Sviluppo dei sistemi manutentivi

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1 Associazione Italiana di Manutenzione XX Congresso Nazionale Strumenti e Partners per una Manutenzione di Eccellenza Bologna, Febbraio 2003 Sviluppo dei sistemi manutentivi Lo sviluppo dei sistemi manutentivi e gli strumenti che ne guidano ed ottimizzano l evoluzione. Andrea Alderighi Francesco Visintin ENSECO Srl, Scandicci ENSECO Srl, Scandicci Sommario Sviluppo dei sistemi manutentivi 3 Evoluzione della manutenzione e nuove tendenze. 3 Bibliografia 11 Bologna, Febbraio 2003

2 Riassunto Ingegneria della Manutenzione (IDM) in ENSECO dalla sua istituzione si è occupato prevalentemente di assistenza tecnica, modifiche e migliorie di macchine e impianti mirate a consentire il funzionamento in mutate condizioni operative e l introduzione di nuove tecnologie per migliorare prestazioni, affidabilità e disponibilità. Oggi IDM estende le proprie competenze ed attività alla redazione di piani e contratti di manutenzione di lunga durata e collabora con i suoi clienti allo sviluppo di strutture informatiche destinate a migliorare le prestazioni delle macchine in esercizio monitorando parametri di funzionamento, consumi, fermi macchina, intervalli manutentivi e guasti. Sulla base di questi dati possono essere calcolati i principali indicatori tecnici della macchina come Disponibilità, Affidabilità, MTBF, MTTR ecc. ed effettuando un benchmarking su questi ultimi si possono evidenziare carenze o inefficienze nella conduzione e/o manutenzione. Questi tools informatici, quindi, producono un feedback sulle principali cause di fermate e sui principali problemi riscontrati durante il funzionamento e consentono di individuare attraverso analisi affidabilistiche le azioni correttive necessarie per migliorare le prestazioni. IDM, tuttavia, non limita la sua sfera di influenza ai puri aspetti tecnici e tecnologici dei prodotti e del servizio. Sfruttando la memoria storica aziendale può produrre ulteriori strumenti informatici che identificano, ricercano, elaborano e rendono disponibili dati ed informazioni per lo sviluppo dell attività commerciale sia a corredo di offerte di macchine di nuova costruzione che per offerte di aggiornamenti di macchine già installate. L esperienza maturata nel corso degli anni con macchine simili o uguali, il numero di macchine in esercizio continuo o in stand-by, la criticità del servizio e la località di installazione costituiscono i parametri che permettono di definire gli intervalli e la consistenza delle manutenzioni e, quindi, di ottimizzare le offerte. PAGINA 2

3 AIMAN - XX COGRESSO NAZIONALE Strumenti e Partners per una Manutenzione di Eccellenza. Sviluppo dei sistemi manutentivi Evoluzione della manutenzione e nuove tendenze. La gestione delle attività di manutenzione nell ultimo secolo ha subito radicali mutamenti per adeguarsi al continuo cambiamento sia delle tecnologie degli impianti sia delle esigenze a produttive dettate dal mercato. All inizio del secolo scorso le macchine erano semplici e robuste e non soggette a lavorare con continuità: risultava perciò sufficiente la sostituzione delle parti più sottoposte ad usura, allorché se ne manifestasse la necessità, per soddisfare le esigenze della produzione. Solo dopo la seconda guerra mondiale, data la necessità di maggior disponibilità degli impianti per far fronte alle accresciute esigenze produttive, vennero introdotte le prime basilari operazioni di lubrificazione e le prime ispezioni sulle macchine. Tali compiti si sono poi ulteriormente evoluti in operazioni preventive più complesse, come ad esempio la chiusura periodica degli impianti per lo svolgimento di attività di manutenzione, verifiche ispettive, revisione e sostituzione dei particolari danneggiati. Ben presto, però, i limiti dovuti ad una manutenzione prettamente preventiva si sono fatti stringenti ed ulteriori studi hanno portato ad identificare nuove