INDICE I PARTE I... 4 II PARTE II... 8

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2 INDICE 2 di 40 I PARTE I... 4 I.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE... 4 I.2 DOCUMENTAZIONE CORRELATA... 5 I.3 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI... 6 II PARTE II... 8 II.1 GENERALITÀ... 8 II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA... 9 II.3 FABBRICAZIONE... 9 II.3.1 PRESCRIZIONI SUL PRODOTTO, DIMENSIONI E TOLLERANZE... 9 II Tolleranze per gli aghi grezzi saldati II Tolleranze per gli aghi con forgiatura lunga II.3.2 FORGIATURA II.3.3 SALDATURA ELETTRICA A SCINTILLIO II Procedimento di saldatura II Finitura della saldatura II.3.4 MARCATURA II.3.5 PROTEZIONE II.3.6 MONTAGGIO GANASCE DI SICUREZZA II.4 PROVE PER LA PRODUZIONE DI SERIE: TIPO, NUMEROSITÀ E CRITERI DI ACCETTAZIONE II.4.1 CONTROLLI IN ACCETTAZIONE II.4.2 CONTROLLI IN CORSO DI PRODUZIONE II.4.3 CONTROLLI SUL PRODOTTO FINITO II Esame visivo e controlli dimensionali II Controlli non distruttivi II Durezza Brinell II Prova di piega II.5 GARANZIA III PARTE III III.1 OMOLOGAZIONE DI PRODOTTO III.2 DOCUMENTAZIONE TECNICA III.3 PROVE DI OMOLOGAZIONE III.3.1 AGO GREZZO SALDATO IN ACCIAIO R III Esame visivo e controlli dimensionali III Controlli non distruttivi III Prova di piega III Durezza Brinell III Prova di trazione III Esame macrografico della zona di saldatura e del tratto forgiato III Esame micrografico III Durezze Vickers HV III Prova di resistenza dinamica a flessione III Prova di fatica III.3.2 AGO GREZZO CON FORGIATURA LUNGA IN ACCIAIO R260 E R350HT III Esame visivo e controlli dimensionali... 32

3 3 di 40 III Controlli non distruttivi III Durezza Brinell III Prova di trazione III Esame macrografico III Esame micrografico III Prova di resistenza dinamica a flessione III.3.3 AGHI GREZZI CON FORGIATURA LUNGA SALDATI ELETTRICAMENTE A SCINTILLIO IN ACCIAIO R260 E R350HT III QUALITÀ DI ACCIAIO R III QUALITÀ DI ACCIAIO R350HT III.4 ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE III.5 REVOCA DELL OMOLOGAZIONE... 40

4 4 di 40 I PARTE I I.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE La presente Specifica Tecnica di Fornitura definisce le modalità di fabbricazione del prodotto ago grezzo in acciaio R260 per scambi dell armamento 60E1 nelle versioni saldata secondo disegno FS9488 o con forgiatura lunga. Nel documento sono definite: le specifiche di fabbricazione per la forgiatura a caldo della barra d ago al fine di realizzare, secondo il disegno FS 9488, la transizione dal profilo d ago 60E1A2 al profilo di rotaia 60E1 le specifiche per la saldatura elettrica a scintillio tra la barra d ago forgiata e lo spezzone di rotaia 60E1 le specifiche per la realizzazione degli aghi nella versione con forgiatura lunga realizzati secondo il relativo disegno FS che sarà indicato nella richiesta di offerta, oppure, per gli aghi destinati a scambi per AV, secondo il disegno del Fornitore approvato da RFI. Il documento definisce inoltre: le caratteristiche dei materiali componenti da utilizzare per la realizzazione del prodotto gli obblighi del Fornitore la procedura per l ottenimento dell omologazione del prodotto tipo, numerosità e criteri di accettazione delle prove per l omologazione del prodotto tipo, numerosità e criteri di accettazione delle prove per la produzione di serie le prescrizioni relative al prodotto e alla sua omologazione per le applicazioni in cui RFI richiede aghi con forgiatura lunga in qualità di acciaio R350HT. La Specifica Tecnica di Fornitura si applica alle forniture dirette e indirette ad RFI di aghi grezzi saldati o con forgiatura lunga; si applica inoltre alle forniture ad RFI di aghi completi di tutte le lavorazioni.

5 5 di 40 I.2 DOCUMENTAZIONE CORRELATA Tutti i riferimenti, qui di seguito citati, si intendono nell edizione più aggiornata in vigore. UNI EN ISO 9000 UNI EN ISO 9001 DI QUA SP AQ 004 Serie UNI EN UNI EN UNI EN UNI EN UNI 3137 UNI UNI EN ISO UNI EN ISO UNI EN ISO UNI EN ISO UNI EN UNI EN ISO 9712 serie UNI EN ISO 9934 UNI EN ISO Sistemi di gestione per la qualità - Fondamenti e vocabolario Sistemi di gestione della qualità requisiti Specifica di Assicurazione Qualità Prescrizioni per la gestione di forniture di prodotti sulla base di documenti di pianificazione della qualità Applicazioni ferroviarie Binario Apparecchi del binario Applicazioni ferroviarie Binario - Rotaia-Rotaia vignole di massa superiore o uguale a 46 kg/m Applicazioni ferroviarie Binario Rotaia: aghi e rotaie per cuori usate insieme a rotaie vignole di massa superiore o uguale a 46 kg/m Applicazioni ferroviarie Binario Saldatura elettrica a scintillio di rotaie parte 1 Esame microscopico dei materiali ferrosi. Prelievo dei saggi e delle provette, preparazione ed attacco delle provette (reattivi di attacco) Esame microscopico dei materiali ferrosi. Valutazione delle inclusioni non metalliche mediante immagini tipo Materiali metallici Prova di durezza Brinell Parte 1: Metodo di Prova Prova di durezza Vickers Metodo di prova Materiali metallici - Verifica delle macchine di prova statica uni assiale - Parte 1: Macchine di prova a trazione/ compressione - Verifica e taratura del sistema di misurazione delle forze Materiali metallici - Verifica delle macchine di prova statica uni assiale - Macchine di prova di scorrimento a trazione - Verifica del carico applicato Prove non distruttive - Esame con liquidi penetranti - Principi generali Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale addetto alle prove non distruttive Prove non distruttive Magnetoscopia Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo con particelle magnetiche

