III. I LEGANTI, GLI INTONACI, GLI STUCCHI

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1 Aurora Cagnana 123 III. I LEGANTI, GLI INTONACI, GLI STUCCHI 1. Selenite, calcari e dolomie: le materie prime Il primo legante impiegato dall uomo è stato l argilla, e il suo uso è durato a lungo, soprattutto nell edilizia rurale, anche in epoche recenti. Tuttavia per ottenere costruzioni solide ed elevate in altezza (soprattutto con pietre piccole o non squadrate) l uso di leganti più tenaci era di fondamentale importanza, onde consentire di aggregare fra loro gli elementi delle murature e aumentarne la resistenza alla compressione; materiali più durevoli vennero perciò prodotti con trasformazioni di tipo chimico dovute, principalmente, alla cottura di rocce particolari. I leganti preindustriali sono costituiti da gesso e calci; il loro uso non era limitato alle strutture portanti (malte e calcestruzzi), ma si estendeva ai rivestimenti (intonaci), alle decorazioni in rilievo (stuc - chi), alle pavimentazioni. I leganti vengono definiti anche materiali litoidi, dato che derivano da quelli litici, ad essi assomigliano e come tali si comportano. Si ottengono per trasformazione di alcune rocce sedimentarie di origine chimica, sia solfatiche, sia carbonatiche (cfr. I.1.). La selenite o pietra da gesso ha una composizione solfatica, è monomineralica, essendo costituita prevalentemente da cristalli di gesso, o solfato biidrato di calcio (Ca SO 4 2H 2 O), il quale si trova in natura in formazioni stratificate, dovute a depositi originati per evaporazione di bacini d acqua chiusi. Per la produzione di calci si usavano invece rocce sedimentarie car-

2 124 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E bonatiche, ovvero calcari. Molto adatti erano quelli puri, cioè con alto contenuto di carbonato di calcio, costituito per lo più dalla calcite (CaCO 3 ), che in alcune formazioni può anche trovarsi in quantità pari al 95%. In alcune circostanze vennero utilizzati anche i marmi, originati dal metamorfismo dei calcari (cfr. I.1.), e nei quali il carbonato di calcio può rappresentare il 98-99% della roccia; tuttavia essi sono poco adatti alla produzione di calce, perché macrocristallini. Anche i calcari meno puri, contenenti cioè piccole quantità di quarzo, ossidi di ferro, o minerali argillosi, venivano utilizzati, in passato, per la produzione di leganti. Un altro litotipo calcareo molto usato era la dolomia, anch essa roccia sedimentaria di origine chimica, costituita da carbonato di calcio e magnesio (CaMg (CO 3 ) 2 ). Non molto diversi sono i calcari dolomitici, rocce intermedie fra i calcari e le dolomie, nei quali, a differenza della dolomia, il rapporto calcio-magnesio non è sempre pari a 1:1, ma la quantità di calcio è maggiore; in pratica si tratta di litotipi formati da calciti, dove il magnesio sostituisce una parte del calcio. 2. I sistemi di estrazione Rispetto alle cave di pietra da taglio, che dovevano fornire blocchi grandi, regolari e senza difetti, quelle per la pietra da calce, erano basate su procedimenti assai meno complessi. Le cave erano sempre organizzate a gradoni, con un fronte e un piazzale, ma per l estrazione non si operavano i faticosissimi e regolari solchi delle tagliate a mano, ma si cercava di sfruttare ogni difetto, ogni crepatura o fratturazione naturale. I massi potevano essere distaccati dalla roccia madre con picconi e leve o con cunei infissi a martello nelle fessure. Dopo il distacco le pietre venivano fatte rotolare sul piazzale, per essere ridotte in frammenti minori. Appena estratte avevano perciò forme irregolari; le dimensioni potevano essere diverse, tuttavia non troppo piccole, né troppo grandi, in modo da agevolare le operazioni di trasporto: la lunghezza ideale non superava i centimetri. Dalla fine del XVII secolo nelle cave per pietra da calce è stato introdotto massicciamente l uso di esplosivi, proprio perché non vi erano precauzioni di rovinare il materiale e tutto il prodotto estratto poteva essere utilizzato.

3 Aurora Cagnana Il ciclo di lavorazione del gesso Il gesso veniva ottenuto in seguito alla cottura della selenite, a temperature relativamente basse. Già a 130 C, infatti, questa roccia subisce una trasformazione chimica, dovuta alla parziale disidratazione, che dà luogo al solfato di calcio semiidrato: 2(Ca SO 4 2H 2 O) = (Ca SO 4 ) 2 H 2 O + 3 H 2 O Si tratta del cosiddetto gesso a presa rapida, utile solo per interventi veloci. A questo stadio la trasformazione è reversibile, in quanto il semiidrato, se impastato, può riprendere acqua e quindi tornare rapidamente biidrato, ovvero a una forma abbastanza resistente. Con una cottura a C si ottiene il gesso da stuccatori, che impiega pochi minuti per fare presa. Se invece la selenite viene cotta a temperature di 400 C o superiori ha luogo una completa disidratazione (gesso cotto) e si ottiene il solfato di calcio anidro. 2 (Ca SO 4 2H 2 O) C = (Ca SO 4 ) 2 + 4H 2 O Questo materiale, impastato con acqua ed esposto all aria, ricristallizza più lentamente, diventando prima semiidrato e poi biidrato. La scagliola deriva invece dalla miscela di gesso da stuccatori e selenite macinata finissima, unita a colla animale. Ha una presa normale ed è perciò adatta a essere utilizzata per la produzione scultorea, ad esempio nei modelli per la statuaria in pietra, oppure negli altari e paliotti, realizzati a imitazione del marmo. Se la cottura avviene a temperature comprese fra i 600 e i 900, si ottiene il cosiddetto gesso morto, o cotto a morte. È un materiale assai stabile e poco idratabile. Poiché è il più facile da produrre, potendo subire trasformazioni reversibili già a basse temperature, il gesso è la più antica sostanza legante prodotta artificialmente. Quello a presa lenta, infatti, è molto plastico, adatto a essere modellato, e solidificandosi non cambia volu-