interessanti opportunità per il miglioramento delle prestazioni del sistema manutentivo. Tra queste sono state introdotte e si sono progressivamente affermate presso i gestori delle attività manutentive la manutenzione predittiva, basata sul monitoraggio dei componenti dell impianto, l utilizzo di strumenti di analisi dei modi di guasto (FMEA-FMECA) e di stima dell affabilità (Reliability Block Diagram, simulazione Monte Carlo, Fault Tree Analysis) la gestione informatizzata dei dati e delle attività concernenti la manutenzione. Oggi la missione dell'ingegneria della Manutenzione consiste nel progettare ed ingegnerizzare il processo manutentivo. Essa deve dotare la manutenzione di strumenti metodologici e promuoverne il miglioramento su basi organizzative sistematiche come elemento di costante sviluppo. L ingegnerizzazione delle attività di manutenzione prevede e sviluppa tre compiti fondamentali: la progettazione dei piani di manutenzione attraverso la scelta delle politiche manutentive (preventiva, correttiva, migliorativa) e l individuazione delle condizioni tecnico-economiche ottimali per la sostituzione di parti e componenti; il controllo tecnico-economico del sistema manutentivo sviluppato attraverso un attento benchmarking sia interno che con altre realtà di riferimento; il miglioramento del sistema attraverso un approccio integrato sui tre principali indicatori che sono affidabilità degli impianti, manutenibilità e logistica delle parti di ricambio e, più in generale, dei materiali tecnici. Il ruolo dell'ingegneria della Manutenzione è quindi di indirizzo, di guida e controllo delle attività di manutenzione e richiede attrezzature tecnologicamente avanzate e risorse umane altamente qualificate e spesso specialistiche. Bologna, Febbraio 2003 Relazione Poster PAGINA 3

4 Le nuove tendenze La familiarità con i manuali d istruzione e la capacità di produrre ingegneria di base e di dettaglio, di progettare apparecchi in pressione e strutture saldate, di analizzare e adeguare processi, di ingegnerizzare macchine motrici e macchine operatrici costituiscono la base su cui si innesta IDM. Software hi-tech disponibili sul mercato e software dedicati sono strumenti indispensabili per effettuare analisi strutturali statiche e dinamiche, analisi termo-fluodinamiche in condizioni stazionarie e in transitorio, calcolo delle frequenze proprie di vibrazione di piping e organi meccanici, analisi del valore, FMEA di prodotto e di processo, analisi del rischio. Tutto questo deve essere dotazione di uno staff di elevata capacità professionale, con lunga esperienza, con conoscenza di processi e macchine, e con un background specifico sui problemi della manutenzione. Le linee evolutive che si vanno delineando in Ingegneria della Manutenzione vedono sempre più l affermarsi dei principi della TPM (Total Productive Maintenance) o manutenzione produttiva di origine giapponese e della RCM (Reliability Centered Maintenance) o Manutenzione centrata sull Affidabilità sviluppata invece negli Stati Uniti di America in ambito aeronautico-militare. Più recentemente, poi, è diventato spiccato il ricorso al Global Service di manutenzione e all impiego sempre più massiccio di sistemi informativi dedicati e di internet per la gestione, lo scambio e l elaborazione dei dati anche da postazioni remote. Manutenzione Produttiva (Total Productive Maintenance) I valori chiave della manutenzione produttiva sono: il miglioramento continuo delle prestazioni di macchine ed impianti l'integrazione della responsabilità gestionale della manutenzione all'interno del processo produttivo la manutenzione autonoma, intesa come il trasferimento di operazioni manutentive semplici, ispezioni e regolazioni dal manutentore all'operatore l'ottimizzazione del ciclo di vita del bene da mantenere. La manutenzione produttiva mira alla semplificazione dei sistemi, sempre più complessi sia a livello tecnologico che per dimensioni. Tale