6 6 di 40 UNI EN UNI EN ISO/IEC UNI EN ISO/IEC BS 6944 RFI TCAR SP AR RFI TCAR SF AR RFI TCAR SF AR II-M-6 edizione 9/86 Norme CEN applicabili disegno FS 9488 Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità rilasciata dal fornitore - Parte 1: Requisiti generali Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità rilasciata dal fornitore - Parte 2: Documentazione di supporto Flash welding of butt joints in ferrous metals Specifica tecnica di prodotto Rotaie e barre per ago ganasce per armamento ferroviario chiavarde per armamento ferroviario S.T. per la fornitura di rosette elastiche doppie ondulate per armamenti ferroviari I.3 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI Fornitore Committente/Cliente prodotto forgiatura ago grezzo ago grezzo saldato ago con forgiatura lunga laminato componente materiali di completamento Subfornitore Organizzazione o Persona che fornisce un prodotto al Cliente RFI ago grezzo saldato o ago con forgiatura lunga processo di produzione di trasformazione per deformazione plastica a caldo della barra d ago, mediante il quale la parte terminale della barra d ago passa da profilo d ago a profilo di rotaia ago non sottoposto alle lavorazioni meccaniche sul fungo per l accoppiamento con la ruota e con il contrago ago grezzo forgiato e saldato elettricamente a scintillio alla rotaia secondo disegno FS9488 ago forgiato costituito da un unico profilo per tutta la parte mobile dell ago, con forgiatura a caldo posizionata nella zona fissa dell ago; esiste anche nella versione saldata a scintillio alla rotaia barra di rotaia o barra d ago ogni singolo materiale che concorre alla realizzazione del prodotto chiavarde, rosette elastiche doppie e ganasce organizzazione o persona che fornisce un prodotto al Fornitore

7 7 di 40 registrazione PFC PdQ RFI FS STF SGQ ZTA ILAC documento che riporta i risultati ottenuti a seguito di esecuzione di prove o verifiche sul componente, o fornisce evidenza delle attività svolte Piano di fabbricazione e controllo Piano della Qualità Rete Ferroviaria Italiana Ferrovie dello Stato S.p.A. Specifica Tecnica di Fornitura Sistema di Gestione della Qualità Zona alterata termicamente International Laboratory Accreditation Cooperation

8 8 di 40 II PARTE II II.1 GENERALITÀ La fornitura del prodotto è subordinata all ottenimento dell omologazione di cui alla successiva Parte III della presente STF. Per la fabbricazione del prodotto devono essere utilizzati laminati prodotti e forniti in conformità alle relative Specifiche Tecniche di Fornitura RFI vigenti all atto della richiesta d offerta, omologati da RFI, nelle qualità di acciaio definite al successivo punto II.3. Il prodotto deve essere realizzato esclusivamente da Fornitori operanti nell ambito di un SGQ certificato. Per il prodotto ago grezzo saldato, il collegamento tra barra d ago forgiata e rotaia mediante saldatura elettrica a scintillio deve essere realizzato secondo disegno FS9488; la saldatura deve essere protetta dalla ganascia di sicurezza. Tale saldatura è l unica ammessa nell ago grezzo finito. Per l esecuzione della saldatura elettrica a scintillio è ammesso il ricorso a Subfornitori. I materiali di completamento che concorrono alla realizzazione del prodotto finito devono corrispondere alle Specifiche Tecniche di Fornitura RFI vigenti all atto della richiesta d offerta, o ad altri tipi unificati aventi pari prestazioni. Il Fornitore deve trasmettere ad RFI, in unica soluzione e nei tempi precisati nella richiesta di offerta, la seguente documentazione: attestato di omologazione dichiarazione con la quale il Fornitore si impegna a fornire un prodotto realizzato in conformità a quello omologato per ciascun tipo di ago oggetto della fornitura, il disegno dell ago completo dei segni di lavorazione, di tutte le quote e delle relative tolleranze, quando non esplicitamente individuate nel disegno FS, e comunque conformi con le tolleranze previste nelle presenti STF. I disegni devono essere sottoposti all approvazione di RFI. Qualora il Fornitore disponga di disegni già approvati da RFI per i prodotti oggetto della gara, i disegni non devono essere nuovamente trasmessi. Non saranno accettate documentazioni incomplete.

9 9 di 40 II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA La fornitura di aghi deve essere espletata da Fornitori operanti con un SGQ certificato, con le modalità previste dalla Specifica di Assicurazione Qualità DI QUA SP AQ 004. Nel caso in cui la saldatura elettrica a scintillio sia eseguita presso un Subfornitore, anche quest ultimo deve operare con un SGQ certificato. All atto di ogni spedizione il Fornitore deve inviare al Committente la Dichiarazione di Conformità, di cui alla Norma UNI EN ISO/IEC 17050, corredata di tutta la documentazione di registrazione della qualità, riportante i risultati delle prove eseguite sui prodotti oggetto delle spedizioni. Tutti i materiali componenti utilizzati acquisiti da subfornitori, devono essere rintracciabili e correlabili ai relativi bollettini prove e/o Dichiarazioni di Conformità emesse a fronte della produzione del componente. Tutta la documentazione emessa a fronte di prove e controlli sia in accettazione, sia durante la produzione di serie, sia sul prodotto finito deve essere conservata presso lo stabilimento del Fornitore per un periodo non inferiore a 10 anni; tale documentazione deve essere posta in visione agli incaricati di RFI ogni volta che ne facciano richiesta. II.3 FABBRICAZIONE Gli aghi grezzi sono in acciaio di qualità R260. Per aghi e punte mobili impiegate su scambi con cuore a punta mobile, che secondo le STF di RFI prevedono l uso di acciaio R350HT, si applica quanto indicato nella presente STF. II.3.1 PRESCRIZIONI SUL PRODOTTO, DIMENSIONI E TOLLERANZE Gli aghi devono essere realizzati in base ai disegni esecutivi di dettaglio del Fornitore approvati da RFI. I disegni esecutivi devono essere conformi agli elaborati di base RFI dai quali si desumono la geometria generale e le quote inderogabili con le relative tolleranze, per le esigenze di interfacciamento con gli altri componenti dello scambio. Per gli aghi saldati si deve fare riferimento al disegno FS Per gli aghi con forgiatura lunga si deve fare riferimento al disegno FS previsto dai documenti di fornitura oppure, per gli aghi destinati a scambi per AV, al disegno del Fornitore approvato da RFI.

10 10 di 40 Le verifiche dimensionali devono essere eseguite a temperatura ambiente; qualsiasi misura eseguita in fase di lavorazione mentre i laminati sono ad alta temperatura, ad esempio immediatamente dopo la molatura, deve tenere conto dell effetto del successivo raffreddamento, in modo tale da rispettare le tolleranze previste a temperatura ambiente. Il taglio delle estremità per il rispetto della lunghezza deve essere eseguito alla sega. Sul taglio è ammessa una tolleranza massima pari a 0,6 mm in tutte le direzioni come indicato in figura 1. Tutte le bave devono essere eliminate. Figura 1 Tolleranza sullo squadro del taglio dell estremità dell ago Nei successivi punti sono definite le tolleranze specifiche per ogni tipologia di ago.

