COMPOSIZIONE La calce idraulica è un legante pronto all'uso a base di silicati di calcio, di alluminio e di ferro. Intoplast

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1 Dal sito Cementiritalia CALCE IDRAULICA COMPOSIZIONE La calce idraulica è un legante pronto all'uso a base di silicati di calcio, di alluminio e di ferro. RESISTENZA ALLA COMPRESSIONE a 7 giorni a 28 giorni Valore di > 30 kg/cmq norma (D.M.31/8/72) Intoplast > 30 kg/cmq > 70 kg/cmq CARATTERISTICHE FISICO CHIMICHE Valore di norma (D.M.31/8/72) Intoplast MgO < 5,0% < 1,2% Residuo staccio 0,18 UNI < 2,0% < 0,02% Inizio presa > 1 ora > 2 ore Termine presa < 48 ore > 5 ore Aria inglobata > 15% Ritenzione d'acqua > 75% DOSAGGI OTTIMALI E CONDIZIONI DI MESSA IN OPERA Per preparare una buona malta occorre attenersi alle seguenti indicazioni: - scegliere una sabbia pulita con diametro 5-6mm ed avente una quantità minima di fini (sabbia di cava lavata o quelladi fiume) - l'acqua d'impasto deve essere esente da materie organiche e da ogni altra impurità Acqua nr. litri Sabbia Intoplast nr.cariolenr.sacchi Impieghi Sottofondo di pavimentazione Posa in opera dei rivestimenti Intonaco interno Intonaco di finitura Intonaco esterno 180 2,5 1 Murature

2 CEMENTI PRODUZIONE Nella cementeria vengono prodotti leganti idraulici per cottura e macinazione delle materie prime, opportunamente macinate e dosate. Il clinker e il semiprodotto basilare per tale produzione ed e ottenuto: - cottura di una miscela delle materie prime quali essenzialmente calcare ed argilla e/o artificiali (calcare, argilla, cenere di pirite, ecc.) - macinando successivamente il prodotto della cottura - Il clinker viene addizionato in percentuale variabile con altre materie prime quali pozzolana, calcare, loppa d altoforno, ecc, viene finemente macinato al fine di ottenere il cemento.

3 Fig. 1 - Schema di produzione del Cemento Portland: a) forno rotante; b) mulino di macinazione. Poiché il clinker da solo presenterebbe dei limiti pratici di impiego nella miscelazione con acqua (presa troppo rapida e difficoltà nel trasporto e nella messa in opera), viene co-macinato con un determinato quantitativo di minerali solfatici (gesso o anidrite) nella misura del 4-6% sul cemento. Il gesso e l anidrite fungono da regolatori della presa. La miscela di clinker e gesso (o anidrite) è quella che viene denominata cemento Portland, e la norma stabilisce il limite superiore nella percentuale del gesso o anidrite (in termini di SO3) a seconda delle classi di resistenza.

4 Descrizione delle attività di processo Il processo di produzione del cemento inizia con il ricevimento delle materie prime, naturali e non, le quali sono inviate tramite nastri trasportatori ai parchi di deposito. Le materie prime sono prelevate in cava tramite grattatrici a pettine ed inviate a piccole tramogge di deposito e successivamente estratte da dosatori ed inviate al molino del crudo. Nel molino del crudo le materie prime sono sottoposte alla riduzione della pezzatura ed essiccate con i gas caldi provenienti dal forno di cottura. La farina così prodotta è inviata a sili di deposito e successivamente estratta e trattata nel forno di cottura, dove viene altresì sottoposta ad elevate temperature per ottenere la reazione dei componenti producendo il clinker. Il clinker è opportunamente miscelato ai correttivi, tra i quali assume particolare rilievo la loppa d altoforno. La miscelazione avviene nei molini a sfere dove il clinker ed i correttivi sono sottoposti ad azione di comminuzione. Il cemento in uscita dai molini è trasportato ai sili di stoccaggio dai quali è estratto per essere insaccato, caricato sfuso sugli automezzi o inviato alla banchina portuale, ove esistente, per essere caricato su nave. Il consumo di risorse naturali, quali essenzialmente calcare, argilla, pozzolana assume una rilevante importanza, unitamente al consumo energetico necessario per la cottura del clinker. Le trasformazioni chimiche che si realizzano nel forno di cottura necessitano infatti di altissime temperature, fino a circa 1500 C, con conseguente elevato fabbisogno di energia. Una caratteristica positiva di grossa rilevanza ambientale nel processo produttivo del cemento e, in generale, la mancata produzione di rifiuti. Ovviamente le attivita di confezionamento del cemento in sacchi, eventuali eliminazioni di impurita delle materie prime ovvero le attivita di supporto, quale ad esempio la manutenzione, producono una quantita limitata di rifiuti, al pari di qualunque attivita di supporto produttivo. ASPETTI AMBIENTALI CONNESSI CON IL PROCESSO PRODUTTIVO I principali aspetti ambientali che caratterizzano il processo produttivo del cemento sono i seguenti: Consumo di risorse naturali Le materie prime utilizzate nel ciclo produttivo, quali calcare ed argilla, sono essenzialmente di origine naturale non rinnovabili. L utilizzo di sottoprodotti quali la loppa d altoforno permette, ove disponibile, di limitare il consumo delle risorse naturali con ovvio beneficio per l ambiente. Consumo di risorse energetiche Il fabbisogno energetico necessario per la produzione del cemento e notevole in considerazione delle elevate temperature da raggiungere nel forno di cottura (1500 C), dell energia elettrica necessaria per macinare il prodotto e della quantita di materiale utilizzata Emissioni in atmosfera Il cemento e le materie prime frantumate e macinate si presentano in forma di polveri. L utilizzo di impianti di filtrazione di grande potenzialita riduce drasticamente il livello di