4 126 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E me, perciò non ha bisogno di inerti. L unico inconveniente che presenta è quello di essere molto igroscopico, vale a dire che allo stato microcristallino è assai poroso e perciò assorbe acqua la quale tende, col tempo, a polverizzarlo. Per questo il suo uso era maggiormente adatto nelle regioni con climi caldi, oppure negli interni. Come legante fu utilizzato dagli Egizi, dal terzo millennio a.c., (si trova ad esempio nelle piramidi di Gizah e nelle tombe di Saqqara) e in età minoica. In seguito venne utilizzato assai più per gli intonaci e per gli stucchi (cfr. III.7.) che per l allettamento delle pietre nei muri. 4. La calce: cottura, spegnimento, impasto, presa Le malte sono miscele costituite da legante di calce, sabbia aggiunta come aggregato (un tempo chiamato inerte) e da acqua. Al contatto con la CO 2 dell aria il legante indurisce, diminuendo di volume e diventando consistente, pertanto è un materiale particolarmente adatto come impasto per l allettamento delle pietre nei muri. Nella classificazione tecnologica, la distinzione fondamentale va fatta fra malte aeree, nelle quali il legante fa presa con l aria, e malte idrauliche, che possono far presa anche in assenza di aria, come sott acqua (cfr. III.5.). Un altra distinzione viene fatta, in base alla composizione chimica dei leganti, fra calci grasse e calci magre: le prime si ottengono dalla cottura di calcari, le seconde dalla cottura di dolomie o di calcari dolomitici, e perciò vengono dette anche calci magnesiache. Occorre non confondere il concetto di calce grassa o magra con quello di malta grassa o magra: le malte grasse contengono infatti maggiori quantità di legante, mentre quelle magre ne hanno percentuali minori. Si possono così avere, ad esempio, malte grasse di calce magra, o viceversa. La preparazione delle calci aeree grasse si ottiene in seguito alla cottura a 900 C di pietre calcaree. A tale temperatura il carbonato di calcio si trasforma tutto in ossido di calcio (CaO) o calce viva, con emissione di anidride carbonica, che si disperde nell atmosfera. CaCO = CaO (calce viva) + CO 2

5 Aurora Cagnana 127 La calce viva è un composto molto caustico, poiché il calcio (come il magnesio) fa parte degli elementi alcalino-terrosi, i quali, ossidati, sono basi molto aggressive, in quanto tendono a idratarsi velocemente, cioè a catturare idrogenioni e quindi a disidratare i tessuti organici. Per tali motivi la calce viva era molto usata in passato come disinfettante. Prima di essere impiegata nelle murature deve essere s p e n t a c o n acqua. Il sistema tradizionale di spegnimento consisteva nella preparazione del g r a s s e l l o. Le zolle di calce viva venivano messe a bagno con quantità d acqua poco superiore a quella necessaria per idratarsi chimicamente. Questa operazione dà luogo, con abbondante emissione di calore, alla calce spenta (Ca (OH) 2 ), cioè all idrossido di cal - c i o. Durante lo spegnimento la calce viva veniva molto impastata, oppure lasciata macerare a lungo, affinché la reazione fosse completa. È questo grassello che veniva impastato nei cantieri, insieme a sabbia e acqua, per ottenere miscele pronte a essere poste in opera nei muri. Oggi sappiamo che l idrossido di calcio ha una struttura cristallina, essendo costituito da individui di forma tabulare che esistono anche in natura, con il nome di portlandite. È interessante osservare come questo composto, a differenza della calcite di partenza e dell ossido di calcio, con una aggiunta limitata di acqua diventi plastico, analogamente all argilla (cfr. II.1.). È molto probabile che tale plasticità sia dovuta alla forma cristallina della portlandite, che, analogamente ai minerali argillosi, ha un abito lamellare. Anche l idrossido di calcio è un prodotto caustico, come la calce viva. Una volta impastato e allettato nelle murature, l idrossido viene a contatto con l anidride carbonica dell atmosfera e provoca una carbo - natazione, con altra emissione di calore, che causa la ricristallizzazione della calcite, di conseguenza ritorna alla durezza del calcare originario. CaO + H 2 O = CaOH 2 (idrossido di calcio o portlandite) CaOH 2 + CO 2 = Ca CO 3 (calcite) + H 2 O La calce viva poteva essere prodotta nei cantieri, oppure acquistata da fornaci poste in prossimità delle cave, fuori dagli abitati, in aree boscose, dove era più facile l approvvigionamento di legna.

6 128 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E Il grassello invece, essendo pastoso e bagnato, non poteva essere commerciato facilmente, pertanto veniva prodotto direttamente nei cantieri. Quello che non era usato subito veniva conservato in fosse, coperto con acqua, (talvolta anche con pelli) per proteggerlo dal contatto con l aria e per impedirne la reazione con l anidride carbonica che avrebbe causato la carbonatazione prima del tempo. Nel secolo scorso, con l industrializzazione e con la nascita della scienza dei materiali è stato introdotto un altro sistema di spegnimento, di tipo stechiometrico, cioè basato sulla combinazione di molecole di ossido di calcio e molecole di acqua, in quantità calcolate in base al peso. Ciò dà luogo a un idrossido di calcio che non si presenta in forma plastica, perché non ha acqua in sovrabbondanza, ma in forma di polvere ed è perciò più facilmente commerciabile. Se viene mantenuto sigillato, in modo da non carbonatarsi al contatto con l anidride carbonica e con l umidità dell atmosfera, può essere anche conservato. Se invece i sacchi sono di carta e traspirano, la parte esterna della calce spenta viene progressivamente a contatto con l anidride carbonica dell aria e, in presenza di umidità, avviene la reazione di carbonatazione, che porta alla formazione della calcite. Poiché l idrossido di calcio in polvere non può essere distinto, a vista, dal carbonato di calcio, se è commerciato nei sacchetti va usato fresco, prima che avvenga la carbonatazione a contatto con l aria. La preparazione delle calci aeree magre ha luogo in seguito alla cottura di rocce magnesiache (calcari dolomitici o dolomie); la presenza del magnesio (sopra al 10%) dà meno plasticità e una presa più lenta al legante. Con temperatura pari a circa 900 C si ottengono ossido di calcio e ossido di magnesio (CaO e MgO), entrambe caustici, anche se il magnesio è meno aggressivo perché più lento è il suo processo di idratazione rispetto a quello del calcio. Ca Mg (CO 3 ) = CaO + MgO (calce viva) + CO 2 Lo spegnimento della calce viva magra con acqua produce un grassello costituito da idrossido di calcio (Ca(OH) 2 ) e idrossido di magnesio (Mg(OH) 2 ). Come la portlandite anche l idrossido di magnesio esiste in natura e viene definito brucite; essa ha un abito cristallino fibroso, non soggetto a comportamenti plastici.

