Maintenance System. Prodotti e funzioni per una manutenzione efficiente nell'automazione di processo. Brochure Aprile Answers for industry.

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1 Prodotti e funzioni per una manutenzione efficiente nell'automazione di processo Brochure Aprile 2010 Maintenance System Answers for industry.

2 Introduzione Aumento della produttività grazie ad una manutenzione intelligente Com'è possibile aumentare ulteriormente la produttività di un impianto altamente automatizzato? I gestori di impianti in tutti i settori ritengono che un'elevata disponibilità e ridotti tempi di fermo degli impianti siano fattori determinanti per un aumento della produttività. È risultato da apposite indagini che i tempi di fermo degli impianti dipendono spesso da una manutenzione non ottimale e ciò, nonostante i costi di manutenzione incidano già notevolmente sui costi complessivi del ciclo di vita. Strategie di manutenzione intelligenti possono contribuire in modo significativo all'aumento della produttività: Con il monitoraggio dello stato attuale dell'impianto è possibile prevenire situazioni di fuori servizio. La manutenzione diventa pianificabile. Essa non solo reagisce al verificarsi di un errore, ma consente di attuare già in anticipo contromisure adatte ad impedire errori. Queste possono essere pianificate a livello temporale in modo da sfruttare al massimo le risorse disponibili. Strategie di manutenzione innovative offrono due vantaggi essenziali: la sicurezza della pianificazione e l'impiego mirato di mezzi riducono i costi di manutenzione diretti. Contemporaneamente aumenta la disponibilità dell'impianto. Ciò significa che anche i costi conseguenti ai guasti, come carenza di qualità o perdita d'immagine, risultano ridotti. Vantaggi della manutenzione intelligente Monitoraggio continuo degli impianti riduce il rischio di guasti e aumenta la disponibilità rende pianificabile la manutenzione Impiego ottimale di risorse di manutenzione aumenta la qualità della manutenzione consente risparmi di costi Il potenziale di risparmio risulta dalla manutenzione stessa e dall'esclusione di costi conseguenti Condition Monitoring significa monitoraggio dello stato, allo scopo di riconoscere per tempo possibili guasti nella fase iniziale. Il Condition Monitoring informa sulla durata di utilizzo residua. Nel caso della manutenzione dipendente dallo stato (manutenzione condizionale), le misure manutentive vengono introdotte solo al termine della durata di utilizzo. La pratica ha dimostrato che risultati ottimali sono ottenibili mediante un'opportuna combinazione delle diverse strategie. Totally Integrated Automation supporta strategie di manutenzione intelligenti. Un ruolo determinante è svolto dalla SIMATIC Maintenance Station, che rappresenta in modo uniforme e trasparente le informazioni rilevanti per la manutenzione di tutti i componenti di automazione e offre importanti criteri decisionali al personale di manutenzione. Correttiva, focalizzata sui guasti Manutenzione Preventiva Strategie di manutenzione Dipendente dal tempo Le strategie di manutenzione si differenziano a seconda che siano studiate per la reazione a guasti o per un intervento preventivo. Nel caso della manutenzione correttiva focalizzata sui guasti, le contromisure necessarie vengono introdotte subito dopo il verificarsi di un guasto, cioè il rischio del guasto è accettato ed eventualmente minimizzato, ricorrendo a strutture di impianto ridondanti. Strategie di manutenzione Dipendente dal carico Condizionale G_ST80_XX_00410 Lo scopo della manutenzione preventiva è quello di introdurre misure manutentive prima del verificarsi di guasti, per impedire conseguenti stati di fuori servizio. Questa strategia è realizzabile con provvedimenti dipendenti dal tempo e dal carico. I lavori di manutenzione regolari sono un esempio di provvedimenti dipendenti dal tempo. Lo stato di carico viene determinato dal numero di manovre effettuate, dalle ore di funzionamento o dai picchi di carico. 2 Introduzione

3 Contenuto testo Introduzione Aumento della produttività grazie ad una manutenzione intelligente Asset Management di impianto come compito di manutenzione Manutenzione intelligente nella tecnica di processo SIMATIC PCS 7 Maintenance Station Più produttività con Totally Integrated Automation Visualizzazione di informazioni per la manutenzione Maintenance Station Interfaccia utente per la manutenzione Add-ons come opzioni per la SIMATIC PCS 7 Maintenance Station Monitoraggio e diagnostica per PC industriali di reti di comunicazione per strumentazione e analitica di processo per regolatori di posizione e valvole di partenze a 24 V di usura nell'ambito dei motori di componenti di azionamento Asset Management di impianto con componenti di Totally Integrated Automation.. 27 Introduzione 3

4 Asset Management di impianto come compito di manutenzione Informazioni generali Nella fase di esercizio di un impianto ci sono diversi compiti ai quali sono preposti diversi gruppi di persone. Il personale di produzione comanda e sorveglia l'impianto al fine di assicurare che i prodotti richiesti vengano realizzati con la qualità necessaria, nella quantità assegnata, in un tempo prestabilito e con minime risorse riguardo a personale, materie prime, energia, costi etc. Il personale di manutenzione è addetto a garantire un'elevata disponibilità dell'impianto, assicurarla a lungo termine con misure di ottimizzazione ed eseguire le misure di manutenzione con il minimo impiego di risorse relativamente a personale, materiale, energia, costi etc. Per il conduttore dell'impianto sono disponibili informazioni sulle variabili di processo misurate. Oltre all'informazione sul valore di misura in sé e sul suo stato, può essere disponibile anche ad es. l'informazione se il valore di misura è ancora valido. L'attenzione del manutentore è focalizzata sullo stato della struttura di produzione, che si riflette negli stati delle apparecchiature e dei componenti impiegati (ovvero in modo particolare negli stati delle apparecchiature da campo). Tipici stati sono qui "Componente buono", "Necessità di manutenzione", "Guasto" o "Controllo funzionale". SIMATIC PCS 7 consente una chiara suddivisione delle informazioni per i due gruppi di utenti: i conduttori dell'impianto e i manutentori. In base ai loro diversi compiti, i due gruppi di persone necessitano di informazioni differenti. Differenti esigenze di informazione sull'impianto Operatori dell'impianto Informazioni sul processo, come ad es. Parametri di ricette Andamento della temperatura Valori di pressione Scorta di materie prime Resa di produzione Addetti alla manutenzione Informazioni sullo stato della struttura di produzione, ad es.: Componente buono Necessità di manutenzione Guasto Controllo funzionale 4 Introduzione