5 emissioni di polveri in atmosfera. Altre emissioni gassose, quali ossidi di zolfo e azoto, sono presenti in cementeria al pari di ogni processo di combustione. Produzione di rifiuti Il processo produttivo del cemento non genera rifiuti. Le attivita accessorie, quali la manutenzione, il magazzino, gli uffici, generano rifiuti al pari di ogni attivita produttiva. Sostanze e preparati pericolosi Soltanto il laboratorio chimico, attivita accessoria e di supporto alla produzione, ovvero la manutenzione, utilizzano sostanze pericolose, al pari di ogni attivita similare. Emissioni sonore Le emissioni sonore connesse con alcune fasi produttive del cemento, quali la macinazione, sono generalmente elevate. L utilizzo di appositi dispositivi insonorizzanti evita la propagazione dell energia sonora nell ambiente. Contaminazione del suolo La presenza di depositi di combustibile e di depositi di lubrificanti e dei depositi dei rifiuti sono da considerare potenziali sorgenti di contaminazione del suolo. La presenza di apposite vasche di contenimento ovvero i frequenti controlli di tenuta circoscrivono le eventuali situazioni accidentali. Risorse idriche ed effluenti liquidi Il processo produttivo ha necessita di limitate quantita di acqua connesse essenzialmente con il condizionamento dei gas provenienti dai forni e con il raffreddamento delle macchine. Opportuni impianti di riciclo delle acque di raffreddamento limitano drasticamente i consumi.

6 CEMENTI norme EN La norma EN 197-1: 2000, recepita in Italia con Decreto del 25/01/2002, G.U. Serie Generale n.42 del 19/02/02, definisce i cementi comuni e i loro costituenti che devono essere utilizzati per confezionare malte e conglomerato cementizio normale, armato e precompresso. I cementi devono essere controllati e certificati secondo le procedure di cui agli allegati 1,2, e 3 conformi all'allegato ZA- EN 197-1:2000. Ciò che viene prodotto è una miscela di clinker di cemento Portland e gesso (regolatore di presa), presente in percentuali variabili, nonché da costituenti aggiuntivi, diversi a seconda della tipologia. La EN 197-1:2000 ha introdotto un capitolo riguardante i requisiti di durabilità specificando che in molte applicazioni, in particolare in condizioni ambientali severe, la scelta del cemento ha una influenza sulla durabilità del calcestruzzo, della malta e della malta per iniezione (per esempio in termini di resistenza al gelo, resistenza chimica e protezione dell'armatura). Tutti i cementi prodotti devono essere certificati CE secondo la Direttiva 89/106/CEE. TIPI DI CEMENTO IN FUNZIONE DELLA COMPOSIZIONE clinker aggiunta Cemento Portland tipo I 95% 5%gesso Cemento Portland Composito tipo II 65-94% 6-35% varie Cemento d'altoforno tipo III 5-64% 36-95% loppa Cemento Pozzolanico tipo IV 45-89% 11-55% pozz +CV* Cemento Composito tipo V 20-64% 36-80% loppa+pozz CV= ceneri volanti Questi tipi sono a loro volta articolati in 27 sottotipi ed possono essere prodotti in 6 diverse classi di resistenza 32,5 N - 32,5 R - 42,5 N - 42,5 R - 52,5 N - 52,5 R. Per un numero totale di cementi = 162