11 11 di 40 II Tolleranze per gli aghi grezzi saldati In tabella 1 sono riportate le tolleranze ammesse per gli aghi grezzi saldati. Grandezza da sottoporre a controllo Tolleranza in mm Larghezza della suola zona forgiata Larghezza della suola zona lavorata ± 1 Spessore del gambo Altezza ± 0,6 Spessore della suola + 1-0,5 Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi fino a 24 m) ± 3 Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi oltre 24 m) ± 4 Intera lunghezza degli aghi saldati doppi ± 5 Distanza della saldatura dalla testata della barra d ago ± 2 Distanza dell inizio forgiatura dalla testata della barra d ago ± 5 Lunghezza zona di transizione tra i due profili barra d ago e rotaia ±10 % Distanza dell asse del primo foro per le ganasce di sicurezza (lato testata barra d ago) dalla testata della barra d ago ± 1,5 Diametro dei fori +1-0,5 Posizione verticale dell asse dei fori rispetto alla suola della rotaia ± 0,5 Differenza relativa di altezza tra le due suole ± 1 Rugosità massima delle superfici lavorate di contatto con la ruota Ra 6,3 Parallelismo dei piani delle suole della rotaia e della barra per ago, scostamento massimo su base 100 mm. 0,7 Tabella 1 Tolleranze per aghi grezzi saldati Sulla complanarità dei piani di rotolamento della rotaia e della barra per ago, non devono aversi, nella zona di saldatura, avvallamenti con freccia superiore a 0,3 mm, da misurarsi sulla base di 1,5 m, per un tratto di 3 m di lunghezza con al centro la saldatura. La rettilineità delle file direttrici della rotaia e della barra per ago sulla base di 1,5 m per un tratto

12 12 di 40 di 3 m con al centro la saldatura deve essere tale che: sul lembo interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi avvallamenti con freccia superiore a 0,5 mm sul lembo non interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi avvallamenti con freccia superiore a 2 mm. Inoltre, per un tratto di 0,25 m a cavallo della saldatura misurato con righello di pari lunghezza, non sono ammesse, sul piano di rotolamento e sulla superficie laterale del fungo, frecce superiori rispettivamente a 0,1 mm e a 0,2 mm. II Tolleranze per gli aghi con forgiatura lunga In tabella 2 sono riportate le tolleranze ammesse per gli aghi con forgiatura lunga. Grandezza da sottoporre a controllo Tolleranza in mm Larghezza della suola zona forgiata Spessore del gambo Altezza ± 0,6 Spessore della suola + 1-0,5 Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi fino a 24 m) ± 3 Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi oltre 24 m) ± 4 Distanza dell inizio forgiatura dalla testata della barra d ago ± 5 Lunghezza zona di transizione tra i due profili barra d ago e rotaia ± 10 % Rugosità massima delle superfici lavorate di contatto con la ruota Ra 6.3 Parallelismo dei piani delle suole della rotaia e della barra per ago, scostamento massimo su base 100 mm. Tabella 2 Tolleranze dimensionali per aghi con forgiatura lunga 0,7 Sul piano di rotolamento della parte terminale della barra interessata dalla forgiatura degli aghi con forgiatura lunga, non devono presentarsi avvallamenti con freccia superiore a 0,3 mm, da misurarsi con riga metallica di 1,5 m. La rettilineità della superficie laterale del fungo sulla parte terminale interessata dalla forgiatura, da misurarsi con riga metallica di 1,5 m deve essere tale che:

13 13 di 40 sul lembo interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi avvallamenti con freccia superiore a 0,5 mm sul lembo non interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi avvallamenti con freccia superiore a 2 mm. Le altre tolleranze relative al profilo di rotaia 60E1 nella sezione terminale sono quelle previste nella EN classe X. Nel caso in cui l ago con forgiatura lunga è saldato elettricamente a scintillio con la rotaia 60E1, si applica quanto previsto al punto II relativamente al controllo geometrico della saldatura. II.3.2 FORGIATURA Per permettere l unione dei due differenti profili dell ago e della rotaia deve essere effettuata, sulla testata della barra d ago, una idonea lavorazione per forgiatura e successiva finitura di macchina utensile e mola. Tutte le fasi del processo produttivo: riscaldamento, forgiatura e successivo raffreddamento devono avvenire in modo controllato. I parametri della forgiatura e dei trattamenti termici, inclusi i relativi campi di tolleranza, devono essere determinati dal Fornitore attraverso procedure di prova preliminari e, una volta conseguita l omologazione, non devono essere modificati, come prescritto in Parte III. Per gli aghi saldati, eseguita la saldatura a scintillio, si deve ripristinare l intero profilo secondo il disegno FS 9488 e quindi si deve provvedere alla foratura ed al montaggio delle ganasce di sicurezza. Per gli aghi con forgiatura lunga si deve ripristinare l intero profilo secondo il relativo disegno FS oppure, per gli aghi destinati a scambi per AV, secondo il disegno del Fornitore approvato da RFI. Sulle barre per ago, dopo l operazione di forgiatura deve essere effettuato un trattamento termico del fungo allo scopo di limitare la lunghezza della zona di alterazione microstrutturale che si forma verso la parte più fredda delle barre stesse. Il taglio all estremità delle barre d ago, dopo tali lavorazioni, deve essere effettuato mediante sega. La parte interessata dalla forgiatura deve risultare esente da bruciature, mancanza di materiale, ripiegature, cricche o altri difetti pregiudizievoli.