semplificazione deriva dal passaggio da una struttura per funzioni ad una gestione per processo. La stabilizzazione del processo, la semplificazione delle procedure e la standardizzazione dei metodi di lavoro permettono la mobilità degli operatori su più macchine e su diverse postazioni della stessa linea e facilitano l'addestramento e la conseguente omogeneizzazione della cultura. Si creano così i presupposti per un'altra dimensione che caratterizza la manutenzione produttiva: il lavoro di team. Come detto, è necessaria la diffusione della cultura manutentiva a tutti i livelli: dal conduttore della macchina al manager (owner) del processo, che diventa anche capo manutenzione. Un ruolo chiave nella Manutenzione Produttiva è comunque ricoperto dall operatore che diventa esecutore della Manutenzione Autonoma. Questa mira a trasferire le attività di manutenzione preventiva di primo livello o routinarie (ispezioni, pulizie, controlli, sostituzioni, smontaggi, piccole riparazioni ecc.) agli stessi addetti alla produzione. La PAGINA 4

5 AIMAN - XX COGRESSO NAZIONALE Strumenti e Partners per una Manutenzione di Eccellenza. verifica dello stato della Manutenzione Autonoma viene effettuata mediante check list di controllo e confronto col modello della TPM. La manutenzione autonoma attraverso le ispezioni e le registrazioni dei parametri funzionali giornaliere consente di misurare e tenere sotto controllo il degrado di macchine ed apparecchiature, ponendovi tempestivo rimedio attraverso l effettuazione di semplici operazioni. L operatore, adeguatamente addestrato e responsabilizzato, sarà in grado inoltre di cogliere segnali, anche deboli, di anomalie nel funzionamento (come un vero e proprio strumento di monitoring) di macchine e/o impianti e di comunicare il problema al gestore delle attività di manutenzione. L analisi del trend dei parametri funzionali e dei segnali di anomalie registrati dall operatore, tuttavia, è funzione precipua dell Ingegneria della Manutenzione (sia questa interna o esterna all organizzazione) cui spetta di definire gli interventi correttivi prima dell insorgere di inconvenienti più gravi. Un altro punto cardine nella TPM è costituito dalla prevenzione dei guasti attraverso il monitoraggio (monitoring), strumento indispensabile per la realizzazione di una manutenzione condition based efficace ed efficiente. Esso consiste nella valutazione delle condizioni di un impianto o apparato ottenuta mediante sensoristica sofisticata. Avendo sotto controllo in ogni istante e in tempo reale le condizioni dell impianto è possibile prevenire i guasti ed effettuare un intervento manutentivo soltanto in presenza di una avaria potenziale e/o quando risulti compatibile e conveniente con la produzione. Anche l analisi dei trend dei parametri sotto controllo continuo, quali ad esempio: vibrazioni emissioni di scarico temperature analisi degli oli assorbimenti elettrici indici di prestazione dell impianto ecc. è affidata in questo caso a sistemi esperti di diagnostica, capaci di interpretare correttamente i dati acquisiti e fare una diagnosi tempestiva e precisa dell insorgenza di problemi. I vantaggi derivanti dall impiego di questi strumenti sono: miglioramento delle condizioni generali di sicurezza: la diagnostica è infatti spesso in grado di rilevare l insorgere di un problema che potrebbe potenzialmente concretizzarsi in evento pericoloso prima che questo accada, mentre l intero impianto rimane costantemente sotto controllo; in più, in caso di incidente, il sistema di diagnostica è in grado di fornire indicazioni utili alle squadre di intervento che verranno così facilitate nei loro compiti; miglioramento della disponibilità degli impianti: le squadre di manutenzione infatti non dovranno perdere tempo nella diagnosi e nella localizzazione di eventuali avarie risparmiando così tempo; prolungamento dei tempi di esercizio degli impianti riduzione dei costi di diagnostica tradizionale supporto alla manutenzione on condition riduzione dei costi di manutenzione Bologna, Febbraio 2003 Relazione Poster PAGINA 5

