Grandi Molini Italiani (GMI) è

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1 Magazzino del mese Marco Melacini e Alessandro Creazza Farina alimentare Automazione completa di processo In questo numero presentiamo il caso di un azienda leader nella produzione di alimentare. Il processo di macinazione del grano e miscelatura delle farine derivate viene integrato a valle attraverso uno stoccaggio intensivo realizzato attraverso sistemi totalmente automatici. In particolare, in funzione del tipo di packaging del prodotto e di cliente finale, vengono adottate diverse soluzioni di automazione. In tal modo, Grandi Molini Italiani è in grado di segmentare il servizio alla propria clientela in maniera tale da offrire le migliori prestazioni di servizio al cliente e di efficienza di costo nella gestione dei processi. Grandi Molini Italiani (GMI) è una family company operante nel settore della macinazione del grano per la produzione industriale di, fondata dalla famiglia Costato di Rovigo. GMI è il primo gruppo molitorio italiano e tra i principali in Europa, e raggruppa al suo interno imprese le cui origini risalgono alla metà del XIX secolo. L azienda è nata come piccolo molino situato sul Po nella prima metà dell 800 e nel corso del tempo è cresciuta grazie al contributo e all esperienza di altre famiglie storiche della molitoria italiana. Il Gruppo GMI ha subito nel corso degli ultimi dieci anni un profondo processo di ristrutturazione. Tra il 1970 e il 2000 l attività è stata concentrata principalmente in direzione del mercato dell esportazione della. Nel 1999 GMI era arrivata ad essere il principale esportatore d Europa e del mondo di con oltre tonnellate di grano equivalente esportate (pari a circa il 10% di tutti gli scambi internazionali) e con quasi 50 destinazioni servite. Ai cambiamenti intervenuti sui mercati internazionali GMI ha risposto concentrandosi nell ultimo decennio sul mercato nazionale, sotto la guida dell attuale presidente Antonio Costato. Grandi Molini Italiani produce più di 100 varietà di, ognuna finalizzata a soddisfare le esigenze delle diverse produzioni. Oltre alle farine, GMI commercializza anche i prodotti secondari della macinazione, destinati ai mangimifici e agli allevamenti. In qualità di produttore industriale, GMI serve una base di clientela molto ampia. Le sue farine di grano tenero e semole di grano duro, a marchio proprio o private label, sono destinate a tutti i segmenti di mercato (Largo Consumo, Industria Alimentare, Pastifici, Artigiani). Tutte le varietà di farine e semole sono fondamentalmente ottenute miscelando i grani duri e teneri, nazionali ed esteri. Il processo produttivo per la macinazione del grano è sostanzialmente uguale per le varie tipologie di prodotti: i veri elementi differenziali sono rappresentati dai componenti delle miscele selezionate e dai processi di macinazione effettuati. Ovviamente, un ulteriore elemento che differenzia il processo produttivo, in funzione in questo caso Fig. 1 - Veduta aerea dell impianto di Coriano Veronese - VR (cortesia GMI). 58

2 Fig. 2 - Il buffer orizzontale per lo stoccaggio temporaneo dei pallet in spedizione a Coriano (cortesia GMI e Swisslog). del cliente finale e della destinazione del prodotto, è rappresentato dal packaging. Infatti, il prodotto può essere confezionato in sacchi di varia capacità o essere versato in cisterne e silos come rinfusa. Più in dettaglio, il processo produttivo inizia con il prelievo della materia prima (il grano) dai silos di stoccaggio. In base alla posizione del molino, vale a dire in un porto fluviale/marittimo oppure nell entroterra, l approvvigionamento dei silos può avvenire direttamente da nave, da ferrovia o da automezzo. Il prelievo può essere effettuato a mezzo di sistemi pneumatici, a gravità o tramite nastri trasportatori. Il grano prelevato dai silos viene trasferito alla sommità del molino. Da qui il grano viene condotto per mezzo di tubazioni e tramogge attraverso diversi stadi di macinazione, percorrendo verso il basso il molino. La macinazione avviene per finezze di processo progressivamente maggiori. Infatti, a ciascun grado di finezza e di tipologia di chicco di grano macinato corrisponde un uscita, che conduce a silos di stoccaggio del macinato. La fase finale del processo consiste nel prelevare dai silos di stoccaggio temporaneo le varie tipologie di macinato e trasferirle negli appositi miscelatori onde ottenere