26 - Newsletter EnginSoft Year 8 n 3

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1 26 - Newsletter EnginSoft Year 8 n 3 Esperienze di simulazione di stampaggio a freddo di acciaio con presse automatiche multi stazione: l ottimizzazione di processo come strumento per ottenere le migliori prestazioni e la massima qualità I processi di lavorazione dei materiali metallici per deformazione plastica sono la chiave per l ottenimento di componenti meccanici di elevata qualità. Questo tipo di processo non comporta infatti variazioni strutturali del metallo, che mantiene quindi le sue caratteristiche meccaniche e resistenziali. Lo stampaggio a freddo si ottiene mediante presse meccaniche automatiche multistazione, dove il preformato viene trasferito tra una stazione e la successiva mediante sistemi transfer molto rapidi. Per garantire una maggior resistenza agli elevati livelli di carico dovuti alla deformazione a freddo del metallo gli stampi sono sovente costituiti da più parti di materiali anche differenti, parti montate in sequenza mediante interferenza termica/meccanica. Per garantire un sufficiente riempimento di forme profonde si ricorre talvolta all utilizzo di stampi flottanti montati su molle/cuscini in grado di guidare il materiale in modo più efficace. Punto critico di queste lavorazioni è sempre trovare il giusto compromesso tra la minima quantità di materiale necessaria per ottenere il componente e l individuazione delle corretta sequenza di deformazione, in modo da garantire un riempimento corretto senza difetti e piegature. Nella pratica produttiva queste operazioni di aggiustamento e calibrazione sono effettuate dalle persone con maggiore esperienza pratica di stampaggio nell azienda e sono frutto di una lunga serie di prove sul campo. In altri casi l utilizzo delle macchine non è ottimale: l errata distribuzione della deformazione tra le varie stazioni può portare a comprimere dei pezzi già completamente riempiti, sovraccaricando la macchina e deteriorando gli stampi. Tutte le scelte, riassumendo, sono dettate dall esperienza: il progettista non ha modo di testare nuove soluzioni per ottimizzare il proprio processo. La Simulazione di Processo: un nuovo approccio progettuale Da alcuni anni è disponibile un approccio nuovo al problema dell ottenimento di pezzi di qualità per stampaggio a freddo: la simulazione del processo. Mediante software molto sofisticati in grado di effettuare una miriade di calcoli matematici partendo dalle informazioni geometriche e fisiche del processo è possibile prevedere come il materiale andrà a scorrere tra gli stampi per formare il pezzo. In altre parole lo stampatore può finalmente mettere la testa tra gli stampi e vedere cosa succede (fig. 1). La simulazione consente di verificare in modo virtuale se la configurazione di stampaggio ipotizzata è efficace o meno, non impegnando quindi tempo e risorse nella costruzione degli stampi e nelle preserie. La possibilità di sperimentare nuove soluzioni senza andare in macchina consente quindi al progettista di migliorare la qualità dei suoi particolari stampati, ottimizzare le condizioni di processo e ridurre i costi di produzione. Obiettivo di questo articolo è una rassegna di applicazioni industriali reali, nei quali il software ColdForm, prodotto da Transvalor S.A. e distribuito in Italia da EnginSoft, ha permesso di ottenere dei miglioramenti sensibili della qualità dei pezzi prodotti, oltre che una riduzione del materiale in bava. Molti degli esempi che verranno mostrati fanno parte dell esperienza accumulata dai tecnici di EnginSoft in oltre quindici anni di attività di consulenza e supporto nel sottore dello stampaggio. Fig. 1 sequenza di stampaggio e tranciatura di una vite

2 Newsletter EnginSoft Year 8 n 3-27 Quali sono gli aspetti che rendono ColdForm lo strumento adatto alla simulazione del processo di stampaggio a freddo di acciaio? Normalmente le matrici/punzoni/spine hanno una forma anche molto complessa e provengono da CAD anche molto diversi: ColdForm garantisce la massima compatibilità nell importazione attraverso i formati.stl o.step ed il rapido ottenimento di superfici adatte alla simulazione attraverso meshatori 2D e 3D rapidi e precisi. Secondo aspetto la conoscenza del materiale in funzione delle temperature e velocità di deformazione: ColdForm ha un database di oltre 200 leghe ferrose e non dove sono definite le funzioni sforzodeformazione elasto-plastiche dei materiali alla temperatura di stampaggio. È possibile inoltre definire i propri materiali partendo dalla proprietà meccaniche quali snervamento e rottura. Per quanto riguarda il contatto pezzo-stampi, in ColdForm sono implementate le leggi di attrito e di scambio termico validate mediante confronto con la realtà, con la possibilità di applicare lubrificazioni localizzate degli utensili. Venendo quindi alla definizione della cinematica, è possibile sfruttare un database completo di presse meccaniche tradizionali, ma anche, preformatrici assiali e tangenziali o presse utente. Tale flessibilità non va però a scapito