DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO, POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ

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1 ALLEGATO 1 Oggetto: Cementeria di Matera. Aggiornamento dell A.I.A. rilasciata con D.G.R. n. 658 del per la realizzazione di un nuovo silo clinker e formulazione di nuove tipologie di cementi commerciali. Proponente: Italcementi S.p.A. RAPPORTO ISTRUTTORIO artt. 5 e 7 del Decreto Legislativo 18 febbraio 2005 n 59 GRUPPO ISTRUTTORE: dott.ssa Filomena Pesce (responsabile P.O.C. Valutazione delle Qualità Ambientali e Rischi Industriali ) ing. Salvatore Margiotta (referente tecnico) p.i. Gina Pirolo (referente amministrativo) INDICE Scheda informativa e sintesi procedura Identificazione Proprietario e Gestore Impianto Inquadramento e descrizione dell impianto Inquadramento generale del sito Descrizione dell impianto e del ciclo produttivo Fasi del ciclo produttivo a valle della conversione tecnologica in atto Descrizione delle modifiche non sostanziali al progetto di conversione tecnologica Descrizione delle modifiche progettuali previste ritenute sostanziali Gestione delle terre e rocce da scavo provenienti dalla realizzazione dei nuovi impianti previsti nel progetto di modifica sostanziale Energia Emissioni Emissioni in atmosfera Emissioni conseguenti agli interventi di modifica in progetto Scarichi idrici Emissioni sonore Rifiuti Sistemi di contenimento/abbattimento delle emissioni Emissioni in atmosfera Scarichi idrici Emissioni sonore Rifiuti Piano di monitoraggio e controllo Consumo materie prime Consumo risorse idriche Consumo energia Consumo combustibili Emissioni in atmosfera Scarichi idrici...43 Allegato 1 pag. 1 di 108

2 6.7 Rumore Rifiuti Gestione dell impianto ed indicatori di prestazione Conformità e disarmonie rispetto alle Migliori Tecnologie (M.T.D.) per la prevenzione integrata dell inquinamento dello specifico settore Esiti della Conferenza di Servizi (art. 5 D.Lgs. n. 59/2005) Prescrizioni, monitoraggio, limiti Prescrizioni per la gestione dell impianto nella fase di realizzazione della modifica Prescrizioni in materia di gestione dei rifiuti Prescrizioni relative alle emissioni in atmosfera Prescrizioni relative agli scarichi idrici Prescrizioni relative alle emissioni sonore Piano di monitoraggio e controllo dell impianto Elenco delle autorizzazioni ambientali sostituite...56 APPENDICE 1 Elenco degli elaborati di progetto...57 APPENDICE 2 Caratteristiche delle emissioni convogliate...60 APPENDICE 3 Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera...72 APPENDICE 4 Quadro delle emissioni in atmosfera Nota: Le citazioni del D.Lgs. n. 59/2005 e del D.Lgs. n. 152/2006 devono intendersi riferite al testo vigente come modificato dal D.Lgs. n. 4/2008. Allegato 1 pag. 2 di 108

3 Scheda informativa e sintesi procedura Denominazione Località Codice e tipologia attività A.I.A. (allegato I D.Lgs. n. 59/2005) Data della presentazione della domanda di aggiornamento A.I.A. e numero protocollo dipartimentale Comunicazione avvio del procedimento (art. 5 comma 7 D.Lgs. n. 59/2005) Pubblicazione su un quotidiano a diffusione regionale (art. 5 comma 7 D.Lgs. n. 59/2005) Versamento acconto per spese istruttorie (art. 18 comma 1 D.Lgs. n. 59/2005 D.G.R. n del 25 luglio 2005) Procedimento di valutazione ambientale Trasmissione documentazione integrativa Osservazioni del pubblico (art. 5 comma 8 D.Lgs. n. 59/2005) Conferenza dei servizi (art. 5 comma 10 D.Lgs. n. 59/2005) Impianto per la produzione di leganti idraulici Località Trasanello S.S. n 7 Comune di Matera 3.1 Impianti destinati alla produzione di clinker (cemento) in forni rotativi la cui capacità di produzione supera 500 tonnellate al giorno oppure di calce viva in forni rotativi la cui capacità di produzione supera 50 tonnellate al giorno, o in altri tipi di forni aventi una capacità di produzione di oltre 50 tonnellate al giorno. 26 giugno 2009 prot. dipart. n /75AB del 29 giugno 2009 (che aggiorna e sostituisce l analoga istanza presentata in data ed acquisita al prot. dipart. n /75AB) 24 luglio 2009 prot. dipart. n /75AB 7 novembre 2009 su La Nuova del Sud pag. 8 Contestualmente alla domanda di aggiornamento A.I.A. è stata avanzata richiesta per le modifiche in questione di pronuncia di verifica ambientale ( screening ), ai sensi del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i. parte seconda e della L.R. n. 47/1998, e del parere di valutazione di incidenza, ai sensi del D.P.R. n. 357/1997 e s.m.i.. Esclusione dalla procedura di V.I.A., ai sensi dell art. 20 del D.Lgs. n. 152/2006 e dell art. 15 comma 1 della L.R. n. 47/1998, e parere favorevole sulla valutazione di incidenza, ai sensi del D.P.R. n. 357/1997, con Determinazione Dirigenziale n. 75AB/2010/D/00221 del febbraio 2010 prot. dipart. n /75AB nessuna 16 luglio 2010 Allegato 1 pag. 3 di 108