la miscela di desiderata. Un successivo dosaggio all interno dei sacchi o un trasferimento verso tramogge per carico in autocisterne completano il ciclo produttivo. Per i prodotti destinati ai sacchi il processo viene finalizzato nelle fasi di confezionamento, con l applicazione di etichette indicanti data di scadenza e numero di lotto. Ove prevista, è effettuata la fardellatura dei sacchetti e successivamente la palletizzazione con filmatura. Infine, l etichettatura per il carico a magazzino e per la spedizione concludono il ciclo per tali prodotti. A causa delle diversità che presentano nel processo di confezionamento e di stoccaggio i vari prodotti, in questo articolo verranno analizzati due stabilimenti Grandi Molini Italiani, Coriano Veronese e Porto Marghera, ciascuno dei quali ha visto l implementazione di una serie di soluzioni impiantistiche sviluppate ad-hoc dal partner logistico Swisslog per servire clienti aventi requisiti differenti in termini di prodotti richiesti e di servizio. Lo stabilimento di Coriano Veronese (VR) Lo stabilimento di Coriano Veronese, situato in provincia di Verona (figura 1), sorge su una struttura molitoria del XVIII secolo, che ha subito una serie di processi di revamping a partire dagli anni 40. L impianto è stato acquisito all inizio degli anni 90 da Grandi Molini Italiani, dopo che la Società Esercizio Molini Emiliani S.p.A. ne aveva rilevato la proprietà dalla famiglia Brena, installando successivamente un magazzino servito da trasloelevatore e tre linee di confezionamento della in sacchetti da 0,5 kg e 1 kg. GMI ha introdotto un nuovo sistema di macinazione (in grado di macinare fino a 16 tonnellate di grano/h) e la quarta linea di confezionamento flessibile (vale a dire in grado di dosare diverse quantità di g, 500 g e 1 kg - e confezionare diversi formati di sacchetti). Nello stabilimento di Coriano Veronese, infatti, vengono prodotte esclusivamente farine di grano tenero destinate ai clienti del Largo Consumo. Lo stabilimento, per soddisfare una domanda stagionale che vede nei mesi freddi da settembre ad aprile il suo picco massimo di attività, opera in processo continuo 7 giorni su Il fornitore Swisslog è un provider specializzato nella fornitura di soluzioni logistiche integrate per magazzini, centri distribuitivi, soluzioni di picking e ospedali. Il portafolio di prodotti comprende: Warehouse & Distribution Solutions (66% del fatturato): soluzioni industriali di alto livello per la gestione manuale o automatizzata di magazzini e centri di distribuzione; Healthcare Solutions (34% del fatturato): logistica ospedaliera automatizzata per una maggiore efficienza operativa, una riduzione dei costi di gestione e una cura del paziente di prima qualità. L azienda offre soluzioni logistiche automatizzate di qualità superiore per ospedali e farmacie, garantendo da subito evidenti benefici finanziari e operativi. Con oltre installazioni di tipo ospedaliero, Swisslog offre una vasta gamma di soluzioni per cliniche e farmacie. Il gruppo è una Società per Azioni a capitale distribuito quotata alla borsa di Zurigo, con sede centrale a Buchs/Aarau, Svizzera. Con dipendenti in 23 Paesi nel mondo, Swisslog possiede filiali in Europa, Asia, Africa, America e Australia ed opera in oltre 50 Paesi, producendo un fatturato di oltre 520 milioni di euro, distribuito per il 34% in Europa Centrale, per il 31% in Nord Europa, per il 29% in Nord America e per il 6% in Asia e nel Pacifico. In Italia il gruppo dispone di due sedi centrali a Milano e Maranello; con i suoi120 dipendenti, è in grado di generare un fatturato pari a 35 milioni di euro. 3 turni. Lo stabilimento impiega 28 persone, di cui 14 in produzione, addetti alle operazioni di carico e scarico, 6 in ufficio e 4 in laboratorio. Il complesso industriale è costituito da 12 silos per la materia prima, in grado di stoccare fino a tonnellate di grano. I silos alimentano 59

