E la logistica è servita

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1 E la logistica è servita Esperienza e tradizione coniugate con tecnologia e innovazione. Un mix vincente che ha consentito al Pastificio Granoro di ottenere standard qualitativi elevatissimi, nel rispetto di tradizioni centenarie E ssere localizzata in Puglia, una regione considerata, sin dai tempi degli antichi romani, come la zona di produzione dei migliori grani duri d Italia; vantare un know how maturato in quasi ottant anni di attività; avere puntato su tecnologia e innovazione, sempre però nel rispetto della tradizione che in certi campi, e la produzione di pasta alimentare è uno di questi, è garanzia di qualità. Queste sono solo alcune delle concause del successo del Pastificio Granoro di Corato (BA), legate da uno stesso denominatore comune: una precisa e ben definita strategia imprenditoriale che ha consentito all azienda pugliese, fondata nel 1967 da Attilio Mastromauro (tutt oggi presente in azienda) di collocarsi fra le prime sei aziende del comparto per presenza di prodotto presso le famiglie, con una produzione che oggi tocca i quintali al giorno di pasta secca di semola di grano duro e all uovo in circa 130 diversi formati, commercializzati prevalentemente a marchio Granoro e distribuiti sia attraverso i canali della grande distribuzione, sia secondo il canale dei piccoli esercizi commerciali di prossimità, in Italia e all estero. Il Pastificio Granoro - ci spiega Cataldo Campione, Responsabile produzione e logistica, in azienda dal è nato quarantuno anni fa, quando Attilio Mastromauro, discendente di una storica famiglia di industriali pastai di Corato, coadiuvato dalla moglie Chiara Clemente, decise di separarsi dai fratelli per intraprendere un percorso imprenditoriale autonomo. L obiettivo era quello di passare da una dimensione artigianale ad un contesto di produzione di tipo industriale ed espandere il raggio d azione dell azienda al di fuori dei confini locali. Obiettivo centrato, visto che da subito il prodotto a marchio Granoro si impone sul mercato aumentando via via la produzione, iniziata con 150 quintali di pasta al giorno, e trovando uno spazio significativo all interno di un mercato estremamente affollato e competitivo (verso la fine degli anni Sessanta infatti in Italia erano operativi un totale di 680 pastifici, fra piccole, medie e grandi aziende, rispetto agli attuali 16, Fonte: Pastificio Granoro, N.d.R.). Merito, secondo Campione, di una ricerca costante della migliore qualità produttiva, sul piano delle materie prime ma soprattutto su quello delle lavorazioni, oggetto di costanti investimenti volti a ottimizzare modalità e processi puntando su innovazione e tecnologia. Un approccio imprenditoriale adottato da subito, come testimonia la scelta del lay-out dello stabilimento basata sull articolazione degli impianti in orizzontale strutturati in modo tale da contenerne i volumi, in netta controtendenza rispetto agli standard dell epoca dominati dallo sviluppo verticale, e proseguito dagli anni Settanta ad oggi con la messa in atto di un evoluzione tecnologica che ha riguardato tanto i processi produttivi, con molte parti delle linee di produzioni disegnate dalla proprietà e fatte realizzare dalle più quotate officine meccaniche italiane produttrici di macchinari per pastifici, quanto quelli della logistica interna. Sono stati aggiunti silos per le materie prime e realizzate nuove strutture - chiarisce Campione - oggi l opificio si estende su sei capannoni che occupano una superficie coperta di mq per un totale di mq. In particolare lo stabilimento comprende 10 linee di produzione computerizzate in continuo per paste lunghe, paste corte, formati speciali di semola e all uovo, che lavorano in sinergia con gli impianti automatici di confezionamento, imballaggio e stoccaggio. Un efficace pianificazione della produzione, ottenuta con l ausilio di opportuni sistemi informatici all area gestionale e amministrativa - prosegue il nostro interlocutore - e attraverso un controllo costante dell andamento del mercato in relazione alla domanda, effettuato dai reparti marketing e vendite, ci consente di mantenere un elevato grado di flessibilità e di reagire velocemente alle variazioni del mercato. Tradizione e tecnologia Capacità questa, favorita anche dal carattere famigliare dell azienda, oggi guidata dalle figlie del fondatore, Marina, Amministratore delegato oltre che Direttore commerciale, e Daniela Mastromauro, Direttore tecnico-produttivo, che consente al management di gestire processi decisionali estremamente veloci a tutto vantaggio dell organizzazione e dell ottimizzazione dei processi aziendali. L attenzione alla sicurezza e alla qualità del lavoro - aggiunge in proposito Campione - ci ha permesso di ottenere le certificazioni ISO9000:2000 (nel 2004), ISO sul sistema di gestione ambientale e BRC, secondo lo standard inglese di certificazione della qualità di prodotto e di processo. Da un anno abbiamo inoltre conseguito lo standard di azienda EMAS (Eco-Management Audit Scheme) rilasciato dall ente certificatore DNV. 066-MdM granoro.indd :35:42