7 CLASSI CEMENTO IN FUNZIONE DELLA RESISTENZA MECCANICA La classe di resistenza dipende: - dalla finezza di macinazione: > finezza > resistenza - dalla percentuale di silicato tricalcio rispetto a quello bicacalcico; maggiore è il tenore di silicato tricalcico rispetto a quello bicalcico e più rapido lo sviluppo della resistenza meccanica. Esistono sei diverse classi di resistenza normalizzata (a 28 gg). E per ognuna di queste due classi di resistenza iniziale (2-7 gg): resistenza iniziale ordinaria = N; (Normale) resistenza iniziale elevata = R. (Rapido) classi di resistenza del CEMENTO secondo le UNI EN 197/1 Classe 32,5N: resistenza compressione iniziale 7 gg 16; resistenza compressione standard 28 gg 32,5 52,5 Classe 32,5R: resistenza compressione iniziale 2 gg 10; resistenza compressione standard 28 gg 32,5 52,5 Classe 42,5N: resistenza compressione iniziale 2 gg 10; resistenza compressione standard 28 gg 42,5 62,5 Classe 42,5R: resistenza compressione iniziale 2 gg 20; resistenza compressione standard 28 gg 42,5 62,5 Classe 52,5N: resistenza compressione iniziale 2 gg 20; resistenza compressione standard 28 gg 52,5 Classe 52,5R: resistenza compressione iniziale 2 gg 30; resistenza compressione standard 28 gg 52,5. I valori descrivono la resistenza a compressione, espressa in MPa, che devono avere provini cubici preparati in modo standardizzato con rapporto a/c pari a 0,5 e rapporto sabbia/cemento pari a 3. È importante sottolineare che tale resistenza è da intendersi a rottura. I tempi di inizio presa per ogni classe di resistenza normalizzata: o Classe 32,5: o Classe 42,5: o Classe 52,5: t 75 min; t 60 min; t 45 min;

8 PROVE FISICO MECCANICHE SUL CEMENTO PROVA DI RESISTENZA A ROTTURA La classe di resistenza del c. è determinata con una prova che misura i valori di rottura a compressione su provini prismatici (4x4x16 cm) di malta confezionati e conservati secondo le procedure della norma EN Seguendo quindi un metodo normalizzato (mescolamento, stagionatura, attrezzi, granulometria sabbia; rapporto s/c 3 e a/c 0,50) è possibile effettuare una prova riproducibile dove l unica variabile è la qualità del cemento. Le prove vengono effettuate dopo giorni ATTENZIONE CEMENTO NON CALCESTRUZZO confezionato con quello stesso cemento Un cemento 42.5 R a 2 gg > 20 MPa diverso dalla Resistenza del CLS

9 AGO DI VICAT durata della presa Su una pasta di sola acqua e cemento si definisce "inizio presa" il tempo necessario perché la pasta assuma una consistenza tale da far arrestare l'ago a 3 mm dal fondo: si definisce " fine presa" il tempo necessario a fare arrestare l'ago a 0,5 mm dalla superficie superiore dell'impasto PINZA DI LE CHATELIER indeformabilità del cemento Su una pasta di sola acqua e cemento Ha lo scopo di accertare se la pasta di cemento ha tendenza ad una espansione ritardata per la presenza di calce libera (CaO) e ossido di magnesio (MgO). La pinza di Le Chatelier è composta da un recipiente cilindrico in lamiera di ottone (di 30 mm di diametro e 30 mm di altezza) aperto lungo una generatrice, al quale sono saldati due aghi, inizialmente a contatto. La prova si esegue attraverso le seguenti fasi:[2] 1- il recipiente cilindrico viene riempito dalla miscela acqua-cemento che si vuole testare; 2- la pinza viene lasciata per 24 ore in idratazione (stagionatura), in un ambiente con umidità pari al 98% e alla temperatura di 20 C; 3 -in seguito la pinza viene messa in una vasca d'acqua in ebollizione (ovvero a a 100 C) per la durata di 3 ore, in modo da velocizzare alcune reazioni; 4 - infine si attende il raffreddamento della pinza e si misura il distacco delle punte della pinza di Le Chatelier; tale distacco non deve superare i 10 mm.