3 Magazzino del mese l impianto di macinazione, attraverso sistemi di piping e nastri trasportatori, situato in una torre adiacente di altezza pari a 30 m. Un sistema di piping trasferisce la ai silos interoperazionali dai quali le varie tipologie di vengono prelevate e trasferite ai miscelatori. Successivamente l impianto di confezionamento, costituito dalle menzionate 4 linee (di cui 3 da 1 kg e 1 da g) in grado di confezionare oltre 1 milione di confezioni all anno, riceve le miscele di, realizzando quindi il packaging primario costituito da sacchetti. La nuova linea installata è in grado di confezionare non solo carta ma anche film termosaldato. A questo punto, il sistema si divide: è presente un sistema di fardellatura (10 sacchetti a fardello) che raccoglie parte della produzione e una linea di trasferimento su rulliera per i prodotti sfusi. I sacchetti sono trasferiti al sistema di palletizzazione, ove un robot antropomorfo (produttività pari a 18 pallet/h e capacità di movimentazione pari a 48 sacchetti/presa) compone i pallet. Le tipologie di pallet composte sono due: pallet EPAL, destinato alla maggior parte dei clienti sui quali vengono caricati prodotti sfusi e fardellati, e demi-pallet (dimensioni 800 mm x 600 mm), destinato a un limitato numero di insegne della GDO per prodotti esclusivamente sfusi. In caso di pallet EPAL, vengono consolidati 960 sacchetti di (20 strati di sacchetti per 48 sacchetti a strato sia per sacchetti sfusi che fardellati), con un conseguente peso dell unità di carico pari a 960 kg e altezza di circa 1,8 m. Per quanto riguarda il demi-pallet, il peso dell unità di carico e il numero di sacchetti devono essere dimezzati. Successivamente alla pallettizzazione, una filmatrice automatica provvede al consolidamento dell unità di carico, alla quale è applicata un etichetta barcode contenente le informazioni riguardanti il lotto di produzione e i dati per l immagazzinamento e la spedizione. Una rulliera automatica trasferisce quindi le unità di carico o all interno del magazzino intensivo (con un volume in ingresso pari a 18 pallet/ h), ove un trasloelevatore procede all ubicazione e al prelievo nelle celle di stoccaggio, oppure direttamente alla rulliera di spedizione per i pallet preparati e suddivisi in carichi per il cliente finale secondo logiche Just-in-Time (prodotte per la spedizione immediata). Il magazzino, che pertanto ha funzione di polmone raccogliendo l esubero dei lotti di produzione rispetto alla quantità già in ordine di spedizione, è costituito da una struttura autoportante di altezza massima sottocatena pari a 15 m, contenente posti pallet su 7 livelli di stoccaggio in verticale. È servito da un trasloelevatore dotato di shuttle in grado di raggiungere la nona profondità nelle zone previste. Il magazzino che in pianta occupa una superficie di 600 m 2, è separato dalla rotaia dell unico trasloelevatore che si muove su un binario longitudinale rispetto all ingresso e all uscita dei pallet, in due aree: la sezione più lontana dall ingresso a 9 profondità, mentre la più vicina a 4. Il satellite segue gli spostamenti del trasloelevatore e, mediante un sistema di ruote, preleva i pallet grazie a corsie presenti in ogni nicchia delle scaffalature al di sotto del livello dei pallet. Il satellite è in grado di sollevarsi per effettuare il prelievo o abbassarsi per effettuare l ubicazione dell unità di carico, allocando il materiale in ingresso secondo le diverse referenze (circa 80). Come detto in precedenza, i pallet in uscita diretta dalla linea di confezionamento o dal magazzino intensivo vengono trasferiti all area di spedizione. L alimentazione delle spedizioni viene effettuata tramite una rulliera a gravità in uscita dalla linea di confezionamento e da tre rulliere a gravità in uscita dal magazzino automatico (alimentate dal trasloelevatore). Precedentemente all anno 2000, le spedizioni venivano allestite Fig. 3 - AGV per il trasferimento dal magazzino al buffer orizzontale a Coriano (cortesia GMI e Swisslog). 60

4 Fig. 4 - Veduta dell impianto di Porto Marghera VE (cortesia GMI). direttamente nell area adiacente alle rulliere, ove tre baie di altezza pari a 1,20 m consentivano il carico degli automezzi. Tuttavia, la capacità di movimentazione outbound del trasloelevatore era troppo ridotta (8 pallet/h) rispetto alle richieste di spedizione e pertanto alla capacità di allestire carichi. Ne risultavano continui backlog di spedizione, con conseguenti code di automezzi in attesa di essere caricati e con la conseguente dilatazione del tempo di carico su quasi 18 ore al giorno. Gli evidenti disagi, sia per l organizzazione del lavoro internamente all azienda, sia per i clienti e i trasportatori, si traducevano in un livello di servizio non ottimale. Un upgrade del trasloelevatore, effettuato da Swisslog circa 10 anni fa, non ha comunque consentito di raggiungere le performance desiderate, per ragioni legate ai limiti strutturali del