2 TECNOLOGIA 67 L azienda, per una scelta precisa della proprietà che ha da sempre ritenuto impossibile garantire una produzione omogenea se dislocata in più stabilimenti, dispone di un unica sede centrale verso cui sono stati convogliati nel corso degli anni tutti gli investimenti finalizzati all ammodernamento delle strutture e all implementazione di nuove soluzioni tecnologiche. Se negli anni Novanta ulteriori ristrutturazioni hanno reso l azienda ancora più moderna e tecnologicamente avanzata - spiega Campione - a partire dal 2000 la quasi totalità degli investimenti decisi ha riguardato il conseguimento di obiettivi di forte razionalizzazione della logistica interna. Tappa fondamentale di questo processo di razionalizzazione, definita non a caso da Campione come un punto di partenza e non un punto di arrivo, è stata proprio la realizzazione di un nuovo magazzino automatico per lo stoccaggio di prodotti finiti, entrato in piena attività a settembre del 2008 con il ricovero dell intera produzione all interno della nuova struttura. I primi progetti riguardanti l automazione delle procedure di logistica interna vennero presi in considerazione dal Pastificio Granoro intorno al MdM granoro.indd :35:50

3 Carta d identità A trasporto, altrimenti dirottate verso una linea di uscita dove eventuali anomalie saranno verificate e sistemate dagli operatori addetti al controllo. Le linee di trasporto, costituite in prevalenza da moduli di trasportatori pallet a rulli di diversa lunghezza con motorizzazione singola e trasmissione ad anelli di catena e in parte da moduli di trasportatori pallet a catenaria a tre catene, sono state installate su un piano sopraelevato ad altezza media di 5 metri dal piano di calpestio: una soluzione adottata per evitare qualsiasi intralcio alla circolazione e alle operazioni all interno degli spazi attraversati dalla rete di movimentazione dei carichi di prodotto finito. Durante il lungo viaggio verso lo stoccaggio, i pallet incontreranno due variazioni di livello: la prima all inizio del tragitto quando uno Dopo un lungo periodo di indagine e selezione dei fornitori effettuate interpellando i migliori player del comparto - approfondisce Campione - abbiamo affidato l esecuzione del progetto agli interlocutori che, a nostro parere, hanno proposto la soluzione più adeguata alle nostre esigenze, garantendo elevati standard di affidabilità per quanto concerne sia le soluzioni di automazione, sia le strutture portanti. La scelta è caduta quindi sulla Stöcklin Logistica di Turate (CO), capo commessa e fornitore degli impianti di automazione del magazzino automatico, la quale ha operato in sinergia con Lyto s Costruzioni Metalliche di Casalserugo (PD), fornitore del magazzino autoportante, Teicom Sistemi FLUSSI IMPIANTO: di Rutigliano (BA), progettista dell impianto di trasporto pallet e Beta 80 Group di Milano che ha curato l implementazione dei software di gestione del magazzino. L impianto, come anticipato, si inserisce nel progetto del Pastificio Granoro di ridefinizione della logistica e della gestione della produzione all interno dello stabilimento e l intervento ha comportato, dal punto di vista strutturale, la co- struzione di una nuova struttura autoportante, adibita a magazzino pallet oltre che l edificazione ex novo degli ambienti dedicati al carico e allo scarico dei pallet sugli automezzi. In particolare, il magazzino, un colosso alto circa 30 metri ed esteso su una superficie di mq, è collocato in una zona diversa rispetto agli ambienti di produzione e di pallettizzazione, ai quali è collegato mediante un impianto di trasporto pallet che consente la movimentazione automatizzata dei pallet contenenti le scatole di prodotto finito uscite dalle linee di produzione e dirette allo stoccaggio e, successivamente, alle diverse baie di carico e scarico automezzi lungo una distanza totale di circa 250 metri. La rete di trasporto percorre sia ambienti interni allo stabilimento che spazi all aperto e si compone di tratti rettilinei a singola linea e tratti rettilinei a doppia linea di trasporto. Una volta uscite dagli impianti di pallettizzazione - ci spiega Campione - le unità di carico sono sottoposte all esame dei dispositivi automatici per il controllo di sagoma e peso. Se giudicate conformi, vengono immesse nella linea di Copiright by Il Giornale della Logistica MdM granoro.indd :35:56