5 Asset Management nella produzione Il concetto di Asset Management deriva dal settore economico-finanziario e definisce l'attività di Asset Management impiantistico e del capitale circolante di un'azienda. Rientrano in questo le strutture di produzione con i rispettivi componenti impiantistici quali apparati, macchine, tubazioni etc. e gli equipaggiamenti e le apparecchiature per la loro automazione. Il tutto è definito come insieme di asset. In relazione alla produzione, l'asset Management comprende tutte le attività e misure che servono a mantenere o a incrementare il valore di un impianto. Qui si parla di Asset Management di impianto. Benefici dell'asset Management di impianto L'Asset Management di impianto consente al manutentore di identificare e valutare chiaramente gli asset, cioè la struttura di produzione ed i suoi componenti, di attuare provvedimenti adeguati in caso di scostamenti da uno stato desiderato o atteso. Mediante il monitoraggio, ovvero il rilevamento e l'analisi di grandezze di stato, è possibile determinare lo stato di un componente o di un'apparecchiatura. Ad esempio viene riconosciuta l'assenza di segnali di un sensore, con il conseguente intervento della segnalazione diagnostica "rottura conduttore". Questo avviso attiva una richiesta di manutenzione con il conseguente intervento di riparazione, cioè la sostituzione del conduttore rotto. Questa misura nell'esempio la sostituzione di un conduttore difettoso assicura il ripristino del componente nello stato desiderato e chiude il ciclo di manutenzione. L'Asset Management di impianto costituisce pertanto la base per l'aumento della produttività. Provvedimento di manutenzione Monitoraggio Richiesta di manutenzione Diagnostica Introduzione 5

6 Manutenzione intelligente nella tecnica di processo Nonostante i differenti compiti dell'operatore e del manutentore, è sensato e necessario configurare le informazioni per entrambi all'interno di un unico sistema di controllo di processo e non ricorrere a sistemi diversi. Ci sono vari motivi per questo: Visualizzazione uniforme per tutti i componenti e tutte le apparecchiature. Nessuna limitazione nella scelta delle apparecchiature da campo. Per l'automazione come per la manutenzione sono rilevanti le stesse fonti d'informazione (apparecchiature da campo). Esiste una stretta interazione tra le funzioni di automazione e quelle di Asset Management, poiché ad es. per la valutazione dello stato di un componente gioca un ruolo importante la conduzione momentanea dell'impianto. I dati di engineering per l'automazione possono essere impiegati anche per la manutenzione. Semplificazione nell'utilizzo operativo del sistema dal momento che gli utenti devono utilizzare strumenti di engineering e HMI (servizio e supervisione) di un unico sistema. L'associazione d'interesse per la tecnica di controllo di processo nell'industria chimica e farmaceutica (NAMUR) ha formulato i requisiti essenziali (NE 91) da parte degli utenti. Particolare importanza è data all'integrazione dell'asset Management di impianto nel sistema di controllo di processo. L'Asset Management di impianto è una parte del sistema di controllo di processo Rilevamento e valutazione dello stato degli asset Coinvolgimento di tutti gli asset (apparecchiature della tecnica di controllo di processo e componenti di impianto) Separazione tra informazioni rilevanti per la manutenzione e informazioni di processo Visualizzazione uniforme per tutti gli asset Nessuna limitazione nella scelta delle apparecchiature da campo Sussiste inoltre l'esigenza (NE 107) che tutte le apparecchiature da campo forniscano segnalazioni uniformi sul loro stato come di seguito riportato: Buono Nessuna limitazione di funzionamento conosciuta Non sicuro Funzionamento al di fuori del campo specificato Guasto apparecchiatura Necessità di manutenzione Richiesta di manutenzione Controllo funzionale (valore di processo manipolato) Controllo funzionale, comando locale Guasto (valore di processo non valido) Gli impianti di processo comandati e regolati con SIMATIC PCS 7 e componenti di Totally Integrated Automation soddisfano i requisiti formulati da NAMUR. Al fine di evitare che si crei un eccesso di informazioni per i due gruppi di utenti conduttori dell'impianto e manutentori le informazioni in essere vengono suddivise. Per questo si ha oltre all'operator Station (OS) anche una Maintenance Station (MS). Le informazioni rilevanti per la manutenzione non sono inoltrate all'operator Station. Esse sono rappresentate raggruppate sulla Maintenance Station. Per l'operator Station e la Maintenance Station si applicano gli stessi strumenti HMI per compiti di servizio e supervisione. La filosofia operativa è assolutamente identica. Asset-Management di impianto con SIMATIC PCS 7 Gli impianti di processo con SIMATIC PCS 7 e componenti di Totally Integrated Automation soddisfano i requisiti di NAMUR. Automazione e Asset-Management di impianto funzionano sullo stesso sistema. Le informazioni per il conduttore dell'impianto e per il manutentore vengono ripartite tra Operator Station e Maintenance Station. La progettazione comune e le interfacce utente uniformi minimizzano l'onere per un efficiente Asset Management di impianto. 6 Introduzione