magazzino e del sistema di material handling (e.g. singolo binario, altezza elevata, profondità di stoccaggio considerevole). Per risolvere tale problema, Swisslog ha proposto lo sviluppo di un sistema che permettesse il disaccoppiamento dei flussi di produzione, stoccaggio e spedizione. Tale sistema è finalizzato a garantire la continuità del flusso in uscita dal confezionamento e dal magazzino, destinato alle spedizioni. È stata pertanto riprogettata l area di spedizione, con l aggiunta di un edificio dalla superficie di m 2 avente il ruolo di buffer orizzontale di spedizione per l accumulo dei pallet in uscita (figura 2), suddivisi per cliente/destinazione e collegato direttamente all ex area di spedizione, ora utilizzata come area di stoccaggio per i pallet vuoti. Una volta scaricate le unità di carico sulle rulliere, 5 AGV filoguidati con forche posteriori trasferiscono in maniera continua i pallet dalle rulliere al buffer orizzontale (figura 3), in grado di accogliere fino a posti pallet. La nuova area di spedizione è dotata di 11 baie di carico, garantendo pertanto un flusso costante e non congestionato in uscita, consentendo un ottimale smaltimento di un volume di spedizione compreso fra 400 e 600 pallet al giorno. I benefici sono stati senza dubbio considerevoli. La continuità di un impianto totalmente automatico, in grado di lavorare costantemente su 24h per mantenere un buffer sempre pronto per effettuare le spedizioni ha consentito di risolvere i problemi di congestionamento del traffico in uscita: le operazioni di carico possono essere ora schedulate con un approccio di ottimizzazione per appuntamenti, in maniera tale da garantire il completamento delle operazioni di carico giornaliere nell orario prestabilito. Nell area di spedizione è presente anche una sezione dedicata al picking (circa 100 m 2 ): non vengono realizzati pallet misti (in quanto destinati a clienti diversi), ma vengono divisi i pallet ricevuti in ingresso contenenti sacchi di da 25 kg o altri prodotti non confezionati nello stabilimento. Tali pallet vengono presi in carico con la lettura del barcode e successivamente possono essere o spediti interi (cross-docking) oppure le unità di carico vengono rotte per essere ridistribuite (con picking manuale). Le spedizioni vengono effettuate su autoarticolati generalmente a carico completo, saturati a peso (30 pallet caricati dagli operatori GMI con carrelli frontali). Tranne per alcuni clienti che operano con una logica di vendor management inventory e che inviano direttamente la propria flotta di automezzi, per il resto GMI si fa carico di organizzare le spedizioni al magazzino del cliente attraverso vettori esterni. GMI ha un contratto full service di supporto con Swisslog, per interventi di manutenzione programmata, straordinaria e per interventi di assistenza in remoto. Dal punto di vista dell ecosostenibilità GMI ha installato presso lo stabilimento un impianto fotovoltaico in grado di generare fino a 250 kwh di energia elettrica, destinato ad alimentare il fabbisogno energetico delle strutture di supporto e il magazzino. 61

5 Magazzino del mese SCHEDA TECNICA Magazzino dello stabilimento produttivo di Coriano Veronese (VR) Società committente: Grandi Molini Italiani S.p.A. Anno di entrata in esercizio: 2000 Funzione del magazzino: stoccaggio prodotti finiti Tipologia clienti: GDO Tipo di UdC immagazzinate (dimensioni e pesi; quantità massima attuale in stock): UdC EPAL pallettizzate: 800 x 1200; h=1800 [mm]; 960 kg; pallet Tipo di unità di spedizione (dimensioni): UdC EPAL pallettizzate: 800 x 1200; h=1800 [mm]; Capacità di movimentazione giornaliera (ingressi): 18 pallet/h (prodotto finito) Fig. 5 - Il sistema di controllo sagoma per l ingresso dei pallet all interno del magazzino presso Porto Marghera (cortesia GMI e Swisslog). Capacità di movimentazione giornaliera (uscite): pallet/giorno Lo stabilimento di Porto Marghera (VE) Struttura civile: magazzino nuovo con struttura autoportante Lo stabilimento GMI situato a Porto Marghera, sulla laguna di Venezia (figura 4), è un complesso industriale composto da un terminal portuale e da un molino di grandi dimensioni, i cui lavori di costruzione iniziarono nel 1926 da parte della società Chiari & Forti, che cedette l attività e le strutture nel 1978 a GMI. L azienda iniziò un importante attività di export, che culminò con la profonda revisione dell intero impianto nel 1999 per far fronte