10 Cemento PORTLAND tipo I Questi cementi (tipo I) sono costituiti da una miscela di clinker (95%) e gesso; tuttavia è possibile l'impiego sino al 5% di costituenti secondari aggiunti allo scopo di migliorarne alcune specifiche proprietà fisiche. I cementi Portland sono principalmente di classe 52,5 R ma in alcuni casi, ove sussistano specifiche e comprovate esigenze tecnologiche, vengono prodotti anche in altre classi. E' caratteristica di tali cementi la brillantezza delle prestazioni meccaniche iniziali. IMPIEGHI TIPICI calcestruzzo ad alta resistenza iniziale calcestruzzo precompresso getti a temperature particolarmente rigide iniezioni "spritzbeton": in italiano di "betoncino spruzzato"; calcestruzzo con granulometria generalmente inferiore a 15 mm, dosaggio in cemento tipo 42,5 in ragione di kg/m 3, addittivato con un accelerante di presa (silicato sodico o simili). L'applicazione avviene a spruzzo mediante aria compressa. Trova applicazione negli scavi in sotterraneo come pre-rivestimento e opera di sostegno. spruzzato sulla superficie di applicazione mediante una lancia ad aria compressa. La miscela raggiunge la superficie sulla quale bisogna operare con grande pressione e consente quindi l aggrappo istantaneo del conglomerato, garantendo così una massa compatta. Lo spritzbeton é utilizzato nelle opere d'ingegneria civile, per il consolidamento degli scavi e la protezione di opere sotterranee o la stabilizzazione di pendii

11 Cemento PORTLAND COMPOSITO tipo II sono suddivisi nelle categorie II/A e II/B: - II/A contenuto di clinker non inferiore all'80%; - II/B percentuali di clinker non inferiori al 65%. Oltre il clinker nei cementi si aggiungono altri costituenti principali in funzione della loro tipologia. I cementi di tipo II/A sono realizzati con l'aggiunta di loppa o calcare di elevata purezza (T.O.C. < 0,2 %) e quindi identificati (secondo EN 197-1:2000) rispettivamente come II/A-S e II/A-LL; data la percentuale di loppa o calcare molto limitata, tali cementi sono oggi considerati come dei Portland. Per alcune specifiche lavorazioni è apprezzabile il miglioramento delle proprietà fisiche conferito agli impasti freschi eseguiti con tali cementi rispetto a quelli realizzati con Cemento Portland (tipo I). I cementi di tipo II/A-S e II/A-LL sono in genere di classe 42,5 R. I cementi tipo II/B-S e II/B-LL sono in genere di classe 32,5 R. Per quanto concerne il tipo II/B-S, questo cemento contenendo una maggiore percentuale di loppa rispetto al tipo II/A-S, per molte lavorazioni, presenta notevoli vantaggi dovuti all'influenza della loppa che ne modifica sensibilmente la struttura fisica ed alcune proprietà. IMPIEGHI TIPICI Calcestruzzo armato, normale e precompresso Calcestruzzo per lavori di prefabbricazione Calcestruzzo preconfezionato per getti in opera Calcestruzzo vibrocompresso ed estruso Iniezioni, "spritzbeton", lavori in galleria Pavimentazioni e lavori di finitura Calcestruzzo a moderata resistenza agli attacchi solfatici