4 1. Identificazione 1.1 Proprietario e Gestore ITALCEMENTI S.p.A. Sede legale: Via Camozzi, Bergamo Sede operativa: Località Trasanello S.S. n Matera 1.2 Impianto Oggetto della domanda di aggiornamento dell Autorizzazione Integrata Ambientale, inoltrata ai sensi del D.Lgs. 59/2005 art. 10 comma 2, è l impianto per la produzione di leganti idraulici sito in località Trasanello S.S. n 7 del Comune di Matera, già in possesso di Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata con Delibera di Giunta Regionale n. 658 del , avente per oggetto: Art. 5 D.Lgs. n. 59/2005 Autorizzazione Integrata Ambientale (A.I.A.). Cementeria di Matera sita in località Trasanello snc S.S. n. 7 del Comune di Matera. Proponente: Italcementi S.p.A.. L istanza è stata presentata in data 26 giugno 2009 prot. dipart. n /75AB del Detta istanza aggiorna e sostituisce una analoga avanzata a questo Ufficio in data 20 aprile 2009 ed acquisita al prot. dipart. n /75AB. Precedentemente in data 24 novembre 2008 prot. dipart. n /75AB del , la Ditta Italcementi S.p.A. ha presentato comunicazione di modifiche non sostanziali riguardanti il nuovo sistema di ricezione, trasporto e stoccaggio di alcune materie prime componenti la miscela cruda. In particolare le modifiche prospettate sono consistite in: - eliminazione del previsto silo di deposito dell argilla; - variazione del sistema di deposito ed alimentazione dell argilla al molino crudo tramite nastri trasportatori; - realizzazione di un nuovo sistema di ricevimento e messa a deposito dei correttivi apportatori di ferro; - aumento contenuto, in pianta, delle dimensioni della torre PRS per consentire al suo interno l ubicazione del sistema di condizionamento dei fumi in uscita dal forno; - affinamento, in termini di localizzazione e portata degli effluenti, degli impianti di depolverazione posti a presidio delle emissioni di polveri verso l ambiente esterno ed interno, nel rispetto del flusso di massa complessivo autorizzato. Con D.D. n. 75AB/2008/D/1976 del l Ufficio Compatibilità Ambientale ha preso atto delle suddette modifiche non sostanziali ritenendole ammissibili ai soli fini della verifica di coerenza con il parere favorevole di Valutazione di Incidenza reso, ai sensi del D.P.R. n. 357/1997 e s.m.i., con la D.D. n. 75AB/2006/D/1637 del Successivamente lo stesso Ufficio Compatibilità Ambientale, esaminata la documentazione tecnica allegata all istanza, ha comunicato alla Ditta, con nota prot. n /75AB del , che le varianti prospettate potevano ritenersi attuabili quali modifiche non sostanziali ai sensi del D.Lgs. n. 59/2005 art. 2 lettera n). Nel presente rapporto istruttorio vengono descritte sia le suddette variazioni già intervenute nello stabilimento sia quelle previste nella nuova istanza e che modificheranno l assetto descritto nel provvedimento di Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciato con D.G.R. n. 658/2007. Ragione della domanda di aggiornamento è la necessità di una maggiore capacità di stoccaggio del prodotto intermedio clinker, di un aumento della flessibilità produttiva dello stabilimento e della riduzione della formazione delle emissioni diffuse presenti in alcuni reparti. In particolare gli interventi in progetto proposti sono i seguenti: - realizzazione di un nuovo silo di stoccaggio clinker con capacità di deposito pari a mc; Allegato 1 pag. 4 di 108

5 - costruzione di nuovi impianti per la ricezione e la movimentazione di materie prime per la formulazione dei cementi bianchi che, essendo diverse qualitativamente da quelle comunemente utilizzate per la produzione di altri cementi, necessitano di una zona di ricezione e di gestione dedicata; - messa in opera di nuovi impianti di depolverazione sui sili a servizio del reparto di macinazione del cemento e su quelli di deposito dello stesso cemento. Con D.D. n. 75AB/2010/D/00221 del l Ufficio Compatibilità Ambientale ha escluso dalla procedura di V.I.A., ai sensi dell art. 20 del D.Lgs. n. 152/2006 e dell art. 15 comma 1 della L.R. n. 47/1998, il progetto che prevede gli interventi sopra citati, ed ha espresso contestualmente parere favorevole sulla Valutazione di Incidenza ai sensi del D.P.R. n. 357/1997 e s.m.i.. Fanno parte dell attuale documentazione, il cui elenco è riportato nell appendice 1, anche le relazioni e gli elaborati tecnici riguardanti le modifiche non sostanziali già richiamate. Nella tabella seguente sono sintetizzate le precedenti autorizzazioni dell attuale stabilimento industriale: SETTORE INTERESSATO NUMERO AUTORIZZAZIONE Data di emissione Delibera n. 658 del ENTE COMPETENTE NORME DI RIFERIMENTO NOTE E CONSIDERAZIONI A.I.A. V.I.A. e V.I. ISO nota prot. n /75AB del nota prot. n /75AB del D.D. n. 75AB/2006/D/1637 del D.D. n. 75AB/2008/D/1976 del D.D. n. 75AB/2010/D/00221 del Cert. CERTIQUALITY n.5847 del Regione Basilicata Ufficio Compatibilità Ambientale Regione Basilicata Ufficio Compatibilità Ambientale CERTIQUALITY D.Lgs. 59/2005 D.P.R. 357/1997 D.Lgs. 152/2006 L.R. 47/1998 D.P.R. 357/1997 UNI EN ISO 14001:2004 ratifica modifica non sostanziale ai sensi del D.Lgs. n. 59/2005 art. 2 lettera n) ratifica modifica non sostanziale ai sensi del D.Lgs. n. 59/2005 art. 10 comma 1 (proroga della data di messa a regime dell impianto modificato) parere favorevole sulla valutazione di incidenza per il progetto di conversione tecnologica della cementeria verifica di coerenza delle modifiche non sostanziali della cementeria con il parere favorevole di valutazione d incidenza reso con la D.D. n. 75AB/2006/D/1637 del Tutti gli elementi di descrizione dell impianto e del contesto territoriale contenuti nel presente rapporto istruttorio sono ripresi e sintetizzati dalla documentazione tecnica allegata all istanza (cfr. appendice 1). Allegato 1 pag. 5 di 108

6 2. Inquadramento e descrizione dell impianto 2.1 Inquadramento generale del sito Lo stabilimento industriale in oggetto è situato ad est della città di Matera, ad una distanza in linea d aria di circa 4 km, in località Trasanello con accesso dalla strada statale n. 7 Appia (cfr. figura 1). Nelle sue vicinanze si trovano la cava di calcare Trasanello (circa 1 km a sud-est) e la cava di argilla Torre Spagnola (circa 2 km a nord-est), di proprietà della stessa Italcementi, che forniscono le materie prime grazie ad un sistema di nastri trasportatori. La cementeria si estende su un area di circa 30 ettari ( m 2 ), alla quale si aggiungono i circa 350 ettari delle due cave; detta area insiste sul foglio mappale catastale 76 subalterno 1 ai numeri 73, 74, 75, 155, 21, 1, 2, 13, 38, 58, 62, 97. L area di proprietà confina, lato Matera, con il Parco delle Chiese Rupestri. Nella vigente Variante generale del Piano Regolatore Generale di Matera (approvato con Decreto del Presidente della Giunta Regionale n del ) l'impianto è classificato come "Area industriale". Entro 1 km dal perimetro dello stabilimento sono presenti: o condotta Acquedotto Pugliese; o centrale Italgen (gruppo Italcementi) per la produzione di energia elettrica; o S.S. n. 7 Appia Antica; o torrenti Torre Spagnola e Gravina; o elettrodotto Matera-Castrovillari; o Parco delle chiese rupestri del materano. Il Comune di Matera ha approvato con Delibera n. 3 del il Piano Quadro del Parco regionale archeologico storico naturale delle chiese rupestri del Materano, in cui l area della cementeria è classificata come area industriale ed è esterna ai confini del parco stesso. S.S. n 7 stabilimento Italcementi Figura 1: Ortofoto dell area in cui è ubicata la cementeria di Matera (fonte AGEA volo dicembre 2009) Allegato 1 pag. 6 di 108