14 14 di 40 Le operazioni di finitura del profilo non devono causare danneggiamento meccanico o alterazioni microstrutturali sulle barre forgiate. La finitura del profilo deve essere effettuata nella direzione longitudinale mediante lavorazione di macchina utensile e mola e deve essere eseguita in modo tale da mantenere il profilo della rotaia nella zona di contatto con la ruota. Sul prodotto non sono ammesse riparazioni per apporto. II.3.3 SALDATURA ELETTRICA A SCINTILLIO La saldatura elettrica a scintillio deve essere eseguita secondo quanto previsto nelle norme serie UNI EN II Procedimento di saldatura Il processo di saldatura deve essere realizzato utilizzando una macchina a sequenza programmata e automatica di saldatura, che disponga di un sistema di registrazione per la rilevazione in continuo delle seguenti grandezze: corrente assorbita durante le diverse fasi forza (o pressione) di ricalcamento spostamenti della morsa mobile in ogni fase del processo tempi relativi alle varie fasi di saldatura identificazione del programma e dettagli di settaggio numero identificativo univoco della saldatura. Tali parametri devono essere forniti all atto della richiesta di omologazione a RFI in un apposito diagramma, che è definito diagramma di saldatura standard. Il diagramma di saldatura standard deve essere determinato dal Fornitore attraverso procedure di prova preliminari e, una volta conseguita la qualifica del processo di saldatura, i parametri non devono essere cambiati. Il Fornitore deve stabilire e indicare sul diagramma anche le bande di tolleranza di variazione dei parametri, entro le quali il Fornitore garantisce il mantenimento delle prestazioni attese. Per ogni saldatura eseguita devono essere registrati tutti i parametri. Per garantire la rintracciabilità della saldatura eseguita sul prodotto, il numero identificativo univoco della saldatura, indicato sulla registrazione, deve essere riportato nella marcatura dell ago.

15 15 di 40 Le registrazioni relative alla saldatura devono essere conservate per un periodo minimo di dieci anni e su richiesta di RFI devono essere rese disponibili. Durante le operazioni di saldatura, deve essere posta attenzione affinché non si verifichi slittamento tra le morse mobili della testa saldante e la rotaia; l eventuale slittamento comporta il rifiuto della saldatura. Le morse debbono essere tali da garantire il serraggio necessario dei pezzi da saldare senza causare su di essi impronte deleterie. Il Fornitore deve produrre una procedura formalizzata per l esecuzione della saldatura tale da garantire quanto di seguito specificato: le estremità delle rotaie devono essere sempre tagliate alla sega o a disco la tolleranza sullo squadro delle estremità degli elementi da saldare è al massimo pari a 2 mm; qualsiasi errore dimensionale eccedente tale valore deve essere corretto con molatura o lavorazione di macchina prima della saldatura le aree di contatto con le morse devono essere accuratamente pulite per garantire un corretto contatto elettrico; durante la pulizia deve essere posta attenzione affinché tali aree di contatto non siano danneggiate o possano essere causa di un cattivo contatto elettrico le morse devono essere di profilo tale che quando la forza di serraggio è esercitata sugli elementi da saldare non si producano danneggiamenti sugli stessi. La forza di serraggio deve essere tale da non far avvenire slittamenti durante il preriscaldo non devono verificarsi fusioni locali sulle estremità delle barre i pezzi da saldare devono essere sottoposti ad una fase di scintillio iniziale per garantire il completo contatto delle estremità durante il successivo preriscaldamento il preriscaldamento deve essere eseguito in modo da garantire che le estremità da saldare vengano riscaldate in modo uniforme una volta avviata, la fase di saldatura relativa allo scintillio deve essere eseguita in continuo la fase successiva di ricalcatura deve essere eseguita immediatamente dopo la fase di scintillio. Per la ricalcatura deve essere applicata una pressione tale da assicurare che i vuoti siano chiusi e gli ossidi siano espulsi la corrente di forgiatura deve essere mantenuta fino al termine della fase di forgiatura rapida ed inizio della forgiatura progressiva.

16 16 di 40 il tempo tra il termine della ricalcatura ed il rilascio delle morse deve essere tale da garantire l allineamento e l integrità della giunzione saldata. In questo tempo deve essere mantenuta una forza longitudinale sufficiente a prevenire il danneggiamento della saldatura sulla saldatura ed in prossimità di essa non devono essere presenti difetti legati a cricche di ritiro, cavità, eccessivo riscaldamento, ossidazione, cricche ed incollature; inoltre non sono ammessi danneggiamenti dovuti ad ammorsamento il profilo realizzato dovrà presentarsi netto, privo di mancanze di materiale, surriscaldamenti e danneggiamenti; la superficie delle parti saldate a contatto con gli elettrodi deve essere esente da bruciature non sono ammesse riparazioni per apporto. II Finitura della saldatura A saldatura eseguita, si deve provvedere all asportazione del ringrosso di saldatura ed alla successiva finitura mediante molatura o macchina utensile delle zone saldate. Il metodo di rimozione del ringrosso di saldatura deve essere lo stesso adottato in fase di qualifica del processo di saldatura e, una volta ottenuta la qualifica, non deve essere cambiato senza la preventiva autorizzazione di RFI. Durante la rimozione del ringrosso di saldatura la temperatura della saldatura stessa deve essere oltre 500 C al centro del gambo; la rimozione del ringrosso la saldatura deve essere eseguita con la saldatura in compressione. Il ringrosso della saldatura deve essere rimosso con sistemi meccanici automatici: tale operazione non deve causare danneggiamento meccanico né alterazione termica. Non devono essere presenti cricche sulle superfici dove è stato eliminato il ringrosso. A seguito di rimozione del ringrosso di saldatura, sono ammesse operazioni di raddrizzatura alla pressa, avendo cura che la temperatura del giunto di saldatura non sia nel range compreso tra 200 C e 350 C; le operazioni di raddrizzatura alla pressa non devono causare impronte o danneggiamenti. Dopo l eliminazione del ringrosso di saldatura ed il raffreddamento naturale del giunto saldato si deve provvedere alla finitura mediante lavorazione di macchina e molatura per ottenere nella zona di saldatura il ripristino dell intero profilo.

17 17 di 40 Le operazioni di finitura non devono causare danneggiamento meccanico o alterazione microstrutturale sulla saldatura e sulle barre. Particolare attenzione deve essere posta alla corretta esecuzione delle operazioni di finitura alla mola nella zona di saldatura, sulla suola, sulla superficie di rotolamento, sul fianco del fungo interessato al contatto col bordino della ruota e sui piani di steccatura. Eseguita la lavorazione sulla suola degli aghi in corrispondenza del profilo di rotaia 60E1, gli spigoli devono essere smussati di 3 mm a 45 con lavorazione di macchina in modo tale da dare agli smussi stessi una superficie uniforme e priva di irregolarità. Gli spigoli vivi devono essere adeguatamente raccordati. Le forature del gambo, per l applicazione delle ganasce di sicurezza, devono essere eseguite al trapano ed i bordi dei fori devono essere cianfrinati per 1 mm a 45. Sulla saldatura ed in prossimità di essa non devono essere presenti difetti legati a: Operazione saldatura eliminazione del ringrosso ammorsamento finitura del profilo contatto con gli elettrodi Tipo di difetto cricche di ritiro, cavità, eccessivo riscaldamento, ossidazione, cricche, incollature cricche, intagli, mancanze di materiale, spigoli, danneggiamenti danneggiamenti mancanze di materiale, surriscaldamenti, danneggiamenti bruciature II.3.4 MARCATURA Ogni ago deve recare stampigliato a freddo con punzone a spigoli arrotondati e con caratteri leggibili la sigla della ditta fornitrice e il millesimo dell anno di fabbricazione. Quando gli aghi sono saldati elettricamente a scintillio, nella marcatura deve essere stampigliato anche il numero identificativo della saldatura. I caratteri stampigliati devono avere una altezza di circa 10 mm. Per gli aghi semplici, detta stampigliatura deve essere effettuata sulla testata in corrispondenza del gambo o della suola della barra d ago. Per gli aghi doppi, la stampigliatura deve essere effettuata su entrambe le testate in corrispondenza del gambo o della suola; su ciascuna deve essere riportato il numero identificativo della saldatura più vicina. Le stampigliature devono essere protette con vernice antiruggine eco-compatibile.