7 SIMATIC PCS 7 Maintenance Station Più produttività con Totally Integrated Automation Manutenzione estesa all'intero impianto e sistema L'Asset Management di impianto è effettivamente produttivo se il manutentore può avere sott'occhio le informazioni diagnostiche dell'intera catena del processo. In pratica ciò significa: processi inbound e outbound come logistica di magazzino, impianti di riempimento e di packaging, devono poter essere seguiti dallo stesso team di manutenzione, che presiede anche al processo vero e proprio, senza necessità di molto knowhow addizionale. Se il sistema di controllo di processo e i controllori dei sistemi a monte e a valle sono di produttori diversi, i differenti sistemi di segnalazione possono comportare un notevole onere addizionale. Pertanto, se un impianto è automatizzato con SIMATIC PCS 7, vale la pena che il gestore dell'impianto scelga macchine e impianti automatizzati con SIMATIC e visualizzati con SIMATIC WinCC per i processi inbound e outbound, potendo sfruttare in questo caso tutti i vantaggi offerti dall'omogeneità di Totally Integrated Automation. Se le macchine o gli impianti per i processi inbound o outbound vengono comandati e monitorati mediante SIMATIC WinCC, è disponibile per la visualizzazione di informazioni rilevanti per la manutenzione la SIMATIC Maintenance Station, un'opzione per lo SCADA-System SIMATIC WinCC. L'omogeneità di Totally Integrated Automation rende possibile, con la SIMATIC PCS 7 Maintenance Station, il monitoraggio tramite un client ad es. anche dell'impianto di imballaggio o di riempimento. Questo significa in pratica: su una Maintenance Station centrale è possibile ricongiungere le informazioni di manutenzione della tecnica di processo e del sistema SCADA. Rappresentazione, logica e gestione delle segnalazioni sono quindi identiche. Il Look-and-Feel uniforme fa risparmiare costi ed è sicuramente accettato molto positivamente dal personale di manutenzione. La SIMATIC Maintenance Station per SIMATIC PCS 7 e SIMATIC WinCC contribuisce notevolmente all'aumento della produttività della manutenzione e quindi all'aumento della disponibilità dell'intero impianto. Ottimizzare anziché riparare Compito della manutenzione è non solo la prevenzione di arresti di produzione non pianificati ma anche l'ottimizzazione dell'impianto. Solo chi analizza processi rintracciabili è in grado di ottimizzare. La Maintenance Station offre la base di dati per un'analisi dei punti deboli in tutto l'impianto. All'interno di un sistema di controllo di processo ciò non è insolito. Solo che in processi inbound e outbound la diagnostica finora si limitava a segnalare un errore ed a dimenticarlo non appena eliminato. Con l'omogeneità di Totally Integrated Automation la Maintenance Station diventa la base per Total Productive Maintenance. Sala di controllo centrale con supervisione di manutenzione estesa a tutto l'impianto Maintenance Station Client Maintenance Station Client + Web Server Maintenance Station Server (WinCC) Maintenance Station Server SIMATIC PCS 7 Maintenance Station Server (WinCC) Processo di logistica in ingresso Processo di produzione Processo di logistica in uscita G_ST80_XX_00337 SIMATIC Maintenance Station: acquisizione centrale delle informazioni diagnostiche dell'intera catena di processo anche tramite il Web SIMATIC PCS 7 Maintenance Station 7

8 Visualizzazione di informazioni per la manutenzione Per poter valutare con sicurezza gli stati di singole apparecchiature o di singoli componenti, è stata sviluppata una rappresentazione con simboli uniformi. Si hanno così simboli per lo stato dell'apparecchiatura e per il grado d'importanza di una richiesta di manutenzione. Viene anche rappresentato lo stato di una misura di manutenzione. La rappresentazione mediante simboli uniformi mostra lo stato di tutti gli equipaggiamenti ed apparecchiature della tecnica di automazione e lo stato dei componenti dell'impianto. La rappresentazione panoramica visualizza con i simboli uniformi lo stato di un componente e come informazione cumulativa gli stati di tutte le apparecchiature delle gerarchie sottordinate. La segnalazione cumulativa di stato mostra, secondo il criterio del semaforo, il buon stato o la gravità di un possibile problema con i colori rosso, giallo e verde. Tramite un pulsante è possibile un accesso graduale a tutti i livelli gerarchici sottordinati fino al livello più basso delle apparecchiature. Sono disponibili ulteriori viste delle informazioni di manutenzione cosicché il manutentore ha un quadro completo di tutte le informazioni attuali rilevanti per la manutenzione degli asset. È così possibile valutare lo stato di un impianto a colpo d'occhio. Simboli uniformi per lo stato dei componenti e delle apparecchiature Stato diagnostico Stato di richiesta Stato di manutenzione Essenziale per una supervisione ottimale è, oltre alla rappresentazione con simboli uniformi, anche una strutturazione gerarchica delle informazioni che consente al manutentore, partendo da una rappresentazione panoramica (vista dell'impianto), di accedere all'occorrenza anche a tutti i dettagli dei componenti e delle apparecchiature. Identificazione del componente G_ST80_XX_00421 Vista dell'impianto Panoramica Sistema di automazione (AS) Vista dettagliata di un componente Le informazioni sono strutturate coerentemente e ordinate gerarchicamente. La quantità di informazioni rappresentate in ogni singola pagina video resta sempre visibile per il manutentore, che in ogni istante ha comunque la possibilità di accedere con facilità alla totalità delle informazioni. AS-Rack 1 AS-Rack 2...n Sottorete Vista dettagli Componente/ Apparecchiatura G_ST70_XX_00413 Estratto dalla visualizzazione strutturata gerarchicamente delle informazioni di manutenzione 8 SIMATIC PCS 7 Maintenance Station