6 ottimizzazione dell impiego di parti di ricambio. In alcun casi specifici (quando, ad esempio, ci si trovi a decidere se sia possibile o meno prolungare la marcia di un impianto in attesa di una fermata programmata per altri interventi già schedulati), oltre il monitoraggio continuo di certi parametri fondamentali, può rendersi necessaria la verifica di ulteriori parametri. Tali rilevamenti sono spesso condotti per mezzo di apparecchiature portatili che permettono l effettuazione delle misure in punti critici. In questo modo si riducono sensibilmente sia la necessità di effettuare fermate non programmate sia i costi per la manutenzione. Inoltre si ottimizzano i consumi energetici verificando che le macchine e gli impianti marcino con i rendimenti di specifica. Situazioni di questo genere si verificano negli impianti in cui le macchine motrici sono a combustione interna. In queste applicazioni il controllo periodico delle emissioni inquinanti dettato dalle leggi in vigore determina anche l automatica verifica del rapporto di miscela ariacombustibile. La fermata dell impianto per ritarare il sistema di combustione o per pulire e controllare le candele viene decisa in funzione del tasso e della qualità degli inquinanti rilevati perlopiù da analizzatori portatili dedicati. I sistemi di diagnostica più evoluti, in grado autonomamente, senza cioè l intervento di personale qualificato ed in modo continuo, di analizzare i dati forniti dal monitoraggio, assolvono quindi ad un ruolo cruciale per tutti quegli impianti di elevata importanza operativa. Questi sistemi effettuano le analisi di trend, correlano più parametri verificando il corretto funzionamento dell impianto in tutti i suoi apparati, ed in caso contrario individuano la collocazione e la natura dell eventuale anomalia. Compito di IDM in questo caso è quello di programmare l unità di diagnostica e predeterminare i valori di set che in esercizio saranno confrontati con i parametri rilevati in continuo. Il sistema informativo per la gestione dei dati acquisiti con la diagnostica (monitor) è spesso non interagente con l altro sistema informativo per la gestione organizzativa delle attività manutentive, comunemente conosciuto come CMMS (Computerized Maintenance Management System). Questo porta a non sfruttare a pieno le possibilità della diagnostica per cui, recentemente, gli sforzi sono stati orientati ad integrare questi due sistemi in un unico sistema chiamato Integrated Maintenance System (IMS). Tale integrazione consentirà al monitor di interagire direttamente con il CMMS per poter schedulare autonomamente gli interventi manutentivi in maniera ottimizzata. Manutenzione centrata sull Affidabilità (Reliability Centered Maintenance) L ottimizzazione delle politiche manutentive più consolidata prevede l utilizzo di tecniche di analisi dei sistemi di tipo RCM (Reliability Centered Maintenance). Tale sistema di analisi identifica i principi di funzionamento dell unità (sistema o macchina o impianto) sotto controllo e le sue caratteristiche operative, determina le sue modalità di malfunzionamento, seleziona i componenti che possono essere significativi (a vario titolo) per la manutenzione e consente infine di disporre un piano manutentivo ottimizzato. L analisi RCM prevede alcuni step consecutivi: 1. Scomposizione fisica (as built): rappresenta la struttura statica del sistema (moduli, sottoassiemi, componenti) mettendone in evidenza le interconnessioni. 2. Scomposizione funzionale (Functional Block Diagram) 3. Scomposizione affidabilistica (Reliability Block Diagram) PAGINA 6