18 18 di 40 II.3.5 PROTEZIONE Dopo il completamento delle lavorazioni e delle verifiche su prodotto, tutte le superfici lavorate devono essere protette con uno strato di vernice antiruggine eco-compatibile. II.3.6 MONTAGGIO GANASCE DI SICUREZZA Negli aghi saldati il montaggio delle ganasce di sicurezza deve avvenire dopo l applicazione della protezione antiruggine. La coppia di serraggio delle chiavarde è di 150 Nm. II.4 PROVE PER LA PRODUZIONE DI SERIE: TIPO, NUMEROSITÀ E CRITERI DI ACCETTAZIONE Durante la produzione devono essere messe in atto tutte le azioni necessarie a mantenere la conformità del prodotto a quanto definito con il processo di Omologazione di cui alla successiva Parte III. Il sistema di controllo del processo di produzione deve essere basato su procedure e istruzioni di lavoro documentate, che devono essere disponibili nelle postazioni ove si svolgono le varie fasi lavorative. Gli strumenti utilizzati per i controlli dei materiali componenti devono essere idonei per le misurazioni richieste, debitamente tarati e tenuti sotto controllo. RFI si riserva la facoltà di procedere in ogni momento all esecuzione di prove e verifiche atte ad accertare la qualità del prodotto o dei sui componenti. II.4.1 CONTROLLI IN ACCETTAZIONE Il Fornitore deve definire il sistema dei controlli in accettazione per i materiali componenti utilizzati. Il Fornitore deve inoltre verificare che la documentazione di registrazione della qualità dei componenti utilizzati sia completa, contenga tutte le informazioni relative alle prove eseguite ed attesti il rispetto dei requisiti richiesti. II.4.2 CONTROLLI IN CORSO DI PRODUZIONE Il Fornitore deve definire nel PFC le modalità con le quali, nel corso della produzione, vengono effettuati i controlli sul prodotto per la verifica dei requisiti. Per tutti gli aghi saldati elettricamente a scintillio deve essere sistematicamente verificato il rispetto del diagramma di saldatura standard e delle relative tolleranze. Il mancato rispetto dei parametri di saldatura comporta lo scarto dell ago.

19 19 di 40 Inoltre devono essere effettuate le prove di piega di routine definite nella norma UNI EN applicando tutto quanto previsto dalla norma stessa. Pertanto, con una frequenza minima di un test a settimana, deve essere eseguita una prova di piega su un campione realizzato saldando spezzoni di rotaie di profilo 60E1 della stessa qualità di acciaio degli aghi in produzione. Il procedimento di saldatura deve essere lo stesso previsto per gli aghi. Come previsto dalla UNI EN , in aggiunta ai test di routine, la prova di piega deve essere ripetuta immediatamente anche nelle seguenti eventualità: a seguito di un intervento sulla macchina saldatrice a causa di malfunzionamento a seguito di revisione o interventi sulla macchina diversi dalla manutenzione ordinaria a seguito di qualsiasi cambiamento dei parametri di saldatura al riavvio della produzione a seguito di un fermo della macchina saldatrice superiore a una settimana. Per ciascuna prova di piega devono essere registrati il carico e la deflessione sotto carico, il profilo della rotaia e la qualità di acciaio, data della saldatura e motivo della prova di piega. I criteri applicati per la valutazione della prova di piega e la gestione di eventuali riprove devono essere quelli previsti dalla norma UNI EN II.4.3 CONTROLLI SUL PRODOTTO FINITO Ai fini del controllo di qualità del prodotto, la fornitura dovrà essere divisa in lotti costituiti da un numero massimo di aghi pari a 100 aghi grezzi saldati oppure 50 aghi grezzi saldati doppi oppure 100 aghi con forgiatura lunga. Qualora durante i controlli non risultino rispettati i criteri di accettazione definiti nella presente STF, il Fornitore deve provvedere all apertura di una non conformità che deve essere gestita in accordo a quanto previsto dalla Specifica di Assicurazione Qualità DI QUA SP AQ 004 e dal PdQ. Le risoluzioni di non conformità che non prevedono il pieno rispetto di tutti i requisiti previsti nella presente STF non potranno essere adottate senza il preventivo benestare di RFI. Sul prodotto finito devono essere eseguiti i controlli di seguito specificati.

20 20 di 40 II Esame visivo e controlli dimensionali I controlli devono essere eseguiti su tutti gli aghi che costituiscono il lotto di fornitura definito al punto II.4.3. Deve essere effettuato l'esame visivo per accertare la conformità ai requisiti richiesti nel presente documento. Deve essere eseguito il controllo dimensionale al fine di valutare la conformità del prodotto in accordo a quanto prescritto al punto II.3.1. II Controlli non distruttivi Su tutti gli aghi che costituiscono il lotto di fornitura, sulle superfici della zona forgiata e della zona di saldatura devono essere eseguiti i controlli non distruttivi di seguito specificati: controlli magnetoscopici o, in alternativa, con i liquidi penetranti controlli con ultrasuoni. Il personale addetto ai controlli non distruttivi deve essere qualificato e certificato secondo quanto previsto dalla norma UNI EN ISO II Durezza Brinell In funzione della tipologia di ago, deve essere eseguita una prova su un campione di 1,5 m ricavato da un ago facente parte del lotto di fornitura. Per il prodotto ago grezzo saldato, il campione deve essere realizzato in modo tale che la saldatura sia al centro dello stesso; nel caso degli aghi doppi deve essere realizzato un campione con la saldatura al centro prelevato da una delle due saldature. Le modalità di prova ed i criteri di accettazione sono quelli definiti al successivo punto III Per il prodotto ago grezzo con forgiatura lunga, le modalità di prova ed i criteri di accettazione sono quelli definiti al successivo punto III In caso di esito negativo devono essere eseguite due riprove su ulteriori due campioni realizzati come sopra definito, ricavati da due diversi aghi provenienti dallo stesso lotto di fornitura. L accettazione del lotto di fornitura è subordinata all esito positivo di tutte le riprove. In caso di esito negativo anche di una sola delle riprove si procede al rifiuto del lotto, ed il Fornitore deve provvedere all apertura di una non conformità in accordo a quanto definito nel PdQ.