9 Maintenance Station Interfaccia utente per la manutenzione Per la realizzazione dell'asset-management di impianto è disponibile come opzione per il SIMATIC PCS 7 il pacchetto software SIMATIC PCS 7 Maintenance Station. Con questo software è possibile trasformare una Operator Station in una Maintenance Station. Il manutentore può elaborare sulla Maintenance Station le segnalazioni diagnostiche e le richieste di manutenzione degli asset. Tramite la Maintenance Station egli ha accesso a: componenti elettronici del sistema di controllo di processo: apparecchiature da campo intelligenti e unità I/O, bus di campo, controllori, componenti di rete e bus dell'impianto nonché Server e Client degli Operator System. componenti meccanici, che non appartengono direttamente al sistema di controllo di processo come pompe, motori, centrifughe, scambiatori di calore o circuiti di regolazione (asset passivi o indiretti). Questi sono rappresentati da oggetti proxy, nei quali sono depositate le regole diagnostiche. per il riconoscimento tempestivo di prevedibili danni alla pompa (usura o calo di rendimento) e, a lungo termine, per l'ottimizzazione del dimensionamento della pompa mediante valutazioni statistiche dei dati di funzionamento, ad es. rilevamento del cumulativo di carico. Violazioni di valori limite del campo nominale di lavoro della pompa e scostamenti dall'andamento della curva caratteristica attesa sono segnalati dal blocco PumpMon come Maintenance Alarm. Le uscite del blocco sono rese disponibili per l'ulteriore elaborazione. L'utente ha quindi la possibilità di intervenire preventivamente per impedire danni alle pompe, contribuendo in tal modo a ridurre i tempi di inattività dell'impianto e ad aumentarne la disponibilità. È inoltre possibile ottimizzare il design della pompa. Monitoraggio e diagnostica di componenti meccanici Blocco PumpMon: caratteristica di portata con punto di lavoro attuale Funzioni diagnostiche standard Per componenti meccanici senza autodiagnostica (pompe, scambiatori di calore, valvole, compressori etc.) si possono determinare, con speciali blocchi software diagnostici, stati di funzionamento anomali sulla base di diversi valori di misura, già presenti in un sistema di controllo di processo. Si possono dedurre ad es. scostamenti da uno stato normale predefinito. Questi stati di funzionamento anomali vengono visualizzati come Maintenance Alarm sulla Maintenance Station. Mediante i blocchi diagnostici si possono realizzare anche strutture diagnostiche personalizzate, regole diagnostiche specifiche di progetto e funzioni di Condition Monitoring. In quest'ottica serve ad es. il blocco diagnostico PumpMon per il preallarme di danni alla pompa a causa di bloccaggio, funzionamento a secco, funzionamento con gas miscelato a liquido, cavitazione, sovraccarico, rotazione errata Per potersi informare sullo stato diagnostico di singole sezioni d'impianto o di componenti, il manutentore può commutare dalla pagina panoramica alla pagina diagnostica del livello hardware sottordinato. Se nella pagina panoramica viene segnalata un'anomalia, egli può raggiungere rapidamente mediante "Loop in Alarm" il faceplate diagnostico del componente interessato. Le informazioni vengono filtrate in funzione dell'area di competenza dell'utente. Possono essere fornite le seguenti informazioni: Rappresentazione stato diagnostico rilevato dal sistema Dati sul componente come nome del punto di misura, produttore o numero di serie Visualizzazione delle segnalazioni diagnostiche di un componente Visualizzazione del tipo e dello stato attuale della misura di manutenzione avviata SIMATIC PCS 7 Maintenance Station 9

10 Struttura di una Maintenance Station La SIMATIC PCS 7 Maintenance Station è strutturata modularmente. Per piccoli impianti è possibile far funzionare l'operator Station e la Maintenance Station sullo stesso PC. Come l'operator Station, la Maintenance Station può essere ampliata per diventare un'applicazione Client-Server con funzionamento Multi-Client. Sul Server di un'applicazione Client-Server vengono raccolti ed archiviati i segnali e le segnalazioni dei componenti e delle apparecchiature rilevanti per la manutenzione. Il Client provvede alla loro visualizzazione. La SIMATIC PCS 7 Maintenance Station è basata su prodotti SIMATIC standard: SIMATIC PCS 7 ES / OS per la progettazione e la funzionalità HMI SIMATIC PDM per il collegamento delle apparecchiature da campo e SIMATIC SNMP OPC Server per il collegamento di componenti di rete Vista tecnologica dell'impianto Nella progettazione di PCS 7 un'area dedicata alla manutenzione è ricavata automaticamente dalla vista tecnologica dell'impianto Visualizzazione nella Maintenance Station Maintenance Station Trasferimento delle informazioni rilevanti per la manutenzione nella Maintenance Station Operator Station Durante l'esercizio il Client della Maintenance Station richiede ciclicamente i dati dal rispettivo Server. Il Client può anche accedere direttamente con un collegamento online a componenti hardware e apparecchiature da campo, cosicché il manutentore ha in ogni istante tutte le informazioni rilevanti. Con il SIMATIC PCS 7 vengono impiegati componenti differenti con capacità diagnostiche assai diverse. Dal punto di vista della manutenzione tutti i componenti devono essere rappresentati in modo analogo. Pertanto, gli stati di manutenzione e diagnostica dei componenti sono visualizzati con simboli uniformi. G_ST70_XX_00414 I simboli segnalano lo stato di manutenzione come segue: per un componente (Maintenance State Display) apparecchiature sottordinate (Maintenance Group Display) ed eventualmente lo stato di lavori manutentivi (Operator State Display) Immagine simbolo Blocco immagine di componente Progettazione di una Maintenance Station Per configurare una Maintenance Station l'utente deve solo assegnare una volta nella progettazione il rispettivo attributo. Si crea quindi automaticamente una gerarchia tecnologica per le pagine diagnostiche. Le pagine diagnostiche possono essere ampliate successivamente con contenuti specifici di progetto. G_ST80_X_00422 Pagina panoramica per componenti di un ramo PROFIBUS con immagini simboliche 10 SIMATIC PCS 7 Maintenance Station

11 Immagini simboliche e faceplate dei componenti Le pagine diagnostiche visualizzano lo stato dei componenti o dei componenti sottordinati in immagini simboliche standardizzate. Le immagini simboliche dei componenti contengono: Bitmap del componente Designazione del Tag del componente Immagine simbolica di un componente Visualizzazione dello stato di manutenzione Visualizzazione cumulativa per le segnalazioni di manutenzione dei componenti sottordinati Cliccando su un elemento nell'immagine simbolica si apre o il livello gerarchico sottordinato o un faceplate di componente. Questo faceplate contiene diverse viste sul rispettivo componente, nelle quali vengono fornite ulteriori informazioni specifiche dell'apparecchiatura. Si hanno tre viste standard. Identificazione La vista Identificazione mostra, a seconda del componente, tutte le informazioni disponibili dalla progettazione dell'hardware o tramite SIMATIC PDM nella descrizione dell'apparecchiatura, la Electronic Device Description (EDD). Viene inoltre rappresentato lo stato di manutenzione e, se presente, lo stato di un componente ridondante. Process Device Management In funzione della capacità diagnostica di un'apparecchiatura sono possibili ulteriori viste. Vengono così emesse per le apparecchiature da campo intelligenti (DP, PA, HART) ulteriori informazioni, che sono rese disponibili dal Process Device Management (PDM). Le modifiche di parametrizzazione sono gestite in un logbook delle modifiche e possono essere richiamate dalla Maintenance Station. Vengono emessi l'istante in cui è avvenuta la modifica e l'operatore responsabile della stessa. Possono essere emesse anche le modifiche di configurazione. La determinazione delle informazioni diagnostiche di apparecchiature da campo intelligenti con il PDM avviene sulla base della "Electronic Device Description" (EDD) di un'apparecchiatura da campo. Nell'EDD sono inoltre fornite indicazioni dal produttore dell'apparecchiatura relative alle informazioni supplementari disponibili in caso di guasti. Può essere segnalata la causa, può essere fornita un'informazione sul trend o un'indicazione sull'intervento necessario per eliminare il guasto. È inoltre possibile richiamare il PDM direttamente dal faceplate. Questo richiamo rende disponibili per le apparecchiature da campo intelligenti tutte le informazioni specifiche del produttore ed i documenti integrati dallo stesso. Segnalazioni Nella vista Segnalazioni vengono emesse segnalazioni diagnostiche di errore, operazioni di comando e richieste di manutenzione. Manutenzione Nella vista Manutenzione si ha la reazione dell'operatore ad una richiesta di manutenzione del componente. Si possono richiedere lavori di manutenzione. Inoltre si può indicare anche lo stato del lavoro. Questo viene protocollato e segnalato nei simboli. Ad ogni richiesta di lavoro è possibile abbinare un numero per le istruzioni di lavoro ed un commento. Il numero per le istruzioni di lavoro non ha alcun effetto all'interno della Maintenance Station ed è solo riportato nel protocollo. Esso può essere utilizzato per l'inoltro alla pianificazione di manutenzione. Faceplate "Vista dettagli di un componente" Faceplate "Vista di manutenzione" SIMATIC PCS 7 Maintenance Station 11