della semplicità d uso: per ogni tipologia di processo sono presenti un template ed un help on-line che lo rende di semplice ed immediato apprendimento. Volendo entrare nello specifico dei processi di deformazione plastica a freddo dei materiali metallici, acciaio in primis, si identificano dei settori di applicazione ben specifici: Thin Sheet forming (fig. 2): deformazione di lamiere, ottenuta attraverso diversi passaggi di piegatura o imbutitura. Nel caso di lamiere sottili (pochi mm) si preferisce adottare un approccio 2D/3D, con strumenti specifici (EnginSoft utilizza e distribuisce il prodotto Forming Suite di FTI in grado calcolare forma e dimensioni del blank e di evidenziare le grinzature e le zone di rottura del materiale. In questo ambito trovano applicazione anche Fig. 2b - analisi base di formabilità strumenti specifici di ottimizzazione del layout di tranciatura (nesting tradizionale e progressivo). Thick sheet forming (fig. 3): nel caso di lamiere spesse, l interesse è rivolto a quello che accade nello spessore e quindi il calcolo con ColdForm consente di valutare lo spessore della lamiera deformata e aspetti importanti, quali la deformazione legata al ritorno elastico. Recentemente il modello è stato migliorato in modo da considerare gli effet- Fig. 3a stampaggio flottante e ritorno elastico Fig. 3b anisotropia del materiale Fig. 2a - calcolo del blank e del nesting Fig. 3c piegatura profili mediante treno di rulli

3 28 - Newsletter EnginSoft Year 8 n 3 ti legati all anisotropia del materiale, secondo il modello di Hill. Ogni tipo di piegatura o imbutitura può essere simulato. Tra i processi più complessi si segnalano le operazioni di piegatura di profili (fig. 3c), ottenute dal passaggio attraverso treni di rulli: la flessibilità di ColdForm nell impostazione di cinematiche di traslazione/rotazione rende possibile la valutazione di macchine di questo tipo; i processi di formatura incrementale, dove dei rullini adagiano il materiale su un mandrino in rotazione. Fig. 7 sequenza di produzione di una vite Fig. 4 sequenza di formatura da filo Bulk forming (fig. 4): deformazione da filo per ottenere minuterie metalliche, viti, bulloni, con macchine automatiche multi stazione (fig. 4). Questo sarà il tema principale del presente articolo. Fig 5 rivettaura e trazione vite Riveting (fig.5): in generale, tutte le valutazioni che possono essere effettuate nella fase di montaggio ed in esercizio di un fastener. Rolling e incremental forming (fig. 6): lavorazioni formatura a freddo per rotazione, quali la rollatura di anelli o la laminazione interna con movimento a spirale del mandrino, possono essere simulate con ColdForm. Lo stesso dicasi per Fig 6 rollatura e formatura incrementale La simulazione dei processi di stampaggio a freddo di viteria e minuteria Nel presente articolo si cercherà di fare il punto sullo stato dell arte nel campo della simulazione dei processi di stampaggio a freddo di viteria e minuteria: cosa è possibile simulare e che risultati significativi si ottengono. Seguiremo quindi una vite ed un bullone dalla bobina di filo alla messa in opera (fig. 7). a. Trafilatura del filo: il processo produttivo parte da una bobina di filo, dove il materiale è stato già trafilato, con una riduzione di sezione che ha comportato un accumulo di deformazione ed un incrudimento superficiale, che deve essere considerato per una corretta previsione degli scorrimenti del materiale nelle successive fasi di deformazione; b. Operazioni di estrusione del gambo e di formatura della testa: solitamente assialsimmetriche, vengono simulate con analisi 2D molto rapide in grado di deformare il materiale fino a riempire le zone più massive; c. Operazioni di sagomatura e finitura: i dettagli quali la forma esagonale e l impronta a taglio/stella/brugola/multilobata si ottengono nelle fasi finali e richiedono una simulazione 3D, eventualmente semplificata con l applicazione di piani di simmetria. In queste fasi la massima attenzione è rivolta al riempimento dell impronta ed alla eventuale formazione di ripieghe; d. Tranciatura delle bave: non sempre necessaria, consente di eliminare il materiale in eccesso sulla testa, legato al processo di deformazione applicato. Può essere simulata, per avere evidenza della forza necessaria alla tranciatura e le deformazioni conseguenti nel materiale, oppure si può effettuare una rimozione booleana del materiale in bava e generare così la geometria corretta per la/e successive fasi di calibrazione; e. Rollatura del filetto: operazione finale molto delicata, dove la vite passa attraverso dei rulli zigrinati, in grado di deformare il materiale con la creazione del filetto. In questa fase, complessa da simulare per le molte rotazioni che si ottengono, si punta a valutare la corretta crescita del materiale a formare i denti in rilievo. Riducendo ulteriormente l analisi alle operazioni di deformazione, caratteristiche distintive del processo sono: Utilizzo di macchine automatiche multi stazione, dove il risultato di ogni operazione è trasferito alla successiva.