21 II Prova di piega 21 di 40 Per il prodotto ago grezzo saldato deve essere effettuata una prova di piega per ogni lotto. La prova deve essere eseguita sullo stesso campione utilizzato per la prova di durezza Brinell. Le modalità per l esecuzione della prova sono quelle definite al successivo punto III Sul campione deve essere indotta una deformazione sotto carico, da misurarsi sulla base di 1 m, non inferiore a 20 mm. A seguito di tale deformazione, il campione non deve rompersi o lesionarsi nella zona di saldatura od in quelle immediatamente vicine. Tutti i campioni utilizzati per l esecuzione delle prove devono essere contrassegnati mediante punzonatura a freddo con le seguenti informazioni: numero progressivo del campione data della saldatura data di esecuzione della prova di piega. I campioni devono essere conservati fino alla scadenza dell ordine. In caso di esito negativo devono essere eseguite due riprove su ulteriori due campioni realizzati come sopra definito ricavati da due diversi aghi provenienti dallo stesso lotto di fornitura. L accettazione del lotto di fornitura è subordinata all esito positivo di tutte le riprove. In caso di esito negativo anche di una sola delle riprove si procede al rifiuto del lotto, ed il Fornitore deve provvedere all apertura di una non conformità in accordo a quanto definito nel PdQ. II.5 GARANZIA Salvo diversa prescrizione contrattuale, la durata del periodo di garanzia è di 4 anni a partire dal dell anno di consegna ad RFI.

22 22 di 40 III PARTE III III.1 OMOLOGAZIONE DI PRODOTTO L omologazione è distinta per le due tipologie di ago: ago grezzo saldato (secondo disegno FS9488) o con forgiatura lunga e per qualità di acciaio: R260 e R350HT. Il Fornitore, all atto della richiesta di omologazione, deve specificare il tipo di prodotto per il quale intende richiedere l omologazione e deve produrre a RFI la documentazione, in lingua italiana, definita nei successivi punti. La procedura di omologazione prevede le seguenti fasi: 1. definizione della documentazione tecnica 2. produzione dei prototipi 3. prove di omologazione. Le prove di omologazione devono essere eseguite presso laboratori terzi accreditati ACCREDIA, o da enti facenti parte dell accordo di mutuo riconoscimento MRA ILAC, o qualificati da RFI. Qualora il laboratorio non sia accreditato per uno specifico test è necessario che la prova sia condotta con la supervisione di un Organismo di Certificazione, riconosciuto da RFI, che redige il rapporto di assessment della prova. È ammesso che i controlli dimensionali ed i controlli non distruttivi, possano essere eseguiti presso lo stabilimento di produzione del Fornitore. Il personale addetto ai controlli non distruttivi deve essere qualificato e certificato secondo quanto previsto dalla norma UNI EN ISO I costi per l ottenimento dell omologazione di prodotto, comprese spese di viaggio e di logistica del personale di RFI, sono a totale carico del Fornitore. RFI si riserva di presenziare a tutte o parte delle prove. Qualora il Fornitore intenda modificare, in tutto o in parte, il prodotto, i processi produttivi, i macchinari, il sito produttivo o altro rispetto a quanto definito in fase di omologazione, deve chiedere autorizzazione ad RFI pena la revoca dell omologazione stessa. RFI si riserva di decidere: se accettare le modifiche proposte le eventuali prove a cui sottoporre nuovamente il prodotto; tali prove saranno a completo carico del Fornitore.

23 23 di 40 III.2 DOCUMENTAZIONE TECNICA All atto della richiesta di omologazione, il Fornitore deve provvedere a trasmettere ad RFI la seguente documentazione, in duplice copia: disegni esecutivi degli aghi completi dei segni di lavorazione, di tutte le quote e delle relative tolleranze (quando non esplicitamente individuate nel disegno FS) e comunque conformi con le tolleranze previste nelle presenti STF diagramma di saldatura standard secondo quanto indicato al punto II.3.3 indicazione della marca, modello e numero di matricola della macchina saldatrice relazione tecnica contenente la descrizione del ciclo di fabbricazione e relative macchine o attrezzature utilizzate PFC, specializzato per tipologia di prodotto, che dovrà indicare almeno quanto segue: 1. N delle macro-fasi del processo produttivo 2. descrizione della macro-fase 3. i documenti di riferimento della macro-fase 4. indicazione della macro-fase W/H (Notificante o Vincolante) 5. le prove o controlli previsti nelle varie fasi 6. strumenti utilizzati per le prove o controlli 7. la frequenza e la numerosità delle prove previste 8. i valori di riferimento delle prove 9. il responsabile addetto alle prove o controlli 10. i documenti emessi a fronte delle prove previste. Per la qualità di acciaio R350HT deve essere indicato il Fornitore delle rotaie e lo stabilimento di produzione delle stesse. Una volta esaminata tutta la documentazione da parte di RFI, verrà data comunicazione al Fornitore per dare corso alla produzione dei campioni da sottoporre alle prove di omologazione; il Fornitore deve concordare con RFI le date di realizzazione dei campioni e comunicare la data ed il laboratorio scelto per l esecuzione delle prove. La realizzazione dei campioni deve essere effettuata alla presenza di RFI. I campioni devono essere realizzati in conformità al processo produttivo definito nel PFC presentato a RFI. I diagrammi di saldatura prodotti per la realizzazione dei campioni destinati alle prove di qualifica del processo di saldatura devono risultare nel campo di tolleranze previste. Il personale di RFI, verifica la conformità dei processi produttivi adottati alla documentazione presentata ed al PFC, presenzia il controllo dimensionale e visivo, provvede alla punzonatura dei

