La distinta base per l mrp

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1 Gestione della produzione industriale La distinta base per l mrp

2 mrp - prospettiva storica MRP II Manufacturing Resource Planning mrp material requirements planning UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA ERP- Enterprise Resource Planning

3 mrp - prospettiva storica Denominata mrp Crusade (la crociata dell mrp): dal 1975, J. Orlicky, USA Assicurarsi di avere le parti giuste al momento giusto Considerando la domanda futura, i lead times, lo sfasamento temporale, il materiale a magazzino e la pianificazione ordini di produzione/acquisto lead time: tempo concesso/concordato per la produzione/acquisto di un codice - deterministico Determina la dimensione e la temporizzazione degli ordini Controlla e pianifica acquisti e produzione invece di una gestione a spanne Considerazioni a contorno: non comprende un controllo di capacità - PROBLEMA Storicamente si è introdotto un modulo CRP: capacity requirement planning: considera i routings delle parti (routing = sequenza delle workstations attraversate) workstation: insieme di una o più macchine o stazioni manuali con identiche funzioni calcola i carichi di lavoro su ogni workstation verifica se I carichi programmati eccedono rispetto alla capacità disponibile se I lead times sono abbastanza lunghi è possibile apportare modifiche

4 Dall mrp all ERP Manufacturing Resource Planning (MRPII) - Pianificazione Risorse Produttive: Un metodo per l effettiva pianificazione di tutte le risorse di un azienda manifatturiera Comprende la contabilità finanziaria, commerciale, pianificazione delle operations e capacità Ultima innovazione nel settore dei TLA (Three Letters Acronyms - acronimi da tre lettere): ERP - Enterprise Resource Planning - pianificazione delle risorse d impresa: Obiettivo: creare un unico sistema informativo in grado di integrare tutti i processi rilevanti di un azienda quali produzione, vendite, acquisti, contabilità, amministrazione, finanza etc. Produttori: SAP, Oracle, Microsoft Ultimamente: anche ERP open source (OpenBravo, OpenERP, ERP5 etc.) Lista completa al sito:

5 Utilizzi della BOM La BOM può essere utilizzata per prevedere l utilizzo dei materiali/semilavorati la cui domanda è dipendente (consumo che dipende da prodotti indipendenti): possono anche essere venduti come ricambi Definizioni: fabbisogno lordo: la previsione di utilizzo o domanda futura di un codice (componente o prodotto) durante un intervallo di tempo ricezione pianificata: codici che si programma di ricevere all INIZIO di ogni periodo a fronte di un impegno formale - es. ordine di acquisto a fornitori scorta prevista: prodotti (MP o SL) presenti o previsti a magazzino a FINE periodo fabbisogno netto: la previsione di utilizzo o domanda futura di un codice (componente o prodotto) al netto delle ricezioni pianificate e dei materiali a scorta rilasci pianificati: ordini di rifornimento previsti in arrivo ad INIZIO periodo lotto: quantità minima che è possibile ordinare scorte di sicurezza: quantità minima di prodotto che si sceglie di tenere a magazzino

6 La distinta base in pianificazione - mrp Ma, in pratica, come si può utilizzare la BOM per gestire la produzione e gli acquisti? Quando devo rilasciare gli ordini per poter completare il prodotto entro la data di consegna? Considerando i lead times per ogni operazione Considerando la BOM per conoscere come si compone ciascun prodotto finito Considerando anche il fabbisogno di ricambi Esempio: la pala da neve 1605 Unità temporale: settimane Si considerino lead times di 1 settimana La quantità minima di ordine (lot size) è di 100 pezzi Si consideri nota la domanda (prevista o effettiva) Tabelle delle slides successive

7 L mrp per la pala da neve 1605 Settimana Fabbisogno lordo Ricezione acquisto pianificata 50 Scorta prevista 4 Fabbisogno netto Ricevimento ordine Rilascio ordine

8 L mrp per la pala da neve 1605 Settimana Fabbisogno lordo Ricezione acquisto pianificata 50 Scorta prevista Fabbisogno netto 6 Ricevimento ordine Rilascio ordine Rottura di stock (stock out): mancano i prodotti!

9 L mrp per la pala da neve 1605 Settimana Fabbisogno lordo Ricezione acquisto pianificata 50 Scorta prevista Fabbisogno netto 6 Ricevimento ordine Rilascio ordine Emissione ordine pianificata (1 settimana di lead time) Ricezione ordine pianificata

10 L mrp per la pala da neve 1605 Settimana Fabbisogno lordo Ricezione acquisto pianificata 50 Scorta prevista Fabbisogno netto 6 Ricevimento ordine Rilascio ordine