7 AIMAN - XX COGRESSO NAZIONALE Strumenti e Partners per una Manutenzione di Eccellenza. 4. Analisi dei modi di guasto (Failure Mode and Effect Analisys) 5. Analisi delle criticità (Failure Mode and Effect Critical Analisys) 6. Selezione di una strategia di manutenzione 7. Piano delle attività di manutenzione L analisi e l identificazione dei modi di guasto consente di limitarne le conseguenze, soprattutto quelle critiche dal punto di vista della sicurezza delle persone. L RCM attraverso una accurata analisi di sistema, componenti e relativi modi di guasto consente di scegliere la miglior politica manutentiva per ciascun elemento sfruttandone al massimo le caratteristiche intrinseche di affidabilità. L RCM non può migliorare l affidabilità di un sistema, che è determinata dal progetto, ma indica il modo migliore per mantenerlo garantendo operazioni sicure ed economiche. La scelta delle politiche di manutenzione da applicare ai vari componenti di un impianto deve essere fatta considerando alcune prerogative fondamentali: gli effetti prodotti sulla sicurezza del personale, sulla conservazione dell ambiente, sulla produttività aziendale o altri effetti simili, le prescrizioni di legge, la possibilità di applicare una determinata politica di intervento manutentivo in funzione della modalità di guasto o dell esistenza di segnali deboli, la convenienza tecnico-economica ad implementare la politica individuata. Il risultato finale è un piano di manutenzione dinamico che può essere usato dalla catena manutentiva che va dai progettisti ai gestori dell impianto fino al personale di supporto. RCM è particolarmente adatta a sistemi complessi grazie al suo approccio metodico, all uso di strumenti di analisi che permettono di valutare gli effetti di relazioni funzionali complesse, le caratteristiche di manutenzione e i costi di esercizio. Il miglioramento continuo delle prestazioni degli impianti viene quindi conseguito da una parte per mezzo delle accurate analisi dei sistemi componenti condotte per l implementazione di RCM, dall altra monitorando i principali parametri di funzionamento, consumi, fermi macchina, intervalli manutentivi e calcolando i principali indicatori tecnici dell unità (macchina o impianto) come Disponibilità, Affidabilità, MTBF, MTTR. Successivamente, effettuando un benchmarking su questi indicatori, si possono evidenziare carenze o inefficienze nella conduzione dell impianto, nella manutenzione o nella qualità intrinseca del progetto ed approntare le azioni correttive necessarie ad eliminare le criticità e atte, quindi, a migliorare le prestazioni dell impianto in termini di affidabilità, disponibilità e costi di manutenzione. Diverse sono le ragioni che possono far sì che un sottosistema o componente si debba considerare critico e le elenchiamo: a) Eccessivo rateo di guasto b) Elevata influenza sulla disponibilità dell impianto c) Elevata importanza ai fini della sicurezza d) Difficoltà nell approvvigionamento dei ricambi e) Difficoltà nella diagnosi del guasto f) Scarsa Manutenibilità. Bologna, Febbraio 2003 Relazione Poster PAGINA 7

8 Di conseguenza diverse devono essere le misure che devono essere adottate per migliorare la situazione: alcune riguarderanno il modo di condurre o manutenzionare l impianto, altre invece richiederanno la riprogettazione di particolari o sottosistemi per aumetarne l affidabilità, la manutenibilità ecc, altre ancora consiglieranno l introduzione di ridondanze. Lo scopo finale di RCM è, come si è visto, la stesura del piano di manutenzione. Il piano di manutenzione programma nel tempo gli interventi ed individua ed alloca le risorse necessarie. Nella progettazione delle attività manutentive è necessario cercare di conciliare le esigenze di produzione con le risorse capaci di soddisfarle. In questo confronto prevale sempre il concetto di redditività aziendale (minimo costo globale della manutenzione). Outsourcing e Global Sevice Le politiche gestionali delle aziende che eserciscono impianti sono sempre più orientate a delegare ad imprese specializzate l intera gestione delle attività manutentive. Tale processo organizzativo, con il quale un'azienda rinuncia in