24 24 di 40 campioni. RFI si riserva di presenziare ai controlli magnetoscopici e ad ultrasuoni. III.3 PROVE DI OMOLOGAZIONE Le prove consistono nell'esecuzione degli accertamenti tecnologici appresso descritti da effettuare sui campioni appositamente predisposti. In caso di esito negativo di tutti o parte degli accertamenti, il Fornitore, attuate le necessarie modifiche al ciclo produttivo e al relativo PFC, potrà richiedere di realizzare nuovi campioni da sottoporre alle prove. La nuova serie di prove da eseguire potrà essere completa o limitata a quelle con esito negativo, secondo quanto verrà stabilito da RFI. III.3.1 AGO GREZZO SALDATO IN ACCIAIO R260 Per l esecuzione delle prove è necessario predisporre: 11 campioni di lunghezza 1,5 m con la saldatura al centro, composti da barra d ago 60E1A2 e barra di rotaia 60E1. Tali campioni devono essere numerati da 1 a campioni composti da due barre di rotaia 60E1 con la saldatura al centro, per le prove di fatica secondo il metodo past the post, condotta secondo modalità e criteri di accettazione della norma UNI EN Tali campioni devono essere numerati da 12 a 14. Si riporta di seguito l elenco delle prove per l ottenimento dell omologazione del prodotto. III Esame visivo e controlli dimensionali Tutti i campioni devono risultare conformi a quanto previsto dalle presenti STF. Non devono risultare presenti difetti indicati al punto II.3.1, II.3.2 e II.3.3. III Controlli non distruttivi Il controllo deve essere eseguito su tutti i campioni. Su tutte le superfici, nella zona di forgiatura e saldatura, si devono eseguire i seguenti controlli tesi alla verifica dell integrità: controlli magnetoscopici ultrasuoni dai controlli non devono essere evidenziati difetti.

25 25 di 40 III Prova di piega La prova deve essere eseguita sui campioni da 1 a 5. Sui campioni destinati alla prova di piega deve essere eseguita l asportazione del ringrosso di saldatura e la successiva finitura. Non deve essere eseguita la lavorazione di cerniera della suola dell ago. La pressa utilizzata per l esecuzione della prova deve essere dotata di registratore della curva forze spostamenti. Per l esecuzione della prova, il campione è posto con la suola su appoggi aventi raggio compreso tra 25 e 70 mm, situati a distanza di 1 m ed a quote sfalsate tali che il piano di rotolamento sia orizzontale. La zona di saldatura deve risultare equidistante dagli appoggi. Il carico è applicato con punzone a sezione quadrata di 60x60 mm raccordato con raggio di 10 mm nella parte destinata al contatto col piano di rotolamento oppure con punzone con superficie cilindrica di raggio compreso tra 25 e 70 mm e lunghezza minima di 60 mm. La sollecitazione verticale, gradualmente crescente con velocità di carico costante compresa tra 40 kn/s e 120 kn/s, è applicata in corrispondenza della saldatura mediante pressa. Lo schema di montaggio per la prova di piega è quello di figura 2. Il campione deve essere portato a rottura e i criteri per valutare il superamento della prova sono i seguenti: 1. il campione deve raggiungere una deformazione sotto carico non inferiore a 20 mm, da misurarsi sulla base di 1 m, prima di rompersi 2. il carico a cui avviene la rottura deve essere superiore a 1450 kn 3. entrambe le superfici di frattura devono essere ispezionate ed i risultati devono essere interpretati come segue: a) Se la frattura è nell intorno della saldatura deve essere effettuato un report per ciascuna superficie, come previsto nella UNI EN , in cui viene descritto ogni difetto (dimensioni, forma, posizione, orientamento, tipo di difetto). La presenza di incollature ( lack of bond secondo BS 6944) comporta il rifiuto del processo di saldatura. Nel caso in cui, superati i valori minimi richiesti per la deformazione e il carico, non si sia avuta la rottura il test deve essere interrotto e, per assicurare che la frattura avvenga in

26 26 di 40 corrispondenza della saldatura, la saldatura deve essere intagliata sulla suola e il test deve essere continuato sino alla rottura per l esame delle relative superfici. b) Se la frattura avviene in posizione distante rispetto alla saldatura e l ispezione accerta la presenza di surriscaldamenti localizzati (bruciature) causati da cattivo contatto elettrico tra rotaia ed elettrodi durante la saldatura, il processo di saldatura non è accettato. Nel caso in cui la frattura non sia stata causata dai citati surriscaldamenti allora è necessario ripetere la prova di piega con un nuovo campione. Il report deve specificare il campione cui si riferisce; se la superficie di frattura non contiene difetti il report deve riportare la dicitura nessun difetto visibile. Figura 2 schema di montaggio per prova di piega III Durezza Brinell La prova deve essere eseguita sui campioni 6 e 7, finiti di tutte le lavorazioni, prima del prelievo del provino per la prova di trazione.

27 27 di 40 Deve essere eseguita una serie di prove di durezza Brinell HBW10/3000 o HBW 2,5/187,5 in accordo alla UNI EN ISO Lo schema delle prove è rappresentato in figura 3. Figura 3 schema per le prove di durezza Devono essere eseguite una serie di impronte sul piano di rotolamento con passo 10 mm, previa rettifica per una profondità di circa 0,5 mm. La prima impronta deve essere eseguita sulla barra d ago forgiata a 50 mm dal fronte di saldatura a scintillio e le successive si devono estendere, sempre sulla barra d ago, per una lunghezza di 600 mm. La durezza deve risultare compresa tra HBW. E ammesso che massimo 5 punti di misura consecutivi possano avere durezza inferiore a 260 HBW ma comunque non inferiore a 240 HBW. Un valore di durezza isolato al di fuori del campo di accettazione è ammesso quando tale punto di misura ricade tra due punti adiacenti che soddisfano i requisiti. Inoltre deve essere effettuata la misura della durezza sulla suola del tratto forgiato a profilo di rotaia 60E1 con passo 50 mm, la prima impronta deve essere eseguita sulla barra d ago forgiata a 50 mm dal fronte di saldatura a scintillio. Il valore di durezza deve risultare compresa tra HBW. III Prova di trazione La prova deve essere eseguita su provini ricavati dai campioni 6 e 7 dopo la misura della durezza. Il provino deve essere ricavato nel fungo, nella parte terminale delle zona forgiata.

28 28 di 40 La prove deve essere condotta secondo le modalità ed i criteri di accettazione indicati nella UNI EN III Esame macrografico della zona di saldatura e del tratto forgiato L esame deve essere eseguito sui campioni da 6 a 9. L esame deve essere condotto secondo UNI EN su una sezione longitudinale mediana perpendicolare alla suola e su due sezioni verticali longitudinali realizzate 10 mm all interno dalle estremità della suola, per una lunghezza di 200 mm con la saldatura al centro. Le zone da sottoporre a macrografia sono rappresentate in figura 4. Devono risultare rispettati i criteri di accettazione indicati nella UNI EN , non è tollerata inoltre la presenza di difetti di forgiatura, cricche o ritiri, o altri difetti macrostrutturali. Il rapporto di prova deve esplicitamente indicare l assenza dei difetti sopra descritti. Il mancato rispetto di quanto sopra comporta il rifiuto del processo di saldatura. Figura 4 zone da sottoporre a macrografia III Esame micrografico L esame deve essere condotto su due dei quattro campioni sottoposti a esame macrografico. L esame deve essere condotto su una sezione longitudinale mediana perpendicolare alla suola, nelle zone di seguito specificate: a) la zona di alterazione strutturale di cui al punto II.3.2 b) le due estremità e la zona centrale del tratto di passaggio dal profilo d ago a profilo di rotaia c) entrambe le ZTA della saldatura d) la saldatura.