11 Attenzione! Scorta prevista: non individua il numero di prodotti a magazzino (che può essere maggiore) indica la quantità di prodotti disponibili per la vendita (che possono essere promessi ai clienti) I rilasci ordini pianificati sono dalle ricezioni di acquisti pianificate i primi sono su carta (prevedo che farò un ordine), i secondi sono già stati inviati ai fornitori/produzione (ordine spedito/lanciato) e quindi difficilmente modificabili il passaggio dalla prima alla seconda categoria dovrebbe avvenire il più tardi possibile in questo modo si conserva flessibilità supponiamo di essere responsabili della produzione del codice Top Handle Assembly pezzi richiesti alla tabella precedente

12 La distinta base UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Esempio di distinta base la pala da neve possibile soluzione Top Handle Assembly LIVELLO Welded Top handle bracket Assembly LIVELLO Top handle (wood) 1118 Top handle Coupling (steel) 129 Top Handle Bracket (steel) 082 Nail (2)

13 L mrp per la pala da neve 1605 Componente Scorte previste Ricezione acquisto pianificata Fabbisogno lordo Fabbisogno netto (x 2)

14 Esplosione della BOM UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Componente Scorte previste Ricezione acquisto pianificata Fabbisogno lordo Fabbisogno netto (x 2)

15 Esplosione della BOM UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Componente Scorte previste Ricezione acquisto pianificata Fabbisogno lordo Fabbisogno netto (x 2)

16 Esplosione della BOM UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Componente Scorte previste Ricezione acquisto pianificata Fabbisogno lordo Fabbisogno netto (x 2)

17 Esplosione della BOM UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Componente Scorte previste Ricezione acquisto pianificata Fabbisogno lordo Fabbisogno netto (x 2)

18 Esplosione della BOM UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Questo semplice strumento ci dice quanti prodotti ci servono Non ci dice quando cominciare la produzione: cominciarla il prima possibile? cominciarla il più tardi possibile? Qui entra in gioco l mrp: approccio di progettazione temporale in avanti (cominciare il prima possibile) approccio di programmazione all indietro (cominciare il più tardi possibile) tenendo conto dei lead times considerando i lotti di produzione/acquisto considerando le scorte di sicurezza

19 BOM e pianificazione: il diagramma Gantt Diagramma di Gantt (da Henry Gantt: ): è costruito partendo da un asse orizzontale - in cui sono rappresentati i tempi e suddiviso in fasi incrementali (giorni, settimane, mesi) - e da un asse verticale - a rappresentazione delle mansioni o attività. barre orizzontali di lunghezza variabile rappresentano le sequenze, la durata e l'arco temporale di ogni singola attività. Queste barre possono sovrapporsi durante il medesimo arco temporale ad indicare la possibilità dello svolgimento in parallelo di alcune delle attività.

20 Diagramma Gantt al più presto: procedimento Partendo dalla DiBa, realizzare il diagramma di Gantt per il codice 1605 Ciascun codice è fornito di un lead time, relativo alla sua produzione o al suo acquisto (perchè esiste questa differenza?): se i codici sono acquistati, il lead time non varia con la numerosità se i codici sono prodotti, il lead time è proporzionale al numero Hp. pianificare le attività al più presto Si cominci dai livelli più bassi (numeri più elevati) e si proceda con i livelli più alti Ciascun codice può essere realizzato se tutti i suoi figli sono presenti Cominciare tutte le attività al più presto possibile Verificare il tempo di realizzazione del prodotto su di un diagramma Gantt

21 Esercizio Completare il diagramma di Gantt al più presto con i valori riportati sotto Liv Cod Nome Num Prod/Acq LT Snow shovel 1 P Shaft 1 A Scoop assembly 1 P Scoop 1 A Blade 1 A Rivet 6 A Rivet 4 A Scoop shaft connector 1 A Top handle assembly 1 P Top handle bracket assembly 1 P Top handle coupling 1 A Top handle bracket 1 A Nail 2 A Top handle 1 A Nail 4 A 1

22 Diagramma Gantt al più presto: svolgimento Livello Codice Nome Numero Prod/Acq LT Snow shovel 1 P Shaft 1 A Scoop assembly 1 P Scoop 1 A Blade 1 A Rivet 6 A Rivet 4 A Scoop shaft connector 1 A Top handle assembly 1 P Top handle bracket assembly 1 P Top handle coupling 1 A Top handle bracket 1 A Nail 2 A Top handle 1 A Nail 4 A 1

23 Diagramma Gantt al più presto: svolgimento Livello Codice LT

24 Diagramma Gantt al più presto: svolgimento Livello Codice LT

25 Diagramma Gantt al più tardi: procedimento Partendo dalla DiBa, realizzare il diagramma di Gantt al più tardi (codice 1605) Hp. pianificare le attività al più tardi Si comincia dal tempo di completamento del prodotto al più presto o, in alternativa, dall istante temporale zero e si risale con valori negativi Partenza dal livello 0 e si procede con i livelli più bassi Ciascun codice figlio sarà programmato così da essere completato appena prima dell inizio operazioni relative al padre (che può essere realizzato solo se tutti i figli sono presenti) Cominciare tutte le attività al più tardi possibile Verificare il tempo di realizzazione del prodotto sul diagramma di Gantt Analogie e differenze con il metodo al più presto: in questo caso: minori scorte; minore WIP; minori costi per l azienda sistema più esposto ai rischi (un ritardo di qualsiasi componente è critico)