7 2.2 Descrizione dell impianto e del ciclo produttivo Presso lo stabilimento in questione si sviluppa il ciclo completo per la produzione di leganti idraulici, a partire dall approvvigionamento delle materie prime, provenienti dalle due cave situate nelle immediate vicinanze. Con l A.I.A. rilasciata con la D.G.R. n. 658 del e la successiva ratifica di modifica non sostanziale prot. n /75AB del , sono stati autorizzati l esercizio dell esistente impianto e la sua conversione tecnologica attualmente in atto. Gli interventi in essere prevedono il cambiamento del processo produttivo dal tipo detto a via semisecca (vedi figura 2) a quello a via secca (figura 3) con preriscaldatore in sospensione e precalcinatore e molino verticale del crudo in linea. Tale intervento comporta un aumento della produzione di circa il 30%: si passerà dagli attuali 1700 t/giorno (527 kt/anno) di clinker e 667 kt/anno di cemento alla nuova capacità produttiva di 2200 t/giorno (682 kt/anno) di clinker e 863 kt/anno di cemento. Il progetto di revamping, adottando le migliori tecnologie disponibili per la produzione ed il contenimento degli impatti ambientali, permetterà di ridurre il consumo delle risorse idriche e soprattutto il flusso di massa delle emissioni in atmosfera. Con riferimento allo schema a blocchi riportato in figura 2 si rappresentano di seguito le fasi tecnologiche attraverso le quali si svolge il processo produttivo per via semisecca: - coltivazione cava calcare Trasanello (fase 1); - coltivazione cava di argilla Torre Spagnola (fase 2); - essiccazione argilla (fase 3); - ricezione e deposito materie prime (fase 4); - macinazione miscela cruda (fase 5); - deposito farina (miscela cruda) e granulazione (fase 6); - cottura e raffreddamento clinker (fase 7); - deposito clinker (fase 8); - macinazione cementi (fase 9); - deposito finiti e spedizione (fase 10); - ricevimento, deposito e macinazione carbone (fase 11); - deposito e preriscaldamento olio combustibile denso O.C.D. (fase 12); - deposito ed alimentazione al forno dei combustibili alternativi (fase 13). In merito alle due cave (Trasanello e Torre Spagnola) si ritiene che non si configurino come accessorie allo stabilimento, secondo quanto precisato dall art. 2, lett. c) del D.Lgs. n. 59/2005 e s.m.i. (che così definisce l impianto: l'unità tecnica permanente in cui sono svolte una o più attività elencate nell'allegato I e qualsiasi altra attività accessoria, che siano tecnicamente connesse con le attività svolte nel luogo suddetto e possano influire sulle emissioni e sull'inquinamento") sia perché distanti alcuni chilometri dalla cementeria e sia perché il sistema di connessione, rappresentato dai nastri trasportatori dei materiali (calcare ed argilla), non produce effetti negativi e significativi sull ambiente. In particolare, è da rilevare che detti nastri trasportatori possono essere considerati oggettivamente quale sistema chiuso di mero trasferimento delle materie prime. Pertanto, l analisi del ciclo produttivo viene effettuata a partire dal punto di arrivo dei materiali presso l impianto stesso e per la gestione delle cave si rinvia alle specifiche autorizzazioni di settore. Allegato 1 pag. 7 di 108

8 Figura 2: Schema a blocchi del processo produttivo per via semisecca Con la conversione tecnologica, il processo produttivo per via secca si compone delle seguenti fasi (cfr. figura 3): - coltivazione cava calcare Trasanello (fase 1); - coltivazione cava di argilla Torre Spagnola (fase 2); - ricezione e deposito materie prime (fase 4); - macinazione miscela cruda (ed essiccazione dell argilla), deposito farina, cottura e raffreddamento clinker (fasi 5-6 e 7); - deposito clinker (fase 8); - macinazione cementi (fase 9); - deposito finiti e spedizione in sacchi o sfuso (fase 10); - ricevimento, deposito e macinazione carbone (fase 11); - deposito e preriscaldamento olio combustibile denso O.C.D. (fase 12); - deposito ed alimentazione al forno dei combustibili alternativi (fase 13). In sintesi gli interventi impiantistici principali previsti ed in corso di completamento sono: 1. eliminazione della fase di essiccazione argilla: è prevista la rimozione dell essiccatore di argilla, la creazione di un nuovo deposito della capacità di 5900 m 3 e l installazione di un preriscaldatore a 5 stadi; 2. nuova macinazione della miscela cruda: introduzione di un nuovo silo di dosaggio della capacità di 310 m 3 e di un nuovo molino verticale a 4 rulli. La fase di macinazione incorporerà quella di essiccazione delle materie prime sfruttando l energia termica dei fumi prodotti dal forno; 3. eliminazione della fase di granulazione della miscela cruda: alimentazione al forno di cottura di una miscela cruda secca con risparmio del consumo di acqua industriale; Allegato 1 pag. 8 di 108

9 4. modifica della fase di cottura e raffreddamento del clinker: sostituzione del preriscaldatore a griglia Lepol con un preriscaldatore in sospensione a 5 stadi dotato di precalcinatore, che verrà alimentato con la miscela cruda secca; sostituzione del raffreddatore del clinker del tipo Fuller a griglia semifissa con un nuovo raffreddatore ad alta efficienza, che consente una riduzione della portata di aria di raffreddo clinker. Figura 3: Schema a blocchi del processo produttivo per via secca Con nota del 11 novembre 2009, acquisita al prot. dipart. n /75AB del , la Ditta proponente ha illustrato le tempistiche previste di messa in esercizio ed a regime degli impianti modificati a seguito della conversione tecnologica, sintetizzando il tutto in un cronoprogramma riportato nella successiva figura 4. In particolare è stato rappresentato che: 1. eliminazione della fase di essiccazione dell argilla Il nuovo deposito dell argilla e gli impianti di movimentazione del materiale sono stati ultimati. Il proponente ha comunicato quale data di messa in esercizio il , per la messa a regime il e quelle di effettuazione dei primi autocontrolli delle emissioni in atmosfera il dicembre nuova macinazione della miscela cruda Il sistema di nastri per il trasporto delle materie prime ed il nuovo molino della miscela cruda sono stati ultimati. Prima di procedere alla messa in esercizio vera e propria delle macchine è stato necessario effettuare un test della durata di circa 24 ore avvenuto nella settimana dal 30 novembre al 6 dicembre eliminazione della fase di granulazione della miscela cruda modifica sostanziale della fase di cottura e raffreddamento clinker Con nota del , acquisita al prot. dipart. n /75AB del , la Ditta ha comunicato che i lavori di realizzazione sono ultimati il (rispetto al 16 marzo inizialmente previsto nel Allegato 1 pag. 9 di 108