4 TECNOLOGIA 69 dei tre elevatori di cui è dotato l impianto li porterà dal piano di terra alla linea di trasporto aerea, la seconda per accedere alla linea di ingresso alle postazioni di stoccaggio nel magazzino automatico, collocata circa 3 metri al di sopra della linea di uscita. È stata inoltre prevista una stazione intermedia di immissione e prelievo pallet - precisa la nostra guida durante la visita dell impianto - localizzata all interno dello stabilimento di produzione e alimentata dal terzo elevatore, che può essere utilizzata per deviare parte della produzione in un secondo locale adibito a magazzino statico non automatizzato con stoccaggio a terra e alla scomposizione e composizione manuale dei pallet (area picking, N.d.R.). Un tunnel aereo esterno collega lo stabilimento al magazzino automatico, in grado di movimentare 90 pallet / ora in ingresso e in uscita. I pallet destinati allo stoccaggio, vengono trasportati alle stazioni di input dove sono presi in carico da uno dei quattro trasloelevatori che li collocheranno nella posizione decisa dal sistema all interno della scaffalatura: una struttura composta da 13 livelli (i primi quattro destinati ai pallet di mm di altezza e i restanti per pallet alt mm) per un totale di posti pallet. In uscita, i pallet diretti alle baie di spedizione dopo essere stati prelevati dai traslo vengono trasferiti Il Magazzino del Mese visto da Giovanni Mapelli 066-MdM granoro.indd :36:07

5 esercizi commerciali, N.d.R.) e sui mercati esteri, che assorbono circa il 35% della produzione. Tutte le movimentazioni all interno dell impianto sono guidate e coordinate livello centrale dal sistema informativo e da un software in grado di tenere traccia della posizione istantanea del pallet e della posizione di destinazione dello stesso. Il riconoscimento è reso possibile da un sistema di etichettatura dei pallet mediante barcode, letto dagli scanner collocati lungo il percorso. Lo stesso software consente agli operatori di Stöcklin Logistica: una vita da General Contractor Da 75 anni, il gruppo svizzero Stöcklin offre soluzioni logistiche a livello globale, sia come fornitore di impianti chiavi in mano che come Integratore di Sistemi, presente in Italia con i propri uffici di Turate (Co) e di Napoli. La Stöcklin sostiene da sempre un continuo e costante sviluppo dei suoi prodotti; realizzati nella propria sede di Basilea in Svizzera oltre ad una efficace organizzazione di servizi post vendita in tutto il mondo. Stöcklin studia e realizza le migliori soluzioni raccogliendo in modo preciso le indicazioni del cliente soddisfacendo i requisiti di logistica richiesti. Lavoriamo in ottica di partnership - ci spiega Paolo Cis, amministratore delegato di Stöcklin Logistica - e crediamo che una responsabilità comune e una stretta collaborazione con i nostri clienti siano indispensabili per realizzare con successo ambiziosi progetti di logistica. su una navetta a doppia postazione utilizzata per collegare la linea di trasporti interna al magazzino automatico con le linee FIFO (First In, First Out: il primo carico ad entrare è anche il primo ad uscire, N.d.R.) presenti nella zona di carico/scarico: la navetta ha il compito di prelevare due pallet per volta dalla linea di rulliere in uscita dal magazzino automatico e depositarli sulle rulliere delle 6 baie di carico, anch esse disposte a coppie. Da qui - aggiunge Campione - avrà inizio il viaggio dei prodotti verso le destinazioni finali in Italia (dove il Pastificio Granoro cura direttamente il rifornimento quotidiano dei piccoli monitorare l intera rete mediante un sistema di interfaccia grafica, mentre il pieno controllo dell impianto in modalità manuale è garantito da terminali operatore portatili, collegati tramite opportune prese poste in punti strategici della rete dell impianto. La soluzione adottata - ci conferma Campione - risponde in pieno alla nostra esigenza di poter disporre di un sistema caratterizzato da semplicità e linearità costruttiva ma in grado di fornire elevate performance in termini di affidabilità e livello di automazione. La scelta di automatizzare le procedure logistiche, precedentemente gestite in modalità manuale, è stata decisa non solo in un ottica di ottimizzazione delle risorse ma, soprattutto, per aggiungere un tassello fondamentale al sistema di tracciabilità interna che - spiega Campione - in precedenza si interrompeva con il processo di pallettizzazione. Il nostro obiettivo è quello di integrare la tracciabilità interna a monte del processo distributivo con quella esterna a valle in un unico flusso informativo: il magazzino rappresenta il trait d unione fondamentale che ci permetterà in breve tempo di completare questo processo. 066-MdM granoro.indd :36:12