7 Aurora Cagnana 129 CaO MgO +2 H 2 O = Ca(OH) 2 (portlandite) Mg(OH) 2 (brucite) Ca(OH) 2 + CO 2 = CaCO 3 (calcite) Mg(OH) 2 + CO 2 = MgCO 3 (magnesite) Lo spegnimento dell ossido di calcio e dell ossido di magnesio avviene con emissione di molto calore, è cioè una reazione esotermica. La formazione degli idrossidi e della plasticità causa anche un notevole aumento di volume, che poi con la carbonatazione viene perso. A contatto con l anidride carbonica dell atmosfera l drossido di calcio si trasforma in calcite, mentre l idrossido di magnesio o resta tale o, più difficilmente, si trasforma in magnesite. Mentre l idrossido di calcio non lega finché non ha compiuto la carbonatazione, l idrossido di magnesio, invece, è un composto già molto resistente. Ciò spiega perché le calci magnesiache fanno presa anche con poca anidride carbonica. L aggregato, che viene impastato col grassello prima della posa in opera, è il componente della malta che non reagisce e non cambia stato né volume, impedisce perciò al legante di spaccarsi durante la carbonatazione. Quest ultima, infatti, causa nel legante un ritiro di volume, e poiché ciò avviene in tempi differenti per le parti esterne e per quelle interne, può provocare la spaccatura del materiale. È per tale motivo che si rende necessaria l aggiunta dell aggregato, ovvero di altro materiale litico fine, che non ha ritiro. Esso ha inoltre una funzione di dimagrante, in quanto riduce la plasticità della calce, che è molto alta. Generalmente la miscela migliore consiste nel combinare 1 parte di calce e 3-4 parti di inerte. Queste proporzioni variano però a seconda dello spessore della malta: quanto più è maggiore tanto più aumenta il ritiro ed è necessario l aggregato. Le percentuali in rapporto allo spessore sono indicate nella tabella seguente: SPESSORE MALTA % AGGREGATO > cm 2, % cm % mm % L aggregato più usato è la sabbia, ma era frequente anche l uso di rocce macinate. Se si dovevano ottenere composti di colore bianco, si frantumavano minerali selezionati, come ad esempio la calcite. Talora certi elementi dell aggregato reagiscono chimicamente con il grassel-

8 130 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E lo, aumentando la resistenza della malta: perciò si preferisce oggi il temine aggregato a quello di inerte. Le caratteristiche più importanti sono la granulometria (che deve raggiungere dimensioni tanto più grandi quanto più abbondante è l inerte) e la resistenza dei litotipi costituenti. In genere non venivano usate sabbie a granulometria omogenea, (ovvero classate ), sia perché in natura sono rare (e si potevano ottenere solo con una doppia setacciatura) sia perché sono meno buone, in quanto lasciano più spazi vuoti, non avendo materiale fine in grado di riempirli. Le sabbie fluviali generalmente sono poco classate e presentano granelli con dimensioni varie, che vanno dall ordine del micron ai clasti ben visibili a occhio. Esse potevano perciò fornire un aggregato in grado di riempire anche i vuoti minuti della malta, lasciando al legante solo il compito di saldare fra loro i granuli. Le sabbie con frazioni grossolane, cioè con granulometria molto estesa, richiedono minor quantità di legante e permettono perciò di ottenere una malta più magra in grandi spessori. Le elevate dimensioni granulometriche non riducono la resistenza alla compressione, soprattutto se i granelli sono costituiti da rocce dure e tenaci. Questo principio è alla base del cal - cestruzzo, una miscela di ciottoli o schegge di pietra, sabbia e calce. Se il materiale fine delle sabbie è in grado di riempire tutti i vuoti lasciati da quello grossolano e la durezza dei clasti maggiori è alta, il calcestruzzo ha una resistenza pari a quella di un arenaria con cemento calcareo. Fra la calce e l inerte sono possibili legami fisici e chimici; i primi sono costituiti dall eventuale penetrazione del legante nei pori dell aggregato, mentre i secondi si stabiliscono in superficie fra i cristalli di calcite e i minerali che formano gli inerti. Come nelle rocce, questi legami hanno una resistenza più bassa di quelli interni ai cristalli stessi. In pratica si crea artificialmente un materiale che ha le stesse caratteristiche delle arenarie, formatesi in seguito alla litificazione, attraverso cemento calcareo, di sabbia marina (cfr. I.1.). Nella scelta delle sabbie è dunque importante che i costituenti abbiano una durezza uguale o maggiore rispetto a quella del carbonato di calcio. Per il prelievo della sabbia generalmente sono migliori le spiagge lacustri o gli alvei dei fiumi non torrentizi, dove cioè l argilla viene separata durante la sedimentazione. La presenza di poca argilla cruda nelle malte è infatti dannosa, mentre per ragioni non ancora note, si è osservato che, al contrario, la presenza di poca calce in grande quantità di argilla cruda ha dato buoni risultati. L uso della sabbia