12 Cemento D ALTOFORNO tipo III Costituito da loppa d'altoforno in percentuale minima del 36% in aggiunta alla miscela di clinker-gesso; per tale tipo sono possibili 3 categorie: III A con il 36% - 65% di loppa; classi 32,5 N e 32,5 R III B con il 66% - 80% di loppa; classi 32,5 N e 42,5 N III C con 81% - 95% di loppa. Per le loro particolari proprietà questi cementi sono utilizzati nelle più importanti opere. Il nome stesso indica la loro provenienza; infatti, la loppa, che costituisce l'elemento principale è ottenuta dalla lavorazione della ghisa negli Altoforni. Come previsto dalla normativa vengono utilizzate loppe basiche granulate che possiedono già da sole delle proprietà idrauliche, ovvero la capacità di indurire a contatto con acqua. Poiché tale indurimento di per sé risulterebbe molto lento, per accelerarlo, queste devono essere associate ad altri leganti che fungono da attivatori delle proprietà idrauliche. Oltre ad essere impiegato nei lavori ordinari, il cemento d'altoforno è particolarmente indicato per la realizzazione di opere speciali che richiedono una elevata resistenza all'azione disgregante degli agenti atmosferici nonché in getti massivi, per la sua caratteristica di avere un basso calore di idratazione. DILAVAMENTO DELLA CALCE Una proprietà fondamentale della loppa è la capacità di fissare una certa quantità di calce di idrolisi e pertanto ridurre il tenore di calce presente nella pasta di cemento; tale fissaggio aumenta in modo proporzionale la resistenza agli attacchi chimici disgreganti che agiscono sulla calce. Tale proprietà rende i cementi d'altoforno particolarmente indicati per quelle opere che possono venire a contatto con acque pure o aggressive. ATTACCO SOLFATICO Altro fronte che determina una maggiore durabilità dei conglomerati realizzati con c.altoforno è la minore percentuale di alluminato di calcio e di idrossido di calcio provenienti dal clinker; questi sono infatti soggetti a reagire con i solfati disponibili nell'ambiente, dando origine a rigonfiamenti e fessurazioni con conseguente disgregazione dei conglomerati. ATTACCO DEI CLORURI L'azione corrosiva svolta dai cloruri sulle armature metalliche del C.A. e C.A.P. determina l'esigenza di ridurre al massimo la diffusione dello ione cloruro nelle paste di cemento e quindi nei calcestruzzi; a tale proposito è nota da tempo la capacità delle paste di cemento d'altoforno di ridurre la diffusività degli ioni cloruro rispetto agli altri cementi, con conseguente allungamento del tempo necessario per l'attraversamento degli spessori di copriferro ed il contatto con le armature metalliche. E' stato infatti provato che la diffusività dello ione cloruro nei cementi d'altoforno può essere anche dieci volte inferiore rispetto ai cementi Portland. PERMEABILITÀ La capacità delle paste di cemento di resistere ai succitati agenti aggressivi è dovuta alla loro bassa permeabilità; tale caratteristica, che rende i cementi d'altoforno di particolar

13 pregio, dipende dalla minore richiesta d'acqua e quindi da minori apporti A/C. Tali proprietà sono date anche da una più favorevole distribuzione dimensionale dei pori capillari che sono presenti in percentuale notevolmente inferiori per le dimensioni maggiori ed in maggiore percentuale per le dimensioni minori. CALORE D'IDRATAZIONE Tra i vari pregi del cemento d'altoforno, il basso calore d'idratazione è senz'altro uno dei più importanti, in quanto riduce notevolmente la tendenza al ritiro ed alla fessurazione delle paste di cemento e dei conglomerati con queste confezionati. Grazie al minor contenuto di silicato tricalcico ed alluminato tricalcico, che influenzano maggiormente il calore di idratazione, a parità di prestazioni meccaniche finali, il cemento d'altoforno sprigiona un minor calore d'idratazione totale ed ha una velocità molto inferiore rispetto agli altri cementi. In virtù del basso calore d'idratazione, il cemento d'altoforno è raccomandato per la costruzione di opere massive o in ambiente adiabatico. Il calore d'idratazione più basso riduce inoltre la tendenza all'auto essiccazione, rendendo quindi i cementi d'altoforno particolarmente indicati per i lavori nei climi caldi, che accentuano l'evaporazione dell'acqua ed il conseguente ritiro idraulico. Dette proprietà, oltre a migliorare l'efficienza strutturale delle opere, migliorano anche la durabilità delle stesse, in quanto ogni fessura costituisce una facile via d'aggressione per i vari agenti disgreganti prima elencati. IMPIEGHI TIPICI Calcestruzzo da porre in ambienti aggressivi Calcestruzzo per opere idrauliche, portuali e marittime Calcestruzzo da porre in opera in climi caldi Calcestruzzo per getti massivi Conglomerato cementizio ad elevata resistenza a flessione Calcestruzzo preconfezionato a bassa perdita di lavorabilità Calcestruzzo per strutture continue Calcestruzzo per lavori stradali ed in galleria