10 cronoprogramma di figura 4). Successivamente alla fase dei test previsti è stato possibile effettuare la messa in esercizio dell impianto nella sua totalità a partire dal 26 marzo 2010 (rispetto al 23 marzo inizialmente previsto). La successiva messa a regime è prevista per il 26 luglio A riguardo si evidenzia che con nota del , prot. dipart. n /75AB, l Ufficio regionale Compatibilità Ambientale ha accolto, quale modifica non sostanziale ai sensi dell art. 10 comma 1 del D.Lgs. n. 59/2005 e s.m.i., la richiesta della Ditta di prorogare a quattro mesi il periodo di messa a regime dell impianto modificato previsto in un mese dalla precedente A.I.A., per le seguenti esigenze: - definire i corretti parametri di composizione chimica della miscela cruda da trattare in funzione delle caratteristiche qualitative del clinker prodotto; - ovviare al verificarsi di inconvenienti legati al non corretto dosaggio del combustibile in funzione dell attitudine alla cottura della miscela in trattamento; - ritrovare il migliore assetto produttivo dell impianto nel suo complesso attraverso l ottimizzazione dei consumi termici ed elettrici; - definire i parametri di esercizio ottimali per contenere al minimo le emissioni in atmosfera soprattutto per quanto riguarda l assetto del bruciatore principale e del sistema SNCR (riduzione selettiva non catalitica) ambedue chiamati ad operare per minimizzare le emissioni di ossidi di azoto; - eliminare progressivamente tutti gli inconvenienti minori che incidono negativamente sulla continuità di esercizio dell impianto produttivo nel suo insieme (trasporti, deposito, riprese, macinazione miscela cruda, cottura e trattamento fumi) Fasi del ciclo produttivo a valle della conversione tecnologica in atto Con riferimento allo schema a blocchi di figura 3 ed alla planimetria dell impianto di cui alla figura 5, di seguito vengono descritte più in dettaglio le fasi tecnologiche del processo produttivo per via secca. Eliminazione della fase di essiccazione dell argilla Con la conversione tecnologica l essiccatore di argilla è stato eliminato e sostituito con un nuovo deposito di 5900 m 3 che potrà contenere 8850 t di argilla umida (umidità residua pari a circa il 13%) proveniente direttamente dalla cava Torre Spagnola. Durante il periodo estivo l argilla viene prima essiccata al sole per ridurre la sua umidità dal 17-18% a circa il 13% e, successivamente, depositata in cava per essere ripresa nel periodo invernale. Grazie alla installazione di un preriscaldatore a 5 stadi l umidità media della miscela futura sarà pari al 6%. La cava è collegata al nuovo deposito da nastri che trasporteranno la materia prima, previa frantumazione a mezzo cilindraia di 300 t/h di portata, fino ad apposite macchine per la messa a deposito. La distribuzione del materiale è prevista tramite un nastro carrellato reversibile su due cumuli separati. La ripresa dell argilla viene effettuata con grattatrici laterali ed alimenta con un primo nastro l esistente linea di trasporto dell argilla e con un secondo nastro la tramoggia di carico della bilancia che è posizionata all interno del fabbricato che ospita il nuovo silo calcare. L argilla opportunamente dosata è inviata tramite il nuovo sistema di trasporto delle materie prime al molino di macinazione della miscela cruda. Si è detto che la Ditta ha comunicato l ultimazione del nuovo deposito dell argilla e degli impianti di movimentazione del materiale. La messa in esercizio della suddetta nuova linea di deposito dell argilla (avvenuta il ) ha comportato l attivazione dei punti di emissione: E10 relativa alla frantumazione dell argilla (macchina siglata con M71); E11 relativa alla messa a deposito dell argilla (macchina siglata con M72). Allegato 1 pag. 10 di 108

11 Figura 4: Cronoprogramma di messa in esercizio ed a regime degli impianti modificati a seguito della conversione tecnologica Allegato 1 pag. 11 di 108

12 macinazione crudo combustibili alternativi forno ricezione materie prime cilindraia argilla torre cicloni alimentazione forno sili alimentazione molino crudo deposito argilla Figura 5: Planimetria generale dello stabilimento (riduzione fotomeccanica dell allegato della modifica non sostanziale) Allegato 1 pag. 12 di 108

13 Ricevimento e deposito materie prime Le materie prime possono essere destinate alla formazione del clinker (componente essenziale nella composizione dei cementi) o alla produzione dei prodotti finiti (cementi). Le materie prime necessarie alla formazione del clinker sono: calcare ed argilla (in misura del 35% circa). Le materie prime provenienti dalle cave ed eventuali limitati componenti correttivi (acquistati da terzi e trasportati in cementeria con autotreni) sono stoccati in depositi (capannoni chiusi e sili) al duplice scopo di poterne controllare le caratteristiche qualitative e di disporre di un polmone che consenta di alimentare il ciclo continuo della lavorazione in presenza di arrivi discontinui dei materiali dalle cave e/o dai fornitori. In aggiunta al clinker sono utilizzati: calcare, gesso (naturale o chimico), pozzolana e ceneri leggere da combustione di carbone e lignite. Ad eccezione del calcare, portato in cementeria tramite nastro trasportatore, tali componenti sono trasportati con autotreni ed immediatamente stoccati nei rispettivi depositi. La cementeria di che trattasi con l A.I.A. di cui alla D.G.R. n. 658/2007 è autorizzata al recupero di alcune tipologie di rifiuti previste dall allegato 1, sub-allegato 1, del D.M , in parziale sostituzione delle materie prime di origine naturale (calcare, argilla), da utilizzare per la produzione di farina cruda e di cementi. I rifiuti recuperati sono inerti provenienti da cicli industriali perfettamente compatibili con il ciclo di produzione del cemento, in quanto apportatori dei quattro ossidi di calcio, ferro, alluminio e silicio che sono alla base della composizione chimica del clinker e costituenti principali delle materie prime utilizzate. L attività di recupero si svolge con le stesse modalità di gestione delle materie prime naturali ed utilizzando gli stessi impianti già utilizzati nel processo di produzione della cementeria. Inoltre, tali rifiuti non necessitano di preventivo trattamento ed il loro utilizzo non determina nuovi rifiuti. Nella tabella 1 sono riportati l elenco delle tipologie di rifiuti, le quantità e le attività per i quali la cementeria è autorizzata. L attività di recupero dei rifiuti è funzione della disponibilità territoriale degli stessi, pertanto i volumi effettivamente riutilizzati sono estremamente variabili. Tabella 1: Rifiuti utilizzati come materie prime di origine naturale Allegato 1 pag. 13 di 108