9 Aurora Cagnana 131 marina era sconsigliato anche nella trattatistica antica: per poter essere impiegata quest ultima doveva essere lavata accuratamente, in modo da togliere il sale, la presenza del quale alterava la presa. Un altro tipo di inerte era il pietrisco, o pietra macinata. La produzione di questo materiale, laddove non era disponibile sabbia, era un lavoro non particolarmente specializzato, ma che richiedeva molta fatica fisica. Fra l inerte costituito da pietrisco macinato ve ne è un tipo ottenuto da pietre scelte e selezionale intenzionalmente: la calcite o il marmo. Questi materiali, dopo essere stati macinati e setacciati venivano utilizzati soprattutto negli intonaci esterni (cfr III.6.), il loro impiego era dovuto non solo alla necessità di ottenere il colore bianco, ma anche al fatto che, per motivi non ancora chiariti, rendono più resistente il rivestimento. La calcinazione delle rocce calcaree richiede, come si è visto, temperature maggiori rispetto alla cottura del gesso e quindi maggiori quantità di combustibile e impianti di cottura più complessi; pertanto, alcuni studiosi sostengono che la sua scoperta sia da ritenersi più tarda rispetto ai leganti a base di gesso, anche se la sua origine non è ancora del tutto certa. Secondo N. Davey in Egitto vi sarebbero poche prove di un impiego della calce prima del periodo tolemaico. L uso delle calci nelle costruzioni era certamente noto ai Minoici, ai Micenei e ai Greci dell epoca arcaica, anche se l uso principale che ne veniva fatto era per i rivestimenti (cfr. III.6.) e, in misura assai minore, per le malte. È solo con l età romana che questo materiale venne utilizzato sistematicamente per le murature; la sua introduzione nell architettura si data attorno alla fine del III sec. a.c. e a partire da questo momento il suo impiego si generalizza sempre più. Alcuni archeologi hanno proposto una spiegazione assai convincente di questo fenomeno, osservando che l enorme afflusso di ricchezze e di manovalanza servile, seguito alla conquista militare del Mediterraneo, aveva determinato forti investimenti nell industria edilizia, nella quale veniva impiegata abbondante mano d opera schiavistica, poco specializzata; ciò avrebbe reso necessario adottare sistemi costruttivi più standardizzati e veloci rispetto alla costruzione di muri in pietra squadrata e avrebbe reso conveniente un uso generalizzato dei muri pietra a spacco e malta. La prima descrizione del funzionamento di un forno da calce si deve a Catone (De Agr. XLIV, 38) e risale al 160 a.c. circa. Lo scritto-

10 132 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E re latino descrive un impianto dotato di una o due bocche e di un foro di sfiato posto nella parte alta della cupola, che doveva essere caricata con pietre bianche, accendendo il fuoco in basso e facendo fuoriuscire il fumo dall apertura superiore. Della preparazione di malta parlano estesamente, in seguito, anche Vitruvio (De Arch. II,5) e Plinio (Nat. Hist.XXXVI). L impiego sistematico della calce permise il perfezionamento delle malte idrauliche (cfr. III.5.) e l utilizzo su ampia scala del calcestruzzo (detto caementum, da caementa = scaglie lapidee) per costruire volte di dimensioni eccezionali. Una organizzazione produttiva assai articolata è attestata, per l epoca tardoimperiale, dal Codice Teodosiano, dove si apprende che per la cottura della calce esisteva una speciale corporazione di calcarien - ses, sorvegliati da un praepositus calcis. Quando, nel 365, l imperatore Valentiniano dispose la fornitura alla città di Roma di 3000 carrettate annue di calce, destinate alla manutenzione degli edifici pubblici, il trasporto venne affidato a un apposita corporazione di vecturarii, anch essi sottoposti alla sorveglianza del praepositus calcis. L industria della calce non tramontò nei secoli dell Altomedioevo, quando la sua produzione è ancora attestata sia da prove archeologiche sia da fonti scritte. Interessante è a tale proposito la scoperta, a Roma, negli scavi della Crypta Balbi, di una fornace databile fra la fine dell VIII e l inizio del IX secolo. Costruita a ridosso di murature di età augustea, era costituita da una grande struttura cilindrica scavata nel terreno; le pareti erano di laterizi reimpiegati, legati da argilla. La pianta presentava la strozzatura di collegamento fra la camera di cottura e il praefurnium, caratteristica anche delle fornaci da ceramica (cfr. II.5). Nei pressi si è rinvenuto un deposito di materiale chiaramente destinato alla cottura, costituito da elementi architettonici di recupero (soprattutto travertini e, in misura minore, marmi bianchi, oltre a rari frammenti di marmi colorati). Assai interessante era inoltre la presenza di una risega interna, sporgente di 40 centimetri, che seguiva l intero perimetro della camera di cottura, (tranne che in corrispondenza del prefurnio), interpretabile come un piano d appoggio destinato a sostenere la volta che veniva realizzata con i blocchi da calcinare. Tale risega corrisponderebbe al fórtax descritto da Catone, caratteristico dei forni da calce di età romana, poi scomparso in epoca medievale; l esempio della Crypta Balbi testimonierebbe perciò la sopravvivenza di questo elemento in un periodo assai avanzato. Nei forni di età successiva, fino a quelli descritti nell Encyclopédie di Diderot e D Alembert, la volta formata dai blocchi da calcinare,

11 Aurora Cagnana La fornace da calce altomedievale rinvenuta a Roma, negli scavi della Crypta Balbi (da SAGUì 1986) veniva costruita direttamente sul fondo, come indicano numerose prove archeologiche e iconografiche. Alcuni impianti postmedievali di questo tipo, ancora ben conservati nella periferia occidentale di Genova, sono stati oggetto di studi recenti; il confronto fra analisi dei manufatti e lettura delle fonti archivistiche ha permesso di conoscere molti dettagli sulla produzione e sul mercato della calce fra XVII e XIX secolo. Ogni unità produttiva era composta da una fornace e dall attigua casa del calcinarolo, che lavorava alle dipendenze del fab - bricante, il quale era proprietario degli impianti, dei boschi che fornivano il combustibile, dei mezzi di trasporto (muli e imbarcazioni) e persino di piccoli scali costieri. Ogni cottura richiedeva da quindici a venti giorni; il fornaciaio poteva controllare continuamente l andamento delle cotte dalla propria casa, collegata alla fornace tramite un apposito vano. L operazione di carico, tramite la costruzione del volto, era assai delicata, poiché da essa dipendeva il buon esito della cottura; perciò richiedeva la presenza di uno specialista (maestro), aiutato da alcuni fornacini. Per sapere se la cotta era ultimata si prelevava una piccola porzione di materiale inserendo nel volto lunghe aste uncinate (panferri). Non appena raffreddata, la calce viva veniva immagazzinata in botti di legno, fatte scendere a valle tramite muli e quindi con-