parte alla gestione diretta di fattori produttivi per acquisire dal mercato il loro "valore aggiunto", si giustifica con la logica della riduzione dei costi ottenuta con l outsourcing. Con l'outsourcing parte o tutte le risorse dedicate ad un settore o un servizio escono dall'azienda per dare vita ad una struttura che gestisce dall'esterno, quindi come fornitore, quel determinato settore o servizio. In questo contesto il committente acquista di norma un servizio "chiavi in mano" con disponibilità di mezzi in condizioni di efficienza e con responsabilità sui risultati a carico del provider. La norma UNI definisce infatti il GSM come Contratto di servizi multidisciplinari di manutenzione con piena responsabilità sul raggiungimento degli obiettivi comunemente concordati tra le parti e nel tempo chiaramente misurabili. Global Service di Manutenzione deve essere concepito come un "matrimonio" tra committente e fornitore, entrambi interessati a ricercare una specifica focalizzazione rispettivamente dentro e fuori il processo manutentivo. La connotazione del matrimonio sottolinea un aspetto importante, ossia come il rapporto tra partner nel GSM non possa essere ridotto a mera gestione di aspetti contrattuali, bensì richieda alle due parti una collaborazione reciproca di lunga durata che supera il contesto contrattuale. Se condotto con questi presupposti il GSM conduce ad una serie di importanti ed indiscutibili benefici: Rifocalizzazione sugli aspetti strategici del core business aziendale: il provider di GSM solleva il cliente dagli oneri relativi alla progettazione e conduzione del sistema manutenzione e gli consente di riallocare le proprie risorse concentrandole sugli aspetti organizzativi. La struttura aziendale si può così occupare di strategie, mentre al provider di GSM spetta la conduzione della manutenzione e la progettazione dei possibili miglioramenti da proporre al cliente per approvazione prima di essere attuati. Flessibilizzazione delle risorse: infatti essendo le squadre di manutenzione esterne all organizzazione non è necessario disporre di personale interno all unità di produzione adibito a tempo pieno a mansioni manutentive. PAGINA 8

9 AIMAN - XX COGRESSO NAZIONALE Strumenti e Partners per una Manutenzione di Eccellenza. Il personale che si rende disponibile viene a essere impiegato in funzioni legate più direttamente alla produzione, mentre è a cura del gestore del GSM di attivare il personale quando previsto o necessario per attuare gli interventi di mautenzione. Accesso a competenze specialistiche: chi acquisisce il servizio di GSM può contare su tutto il bagaglio di esperienze e competenze di cui, solo chi fa della manutenzione il proprio core buisness può disporre. Nel caso in cui il gestore dei servizi di manutenzione sia il costruttore stesso della macchina o dell impianto o un organizzazione specialistica ad esso collegata i vantaggi che possono scaturire da una partnership cliente-fornitore sono ancora più marcati: Il cliente può contare sull esperienza e la memoria storica del fornitore che è in grado di intervenire con maggiore efficacia di chiunque altro quando si manifestino anomalie o avarie. Il fornitore è inoltre in grado di proporre possibili upgrades e miglioramenti, volti ad aumentare rendimento ed affidabilità. Il fornitore da parte sua, oltre a trarre profitto dalle gestione del GSM, avendo a disposizione dati e notizie relativi all esercizio di più impianti dello stesso tipo che lavorano in condizioni anche molto differenti, aumenta la propria esperienza e conoscenza sulle macchine ed è in grado di progettarne il miglioramento continuo. L Ingegneria della Manutenzione può allora sviluppare strutture informatiche dedicate destinate a migliorare le prestazioni delle macchine in esercizio monitorando parametri di funzionamento, consumi, fermi macchina, intervalli manutentivi e guasti. Sulla base di questi dati i valori di Disponibilità, Affidabilità, MTBF, MTTR