4 ColdForm prevede introduzione della legge di movimento della pressa meccanica attraverso un semplice modello, ma soprattutto consente l impostazione di una sequenza di operazioni 2D e/o 3D, con il trasferimento automatico di tutti i risultati calcolati da una fase alla successiva. Il tecnico risolve quindi una intera sequenza con una singola operazione. In un analisi più avanzata si può anche tener conto della deflessione della pressa (fig. 8), legata ai diversi carichi che devono sopportare le diverse stazioni. Necessità di considerare il ritorno elastico all estrazione del pezzo dalle matrici: ColdForm valuta il recupero della parte elastica della deformazione all apertura degli stampi, trasferendo all operazione successiva una geometria più grande e con una distribuzione di tensioni inferiore; Per quanto riguarda l analisi dei risultati, il progettista normalmente è interessato ai due aspetti: Riempimento: il materiale è sufficiente per riempire la geometria tra le matrici/punzoni/spine, oppure vi sono delle mancanze legate ad una errata stima del materiale in entrata od ad una distribuzione non corretta dello stesso nelle fasi precedenti? Lo strumento dei contatti consente di colorare in blu le parti a contatto con le matrici ed in rosso le mancanze di riempimento (fig. 9). Seguire il flusso di materiale mediante dei vettori di velocità, assieme alla visualizzazione dei contatti consente di comprendere in dettaglio come il materiale viene deformato, individuando possibili Fig pressa automatica multi-stazione e calcolo della deflessione della pressa Fig. 9 analisi dei contatti in rosso le mancanze Fig. 10 ripiega tracciata con i marcatori Fig. 11 sequenza di stampaggio di un silent block e confronto con geometria ideale (ALTIA Fontanafredda) Newsletter EnginSoft Year 8 n 3-29 sacche isolate di non contatto, possibili difetti per intrappolamento di lubrificanti; Creazione di ripieghe: la geometria delle matrici obbliga il materiale a ripiegare su se stesso, formando delle ripieghe che possono essere critiche per la qualità del pezzo se rimangono nella zona interna e non eliminate con la successiva tranciatura. ColdForm recentemente ha visto introdurre un nuovo approccio per la tracciatura delle ripieghe, evidenziate ora attraverso dei marcatori (fig. 10) in grado di seguire il materiale durante lo scorrimento. È quindi possibile non solo individuare la posizione e la profondità di una ripiega, ma anche capire se questa rimarrà all interno del pezzo o sarà localizzata in bava; Altri risultati che vengono normalmente valutati sono la deformazione equivalente del materiale, utile ad identificare le zone maggiormente stirate, e la distribuzione di temperatura, che evidenzia eventuali surriscaldamenti. Di interesse è anche la valutazione della fibratura del materiale, in grado di garantire una corretta orientazione del materiale, ma anche di evidenziare eventuali ripieghe sottopelle. Il pezzo ottenuto da una sequenza anche complessa di operazioni, può essere confrontato con la geometria da ottenere, evidenziando mancanze e sovrametalli (fig. 11). Fig. 12 configurazione a botte con difetto e conica senza difetto e con miglior riempimento (Legrand) Si riporta di seguito un esempio pratico di come la simulazione abbia supportato i tecnici nella risoluzione di un difetto di stampaggio presente sulla parte esterna della testa di una vite (fig. 12). La configurazione a botte scelta per la formatura della testa comportava nella successiva fase di finitura una ricalcatura di materiale sulla superficie esterna