12 134 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E dotte presso i cantieri, oppure trasportata su piccole imbarcazioni fino al Ponte Spinola, nel porto di Genova, dove era venduta al minuto. La Magistratura dei Censori, dotata di specifiche competenze in materia edilizia, regolamentava tutte le fasi della produzione e dello smercio. La fornace, ad esempio, poteva essere caricata, ma non si poteva avviare la cottura prima del controllo e della verifica della qualità del combustibile e del tiraggio. La cottura stessa non poteva poi essere ultimata senza un ulteriore ispezione: nel caso in cui si fosse riscontrata la presenza di materiale ancora crudo, la vendita di tutta l infornata sarebbe stata vietata. Solo per la calce riuscita di perfezione, veniva autorizzato lo smercio, ma il prezzo, le unità di misura adottate, il luogo della vendita erano sottoposti a ulteriori normative. Tutte le fornaci descritte sino ad ora sono di tipo intermittente, ovvero basate sulle tre distinte fasi di carico, cottura, scarico. Più rare erano quelle a fuoco continuo, certamente esistenti già in età bassomedievale e descritte anche nell Encyclopédie di Diderot-D Alembert; in questi impianti la cottura veniva eseguita tramite la sovrapposizione di strati alterni di calcare e di combustibile. Se lo studio storico e archeologico degli impianti per la cottura della calce e delle successive fasi del ciclo produttivo delle malte sono abbastanza sviluppati e ci forniscono, perlomeno, una vasta casistica, ancora molto problematica è invece la conoscenza del comportamento chimico delle sostanze leganti; campo d indagine che richiederebbe un vasto programma di ricerche archeometriche mirate e puntuali. La scarsa conoscenza della chimica delle malte è anche dovuta al fatto che, dopo l introduzione del cemento Portland (cfr. III. 5), l uso dei leganti tradizionali è stato abbandonato e con esso anche l analisi scientifica dei loro comportamenti; si pensi che solo da poco si conoscono le dinamiche della reazione di carbonatazione dell idrossido. Un caso particolarmente significativo di questo vuoto di conoscenze è rappresentato dal problema delle calci magnesiache, in passato molto usate, ma sulle quali si sono acquisite solo di recente le prime conoscenze scientifiche. Nei manuali sui materiali da costruzione contemporanei esse vengono spesso definite poco plastiche, a presa lenta e, in definitiva, scadenti. Le ricerche condotte da diversi anni sui leganti del centro storico di Genova (e in particolare sulle infrastrutture portuali) hanno invece permesso di constatare come in questa città l uso di calci magre sia

13 Aurora Cagnana Fasi di carico (costruzione del volto ), cottura e scarico in una fornace da calce del XVIII secolo del genovesato (da VECCHIATTINI 1998) stato sistematico, dal XII secolo in poi, e non solo per le murature, ma anche per i rivestimenti esterni e per le opere idrauliche. Il loro ottimo stato di conservazione, che contrasta con i giudizi negativi dei manuali, ha fatto supporre che la scelta dei calcari dolomitici non sia stata casuale, ma dettata da una precisa volontà. Si consideri, ad esempio, che l area tradizionale per la produzione delle calci, (descritta più sopra), è posta in corrispondenza dell unico affioramento di calcari magnesiaci esistente nei dintorni di Genova. Si può persino ipotizzare che a introdurre l uso della calce magnesiaca siano stati i Magistri Antelami, (corporazione di costruttori lombardi attiva a Genova fino alla caduta dell Antico Regime) esplicitamente citati nel più antico atto notarile relativo alla produzione di calce, redatto nel XII secolo. Che i maestri lombardi prediligessero la dolomia è d altra parte emerso da un recente studio condotto sulle cave medievali della zona dei laghi di Varese, dove, fra le varie formazioni calcaree presenti

14 136 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E 51- Operazione di spegnimento della calce viva con acqua e formazione del grassello (da una miniatura del XV secolo conservata a Vienna, Österreichische Nationalbibliothek)

15 Aurora Cagnana 137 nella zona, veniva sistematicamente scelta la dolomia ladinica, anche in presenza di calcari puri. Tutti questi indizi sembrano dunque indicare che l utilizzo di rocce magnesiache per la produzione delle calci non fosse casuale, ma intenzionale. Evidentemente l avversione per il magnesio è iniziata fra la fine dell Ottocento secolo scorso e gli inizi del Novecento, contemporaneamente al diffondersi del cemento Portland, in sostituzione delle malte tradizionali. 5. Far presa sott acqua: le malte idrauliche Esistono alcuni particolari tipi di materiali leganti che possono indurire e fare presa in ambienti molto umidi, oppure sott acqua, cioè in assenza di aria; di conseguenza essi permettono la costruzione delle opere marittime e idrauliche in generale. In passato erano in uso diversi sistemi per costruire nell acqua: -tramite additivi idraulicizzanti che venivano aggiunti all inerte e quindi impastati con le normali calci aeree. Durante la carbonatazione essi reagivano con la calce, creando composti più resistenti all umidità di quanto non sia il carbonato di calcio; -cuocendo calcare marnoso, ovvero rocce contenenti argilla in percentuale variabile fra il 10 e il 25%; -usando calce aerea, meglio se magnesiaca, senza additivi e costruendo all asciutto, entro palancolate e attendendo la presa, prima di immettere l acqua. L uso di additivi doveva essere il più frequente fra i leganti idraulici del passato. I Greci utilizzavano, ad esempio, la pietra pomice dell isola di Santorino, macinata e mescolata all inerte, oppure la terra vulcanica, di colore scuro, dell isola di Thera, o ancora frammenti di laterizi pestati. Questi ultimi due sistemi vennero particolarmente sviluppati in età romana, quando si impiegò abbondantemente la terra di origine vulcanica dei colli Albani e del golfo di Napoli, che venne detta pozzolana dalla città di Puteoli-Pozzuoli. Anche l aggiunta di frammenti di laterizi o di altri prodotti ceramici, che conferiscono alla malta il tipico colore rossastro e che le valgono la definizione di cocciopesto, data dagli archeologi, fu molto in uso, sia per i pavimenti, sia per gli intonaci, soprattutto nelle cisterne e negli acquedotti.