12 Add-ons come opzioni per la SIMATIC PCS 7 Maintenance Station Sistema di gestione allarmi Alarm Control Center Il sistema di gestione allarmi Alarm Control Center (ACC) trasmette le segnalazioni dai sistemi di visualizzazione e di controllo del processo a destinatari mobili via telefono cellulare o Pager. I messaggi vengono inviati automaticamente alla persona o al gruppo di persone di competenza. Se entro un tempo parametrizzabile non si ha alcun feedback da un destinatario (ad es. SMS di risposta), vengono informate altre persone. In combinazione con il sistema di escalazione sono realizzabili scenari di allertamento per molteplici esigenze. Già nel pacchetto base è compresa una gestione di turno, che consente un coordinamento del personale in relazione al tempo e al giorno della settimana. La trasmissione di messaggi SMS avviene tramite ISDN, modem analogico o modem GSM. Per ulteriori esigenze sono disponibili tra l'altro canali di trasmissione per VOIP, voce e sistemi telefonici. La configurazione e l'utilizzo operativo sono possibili su base Web tramite LAN/Wireless LAN. Pianificazione preventiva mediante dati di performance o di calendario Gestione di informazioni addizionali Si possono anche gestire dati relativi a oggetti di manutenzione necessari per una manutenzione efficiente. Oltre a dati dei componenti, dati di produttore e dati di approvvigionamento è possibile abbinare anche documenti elettronici agli oggetti e agli ordini. In questo modo il manutentore ha accesso diretto a istruzioni di riparazione, schemi elettrici, foto, manuali o documenti analoghi. Con ulteriori opzioni è possibile adattare l'alarm Control Center alle esigenze personali. L'opzione di replicazione consente la realizzazione di sistemi ad elevata disponibilità e ridondanti. Il modulo di dialogo consente la presa di contatto attiva di nodi/partner ad es. per la disconnessione di un nodo/partner tramite configurazione remota o l'interrogazione di valori di processo. L'analisi ampliata dell'archivio di richiamo permette la creazione di molteplici protocolli e supporta ulteriori misure di assicurazione della qualità. Ulteriori informazioni: Gestione intelligente della manutenzione PM-MAINT L'Add-on PM-MAINT amplia la SIMATIC Maintenance Station con le seguenti funzioni: Pianificazione della manutenzione Con PM-MAINT può essere definita, sulla base di dati di performance o di intervalli di calendario, una pianificazione, che specifica chiaramente quando devono essere effettuate determinate attività manutentive. Tramite segnalazioni di danni e ordini di manutenzione da parte della SIMATIC Maintenance Station possono essere schedulate anche attività manutentive impreviste. Finestra di stato di PM-MAINT Archiviazione dei dati di manutenzione Tutte le attività di manutenzione vengono registrate in un archivio. L'analisi dell'archivio consente una valutazione precisa e pertanto un miglioramento continuo della manutenzione. Ulteriori informazioni: 12 SIMATIC PCS 7 Maintenance Station

13 Monitoraggio e diagnostica per PC industriali Gli IPC SIMATIC sono robusti PC industriali per soluzioni di automazione professionali con funzionamento 24 ore su 24. In impianti PCS 7, in virtù della loro elevata disponibilità di sistema, essi trovano impiego tra l'altro come Operator Station o Maintenance Station ma anche come Engineering Station o OPC-Server. Il software di monitoraggio e segnalazione SIMATIC PC Diag- Monitor riconosce per tempo possibili anomalie nel software e nell'hardware e genera le relative segnalazioni per la Maintenance Station. Interconnettendo più IPC SIMATIC si possono realizzare architetture di rete Client-Server tramite LAN e quindi monitorare centralmente tutti gli IPC SIMATIC di un impianto di produzione con il DiagMonitor. Con il Web-Server integrato è possibile esaminare e gestire i dati tramite un Internet- Browser. Impiegando vie di comunicazione automatizzate come ad es. Ethernet, o SMS (telefono), si possono realizzare efficienti strutture di service. Con il DiagMonitor i dati di esercizio dei PC da monitorare vengono completati con messaggi di testo e quindi trasmessi tramite l'snmp-opc-server e visualizzati nella rispettiva pagina operativa degli asset: La vista "Monitoring 1" mostra le ore di esercizio dell'ipc SI- MATIC nonché le temperature interne all'apparecchiatura in diversi punti di misura, ad es. vicino al processore o alla scheda madre. In due altre viste vengono visualizzate le velocità dei ventilatori o i dati diagnostici e le informazioni sullo stato dei drive. L'utente ha pertanto la possibilità ad es. di sostituire preventivamente i dischi rigidi, senza arrivare ad una perdita di dati (manutenzione preventiva). Inoltre egli viene avvisato per tempo prima del verificarsi di avarie dei ventilatori o dischi rigidi (manutenzione predittiva). In Ore di esercizio e temperature interne nella vista "Monitoring 1" caso di allarme il DiagMonitor può anche avviare programmi autonomi, come tool di PC speciali o applicazioni utente per la reazione personalizzata a segnalazioni di allarme. Prevenzione di potenziali guasti Funzioni diagnostiche e di segnalazione per temperatura del PC, ventilatori, dischi rigidi (SMART), stato del sistema (watchdog) Contatore ore d'esercizio per manutenzione preventiva Registrazione di dati d'esercizio e possibilità di analisi Funzione di protocollazione integrata, numerosissime segnalazioni con testo e Guida in linea in tedesco e inglese Possibilità di minimizzazione dei tempi di inattività dei PC: Product Equipment Data: Online-Service-Tool, per informazioni semplici e rapide sull'equipaggiamento delle apparecchiature nello stato di fornitura. Le informazioni supportano tra l'altro l'approvvigionamento dei ricambi ( Il sistema "After Sales Information" per IPC/PG SIMATIC offre informazioni relative a prodotti e contatti in Internet su una postazione centrale ( Il SIMATIC PC DiagMonitor supporta il riconoscimento rapido e l'efficace impedimento di potenziali guasti di sistema. Monitoraggio e diagnostica 13