5 30 - Newsletter EnginSoft Year 8 n 3 Fig. 14a tranciatura di rondelle (Panzeri) Fig. 13 stampaggio bullone: processo di deformazione, tranciatura ed inserimento inserto in nylon e un non completo riempimento dell impronta interna. Non potendo intervenire sullo stampo di finitura, la cui geometria era vincolata, si è deciso di valutare diverse possibili geometrie della fase di formatura. L assialsimmetria ha aiutato a semplificare il calcolo e la possibilità di avere un chaining automatico delle operazioni di effettuare il calcolo di diverse sequenze in parallelo. La configurazioni migliore si è rivelata essere una forma conica, in grado distribuire in modo differente il materiale. Il difetto esterno è stato eliminato e si è ottenuto anche un maggiore riempimento dell impronta, che ha decisamente migliorato il trasferimento della coppia dal cacciavite alla vite in fase di esercizio. Un altro esempio significativo è relativo al campo della produzione di bulloni, dove le analisi effettuate hanno riguardato tutte le fasi di produzione (fig. 13). La sequenza di stampaggio è stata migliorata per limitare le mancanze di riempimento tipiche di componenti esagonali ottenuti per deformazione da filo. Si è quindi simulata la fase di tranciatura, per valutare la forma della superficie tranciata. Il bullone è stato quindi soggetto ad un analisi di chiusura del bordo superiore sull inserto autobloccante in nylon. L accoppiamento è stato infine valutato a rotazione, in modo da valutare la coppia resistente finale. Un altro ambito ben specifico di utilizzo di ColdForm è per quanto riguarda la modellazione dei processi di tranciatura da lastra. Tale processo viene normalmente utilizzato per la produzione di rondelle rotonde piane o altri particolari diversamente sagomati. Per le tipologia più semplici si procede mediante un punzone, che va a tranciare una certa parte di materiale, portando localmente a rottura. Criticità del processo sono la valutazione della qualità della superficie di trancia al variare del profilo del punzone e della matrice e del materiale utilizzato. ColdForm è in grado di modellare l intero procedere della frattura, dall incurvamento superficiale in prossimità del punzone, alla superficie di scorrimento superiore, fino all innesco ed alla propagazione della frattura (fig. 14a). Una volta calibrati i parametri delle funzioni di rottura, le misurazioni effettuabili nei risultati delle simulazioni sono molto vicine ai riscontri del processo reale. Fig. 14b tranciatura fine di particolari complessi (Feintool) Vi sono altri processi di tranciatura di precisione, tra i quali il fine banking, per i quali l obiettivo è quello di ottenere una superficie di taglio la più netta possibile, con tolleranze molto strette. La flessibilità di Coldform nell impostazione di sequenze di operazioni, ognuna con configurazioni flottanti, assieme alle funzioni di auto-adattività della mesh, in grado di aumentare il dettaglio nella zone di tranciatura, rendono possibile affrontare la simulazione anche di questo processo con la necessaria qualità richiesta per i risultati (fig. 14b). Nel campo dello stampaggio a freddo gli stampi sono solitamente delle matrici e dei punzoni/spine in acciaio, quindi pressoché dello stesso materiale da deformare: la superficie delle matrici/punzoni è soggetta anch essa a deformazioni importanti, che possono portare ad una perdita di tolleranza sul pezzo finale o addirittura a rottura degli stessi. Per questo motivo spesso si utilizzano configurazioni blindate, con inserti in metallo duro (TiC o Widia), pre-caricate per interferenza mediante uno o più livelli di anelli esterni (Tool-stack). Tale accorgimento consente di creare uno stato di interno di compressione, in grado di abbassare i livelli di carico sopportati nella fase di stampaggio. Considerare quindi rigidi gli stampi può essere una buona approssimazione in termini di flusso di materiale, ma non consente di ottenere informazioni in merito allo stato deformativo/a rottura degli utensili. È necessaria quindi una analisi a stampi deformabili che tenga conto di tutti questi effetti: ColdForm consente di specificare geometria e mate- Fig. 15 analisi a stampi deformabili di inserti precaricati e virtual interference fit