16 138 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E Tutte queste sostanze usate come additivi sono ricche di silice e allumina attive, le quali permettono la formazione di silicati e alluminati di calcio, composti più resistenti all acqua di quanto non sia il carbonato di calcio. La pozzolana è infatti una terra di origine vulcanica e perciò è in larga misura costituita da silico-alluminati, così come la pomice, anch essa di origine vulcanica. Il cocciopesto è costituito da frammenti di ceramica, derivata, come si visto, dalla trasformazione in seguito a cottura di minerali argillosi, che sono appunto silicati idrati di alluminio (cfr. II.1.). Durante la cottura, poiché perdono l acqua di cristallizzazione, la silice e l allumina si trovano allo stato libero, non cristallino, e pertanto possono facilmente combinarsi col calcio. Se si osserva al microscopio a luce polarizzata una sezione sottile di cocciopesto, si nota che attorno ai frammenti di mattone macinato, l aderenza della calce è maggiore che non attorno ai granuli di sabbia. Alcune particolari analisi chimiche effettuate al microscopio elettronico in corrispondenza dei granelli di ceramica, hanno dimostrato, in questa zona, l avvenuta reazione chimica dell allumina e della silice con il calcio, il quale non forma, in questo caso, carbonato di calcio con l anidride carbonica. Resta comunque problematico comprendere come mai il cocciopesto (che solo in parte è costituito da silicati e alluminati di calcio e in parte da carbonati di calcio) sia talora più resistente, soprattutto in acqua, persino del cemento Portland, costituito interamente di silicati e alluminati di calcio. Un altro tipo di calci rese idrauliche con l aggiunta di additivi erano quelle a base di argilloscisto macinato e cotto, oppure di scorie di fabbro, sempre mescolate all inerte. Queste sostanze, pur molto diverse fra loro, hanno in comune il fatto di essere anch esse ad alto contenuto di silice e allumina attive: l argilloscisto deriva infatti dal metamorfismo di argille, mentre le scorie di fabbro sono costituite da vetro e, dunque, da silice attiva. A differenza della pozzolana, del cocciopesto, delle scorie di fabbro, che possono essere aggiunti direttamente all inerte, l argilloscisto oltre che macinato deve anche essere cotto. Questo è dovuto al fatto che la silice e l allumina si trovano nella roccia combinate chimicamente, all interno dei reticoli cristallini dei minerali argillosi; solo attraverso la cottura questi ultimi perdono gli ossidrili e si trovano allo stato libero, non cristallino, pertanto si possono legare al calcio in modo da formare silicati e alluminati. Interessanti dati sulle malte idrauliche medievali e moderne sono stati raccolti grazie alle accurate ricerche archeologiche condotte sui

17 Aurora Cagnana 139 moli del porto di Genova, purtroppo demoliti in occasione delle manifestazioni colombiane del Indagini sul costruito, effettuate parallelamente all esame delle fonti archivistiche e alle analisi di laboratorio dei leganti, hanno dimostrato che a Genova l impiego della pozzolana, come additivo per ottenere malte idrauliche, non è attestato prima del XVII secolo. Anche nella documentazione scritta, la prima citazione di questo materiale si trova in un documento del 1612, proveniente dall Archivio dei Padri del Comune. Prima di tale epoca le malte per la costruzione dei moli e delle banchine erano ottenute, nella maggioranza dei casi, con aggiunta di caolino, argilla primaria bianchissima (cfr. II.2.). Si pensi che nelle fasce di battigia dei ponti del XIV-XV, dove cioè il degrado del muro era particolarmente avanzato, a causa dell azione chimica, fisica e meccanica del mare e dei molluschi litofagi, i giunti di malta idraulica a base di caolino hanno resistito meglio della stessa pietra calcarea. Il caolino veniva importato a Genova, insieme all allume, dai giacimenti laziali della Tolfa, dei quali i genovesi avevano il monopolio nei secoli XV-XVI. Malte di questo tipo sono state rinvenute in molte opere idrauliche, fra le quali l acquedotto pubblico, e sembra che il suo impiego, protrattosi fino agli anni 30 del Novecento, abbia potuto competere con la stessa introduzione del cemento Portland. Questa lunga tradizione spiega perciò la sopravvivenza del ricordo di tale materiale presso alcuni costruttori genovesi che avevano appreso il mestiere secondo i metodi tradizionali. Tali malte idrauliche venivano da loro definite alla porcellana, forse perché quest ultima, come si è visto, è prodotta appunto con il caolino (cfr. II.6). Come l argilloscisto, questo materiale doveva essere aggiunto all inerte dopo la cottura, in modo da favorire la disgregazione dei cristalli dei minerali argillosi e quindi la combinazione di silice e allumina con il calcio. Se l impiego di un argilla bianca al posto di additivi che conferiscono un colore rosato è comprensibile, per motivi estetici oltre che funzionali, negli intonaci delle facciate, (per le quali l uso della malta alla porcellana è ben documentato) più problematico è comprenderne il significato nelle strutture marittime, destinate a non essere viste. Non vi sono ancora spiegazioni accettabili sulle ragioni di una tale scelta, così come non è dato conoscere quali origini abbia questa particolare formula, alternativa a quella delle malte alla pozzolana, tipiche della tradizione romana. È stata avanzata l ipotesi di una sua origine orientale, ma troppo scarno è il panorama degli studi e delle analisi per poter formulare spiegazioni sicure.

18 140 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E Una simile trasformazione chimica del calcio si poteva ottenere anche cuocendo calcare marnoso, cioè contenente argilla, al posto del calcare puro o del calcare magnesiaco; in questo caso la formazione di silicati e alluminati di calcio, che conferiscono l idraulicità, è propria della calce stessa, e non dovuta all aggiunta degli additivi. Calci di questo genere erano chiamate selvatiche in Liguria (perché prodotte nelle campagne); forti in Lombardia e vennero dette idrauliche a partire dall Ottocento. Infine, il terzo sistema per ottenere opere idrauliche è assai meno noto, ma altrettanto antico di quelli fino ad ora descritti; esso consiste nella costruzione dei muri all asciutto, con l impiego di palancolate, usando malte senza alcun addittivo. Questo metodo viene descritto nel Codice 490 della Biblioteca Capitolare di Lucca, datato fra la fine dell VIII e l inizio del IX secolo, e si è fatta l ipotesi che esso rappresenti la sopravvivenza di una tecnica precedente, già usata in età romana. Pochi sono i riscontri archeologici attualmente noti del suo utilizzo; è stato adottato, ad esempio, nella costruzione del primo molo del porto di Genova, quello di San Marco, realizzato all inizio del XII secolo. L esame archeologico e archeometrico ha infatti dimostrato che tale poderosa struttura è stata costruita all asciutto, con robustissimi muri esterni, in conci perfettamente squadrati, legati da calce priva di additivi, la quale ha resistito in ottimo stato, sebbene immersa per novecento anni nell acqua marina. Le analisi di laboratorio della malta hanno rivelato la presenza di idrossido di magnesio, o brucite, e ciò prova che è stata usata calce magra. Tuttavia non si conoscono ancora i procedimenti empirici né i meccanismi chimici che hanno reso questo materiale tanto resistente all azione dell acqua. È però interessante ricordare che un metodo per la preparazione di malta idraulica senza addittivi venne descritto, alla metà del XVIII secolo, dal noto ingegnere francese Loriot, appassionato studioso delle calci di età romana; egli propose un sistema per la costruzione di opere idrauliche con calce aerea, che consisteva nell aggiungere a un grassello spento da parecchio tempo e conservato in tutta la sua freschez - z a un terzo di calce viva in polvere. Secondo il Loriot, raggiungendo il giusto accordo dal quale deriva la perfezione, si poteva ottenere un composto con l eminente qualità di restare impermeabile all acqua. Con la rivoluzione industriale venne introdotto, fra la fine del XVIII secolo e l inizio del XIX, il primo cemento, che venne detto