14 Per ogni singola tipologia di rifiuto per la quale si possiede il titolo autorizzativo per il recupero, è stata predisposta una diversa modalità gestionale di seguito indicata. Tipologia 3.1: i rifiuti autoprodotti da operazioni di manutenzione/demolizione di macchinari ed impianti dello stabilimento sono messi in riserva nell area dedicata all interno della zona di stoccaggio rifiuti. Successivamente vengono conferiti a soggetti autorizzati per il recupero diretto (R4) o a centri di raccolta e selezione. Tipologia 7.8: i rifiuti autoprodotti o recapitati in cementeria tramite automezzi sono stoccati in una apposita zona pavimentata dell area di stoccaggio rifiuti; da qui vengono ripresi ed immessi nell impianto di frantumazione, rientrando così nel ciclo produttivo della cementeria. I rifiuti di refrattari sono utilizzati in sostituzione dei componenti acidi della farina cruda e/o in sostituzione parziale dei correttivi nella formulazione dei cementi. Tipologia 12.13: i rifiuti, recapitati mediante automezzi, vengono immessi direttamente nel frantoio primario posizionato nella cava calcare. Tipologia 13.1: i rifiuti sono trasportati in stabilimento mediante appositi automezzi, dai quali sono scaricati pneumaticamente all interno del silo (con capacità di stoccaggio pari a circa 450 t) in cui avviene la messa in riserva. Dal silo sono ripresi e sempre pneumaticamente alimentano gli impianti di macinazione del cemento (molini cotto 1 e 2), in cui avviene il recupero, in miscela alle altre materie prime (clinker e gesso) necessarie alla formulazione di cementi. Tipologia 13.6: i rifiuti sono recapitati in stabilimento mediante appositi automezzi, dai quali sono scaricati in una cella di deposito pavimentata all aperto. Successivamente, mediante pala gommata, sono caricati in una tramoggia e, tramite nastri trasportatori, inviati all apposito silo da cui sono estratti e dosati agli impianti di macinazione del cemento. Tipologia 13.2 e 13.3: Entrambe le tipologie di rifiuto sono trasportate in cementeria tramite appositi automezzi e successivamente scaricate nelle celle di stoccaggio pavimentate in calcestruzzo e chiuse su tre lati. I rifiuti sono ripresi dalla suddetta messa in riserva tramite pala meccanica ed avviati al recupero tramite un sistema di trasporti automatici che consente l alimentazione degli stessi in aggiunta alle materie prime nella fase di macinazione della miscela cruda. Macinazione miscela cruda In questa fase le materie prime principali (calcare ed argilla) opportunamente dosate ed addizionate con i materiali necessari per realizzare i corretti rapporti tra ossidi di calcio, silice, allumina e ferro, sono alimentate ad un molino verticale dove vengono trasformate in polvere finissima e secca, chiamata farina. Il calcare prelevato dal capannone di stoccaggio preesistente delle materie prime attraverso un sistema di estrazione con frese, viene convogliato, mediante nastri di trasporto ed elevatori esistenti, ad un nuovo nastro carrellato che alimenta l altrettanto nuovo silo di dosaggio delle materie prime della capacità utile pari a 310 m 3 (465 t), corrispondenti a circa 4,6 ore di funzionamento. Si potrà continuare ad utilizzare l esistente impianto dotato di un frantoio a martelli con griglia ampiamente in grado di garantire anche la nuova produzione. La granulometria del calcare è maggiore rispetto a quella passata con incremento della pezzatura max del frantumato a mm. È stata realizzata anche una nuova tramoggia di scarico del minerale di ferro, che mediante nastro trasportatore alimenta il silo esistente, di capacità utile di circa 230 m 3 (450 t). Il minerale è estratto dal silo di stoccaggio attraverso ponderodosatore. La composizione della miscela cruda (calcare-argilla-minerale di ferro) è controllata attraverso uno strumento tipo Gamma Metrix montato sul nastro che alimenta il molino verticale. Calcare e argilla umida, dopo la dosatura e la pesatura, vengono quindi miscelati al minerale di ferro e successivamente trasportati attraverso una serie di nastri, al nuovo molino verticale a 4 rulli per la macinazione della miscela cruda, dimensionato in modo da sfruttare, per l essiccazione del materiale in macinazione, i gas provenienti dalle torri cicloni. Il nuovo molino può essere alimentato direttamente con argilla umida (l umidità massima del mix è pari a circa il 7%), oltre che con calcare con granulometria maggiore dell attuale, ed ha una capacità produttiva di 160 t/h per garantire il fabbisogno di farina pari a 3520 t/giorno. Il molino è equipaggiato con una rotocella di alimentazione. La fase di macinazione incorpora quella di essiccazione delle materie prime, utilizzando Allegato 1 pag. 14 di 108