agli incrementi di attività, all espansione dei mercati e alle nuove esigenze di produzione e stoccaggio. Pertanto, vennero inserite strutture di servizio rinnovate per servire il mercato interno (linee di confezionamento automatiche, magazzino intensivo automatizzato e celle di stoccaggio di nuova concezione). Parallelamente, venne inserita la linea per la lavorazione del grano duro. Superficie coperta: m2 (solo magazzino) Altezza sotto filo catena: 15 m Capacità di stoccaggio: posti pallet pallet nel buffer orizzontale Mezzi di movimentazione: rulliere, carrelli frontali, trasloelevatori, robot ad assi cartesiani e antropomorfi, AGV filoguidati Gestione operativa: informatizzata con rete di PC, host Sistemi di identificazione dei materiali: barcode Sistemi di trasmissione dati agli operatori: automatico da barcode 62 A Porto Marghera viene macinato il grano per servire clienti di medie-grandi dimensioni per il mercato interno, industrie alimentari, artigiani e grossisti. L impianto, in grado di macinare fino a 72 tonnellate/h di grano tenero su tre linee e 18 tonnellate/h di grano duro su una singola linea, opera in processo continuo, mentre l impianto di spedizione e imballo è attivo due turni al giorno dal lunedì al sabato mattina. A Porto Marghera sono impiegate 45 persone in totale, di cui 7 in magazzino. Il complesso industriale esaminato si estende su m2 è composto da 12 silos da tonnellate e da molteplici silos di diversa pesatura per lo stoccaggio del grano, per una capacità di stoccaggio complessiva pari a tonnellate. Il grano viene ricevuto dall impianto via mare nel terminal portuale (dotato di draft banchina 27 piedi), via ferrovia attraverso la linea a un accesso di binari raccordati

6 Fig. 6 - La zona ingressi all interno del magazzino intensivo di Porto Marghera (cortesia GMI e Swisslog). e via gomma attraverso camion. Un sistema di piping pneumatico e a nastro consente l alimentazione del molino. Analogamente al processo presente nello stabilimento di Coriano Veronese, anche in questo caso la macinazione avviene per gradi di finezza progressivi, che aumentano man mano si percorre verso il basso la torre del molino. I silos di stoccaggio del macinato hanno una capacità complessiva di tonnellate: da questi ultimi la viene prelevata per essere trasferita ai miscelatori. Sistemi di piping e nastri elevatori convogliano le miscele alle linee di confezionamento, ove viene poi realizzato il sacco o alla linea per le rinfuse. Infatti, una linea separata convoglia la a tramogge che scaricano direttamente il prodotto nelle autocisterne, destinate ai grandi clienti industriali. La produzione, che invece è destinata alle linee di confezionamento, viene successivamente pallettizzata automaticamente. I pallet, tutti EPAL, contengono da 20 a 40 sacchi in funzione della richiesta dei clienti. Una volta completata la filmatura del pallet e l apposizione dell etichetta contenente le informazioni di lotto e stoccaggio, il pallet viene trasferito su rulliera al controllo sagoma prima dell ingresso al magazzino intensivo (figura 5). L alimentazione al magazzino è possibile anche attraverso una parallela rulliera di alimentazione manuale che riceve i prodotti da trasferimento. Il magazzino, realizzato nel 1999, svolge funzioni di stoccaggio interoperazionale fra la produzione e le spedizioni di merce pallettizzata. È di tipo intensivo, servito in maniera automatica da trasloelevatori (figura 6). È gestito con logica FIFO, per consentire una rotazione dei prodotti coerente con la data di scadenza di un bene deperibile come la. Il magazzino riceve in ingresso un flusso pari a 40 pallet/h (con una potenzialità massima in ingresso pari a 60 pallet/h, corrispondente al volume di tre linee di confezionamento - attualmente ne sono installate solo 2 per una potenzialità individuale di 20 pallet/h). La struttura autoportante copre in pianta una superficie di circa m2. Il magazzino è alto 40 m ed è servito da 6 trasloelevatori a forche telescopiche che operano a singola profondità e che sono in grado di spostarsi a una velocità massima di 3 m/s (figura 7). I sei corridoi conseguenti ospitano pallet fino a 20 livelli di stoccaggio in verticale, con celle di altezza pari a 2 m e di dimensione utile per ospitare un pallet anche 1000 x 1200 mm (anche se vengono usati solo pallet EPAL). Il totale di posti pallet è 9.000, ma ne vengono utilizzati solo Il tempo di permanenza dei