14 Monitoraggio e diagnostica di reti di comunicazione SIMATIC PCS 7 comunica con i componenti sottordinati di Totally Integrated Automation tramite Industrial Ethernet e PROFIBUS, utilizzando i componenti di rete e i processori di comunicazione (CP) di SIMATIC NET. Questi offrono, oltre ad una comunicazione affidabile, anche la possibilità di effettuare l'analisi diagnostica della rete in esercizio. Monitoraggio di PROFINET/Industrial Ethernet Componenti di rete Componenti di rete sono SCALANCE X (switches Industrial Ethernet), SCALANCE W (Industrial WLAN) e SCALANCE S (Industrial Security). SCALANCE X-200 managed Per impiego universale, da applicazioni in vicinanza delle macchine fino a sezioni d'impianto interconnesse in rete. Progettazione e diagnostica remota sono integrate nell'engineering Tool STEP 7. Ciò incrementa la disponibilità degli impianti. Apparecchiature con alto grado di protezione consentono un'installazione senza quadro elettrico. Anche per l'impiego in reti di sezioni d'impianto con esigenze di rigoroso funzionamento real-time e di altissima disponibilità sono disponibili switch adatti (SCALANCE X-200IRT). SCALANCE X-300 managed Per l'interconnessione in rete di sezioni d'impianto e per il collegamento alla Enterprise-Network. La linea di prodotti SCA- LANCE X-300 managed combina la funzionalità del firmware di SCALANCE X-400 con la struttura compatta di SCALANCE X Gli switch SCALANCE X-300 dispongono pertanto di funzioni di management ampliate e di una funzionalità del firmware ampliata rispetto agli switch SCALANCE X-200. Sono inoltre disponibili porte Gigabit Ethernet elettriche e ottiche nonché, come varianti in tecnica costruttiva da 19", i Rack Switch XR-300. SCALANCE X-400 managed (Layer 3) Per l'impiego in reti d'impianto assai performanti (ad es. con High Speed Redundancy). Grazie alla struttura modulare è possibile adattare gli switch al rispettivo compito. Il supporto di standard IT (ad es. VLAN, IGMP, RSTP) rende possibile l'integrazione diretta di reti di automazione in reti di office già esistenti. Funzioni di routing a livello di layer 3 consentono la comunicazione tra diverse sottoreti IP. SCALANCE W Grazie alla comunicazione senza fili si ottiene una flessibilità ancora maggiore dell'impianto con semplificazione dei lavori di manutenzione e riduzione dei tempi di fuori servizio e di service. La soluzione IWLAN di Siemens Industry offre questi vantaggi sulla base di un portfolio armonizzato di apparecchiature WLAN per l'impiego industriale, persino per la comunicazione fail-safe nell'ambito della sicurezza di persone e macchine. Ne fanno parte IWLAN-Access Points e Client Modules (SCALANCE W), interfacce senza fili per PROFIBUS e periferia de- Selezione di componenti di rete con capacità diagnostica centrata, pannelli operatore mobili, software di progettazione e numerosi accessori. SCALANCE S I Security-Module SCALANCE S consentono il logging di dati d'accesso in un file di log (protocollo Syslog). Questi dati mostrano come, quando e da chi è stato effettuato un accesso alla rete. Eventuali tentativi di accesso vengono riconosciuti per tempo, con conseguente attivazione di misure preventive. Network Management Il Network Management integrato con lo standard SNMP (Simple Network Management Protocol) nei prodotti SCALAN- CE X e W fornisce informazioni relative alla diagnostica delle apparecchiature. I prodotti di Network Management SINEMA E (SIMATIC Network Manager Engineering), SINEMA Server (Management) e SNMP-OPC-Server supportano la progettazione e la simulazione nonché il monitoraggio e la diagnostica di reti senza fili e cablate in ambito industriale. SINEMA Server viene impiegato miratamente per le reti di maggiori dimensioni con Network Management assai ampio. L'SMNP OPC-Server è utilizzato esclusivamente per l'elaborazione di telegrammi SMNP e per il loro inoltro a scopo di rappresentazione in altri sistemi. Network Management SINEMA Server Il software di Network Management SINEMA Server (Simatic Network Manager) esegue la diagnostica e la visualizzazione di reti Ethernet. Esso registra continuamente le attività in rete mediante diversi protocolli come ad es. SNMP, DCP e LLDP e ne offre disponibilità agli utenti e ad altri sistemi nella rete, ad es. software HMI come WinCC, per l'analisi e l'ulteriore elaborazione. Mediante Autodiscovery vengono riconosciute le apparecchiature, le loro caratteristiche e la loro topologia e vengono approntate statistiche di rete. 14 Monitoraggio e diagnostica