15 l energia termica dei fumi prodotti dal forno. Non vi è più quindi calore aggiuntivo per l essiccazione, ma questa fase avviene utilizzando i cascami di calore prodotti dal forno stesso. Il vecchio molino del crudo resta disponibile per un eventuale utilizzo come molino di macinazione del cemento. Con la nota del già richiamata, la Ditta ha comunicato che il sistema dei nastri per il trasporto delle materie prime e il nuovo molino della miscela cruda sono stati ultimati. I test della durata di circa 24 ore, senza forno e con utilizzo di un fornello dedicato al molino crudo alimentato a metano, sono stati effettuati nella settimana dal 30 novembre al 6 dicembre La messa in esercizio della linea di trasporto del materiale al molino della miscela cruda ha comportato l attivazione dei punti di emissione: E12 relativa al nastro di alimentazione molino (macchina siglata con M73); E13 relativa all estrazione materie prime (macchina siglata con M74); E14 relativa al nastro di alimentazione molino (macchina siglata con M75); E15 relativa all alimentazione del molino (macchina siglata con M76) La messa in esercizio del molino della miscela cruda ha determinato l attivazione della emissione E21. Deposito farina La farina prodotta dal molino è avviata a deposito tramite sistemi di trasporto pneumatico. Il nuovo assetto prevede l eliminazione della fase di granulazione della miscela cruda e l alimentazione diretta al forno di cottura di una miscela cruda secca, con notevole riduzione dei consumi di acqua per usi industriali (fino al 50%). Cottura e raffreddamento del clinker E la fase del ciclo di fabbricazione del cemento che permette la sinterizzazione degli ossidi ad alta temperatura all interno del forno da cemento con la formazione dell intermedio fondamentale per la produzione del cemento: il clinker. Nel processo a via secca la miscela cruda secca è alimentata direttamente al preheater/precalciner. Le fasi che si svolgono all interno del complesso del forno possono essere così schematizzate: essiccazione, preriscaldamento e parziale decarbonatazione del calcare della miscela che avvengono nella prima parte del forno, in un preriscaldatore in sospensione a cinque stadi, dotato di precalcinatore; completamento della decarbonatazione e sinterizzazione a temperature dell ordine di C che si svolgono nella parte finale dell impianto (parte rotante del forno). A seguito della reazione di sinterizzazione fra i quattro ossidi principali di calcio, silicio, ferro e alluminio, con comparsa della fase liquida, si ottengono i composti caratteristici del clinker da cemento e precisamente il silicato bicalcico e tricalcico, l alluminato tricalcico e l allumin-ferrito tetracalcico; raffreddamento del clinker che avviene in uno scambiatore del tipo a griglia posto allo scarico del clinker dal forno. Il clinker avanza lungo la griglia di raffreddo e giunto a temperature dell ordine di 100 C viene scaricato su trasporti metallici e inviato al capannone di deposito. In testata alla parte rotante è posizionato il bruciatore principale. L aria di raffreddamento del clinker si riscalda a contatto con il materiale: l aliquota più calda viene utilizzata come aria secondaria di combustione al bruciatore principale, mentre quella più fredda viene in parte riutilizzata nel ciclo in processi di essiccazione (macinazione carbone e macinazione crudo) ed in parte emessa in atmosfera previa depolverazione. I combustibili possono essere combustibile solido (pet-coke), olio combustibile o metano con possibilità di utilizzare combustibili alternativi in sostituzione di circa il 20% in calore rispetto ai combustibili tradizionali. Per effetto dell irraggiamento della zona di cottura e per il forte preriscaldamento dell aria secondaria proveniente dal raffreddatore, nonché per il costante eccesso di aria di combustione, si ha sempre una combustione completa. I gas caldi risalgono la parte rotante cedendo il loro calore sensibile al materiale in cottura. Le ceneri del combustibile solido, chimicamente affini al materiale in cottura, vengono da questo fissate e lasciano il forno sotto forma di clinker da cemento. Gli ossidi di zolfo, formatisi per ossidazione dei composti di zolfo contenuto nel combustibile, reagiscono con gli alcali (sodio e potassio), presenti nella materie prime a livello di impurezze, formando solfati che lasciano il forno assimilati al clinker. La proprietà degli alcali di fissare gli ossidi di zolfo è fondamentale per il funzionamento del forno; in carenza Allegato 1 pag. 15 di 108

16 di ossidi di zolfo gli alcali tenderebbero invece ad evaporare in zona di cottura ed a condensare nella parti fredde del forno. Si instaurerebbe così un ciclo degli alcali con conseguente aumento della loro concentrazione all interno del forno stesso e la formazione di incrostazioni anomale, tendenti a strozzare il passaggio dei gas e del materiale fino alla fermata obbligata dell impianto. I gas vengono aspirati dall esaustore di coda ed inviati al filtro elettrostatico e di qui alla ciminiera. Gli impianti di cottura funzionano in continuo; per l interruzione dell esercizio sono necessarie da 12 a 24 ore. La modifica tecnologica in atto permette di passare dall attuale produzione di 1700 t/giorno (527 kt/anno) di clinker e 667 kt/anno di cemento, ad una nuova capacità produttiva di 2200 t/giorno (682 kt/anno) di clinker e 863 kt/anno di cemento. E stata effettuata la sostituzione del preriscaldatore a griglia Lepol con un preriscaldatore in sospensione (monostringa a 5 stadi) dotato di precalcinatore, dove avviene l alimentazione della miscela cruda secca. La costruzione della nuova torre è avvenuta a cavallo della griglia Lepol per consentire di ridurre la fermata del forno al minimo in fase di montaggio. Di seguito vengono riportati gli interventi effettuati: - taglio di una porzione del forno lato alimentazione farina, rifacimento dello scivolo ingresso forno e rimozione della griglia Lepol; - realizzazione del condotto aria terziaria; - sostituzione del filtro elettrostatico con filtro a tessuto (con relativo sistema di trasporto polveri dal filtro alla torre), dimensionato per tutta la produzione del molino; - rimozione del silo di raccolta polveri della griglia Lepol e dell elettrofiltro in quanto interferente con le fondazioni della torre, per consentire di posizionare quest ultima a cavallo della stessa griglia; - installazione di un nuovo camino per i gas del forno in carpenteria metallica da ancorare alla torre; - modificazione dell impianto di alimentazione del combustibile alternativo (pneumatici) per tenere conto della maggiore altezza del punto di carico al precalcinatore; riposizionamento alla nuova quota sia del nastro piano di alimentazione che della valvola tripendolare. La sostituzione del preriscaldatore ha determinato modeste modifiche della parte meccanica relativa al tubo rotante. È stato invece previsto: - la sostituzione del raffreddatore del clinker (del tipo Fuller a griglia semifissa (45 m 2 ) con sottocamere) con un nuovo raffreddatore di moderna concezione ad alta efficienza, che permette una riduzione della portata d aria di raffreddo clinker pari a circa 1.8 Nm 3 /Kg di clinker (contro i precedenti 2.2 Nm 3 /Kg di clinker), con conseguente riduzione dei costi per l impianto di filtrazione dell aria esausta a causa della riduzione dei volumi; - l installazione di un nuovo filtro a tessuto per depolverazione aria di raffreddo in sostituzione del sistema a multicicloni; - la presa laterale sulla griglia per la tubazione aria terziaria; - l adeguamento del nastro metallico sotto la griglia di raffreddo alla nuova portata di 130 t/ora, immediata conseguenza dell incremento della capacità produttiva del forno; - la trasformazione dei sili farina a sili cemento, attrezzati per il carico sfuso; non sono stati effettuati interventi al reparto di spedizione cemento; - la modifica del collegamento tra i sili del polverino ed il nuovo forno con recupero della tubazione aria calda tra nuovo raffreddatore clinker e molino carbone; - l installazione di un impianto di riduzione non catalitica (Selective Non-Catalytic Reduction, SNCR) a dosaggio di ammoniaca in soluzione acquosa inferiore al 25% in massa, costituito da: un serbatoio da 130 m 3 posizionato in idoneo bacino di contenimento, un modulo di circolazione, un modulo di regolazione e di distribuzione all interno del precalcinatore del forno di cottura. Il Proponente ha comunicato, con la più volte citata nota del (acquisita al prot. dip. n /75AB), che i lavori testè indicati sono terminati il (rispetto alla data prevista del 16.03) e che dal 26 marzo 2010 l impianto modificato, come autorizzato con la D.G.R. n. 658/2007, è in esercizio nella sua totalità. Da detta data è attivo il sistema di monitoraggio in continuo dell emissione E21 relativa al molino crudo ed al forno di cottura. Data la complessità impiantistica, la messa a regime è prevista per il 26 luglio Le emissioni coinvolte sono le seguenti: E12 relativa al nastro di alimentazione molino (macchina siglata con M73); Allegato 1 pag. 16 di 108