19 Aurora Cagnana 141 Portland, per distinguerlo dal caementum romano. Il nome deriva dalla penisola meridionale della Gran Bretagna dove veniva estratta la roccia utilizzata. Si prepara cuocendo miscele di calcare e argilla a temperature molto alte (1450 C) le quali permettono la completa combinazione della calce con la silice e con l allumina allo stato fuso. Il materiale di cottura, detto clinker, viene poi raffreddato e quindi macinato con l aggiunta di piccole quantità di gesso, necessario a rallentare la presa. 6. Gli intonaci La preparazione degli intonaci, per il rivestimento e la rifinitura delle superfici murarie, era basata sulle stesse regole viste per le malte: miscela di calce aerea con sabbia, acqua, ed eventuali additivi, e successiva presa a contatto con l aria. Per evitare il problema del ritiro di volume dell idrossido, dopo la carbonatazione, non si potevano realizzare intonaci di grande spessore; pertanto, quando si volevano ottenere rivestimenti particolarmente robusti, si applicavano più strati sovrapposti, di spessore via via più sottile, con inerte in proporzioni sempre minori e di granulometria più fine. Per garantire l aderenza dei vari strati occorreva applicarli quando quello sottostante non era più plastico, ma non era ancora asciutto; di conseguenza, quando avveniva la carbonatazione, si verificava una cristallizzazione comune dei diversi strati che così aderivano fra loro in maniera perfetta. Ciò richiedeva una procedura veloce, dato che lo strato superiore doveva essere steso prima che quello sottostante fosse asciutto, cioè cristallizzato. Lo strato più profondo, posto a contatto col muro, viene detto rin - zaffatura o arriccio e presenta uno spessore di alcuni centimetri. Quello superiore, più sottile, è l intonaco vero e proprio, o arenino, con spessore da 1 a 2 centimetri e con inerte costituito da sabbia più fine. Per ottenere poi una superficie liscia e resistente si applica, sempre a fresco, un terzo strato: l intonachino, dello spessore di 1-2 millimetri, costituito da un dimagrante a granulometria finissima. Generalmente è formato da una malta molto grassa, in quanto contiene solo il 50% di scheletro. Per motivi estetici veniva utilizzato, generalmente, un aggregato bianco, costituito da marmo o da calcite macinati; per tale ragione questo strato prende anche il nome di mar -

20 142 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E 52- Operazione di impasto della calce spenta (o grassello) con sabbia e acqua (da ADAM 1989) morino. Fra questi due materiali la calcite macinata era migliore, perché, a differenza del marmo, è costituita da cristalli tabulari. L uso di rifinire le superfici murarie con diversi strati di intonaco a base di calce e sabbia è attestato con certezza in alcune città dell antica Grecia: a Delo si sono riscontrate pareti rivestite da due, tre, quattro e talora cinque strati di intonaco; spesso nel rinzaffo si trovava anche del cocciopesto. A Priene vi sono attestazioni dell uso di tre strati di intonaco, l ultimo dei quali presentava un inerte costituito da polvere di marmo. Dei rivestimenti parietali parla diffusamente anche Vitruvio (De Arch. VII, 3), che raccomanda l uso di ben sette strati, indicazione che però non pare aver trovato riscontri archeologici, dato che, generalmente, i rivestimenti di epoca romana sono costituiti da 3 a 5 strati e solo eccezionalmente se ne sono riscontrati sei. Alcuni cantieri incompiuti, come quello celebre della casa del Criptoportico di Pompei,

21 Aurora Cagnana 143 hanno permesso di capire che l applicazione del rivestimento era fatta a fasce orizzontali, partendo dall alto e proseguendo verso il basso, all evidente scopo di evitare di macchiare le zone sottostanti. Il lavoro progrediva a giornate successive, nelle quali su una determinata fascia di superficie venivano stesi arriccio, arenini, intonachino, e persino l affresco (cfr. IV. 4.). L uso di intonaci non sembra essersi interrotto nel corso dell Altomedioevo: i Magistri Comacini, ad esempio, fissano un prezzo particolare per realizzare un muro albato, (cioè intonacato); tuttavia il riscontro con i dati archeologici sembra indicare che, in molti casi, il rivestimento si limitava semplicemente a un rinzaffo delle pareti, senza ulteriori rifiniture. L utilizzo di più strati di intonaco riprende nei secoli seguenti, soprattutto per le superfici interne. Dal XV-XVI secolo in poi, con il decadere del gusto per le murature in pietre squadrate a vista, aumenta massicciamente l impiego di intonaci, anche per gli esterni. Oltre a quelli affrescati si sperimentano numerosi altri tipi di rivestimento: con decorazioni in rilievo, a imitazione di bugnati, graffiti. L esame sistematico degli atti notarili che riguardano i cantieri edili genovesi fra il XVI e il XVII secolo, ad esempio, ha permesso di 53- Esempio di infrascatura ; a sinistra la parte originale, a destra la parte restaurata dove le righe sono ottenute con pezttine di legno