15 Queste possono essere espresse in forma grafica e completate a piacere con proprie rappresentazioni diagnostiche. Nel runtime vengono inoltre interrogati ciclicamente dati di nodi/ partner Ethernet e segnalati allarmi relativi alla rete. La rappresentazione e l'inoltro delle informazioni avviene su pagine Web. Il software dispone inoltre di una funzione -Client e di un OPC-Server per l'inoltro ad altri sistemi di dati e allarmi relativi alla rete. SINEMA Server è facilmente integrabile in sistemi HMI (Humane Machine Interface) come SIMATIC WinCC. Anche le modifiche nella rete vengono registrate e archiviate in una banca dati. Per l'analisi di anomalie verificatesi nella rete o come attestato di disponibilità della rete è possibile creare una documentazione di report con le informazioni della banca dati relative ad un periodo di tempo impostabile a piacere. L'interfaccia utente SINEMA e le funzioni lì disponibili sono richiamabili da qualsiasi computer nella rete tramite il Browser. Station, dove vengono creati automaticamente Tag, segnalazioni di allarme e faceplate per queste apparecchiature. Monitoraggio di PROFIBUS Diagnostica online con repeater diagnostico Specialmente in presenza di sollecitazioni particolari, ad es. nel caso di cavi da trascinamento o di forti vibrazioni, è consigliabile una verifica continua dei cavi, per ridurre al minimo i guasti. A questo scopo è disponibile il repeater diagnostico. Esso viene integrato come repeater RS 485 nella rete PROFIBUS e dispone di potenti funzioni addizionali per la diagnostica di anomalie sui cavi. Il repeater diagnostico determina la topologia del sistema di bus. Al verificarsi di un'anomalia esso invia automaticamente al master una segnalazione diagnostica standardizzata. Possono essere così riconosciute e diagnosticate anche anomalie sporadiche sui cavi. Anche manutentori senza esperienza di PROFIBUS possono pertanto localizzare ed eliminare anomalie sul cavo di bus in modo rapido e sicuro. È possibile la diagnostica dei seguenti componenti: Componenti di rete SCALANCE X e W Processori di comunicazione (CP) SIMATIC NET Industrial Ethernet SIMATIC S7 con interfaccia PROFINET integrata PROFINET IO-Devices, ad es. ET 200 Altre apparecchiature Ethernet SNMP OPC-Server Tramite l'snmp OPC-Server è possibile rilevare dati di diagnostica e configurazione da qualsiasi apparecchiatura Ethernet e rappresentarli nella Maintenance Station. Con questo software si possono riconoscere in modo rapido e semplice, oltre ai dati di manutenzione standard, anche semplici problemi di rete di un impianto come ad es. il guasto di un cavo. Diagnostica di segmenti PROFIBUS ottici con OLM Per la realizzazione di collegamenti PROFIBUS ottici si impiegano gli Optical Link Module (OLM), che offrono le seguenti possibilità diagnostiche: Monitoraggio del funzionamento mediante contatto di segnalazione Segnalazione relativa alla qualità della linea trasmissiva in fibra ottica mediante LED di monitoraggio canale Segnalazione relativa alla qualità della linea trasmissiva in fibra ottica mediante valore analogico, analisi con voltmetro sui morsetti di misura o lettura in memoria nel PLC tramite unità analogica Vantaggi del monitoraggio e della diagnostica di rete Elevata disponibilità della rete grazie alla localizzazione rapida e mirata di anomalie/guasti Documentazione delle attività in rete a scopo di analisi e documentazione della disponibilità della rete Monitoraggio e miglioramento dell'utilizzo della rete Riconoscimento automatico di nodi/partner nuovi o difettosi Integrazione dei dati diagnostici in sistemi di automazione e visualizzazione Rappresentazione grafica della rete con vista dettagliata e panoramica La progettazione delle apparecchiature è integrata in STEP 7. Lì è possibile l'accesso in lettura ad apparecchiature Ethernet da un progetto STEP 7 o, mediante la funzione Autodiscovery, direttamente dalla rete in esercizio. Tutte le apparecchiature lì riconosciute possono essere rilevate semplicemente dall'utente nell'opc-server per il monitoraggio. Infine questi dati di progettazione vengono esportati nella Maintenance Monitoraggio e diagnostica 15

16 Monitoraggio e diagnostica per strumentazione e analitica di processo Segnalazioni diagnostiche uniformi e significative sono parte integrante della descrizione elettronica dell'apparecchiatura (Electronic Device Description). SIMATIC PCS 7 utilizza l'edd e inoltra automaticamente la relativa segnalazione alla Maintenance Station. L'utente non riceve solo l'informazione sul tipo di problema, ma anche su come può risolverlo. La specifica del profilo PROFIBUS 3.01 fornisce ora un upgrade del byte di stato denominato "Condensed Status". Il "Condensed Status" riduce il numero di segnalazioni e ne semplifica l'utilizzo per l'utente. Inoltre l'utente può modificare per ogni segnalazione diagnostica i livelli di priorità e stabilire che cosa è importante per il suo processo. Attualmente è in atto l'upgrade di numerose descrizioni EDD a EDD ampliate (EEDD). Esse offrono i seguenti vantaggi: nuovo "Look & Feel" uniforme per tutte le apparecchiature Siemens Quick-Start-Wizard per una messa in servizio più rapida rappresentazione grafica migliorata per funzioni diagnostiche di ulteriore sviluppo Tutte queste funzioni contribuiscono a ridurre l'onere di manutenzione accelerando il processo di diagnostica. Impiegando PROFIBUS si possono utilizzare al meglio le funzioni di Asset Management se le apparecchiature impiegate sono conformi alla specifica PROFIBUS "Identification and Maintenance" e alla specifica di profilo versione Le apparecchiature di Siemens soddisfano queste norme e forniscono le seguenti informazioni: Produttore Numeri di ordinazione Descrizione Data d'installazione Numero di serie Modifica di hardware e software Queste informazioni vengono lette direttamente dallo strumento di misura e memorizzate nel SIMATIC PDM. Qui i dati possono essere facilmente richiamati. Misura di temperatura SITRANS T sono strumenti di misura della temperatura per impianti di processo. Essi supportano in modo ottimale la messa in servizio e la manutenzione e sono impiegabili in modo flessibile grazie alle diverse forme costruttive, ad es. come punto di misura completo, trasduttore di misura head-mounted oppure come apparecchiatura su guida portante o da campo. Per la manutenzione preventiva sono disponibili tra l'altro in tutte le apparecchiature le seguenti funzioni: Collegamento universale di termoresistenze, termocoppie, sensori resistivi e segnali in tensione continua Monitoraggio del punto di misura in relazione a cortocircuito e rottura conduttore Indicatore di min./max. per il monitoraggio della temperatura dell'elettronica e del sensore Come trasduttore head-mounted o integrato in un punto di misura completo si offrono le seguenti apparecchiature: SITRANS TH300 l'apparecchiatura HART Il contatore delle ore di esercizio analizza i valori di temperatura del sensore e dell'elettronica, li elabora e li rappresenta in otto classi di temperatura. I valori di misura possono essere archiviati. La temperatura del sensore può indicare processi d'invecchiamento ed essere utilizzata per la manutenzione predittiva: Funzione memoria di RAM, ROM, EEPROM secondo il metodo della checksum Sequenza di programma con passaggio mirato per checkpoints (watchdog) SITRANS TH400 per PROFIBUS PA Possibilità di collegare due sensori in funzionamento ridondante. L'apparecchiatura con profilo 3.0 garantisce una facile sostituibilità. Con il certificato FISCO risulta semplificato l'impiego in aree a rischio di esplosione. SITRANS TW per montaggio su guida portante Per il montaggio su guida portante con alimentatore da rete integrato è disponibile SITRANS TW come trasmettitore di temperatura universale a 4 fili per l'installazione nel quadro elettrico: Monitoraggio di valori limite ed emissione tramite HART o relè di segnalazione Contatore delle ore di esercizio per l'elettronica SITRANS TH400 SITRANS TW 16 Monitoraggio e diagnostica