17 E13 relativa all estrazione materie prime (macchina siglata con M74); E14 relativa al nastro di alimentazione molino (macchina siglata con M75); E15 relativa all alimentazione del molino (macchina siglata con M76) E17 relativa al trasporto della farina dal molino crudo (macchina siglata con M79); E18 relativa al carico del silo di omogeneizzazione della miscela cruda (macchina siglata con M80); E19 relativa all estrazione dal silo di omogeneizzazione della miscela cruda (macchina siglata con M81); E20 relativa all alimentazione del forno (macchina siglata con M82); E21 relativa al molino crudo ed al forno di cottura (macchina siglata con M27). Deposito clinker Il clinker raffreddato è stoccato in un deposito costituito da un capannone chiuso, nel quale è trasportato tramite un sistema di caricatori metallici e nastri. Macinazione cementi Il componente principale dei cementi è il clinker; ad esso è sempre aggiunta una modesta quantità di gesso, necessario per le sue funzioni di regolatore della presa. Si aggiungono poi miscele opportune di correttivi quali loppa e calcare. I suddetti materiali sono dosati ponderalmente e alimentati a due impianti di macinazione, costituiti da due molini tubolari a sfere, con i rispettivi separatori ed i necessari sistemi di trasporto meccanico e pneumatico a servizio degli impianti. Ciascun molino è dotato di alimentatori per il corretto dosaggio di ciascun componente necessario alla produzione del tipo di cemento previsto. Deposito cementi e spedizioni I vari tipi di cemento prodotti vengono inviati ai sili di deposito con impianti di trasporto pneumatici o a mezzo di elevatori e canalette fluidificate. Il cemento è estratto dai sili ed inviato a mezzo di elevatori e canalette fluidificate alle tramogge di carico delle corsie sfuso o alle tramogge di alimentazione delle insaccatrici. Insaccatrici rotanti automatiche provvedono ad caricare il cemento in sacchi da 25kg, alimentati automaticamente ai beccucci dell insaccatrice stessa. I sacchi vengono poi inviati ad un pallettizzatore che provvede a formare pallets da 1,5 2 t. I pallets di sacchi, che possono essere eventualmente fasciati, vengono posti a deposito in un capannone e sono poi caricati sugli autotreni dei clienti, con movimentazione a mezzo di carrelli elevatori. Per il carico dello sfuso, che rappresenta mediamente circa il 75% del totale delle spedizioni di cemento, vi sono corsie di carico separate per i vari prodotti, attrezzate con punti di carico mobili e dotate di pese a ponte che assicurano il carico completo di una autobotte in pochi minuti. Macinazione combustibile solido La movimentazione del combustibile solido, date le similari caratteristiche di umidità e pezzatura con le materie prime, viene movimentato con le stesse metodologie. Il combustibile solido in pezzatura, prelevato da una macchina grattatrice a tazze dal deposito, viene trasportato a reparto tramite un sistema di nastri ed elevatori e dosato ad un molino tubolare a sfere per la macinazione. L aria calda necessaria all essiccazione del carbone in fase di macinazione proviene dal raffreddamento del clinker. Deposito e preriscaldamento olio combustibile denso L olio combustibile, utilizzato attualmente in quantità ridotte e solo in alcune fasi del processo, viene stoccato in un serbatoio metallico situato in un bacino di contenimento e viene preriscaldato da caldaie a vapore alimentate a metano (con la possibilità di alimentarle ad olio combustibile). Deposito e alimentazione al forno di combustibili alternativi La cementeria di Matera è autorizzata al recupero energetico (R1), per un quantitativo annuo massimo di t, dei rifiuti di seguito indicati, in virtù dell A.I.A. rilasciata dalla Regione Basilicata con D.G.R. n. 658 del e successiva ratifica di modifica non sostanziale prot. n /75AB del : C.E.R rifiuti plastici (ad esclusione degli imballaggi); C.E.R rifiuti non specificati altrimenti; C.E.R limatura e trucioli di materiali plastici; C.E.R imballaggi in plastica; Allegato 1 pag. 17 di 108

18 C.E.R pneumatici fuori uso; C.E.R plastica; C.E.R componenti non specificati altrimenti; C.E.R plastica; C.E.R fluff frazione leggera e polveri, diversi da quelli di cui alla voce L impianto è in grado di ricevere, stoccare, dosare ed inviare in automatico al forno combustibili alternativi solidi in pezzatura non superiore ai 400 mm; in particolare viene effettuato il recupero di pneumatici fuori uso, resine e gomme non clorurate in pezzatura. L impianto è costituito da un capannone di deposito, una tramoggia alimentata da una benna a ragno, un nastro pesatore ed un trasportatore chiuso a tappeto che invia il combustibile alternativo al calcinatore della torre PRS. Tutto l impianto è gestito a distanza dalla sala di controllo centralizzata della cementeria, senza alcuna presenza di personale in sito, salvo saltuari interventi di controllo e manutentivi. A poca distanza dal capannone, sul lato est, è stato realizzata un area di deposito all aperto, avente una superficie di circa m 2 con una capacità di stoccaggio di m 3, corrispondenti a circa t di pneumatici in pezzatura. L area è pavimentata e contornata da muretti di contenimento, a parte l apertura di accesso, ed è realizzata in modo da assicurare il convogliamento delle acque meteoriche nella rete fognaria della cementeria. L utilizzo dell area come deposito di combustibili alternativi è previsto in via molto saltuaria e principalmente per non bloccare l afflusso dei combustibili alternativi durante la fermata annuale del forno per manutenzione. Il materiale depositato nell area è alimentato alla fossa di scarico del capannone a mezzo di una pala meccanica gommata che copre un breve percorso pavimentato Descrizione delle modifiche non sostanziali al progetto di conversione tecnologica La Italcementi, ai sensi dell art. 10 del D.Lgs. n. 59/2005, ha effettuato delle modifiche non sostanziali sul nuovo sistema di ricezione, trasporto e stoccaggio di alcune materie prime componenti la miscela cruda, previsto nel progetto di conversione tecnologica (nota del acquisita al protocollo dipart. n /75AB del ). Tali varianti, resesi necessarie in corso d opera per ottimizzare l esecuzione dell intervento proposto, sono consistite in: - eliminazione del previsto silo di deposito dell argilla; - variazione del sistema di deposito ed alimentazione dell argilla al molino crudo tramite nastri trasportatori; - realizzazione di un nuovo sistema di ricevimento e messa a deposito dei correttivi apportatori di ferro; - aumento contenuto, in pianta, delle dimensioni della torre PRS per consentire al suo interno l ubicazione del sistema di condizionamento dei fumi in uscita dal forno; - affinamento, in termini di localizzazione e portata degli effluenti, degli impianti di depolverazione posti a presidio delle emissioni di polveri verso l ambiente esterno ed interno, nel rispetto del flusso di massa complessivo autorizzato. Con D.D. n. 75AB/2008/D/1976 del l Ufficio Compatibilità Ambientale ha preso atto delle suddette modifiche non sostanziali, ritenendole ammissibili ai soli fini della verifica di coerenza con il parere favorevole di Valutazione di Incidenza reso, ai sensi del D.P.R. n. 357/1997 e s.m.i., con la D.D. n. 75AB/2006/D/1637 del Successivamente lo stesso Ufficio Compatibilità Ambientale, esaminata la documentazione tecnica allegata all istanza, ha ratificato, con nota prot. n /75AB del , che le varianti prospettate potevano ritenersi attuabili quali modifiche non sostanziali ai sensi del D.Lgs. n. 59/2005 art. 2 lettera n). Relativamente al quadro emissivo le modifiche non sostanziali testè indicate ed attuate dal Proponente non hanno prodotto variazioni rispetto a quanto autorizzato con la più volte richiamata D.G.R. n. 658/2007 relativamente agli impianti principali oggetto della conversione tecnologica (linea di cottura comprendente Allegato 1 pag. 18 di 108