pallet a magazzino non supera i 15 giorni, anche se sono spesso effettuati ordini che possono essere evasi direttamente (per i clienti che ordinano su commessa o su specifiche particolari). La movimentazione sui sei corri- doi è contemporanea e in coda al magazzino è presente una dorsale di rulliere con 6 uscite (una per corridoio) ove i trasloelevatori depositano i pallet in uscita. Il trasferimento all area di spedizione avviene su due dorsali che possono ricevere in ingresso fino a 220 pallet/h. Le rulliere convogliano i pallet all area di spedizione, costituita da una serie di 14 canali a gravità a un livello (aventi la possibilità di sfruttarne anche un secondo in altezza) contenenti ciascuno fino a 20 pallet. Ciascuna coppia di canali serve una ribalta (in totale le ribalte sono 10) per caricare gli automezzi, attraverso due operatori attivi con carrello elevatore frontale. È possibile per gli operatori creare un piccolo buffer di fronte alle ribalte, in quanto l area di spedizione (1.500 m2) è sufficientemente alta. Mediamente vengono gestiti due ordini contemporaneamente, vale a dire due automezzi, per un traffico in uscita pari a 10/12 automez- 63

7 Magazzino del mese zi al giorno fino ad un massimo di 30. La particolarità del magazzino risiede, oltre che nell altezza considerevole, nelle logiche realizzative: la costruzione sul suolo lagunare ha richiesto lo scavo fino a 38 metri sotto il livello del suolo per inserire una palificazione: infatti il terreno cedevole e ricco di acqua ha impedito la costruzione diretta. Attualmente il magazzino è saturato al 40%, con una quantità di pallet a stock pari a circa pallet. A differenza del magazzino di Coriano Veronese, in questo caso la produzione è più livellata e non è presente una forte stagionalità. Ciò è dovuto fondamentalmente alla presenza di clienti che ordinano con più regolarità durante tutto l anno. La percentuale di occupazione del magazzino è determinata dall andamento del mercato: in funzione dello spostamento delle quote di domanda dei clienti, c è un trasferimento verso le rinfuse o verso i prodotti confezionati. Attualmente il volume di rinfuse è molto superiore alla merce pallettizzata (circa automezzi al giorno). Anche in questo caso GMI ha firmato un contratto full service con Swisslog, per gli interventi di manutenzione ordinaria, straordinaria e per la teleassistenza in remoto. Da segnalare che il software di gestione è stato per entrambi i casi sviluppato da Swisslog. Conclusioni Le soluzioni di automazione di magazzino elaborate da Swisslog hanno consentito a GMI di ottenere significative sinergie fra produzione e spedizione. Infatti, la presenza di un magazzino automatizzato, insieme a un sistema di preparazione delle spedizioni automatico, ha consentito di creare un polmone interoperazionale in una produzione per processo. L automazione ha consentito in entrambi i casi di avere continuità, precisione e qualità del lavoro, soprattutto in un caso come quello di Coriano Vero- 64 Fig. 7 - Uno dei sei trasloelevatori presenti nel magazzino intensivo di Porto Marghera (cortesia GMI e Swisslog). nese, ove i benefici sono stati particolarmente evidenti. In tale magazzino, infatti, la possibilità di concentrare le risorse umane e di mantenere un flusso outbound costante per poter pianificare le spedizioni e i rapporti con i vettori e con i clienti ha prodotto notevoli miglioramenti al livello di servizio, risolvendo di fatto un notevole collo di bottiglia. Nel caso di Porto Marghera, oltre alla possibilità di disaccoppiare il flusso produttivo, l introduzione di una struttura automatizzata, grazie alle caratteristiche strutturali implementabili, ha consentito di risparmiare in termini di superficie occupata in aree molto costose, sfruttando una maggiore volumetria verticale. In entrambi i casi, gli investimenti effettuati hanno consentito di ottenere benefici e risparmi in termini di costi logistici e di gestione. Si desidera ringraziare per la collaborazione Mario Calcagno (senior consultant Swisslog S.p.A.), Alessandra Trentin (direttore stabilimento impianto di Coriano Veronese - GMI), Nicola Giandoso (comunicazione & marketing), Raimondo Nonnato (direttore stabilimento di Porto Marghera), Alessandro Pinato (responsabile operations stabilimento di Porto Marghera), Daniele Ruggin (capofabbrica stabilimento di Coriano Veronese), Fabrizio Salviato (capofabbrica stabilimento di Porto Marghera).