6 Fig. 16 analisi degli stampi per configurazione di stampaggio a freddo di forcella (Omega I.F.S.) riale di ogni inserto, con la relativa interferenza tra gli anelli, sia in un approccio completo, sia attraverso il virtual interference fit in grado di calcolare l effetto risultante dei blindaggi sulla superficie esterna dell inserto (fig. 15). Per quanto riguarda possibili rotture degli stampi, il calcolo a stampi deformabili consente di valutare le zone maggiormente soggette alle sollecitazioni. Nel caso di seguito riportato, in produzione si riscontrava la frattura della matrice di estrusione dovuta all eccessiva sollecitazione di trazione accumulata. La simulazione effettuata con ColdForm (fig. 16) ha consentito di individuare la zona maggiormente sollecitata ed intervenire, mediante opportuni blindaggi esterni in modo da ridurre, il valore nella zona critica. La nuova configurazione ha consentito di eliminare la rottura e di prolungare in modo significativo la vita utile degli stampi. Newsletter EnginSoft Year 8 n 3-31 Un altro tema di interesse nel campo dello stampaggio a freddo di viteria sono le operazioni di rollatura del filetto per deformazione tra due rulli opportunamente zigrinati (fig.17). Il processo è industrialmente ben noto, ma la messa a punto dello stesso è basata sull esperienza: punti critici sono la posizione di entrata della vite tra i rulli e la durata del percorso di rollatura. Dal punto di vista della simulazione vi è la necessita di avere un calcolo robusto su una numero molto elevato di incrementi e la necessità di avere un elevato dettaglio nelle zone ove il materiale va a riempire il profilo: ColdForm è in grado di valutare correttamente tutti gli slittamenti della vite tra i rulli e le deformazioni locali sui denti grazie and una mesh autoadattiva che viene rigenerata più volte durante il calcolo. Tutte le operazioni di calibrazione del processo possono essere condotte in virtuale, pressoché eliminando gli interventi a bordo macchina. Ottimizzazione automatica del processo di stampaggio a freddo Lo sviluppo del software in questi anni ha avuto come tema principale il rendere il più possibile automatiche le operazioni da effettuare per simulare una sequenza, introducendo strumenti quali il chaining già descritti in precedenza. Il progettista si è però sempre trovato a dover fare delle scelte in base ai risultati delle simulazioni ed ipotizzare delle configurazioni alternative, valutando quindi gli effetti delle modifiche apportate. Tale lavoro di trial & error virtuale non consentiva di individuare la migliore configurazione possibile, ma solamente una migliore della precedente. La maggiore innovazione introdotta di recente nel software ColdForm è la possibilità di effettuare una procedura di ottimizzazione automatica, in grado di individuare la migliore combinazione dei parametri di processo per ottenere il particolare della migliore qualità possibile. L utente è chiamato a definire il range di variazione dei parametri del proprio processo, ad esempio le dimensioni e la posizione del filo, le corse di stampaggio, ma anche le geometrie delle matrici/punzoni/stampi e gli obiettivi da raggiungere, quali ad esempio il completo riempimento dell impronta, il rispetto di alcune tolleranze dimensionali, l assenza di ripieghe. Il software creerà una prima generazione di individui, ognuna costituita da una sequenza di stampaggio, effettuerà i calcoli e selezionerà i migliori individui che andranno a costituire la base per le successive generazioni. Tale approccio porta alla rapida individuazione della configurazione di ottimo. Vediamo l applicazione di questo approccio in un paio di esempi di stampaggio a freddo. Fig. 17 rollatura del filetto la posizione della vite rispetto ai rulli influenza il riempimento del profilo Minimizzare la deflessione di un punzone: la configurazione descritta nell immagine seguente (fig. 18) è relativa ad un punzone leggermente fuori centro, la cui notevole deflessione, oltre 0.2 mm, unita agli elevati livelli di stress conseguenti, ne comportava la rottura durante lo stampaggio. Nel progetto di ottimizzazione i parametri che sono stati definiti sono stati la forma della superficie di testa del punzone (angolo e raggio di curvatura) mediante il collegamento diretto a Pro-E. La procedura di ottimizzazione ha individuato quale migliore risultato una configurazione per la quale la deflessione laterale è stata ridotta a 0.055mm e un livello di stress decisamente inferiore al caso originale.