29 29 di 40 Per ciascuna delle zone indicate, la micrografia va eseguita su fungo e suola; i campioni devono essere attaccati con Nital 4%. L esame deve inoltre essere effettuato, per ciascun campione, su due sezioni verticali longitudinali realizzate 10 mm all interno dalle estremità della suola. Le zone da sottoporre a micrografia sono rappresentate in figura 5. Figura 5 zone da sottoporre a micrografia L osservazione deve essere condotta a 100x e 500x. Non è ammessa la presenza di strutture aciculari (in particolare martensite e bainite), fragili o altri difetti microstrutturali di saldatura o di forgiatura. Il rapporto di prova deve esplicitamente indicare l assenza dei difetti sopra descritti. III Durezze Vickers HV 30 L esame deve essere eseguito su due dei quattro campioni sottoposti a esame macrografico, sulla sezione longitudinale mediana perpendicolare alla suola. La prova deve essere condotta secondo UNI EN Deve essere effettuata una filiazione longitudinale localizzata nel fungo ad una distanza compresa tra 2 e 5 mm dalla superficie di rotolamento del fungo. La serie di impronte deve estendersi su una lunghezza tale da comprendere la saldatura, le zone alterate termicamente e due tratti di almeno 20 mm all interno del materiale non influenzato dalla saldatura. Le impronte devono distare tra loro 2 mm. Il valore minimo e massimo di durezza Vickers HV 30 misurata deve soddisfare i seguenti requisiti:

30 30 di 40 il valore minimo non deve essere inferiore a D-30 HV 30 il valore massimo non deve essere superiore a D +60 HV 30 dove D è la durezza HV 30 media del materiale non influenzato dalla saldatura. Un valore di durezza isolato al di fuori del campo di accettazione è ammesso quando tale punto di misura ricade tra due punti adiacenti che soddisfano i requisiti. I valori misurati devono essere registrati in forma grafica e numerica. Figura 6 - grafico durezza HV 30 III Prova di resistenza dinamica a flessione L esame deve essere eseguito sui campioni 10 e 11, finiti di tutte le lavorazioni senza montaggio della ganascia prevista nel disegno FS9488. Per l esecuzione della prova il campione deve essere poggiato con la suola su due appoggi di diametro compreso tra 40 e 60 mm, distanti 1,10 m con la saldatura al centro. Lo schema di prova e quello di figura 7. Il campione deve essere sottoposto ad un carico dinamico sinusoidale variabile fra 30 e 300 kn, con frequenza che non deve superare i 10 Hz. Il carico deve essere applicato tramite due appoggi di diametro compreso tra 25 e 70 mm, equidistanti 75 mm dalla saldatura (distanza tra gli appoggi pari a 150 mm). La prova è superata se il campione sopporta 3 milioni di cicli senza rompersi o presentare soluzioni di continuità visibili ad occhio nudo.

31 31 di 40 Figura 7 schema di prova di resistenza dinamica a flessione III Prova di fatica La prova deve essere condotta sui campioni 12, 13 e 14, saldati elettricamente a scintillio con lo stesso procedimento previsto per la saldatura degli aghi. Le prove devono essere condotte secondo il metodo past the post, con le modalità e i criteri di accettazione della norma UNI EN Si precisa che deve essere usata la seguente formula: in sostituzione della formula C.1 indicata al punto C della citata Norma nella sua edizione Giugno 2007, in corso di emendamento.

32 32 di 40 III.3.2 AGO GREZZO CON FORGIATURA LUNGA IN ACCIAIO R260 E R350HT Di seguito sono descritte le prove che devono essere eseguite per l omologazione di aghi con forgiatura lunga. Tutte le prove devono essere eseguite per ciascuna qualità di acciaio. È necessario predisporre 4 campioni di lunghezza 1,5 m contenenti tutta la parte terminale forgiata, per ciascuna qualità di acciaio. I campioni devono essere progressivamente numerati da 1 a 4 e devono essere finiti di tutte le lavorazioni. III Esame visivo e controlli dimensionali Tutti i campioni devono risultare conformi a quanto previsto dalle presenti STF. Non devono risultare presenti difetti indicati al punto II.3.1 e II.3.2. III Controlli non distruttivi Su tutti i campioni si devono eseguire, su tutte le superfici nella zona di forgiatura i seguenti controlli tesi alla verifica dell integrità: controlli magnetoscopici ultrasuoni dai controlli non devono essere evidenziati difetti. III Durezza Brinell La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2 prima del prelievo dei provini per la prova di trazione. Deve essere eseguita una serie di misure di durezza Brinell HBW10/3000 o HBW 2,5/187,5 in accordo alla UNI EN ISO Lo schema delle prove è rappresentato in figura 8.

33 33 di 40 Figura 8 schema per le prove di durezza Deve essere eseguita una serie di impronte sul piano di rotolamento con passo 10 mm, previa rettifica per una profondità di circa 0,5 mm. Le impronte si devono estendere sulla barra d ago per una lunghezza di 1,2 m; la posizione della prima misura di durezza, lato testata dell estremità forgiata, deve essere stabilita in funzione dello specifico processo produttivo di trattamento termico, in modo tale che la sequenza di misure di durezza interessi anche la zona di alterazione strutturale di cui al punto II.3.2. La durezza deve risultare compresa tra: HBW per l acciaio di qualità R HBW per l acciaio di qualità R350HT. E ammesso che massimo 5 punti di misura consecutivi di durezza possano risultare: inferiori a 260 HBW ma comunque non inferiori a 240 HBW per l acciaio di qualità R260 inferiori a 350 HBW ma comunque non inferiori a 330 HBW per l acciaio di qualità R350HT. Un valore di durezza isolato al di fuori del campo di accettazione è ammesso quando tale punto di misura ricade tra due punti adiacenti che soddisfano i requisiti. Inoltre deve essere effettuata la misura della durezza sulla suola del tratto forgiato a profilo di rotaia 60E1 con passo 100 mm. La durezza deve risultare : compresa tra HBW per l acciaio di qualità R HBW per l acciaio di qualità R350HT