ecc. possono evidenziare carenze o inefficienze nella conduzione e/o manutenzione e permettono di individuare le azioni correttive più opportune. In più ulteriori strumenti informatici del fornitore possono identificare, ricercare, elaborare e rendere disponibili dati ed informazioni per implementare la sua attività commerciale sia a corredo di offerte di macchine o impianti di nuova costruzione che per offerte di aggiornamenti di macchine già installate. L esperienza maturata con macchine simili o uguali, il numero di macchine in esercizio, la criticità del servizio e la località di installazione costituiscono i parametri che permettono di definire gli intervalli e la consistenza delle manutenzioni e, quindi, di ottimizzare le offerte. Conseguimento di livelli di prestazione a costi predeterminati: la natura stessa del contratto di GSM impone che il fornitore dei servizi garantisca il livello di servizio stabilito nel contratto al prezzo concordato. Univocità dell'interfaccia operativa e gestionale di manutenzione: il cliente ha un unico referente per quanto riguarda tutte le attività manutentive (ossia il gestore di GSM) e non n interlocutori per ogni servizio necessario (manutenzione meccanica, elettrica, edile, pulizie ecc). Bologna, Febbraio 2003 Relazione Poster PAGINA 9

10 Conclusioni In questa memoria si sono illustrate le linee evolutive che il sistema manutentivo ha seguito negli ultimi anni viste anche attraverso l esperienza diretta maturata da ENSECO. Questa evoluzione ha permesso il raggiungimento di risultati eccellenti perché ha consentito di ottenere maggior disponibilità ed affidabilità degli impianti maggior sicurezza per i lavoratori economie di gestione miglior livello qualitativo del servizio manutenzione miglioramento delle prestazioni di macchine ed impianti. Tale processo è suscettibile di nuovi e significativi sviluppi. La strada delle partnership tra owner degli impianti e fornitore dei servizi di manutenzione si è dimostrata efficace non solo per rendere efficiente ed economico il servizio, ma anche per creare le premesse di ulteriori economie e miglioramenti del processo sfruttando le risorse intrinseche delle tecnologie informatiche. La competenza specifica del fornitore dei servizi di manutenzione accelera i tempi di intervento e aumenta la disponibilità degli impianti, mentre l Ingegneria della Manutenzione traguarda non solo di evitare il decadimento delle macchine conservando le prestazioni nel tempo, ma anche di progettarne miglioramenti senza rischiare di compromettere l affidabilità del complesso industriale. PAGINA 10

11 AIMAN - XX COGRESSO NAZIONALE Strumenti e Partners per una Manutenzione di Eccellenza. Bibliografia L. Furlanetto, Manuale di manutenzione degli impianti industriali e servizi, Franco Angeli, Milano 1998 L. Furlanetto, C. Mastriforti, Outsourcing e global service. Nuova frontiera della manutenzione, Franco Angeli, Milano 2000 J. Dixon Campbell, Uptime: Strategies for Excellence in Maintenance Management, Productivity press, Portland Oregon 1995 R. D. Palmer, Maintenance Planning and Scheduling Handbook, McGraw-Hill Professional, 1999 J. Moubray, Reliability-Centered Maintenance, Industrial Pr; January 2001 J.Levitt, Handbook of Maintenance Management, Industrial Pr E. Giacomelli, A, Montelatici, M.Agostini, M. Minardi, Automazione e diagnostica nella conduzione e manutenzione predittiva dei compressori alternativi, Quaderni Pignone N 50 Firenze M. Agostini, F. Falciani, M. Minardi, Migliorare l affidabilità e ottimizzare la manutenzione delle macchine alternative, Manutenzione Tecnica & Management, Maggio 1996 D. Malare, A. Giusti, F. Falciani, A. Lanzarini, Manutenzione basata sull affidabilità-considerazioni pratiche e di ritorno economico, Atti del XIX congresso nazionale di manutenzione AIMAN 2001 Bologna, Febbraio 2003 Relazione Poster PAGINA 11

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