19 molino crudo, forno e raffreddo clinker emissioni E21 ed E22). Per gli altri impianti di depolverazione posti a presidio delle emissioni di polvere verso l ambiente esterno ed interno è stato necessario un affinamento in termini di localizzazione e portata effluenti, comunque nel rispetto del flusso di massa complessivo autorizzato. Nella seguente tabella 2 è riportato un confronto puntuale tra il quadro emissivo autorizzato con la D.G.R. n. 658/2007 e le modifiche non sostanziali ratificate con la nota prot. n /75AB del : Estratto A.I.A. D.G.R. n. 658/2007 Appendice 2 limiti di emissione dell impianto modificato Variazioni al quadro emissivo Fase/reparto Impianto Codice macchina Codice emissione Portata [Nm 3 /h] Altezza camino [m] Portata [Nm 3 /h] Altezza camino [m] ricezione e deposito materie prime frantumazione argilla messa a deposito argilla nastro alimentazione molino M71 E M72 E M73 E estrazione MP M74 E Reparto macinazione crudo - cottura - raffreddamento nastro alimentazione molino alimentazione molino ricircolo materiale molino trasporto farina da molino crudo M75 E M76 E , M77 E ,5 eliminata M79 E , carico sili omo M80 E estrazione sili omo alimentazione forno M81 E M82 E Totale Tabella 2: Confronto tra il quadro emissivo autorizzato con la D.G.R. n. 658/2007 e quello rinveniente dalle modifiche non sostanziali proposte dalla Ditta Descrizione delle modifiche progettuali previste ritenute sostanziali Ragione della domanda di aggiornamento dell A.I.A. di cui alla D.G.R. n. 658/2007, ai sensi dell art. 10 del D.Lgs. n. 59/2005, avanzata dalla Ditta in data (ed acquisita al prot. dipart. n /75AB del ) è la necessità di una maggiore capacità di stoccaggio del prodotto intermedio clinker, di un aumento della flessibilità produttiva dello stabilimento e della riduzione della formazione delle emissioni diffuse presenti in alcuni reparti. In particolare gli interventi in progetto proposti sono i seguenti: - realizzazione di un nuovo silo di stoccaggio clinker con capacità di deposito pari a mc; - costruzione di nuovi impianti per la ricezione e la movimentazione di materie prime per la formulazione dei cementi bianchi che, essendo diverse qualitativamente da quelle comunemente Allegato 1 pag. 19 di 108

20 utilizzate per la produzione di altri cementi, necessitano di una zona di ricezione e di gestione dedicata; - messa in opera di nuovi impianti di depolverazione sui sili a servizio del reparto di macinazione del cemento e su quelli di deposito dello stesso cemento. Contestualmente all aggiornamento dell A.I.A., per le modifiche indicate la Ditta ha anche avanzato all Ufficio regionale Compatibilità Ambientale istanza di verifica di assoggettabilità alla procedura di V.I.A., ai sensi del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i., oltre che il parere sulla Valutazione di Incidenza, ai sensi del D.P.R. n. 357/1997 e s.m.i.. Con D.D. n. 75AB/2010/D/00221 del questo stesso Ufficio ha escluso dalla procedura di V.I.A., ai sensi dell art. 20 del D.Lgs. n. 152/2006 e dell art. 15 comma 1 della L.R. n. 47/1998, il progetto che prevede gli interventi sopra citati, ed ha espresso contestualmente parere favorevole sulla Valutazione di Incidenza ai sensi del D.P.R. n. 357/1997 e s.m.i.. Si descrivono di seguito le modifiche progettate e proposte dalla Ditta. Nuovo silo di stoccaggio clinker Il progetto ha l obiettivo di potenziare la capacità di stoccaggio del semilavorato clinker. Attualmente il clinker è stoccato nell esistente capannone di deposito, che ha un capacità di m 3. La capacità utile del nuovo silo è di circa m 3 che si sommerà a quella del deposito esistente. Le modifiche impiantistiche per l installazione del nuovo silo clinker sono le seguenti (cfr. figura 6): - realizzazione del sistema di trasporto del clinker dal capannone esistente al nuovo silo tramite nastro; - realizzazione di un nuovo silo clinker da m 3 in calcestruzzo armato spruzzato; - realizzazione di un sistema di estrazione clinker dalla base del silo, costituito da due bocche di scarico disposte centralmente. Un nastro trasportatore e un deviatore convoglieranno il materiale sui nastri trasportatori esistenti; - realizzazione di una nuova fossa di ricezione dei correttivi per la macinazione del cemento con capacità di circa 30 m 3, interrata e completa di sistema di estrazione costituito dal trasportatore metallico. I nuovi impianti indicati saranno dotati di idonei sistemi di filtrazione a tessuto al fine di mantenere in depressione il silo di stoccaggio e le strutture di movimentazione, per prevenire la dispersione di polvere sia negli ambienti di lavoro che in quello esterno. Le nuove emissioni originate dagli impianti di depolverazione avranno le seguenti caratteristiche (cfr. tabella 3): Emissione Impianto Portata [Nm 3 /h] Temperatura [ C] Altezza camino [m] Impianto di abbattimento E83 scarico tripper clinker nero filtro a tessuto E84 carico silo clinker filtro a tessuto E85 ricezione correttivi cemento ,5 filtro a tessuto E86 estrazione silo clinker filtro a tessuto Tabella 3: Caratteristiche delle emissioni in atmosfera provenienti dal nuovo silo di stoccaggio clinker Allegato 1 pag. 20 di 108