7 32 - Newsletter EnginSoft Year 8 n 3 L approccio di ottimizzazione è stato applicato a due configurazioni della stessa famiglia di prodotti, ma con dimensioni differenti, ottenendo dei risultati davvero significativi nel risparmio di materiale, come evidenzianto nella tabella sottostante: Fig. 18 deflessione del punzone fuori centro: da 0.2mm a 0.055mm (BOLLHOFF OTALU) Un altro studio ha riguardato la minimizzazione del materiale utilizzato per una configurazione vite + rondella + dado utilizzata per serrare due lastre non parallele (fig. 19). Nello specifico si è cercato di ottenere un limitato spostamento del sistema dato un certo carico ed una limitata deformazione dei due oggetti. Il design iniziale è stato ottenuto usando le regole tradizionali di progettazione. Nel software è stato sfruttato il link con il CAD esterno Solidworks per modificare in modo opportuno la geometria di vite, rondella e bullone. Fig. 19a definizione della configurazione e parametri impostati nel CAD (Lisi Aerospace) Fig. 19b risultati dello studio di ottimizzazione effettuato (Lisi Aerospace) Le tecniche di ottimizzazione sono ovviamente utilizzabili in una miriade di processi ed applicazioni: ColdForm è stato studiato per avere una interfaccia di ottimizzazione decisamente facile da utilizzare, aspetto questo che rende molto rapida la definizione di un progetto anche molto complesso. Conclusioni La presente panoramica ha evidenziato come oggi sia possibile simulare tutte le operazioni necessarie alla produzione di un particolare in acciaio stampato a freddo, incluse le fasi di tranciatura e test in esercizio. I principali vantaggi dell introduzione di ColdForm come strumento di riferimento per la progettazione dei processi di stampaggio a freddo sono la possibilità di valutare a priori, a tendere ancora in fase di preventivazione la realizzabilità di un particolare, minimizzando il materiale in bava. Con la simulazione si eliminano quasi completamente gli aggiustamenti necessari quando si mette a punto un nuovo processo, evitando i costi relativi alla lavorazione di stampi prototipo e i fermi macchina necessari per la campionatura. Se le simulazioni sono fatte a-posteriori, ogni modifica apportata agli stampi ed il relativo effetto sulla qualità del pezzo sono valutabili senza la necessità di costose prove reali sotto la pressa. L introduzione di ColdForm in ufficio tecnico consente infatti una profonda comprensione delle dinamiche di flusso del materiale tra gli stampi e delle criticità del proprio processo. Risolvere una problematica attraverso la simulazione consente ai tecnici di acquistare via via una maggiore sicurezza nell affrontare famiglie di prodotti simili, ma anche di fare delle valutazioni, ancora in fase di preventivazione, delle criticità di nuovi particolari da produrre: tutte le esperienze fatte con il software possono infatti essere archiviate e diventano patrimonio dell azienda, utile anche a far crescere rapidamente delle nuove figure che andranno via via ad integrare e poi sostituire le figure storiche esperte di stampaggio. L acquisto del software ColdForm e il know-how che l azienda acquisisce con la formazione specifica di EnginSoft sono un vantaggio competitivo che ha immediate ricadute concrete sul miglioramento del proprio modo di produrre, consentendo un rapido ammortamento dell investi-

8 Newsletter EnginSoft Year 8 n 3-33 Panzeri La Panzeri S.p.A. ha intrapreso un'espansione in settori a lei nuovi con un conseguente sviluppo in conoscenze e tecnologie ed un aggiornamento degli strumenti di lavoro con i quali soddisfare una duplice funzione: interna legata agli studi di fattibilità e alle ottimizzazioni di processo, esterna nei casi in cui l'azienda entri attivamente nella fase di progettazione. L ing. Luca Panzeri, direttore generale di Panzeri SpA ha dichiataro: il software ColdForm ci consente di valutare le zone di mancato riempimento e quelle soggette a deformazioni vicine al limite di frattura. Sono stati così analizzati e ottimizzati i cicli di particolari già in produzione, ottenendo una significativa riduzione dei costi di lavorazione, passando dal paradigma del cerco un modo di fare a quello del cerco il miglior modo di fare. L apporto di EnginSoft è stato fondamentale nella fase di primo apprendimento, e soprattutto quando le configurazioni da risolvere sono