26 Diagramma Gantt al più tardi: svolgimento Tempo di completamento: 22 periodi Liv Cod Nome Num Prod/Acq LT Snow shovel 1 P Shaft 1 A Scoop assembly 1 P Scoop 1 A Blade 1 A Rivet 6 A Rivet 4 A Scoop shaft connector 1 A Top handle assembly 1 P Top handle bracket assembly 1 P Top handle coupling 1 A Top handle bracket 1 A Nail 2 A Top handle 1 A Nail 4 A 1

27 Diagramma Gantt al più tardi: svolgimento Livello Codice LT

28 codice mrp UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Lead time = 2 settimane; lot size = 5 pz; scorte di sicurezza = 0 pz Settimana Fabbisogno lordo Ricezione acquisto pianificata 75 Scorta prevista Fabbisogno netto 5 Ricevimento ordine Rilascio ordine

29 codice mrp UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Lead time = 2 settimane; lot size = 5 pz; scorte di sicurezza = 0 pz Settimana Fabbisogno lordo Ricezione acquisto pianificata 75 Scorta prevista Fabbisogno netto 5 Ricevimento ordine Rilascio ordine 5 5 Completare l mrp

30 codice mrp UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Lead time = 2 settimane; lot size = 5 pz; scorte di sicurezza = 0 pz Settimana Fabbisogno lordo Ricezione acquisto pianificata 75 Scorta prevista Fabbisogno netto Ricevimento ordine Rilascio ordine

31 codice mrp UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Lead time = 2 settimane; lot size = 2 pz; scorte di sicurezza = 0 pz Settimana Fabbisogno lordo?????????? Ricezione acquisto pianificata Scorta prevista 22 Fabbisogno netto Ricevimento ordine Rilascio ordine

32 codice mrp UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Lead time = 2 settimane; lot size = 2 pz; scorte di sicurezza = 0 pz Settimana Fabbisogno lordo Ricezione acquisto pianificata Scorta prevista 22 Fabbisogno netto Ricevimento ordine Rilascio ordine Completare l mrp

33 codice mrp UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Lead time = 2 settimane; lot size = 2 pz; scorte di sicurezza = 0 pz Settimana Fabbisogno lordo Ricezione acquisto pianificata Scorta prevista Fabbisogno netto Ricevimento ordine Rilascio ordine

34 codice mrp UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Lead time = 1 settimana; lot size = 50 pz; scorte di sicurezza = 20 pz Settimana Fabbisogno lordo Ricezione acquisto pianificata 50 Scorta prevista? Fabbisogno netto Ricevimento ordine Rilascio ordine Completare l mrp

35 codice mrp UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA Lead time = 1 settimana; lot size = 50 pz; scorte di sicurezza = 20 pz Settimana Fabbisogno lordo Ricezione acquisto pianificata 50 Scorta prevista Fabbisogno netto Ricevimento ordine Rilascio ordine

36 Completare l mrp Completare l mrp per i seguenti codici: 11495; scorte al tempo 0 = 27; LT = 2; LS = 1; SS = 0 129; scorte al tempo 0 = 15; LT = 1; LS = 10; SS = ; scorte al tempo 0 = 39; LT = 1; LS = 25; SS = 0 Esercizio: sviluppare l mrp dai seguenti dati LT = 1 periodo; lotto = 40 pz; SS = 0 pz; scorte attuali = 2 pz; ricezione acquisto pianificata = 40 pz nel periodo 1 Periodo Fabbisogno lordo i. in quali periodi si pianifica di eseguire ordini? ii. iii. cosa cambia se si introduce una scorta di sicurezza di 10 pz cosa cambia se, invece della SS, si aumenta di 1 periodo il LT?

37 Considerazioni UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PARMA La scorta di sicurezza serve a limitare gli effetti della variabilità della domanda e/o delle forniture: impedisce alle scorte previste di scendere a 0 Il LT di sicurezza limita gli effetti della variabilità delle date di consegna: fa emettere gli ordini di approvvigionamento/produzione in anticipo Non necessariamente (anzi, raramente) le quantità che possono essere ordinate coincidono con il fabbisogno netto: lotto economico, intervallo economico di riordino, politica one piece flow, altre Vantaggi mrp: l mrp è stato il primo strumento informatico di programmazione produzione è uno strumento molto semplice che si basa su solide fondamenta (la distinta base ed il piano principale di produzione) è molto flessibile e fornisce spesso risultati discreti Svantaggi mrp: ragiona a capacità infinita (non collega i lead times al carico di lavoro dell impianto) i lead times sono costanti e tipicamente allungati per sicurezza - elevati livelli di WIP! è un sistema altamente nervoso: un piccolo cambiamento nel piano principale di produzione può cambiare grandi cambiamenti nell mrp