22 144 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E 54- Microfotografia dove sono evidenti i successivi strati di preparazione: intonaco e intonachino al marmo (o marmorino) (Genova, Palazzo Ducale) evidenziare una straordinaria ricchezza lessicale per indicare i vari tipi di rivestimenti parietali allora in uso: (imboccare, indarbare, indarbusare, infrascare). Fra queste operazioni, l infrascatura era un tipo particolare di intonachino, rifinito da rigature leggermente in rilievo, quasi parallele fra loro. Non si conosce in dettaglio il sistema col quale questo intonaco veniva realizzato, ancora negli anni 30 di questo secolo, ma da testimonianze orali si è potuto apprendere che per praticare le righe si usavano rami ( frasche, da cui il nome) di alloro o di lentischio, piante con foglie piuttosto untuose e quindi tali da scivolare bene sull intonaco ancora bagnato. Attraverso le analisi di laboratorio di alcuni campioni genovesi del XVI e XVII secolo si è talvolta riscontrata, al posto dell intonachino, la presenza di una superficie liscia e ben levigata, costituita da una fine stuccatura di grassello puro, che viene definita pasta. Oltre che per i rivestimenti parietali l intonaco venne utilizzato anche per speciali rifiniture, che fingevano la presenza di marmi lucidi, bianchi o colorati, lavorati a rilievo, o di conci a bugnato realizzati in pietre particolari. Questi rivestimenti, che costituiscono talora delle superfici piane e talora degli elementi modanati o delle finte architetture, sono costituiti da un marmorino esterno levigato e, nelle superfici piane, anche lucidato a caldo. Tale uso è ben attestato dal XVI secolo in poi, in Italia settentrionale. Alla conoscenza delle tecniche di realizzazione hanno contribuito anche le testimonianze orali di alcune famiglie di artigiani liguri, eredi di un mestiere che trova le sue lontane origini nella tradizione dei maestri lombardi. Ciò ha permesso di conoscere che la realizzazione degli strati di base non è diversa rispetto agli altri intonaci, poiché prevede la

23 Aurora Cagnana 145 serie di arriccio, arenino, intonachino, ciascuno steso su quello sottostante quando è ancora fresco, ma non più malleabile. La coloritura e lucidatura delle superfici piane si praticano sull ultimo strato (l intonachino a fresco), e prevedono una decorazione dipinta a finto marmo, con pigmenti sciolti in acqua, una passata di sapone di Marsiglia sciolto anch esso in acqua, e infine una lucidatura fatta con una piastrina di metallo (scaldata a C), posta a contatto con la superficie dell intonachino e continuamente mossa. La temperatura del metallo viene misurata empiricamente col dorso della mano e raggiunge il calore adatto quando, a breve contatto con la pelle, permette di avvertire il caldo senza scottarsi. Questa operazione rende la superficie sottostante lucida e riflettente, al punto che è difficile distinguerla dal marmo. Un sistema simile è documentato anche per la produzione dei marmorini lucidi di Venezia, realizzati, analogamente a quelli di tradizione lombarda, passando sull intonachino saponato dei ferri d acciaio caldi, definiti ferri da stiro. Se il procedimento tecnico è ora sufficientemente noto, la spiegazione chimico-fisica di questo meccanismo non è invece altrettanto chiara; è probabile che il calore della piastra acceleri la carbonatazione dell intonachino e impedisca ai cristalli di crescere oltre un certo limite; in questo senso il metallo caldo bloccherebbe la crescita dei romboedri della calcite, ottenendo tante facce complanari poste sulla superficie esterna, che diventa perciò riflettente. 7. Gli stucchi Col termine stucco si indica un particolare tipo di decorazione parietale in rilievo, realizzata in materiale plastico bianco, eventualmente colorato con pigmenti, che indurisce all aria. È importante ricordare che tale definizione non si riferisce a un materiale preciso, dato che gli stucchi possono essere realizzati con leganti derivati da rocce solfatiche oppure carbonatiche; solo con adeguate analisi di laboratorio è pertanto possibile stabilire l esatta natura geologica e chimica di ogni manufatto. Le tecniche di lavorazione del materiale possono essere di due tipi: modellamento a mano oppure formatura entro stampi; in entrambe i casi i particolari vengono aggiunti successivamente, adoperando spatole di varie dimensioni.

24 146 A R C H E O L O G I ADEI MATERIALI DA C O S T R U Z I O N E La realizzazione di rilievi in stucco è attestata già nell antico Egitto, oltre che nell architettura minoica e micenea. Impiegati presso i Greci di età classica, furono particolarmente diffusi dal IV sec. a.c. per la decorazione di case o di monumenti funerari. Nell architettura domestica di Delo sono attestate decorazioni parietali in stucco a imitazione delle murature in conci, mentre motivi particolarmente raffinati caratterizzavano invece la produzione degli stucchi alessandrini. Pare che i Greci utilizzassero prevalentemente rocce calcaree e, in misura minore, solfatiche. Secondo alcuni studiosi la tecnica dello stucco si sarebbe estesa, tramite la Grecia ellenistica, all Asia Minore e quindi al Medio Oriente, dove prese avvio una tradizione artigianale particolarmente ricca presso i Parti e, successivamente, presso i Sassanidi. Decorazioni in stucco sono documentate anche nell architettura funeraria etrusca, come attesta il celebre esempio della Tomba dei Rilievi di Cerveteri. Analisi dettagliate hanno dimostrato che i numerosi oggetti quotidiani raffigurati sulle pareti sono stati realizzati in un impasto di calce e sabbia; formati singolarmente, con apposite matrici, i singoli motivi sono stati poi saldati alla parete, sopra uno strato di intonaco dalla superficie ruvida, sul quale erano stati preventivamente incisi i contorni. A partire dal I secolo a.c. la diffusione di stucchi si moltiplica: nelle città campane, a Roma, nel Lazio, si fanno numerose le testimonianze di decorazioni in rilievo sulle pareti e sulle volte; cornici o motivi annessi a pitture murali si diffondono inoltre nelle provincie romane occidentali, come la Gallia, la Bretagna e anche il Norico e la Pannonia. Un accurata indagine condotta negli anni Settanta sugli stucchi di queste regioni ha permesso di comprendere molti aspetti della loro realizzazione. Gli elementi modanati o le cornici erano non di rado modellati in più strati: quelli inferiori costituiti da calce e sabbia e quello superficiale da malta grassa e marmo macinato. Le cornici in rilievo potevano essere realizzate soltanto nello strato esterno, oppure, se avevano molto aggetto, venivano abbozzate anche nei sottostanti livelli di malta. Per ottenere i singoli motivi decorativi si utilizzavano piccole matrici a forma allungata, che portavano, in negativo, uno o più soggetti giustapposti e che venivano premute sulla pasta ancora umida. L e s a m e comparativo di cornici rinvenute in aree anche molto lontane fra loro ha dimostrato l identità di molti motivi e di conseguenza ha indicato la grande circolazione delle matrici. L esistenza di artigiani itineranti,