14 Cemento POZZOLANICO tipo IV costituito da pozzolana in aggiunta alla comune miscela di clinker e gesso; sono previste per questo tipo di cemento due distinte categorie in funzione delle diverse percentuali dei costituenti; - tipo IV A contenuto di pozzolana 11-35%, - tipo IV B contenuto di pozzolana 36-55%. Si producono cementi Pozzolanici di tipo IV A(P) di classe 42,5 N e di tipo IV B(P) di classe 32,5R; Questi cementi sono impiegati nella realizzazione di importanti opere edili che richiedono elevata durabilità; è infatti noto che la pozzolanicità dei cementi (capacità di fissare la calce, che nella fattispecie si libera dalle reazioni di idratazione dei costituenti del clinker Portland) migliora notevolmente la resistenza degli stessi agli attacchi chimici, che, come già detto per i cementi d'altoforno, agiscono sulla calce di idrolisi. In linea generale, per quanto concerne la durabilità, il cemento Pozzolanico è equiparabile a quello d'altoforno; tuttavia per quanto concerne le resistenze meccaniche finali, il calore d'idratazione e l'impermeabilità esso offre prestazioni meno brillanti. Il cemento Pozzolanico si distingue anche per le seguenti proprietà. RITENZIONE D'ACQUA Data la natura chimico-fisica della pozzolana e l'elevata finezza di macinazione, il cemento Pozzolanico possiede un'ottima capacità di ritenzione d'acqua, che lo rende particolarmente indicato per i getti in cui i fenomeni di essudazione o bleeding debbano essere totalmente evitati. Grazie alla stessa caratteristica gli impasti hanno solitamente anche una ottima coesività ed omogeneità. Bleeding: nel caso in cui il rapporto acqua/cemento sia superiore a 0,6, si realizza all'interno del recipiente (la cassaforma, in questo caso) una segregazione differenziata per granulometria e per densità. Gli elementi più grossi e più pesanti dell'aggregato tendono a sedimentare sul fondo del contenitore mentre i più piccoli e leggeri insieme all'acqua presente nell'impasto risalgono sulla superficie dello stesso. STABILITA' NELLE SOSPENSIONI ACQUOSE Tali cementi, se dispersi in sospensione acquose, tendono a sedimentare e raccogliersi verso il basso se lasciati in uno stato di riposo; pertanto, la migliore stabilità di un cemento rispetto ad un altro è data dalla sua capacità di non sedimentare o di farlo in misura minore se miscelato in soluzioni di pari rapporto A/C. In una sospensione acquosa, il rapporto tra il volume d'acqua surnatante (liberatasi dal cemento) ed il volume iniziale della miscela è assunto come "indice di instabilità" (o percentuale di sedimentazione). Date le proprietà fisiche della pozzolana, il minor peso specifico e la maggiore superficie specifica, le boiacche confezionate con cemento Pozzolanico sono molto più stabili di quelle confezionate con altri cementi.

15 IMPIEGHI TIPICI Calcestruzzo da porre in opera in ambienti aggressivi Calcestruzzo per getti in opera Calcestruzzo per opere idrauliche, portuali e marittime Calcestruzzo per lavori stradali ed in galleria Malte e boiacche per iniezioni ed inghisaggi Lavori di consolidamento geologico

16 CEMENTO COMPOSITO tipo V Costituito mediante l'aggiunta di pozzolana o ceneri volanti e loppa alla comune miscela di clinker e gesso; il tipo V A contiene 40% - 64%, di clinker, 18-30% di loppa e 18-30% di pozzolana o ceneri volanti; il tipo V B contiene invece 20% - 39% di clinker, 31-50% di loppa e 31-50% di pozzolana o ceneri volanti. Vengono prodotti C. Compositi di classe 32,5R, commercializzati prevalentemente in sacchi, possono essere impiegati in ogni tipo di lavoro edile, sia strutturale che di finitura ed uniscono alla facilità d'applicazione le proprietà elencate per i cementi Pozzolanici e d'altoforno IMPIEGHI TIPICI calcestruzzi da porre in opera in ambienti aggressivi (inceneritori depuratori) calcestruzzi per getti in opera di strutture massive (platee fondaz grande spessore) calcestruzzi per opere idrauliche dighe calcestruzzo per lavori stradali e in galleria (ancoraggi di ponti) Bibliografia: Manuale di Costruzioni U.Alasia M.Pugno SEI Scienze e Tecnologie applicate C.Pigato B.Furiozzi Poseidonia Scuola Materiali da Costruzione L.Bertolini Città Studi Edizioni Cementiritalia schede di produzione