divenute via via più complesse e la loro esperienza di anni di utilizzo dello strumento ci ha decisamente accelerato l impostazione e la corretta soluzione di queste tipologie. ALTIA Fontanafredda ALTIA Fontanafredda si è affermata come fornitore di secondo livello dei più importanti produttori europei di componenti per auto. La continua ricerca di nuove tecnologie e il costante impegno nell innovare e affinare i processi di produzione sono i punti di forza di ALTIA che le hanno consentito di diventare un azienda di riferimento per l'industria automobilistica europea. Per mantenere questo livello di eccellenza, un importante investimento è stato fatto per dotare i reparti Progettazione, Ricerca e Sviluppo di strumenti all'avanguardia quali il software ColdForm, che consente di verificare e simulare le nuove soluzioni tecniche nella fase di progettazione, per i nuovi particolari sempre più complessi che ci vengono richiesti dai nostri clienti. Gianfanco Marcandella, responsabile R&D di ALTIA Fontanafredda, ha dichiarato: Grazie a ColdForm siamo in grado di evidenziare a priori comportamenti anomali del materiale, controllato che il processo non comprometta l integrità del particolare e verificare la geometria degli stampi in funzione della configurazione finale del pezzo. È inoltre possibile stabilire la potenza totale necessaria allo stampaggio, scegliendo la pressa più idonea allo scopo e limitando usure anomale o precoci degli stampi nelle varie posizioni, evitando così eventuali sostituzioni indesiderate. Grazie all'affiancamento dei tecnici EnginSoft - ha concluso l ing. Marcandella - abbiamo potuto interpretare i risultati in modo da limitare al minimo il tempo di campionatura sulla pressa e le operazioni di ripresa alla macchina utensile, con una più rapida messa in produzione ed una sensibile riduzione dei costi unitari di produzione. mento necessario. EnginSoft ha una esperienza di oltre 15 anni nell utilizzo di ColdForm ed è in grado di ascoltare le più svariate esigenze provenienti dalle industrie e rispondere con delle soluzioni su misura, dai servizi alla formazione, base ed avanzata, all uso del software, agli affiancamenti on-job. Per informazioni, rivolgersi a: Ing. Marcello Gabrielli EnginSoft info@enginsoft.it Dichiarazioni di utilizzatori di ColdForm nello stampaggio a freddo di acciaio DA-TOR Da-Tor S.p.A. ha scelto Coldform dopo aver effettuato alcune esperienze di simulazione con EnginSoft dalla quali sono emerse la competenza dei tecnici di EnginSoft nell affrontare casi complessi, insieme alla consistenza ed alla facilità d'uso dello strumento per una applicazione industriale dello strumento. Nella successiva fase di formazione ed affiancamento all'uso del software, l'esperienza di EnginSoft è stata decisiva per passare dalle simulazioni più semplici ai casi più complicati. L'esperienza che i tecnici di Da-Tor S.p.A. stanno acquisendo ogni giorno nell'uso della simulazione numerica con ColdForm sta avendo delle sensibili ricadute sulla qualità del processo produttivo. Giovanni Rocca, Amministratore Delegato di Da-Tor S.p.A., ha individuato i seguenti vantaggi ottenuti con l'uso di ColdForm: analizzare il flusso di materiale con l'analisi dei contatti consente di individuare possibili mancanze o difetti; la possibilità di testare in modo virtuale differenti configurazioni fa risparmiare tempo e costi di creazione/rifacimento di stampi, limitando al minimo le campionature; la possibilità di verificare a priori delle soluzioni innovative, che consentano di eliminare i difetti di stampaggio e la ripresa alla macchina utensile; l'analisi della potenza totale necessaria per ogni stazione in modo da scegliere correttamente la pressa e ripartire il carico; la limitazione di usure anomali o precoci degli stampi nelle varie posizioni, in modo da avere un deterioramento bilanciato degli stampi e non dover sostituire delle particolari posizioni prima delle altre. L'applicazione dell'approccio di simulazione con ColdForm a tutti i particolari attualmente in produzione consente inoltre a Da-Tor S.p.A. di costruire un archivio di problematiche risolte per famiglie di prodotti, limitando al minimo il tempo di campionatura sulla pressa e le operazioni di ripresa alla macchina utensile con una più rapida messa in produzione ed una sensibile riduzione dei costi unitari di produzione.