17 Misura di pressione, di pressione assoluta, di pressione differenziale, di portata e di livello a spinta idrostatica SITRANS P è una famiglia di misuratori di pressione. I trasduttori di misura digitali SITRANS P DS III e P300 trovano impiego universale per la misura di pressioni relative, assolute e differenziali nonché per la misura di portata e di livello a spinta idrostatica. Essi dispongono di una serie di funzioni diagnostiche e di simulazione integrate, che consentono all'utente di valutare in modo mirato, nella messa in servizio, nel service e nelle misure manutentive, lo stato dell'apparecchiatura o quello dell'intero punto di misura. La manutenzione preventiva è supportata da funzioni quali: Contatore delle ore di esercizio per cella di misura ed elettronica Contatore di eventi per violazione di valore limite superiore o inferiore Indicatore di min./max. per pressione, temperatura del sensore e temperatura dell'elettronica Due timer parametrizzabili, che al raggiungimento di un valore di soglia impostato possono emettere un avviso o attivare un allarme. La diagnostica dell'apparecchiatura supporta efficacemente l'eliminazione degli errori nell'ambito della manutenzione correttiva. Viene eseguito per questo il monitoraggio ciclico di: Integrità della memoria di RAM, ROM e EEPROM con il metodo della checksum Sequenza di programma corretta nel microcontroller con passaggio mirato per checkpoints (watchdog) Sensori sull'interruzione e sulla funzione di calcolo della linearizzazione Sono inoltre disponibili funzioni di simulazione per la verifica della configurazione del trasduttore di misura e dell'ingresso collegato del sistema di controllo sovraordinato. Anche queste contribuiscono ad una ricerca degli errori rapida e finalizzata e quindi ad un aumento dell'efficienza delle misure di manutenzione. Dalla combinazione delle suddette funzioni si possono derivare misure, che apportano un contributo alla manutenzione predittiva, aumentando così ulteriormente la disponibilità dell'impianto e accrescendo la produttività. SITRANS P DS III SITRANS P300, visualizzazione digitale Misura di portata Per la misura di portata Siemens offre diversi metodi di misura senza contatto: SITRANS F M MAGFLO Misuratori di portata ad induzione magnetica SITRANS F C MASSFLO Misuratore di portata massica secondo il principio di Coriolis Le apparecchiature sono impiegabili con flessibilità in qualsiasi punto dell'installazione. I misuratori di portata MAGFLO e MASSFLO forniscono informazioni precise, valide e predittive per la manutenzione tramite le interfacce HART o PROFIBUS con profilo. La nuovissima variante di MASSFLO "Trasduttore di misura SIMATIC SIFLOW FC070 secondo il principio di Coriolis" può essere integrata direttamente con il sistema SIMATIC sul lato posteriore dell'unità SIMATIC. SIMATIC SIFLOW FC070 dispone di un ambiente SIMATIC S Il SIMATIC SIFLOW FC070 consente un'integrazione diretta nel sistema di automazione. I misuratori di portata MAGFLO vengono impiegati per applicazioni con fluidi conduttori, i misuratori di portata MASSFLO ad es. con fluidi non conduttori ed a fronte di elevate esigenze di precisione o in processi, nei quali i parametri di processo sono soggetti a forti oscillazioni. I misuratori di portata MAGFLO sono insensibili ad oscillazioni di pressione, temperatura, viscosità e conducibilità elettrica (min. 5 µs/cm garantiti). L'apparecchiatura è dotata di una molteplicità di funzioni diagnostiche, che sono visualizzate con testo in chiaro e registrate in un logbook. È in tal modo possibile localizzare errori anche periodici. Questi errori vengono inviati automaticamente al sistema, secondo gli standard dei requisiti diagnostici di NAMUR NE 107. Il trasduttore di misura e le relative uscite vengono monitorati. La sonda di misura viene continuamente testata e viene riconosciuto lo stato di tubazione vuota. Sussiste inoltre la possibilità con il misuratore di portata MAGFLO di testare l'intero sistema di misura con un verificatore esterno. Monitoraggio e diagnostica 17

18 Misura di livello Per la misura di livello sono disponibili quattro diverse tecnologie: radar, capacità, ultrasuoni e Guided-Wave-Radar. SITRANS F M MAGFLO SITRANS F C MASSFLO I misuratori di portata MASSFLO sono insensibili a oscillazioni di pressione, temperatura, densità, conducibilità elettrica e viscosità. Un ASIC garantisce una maggior capacità di reazione a discontinuità. Le apparecchiature sono praticamente insensibili a influenze di rumore esterne un presupposto essenziale per l'aumento del campo dinamico. MASS 6000 monitora sia errori dipendenti dall'applicazione sia impostazioni dell'apparecchiatura scelte dall'utente: Troppa aria nel tubo di misura Rilevamento di tubo vuoto Segnale di portata instabile Errore di punto zero Densità del fluido e valori limite della temperatura Limiti del campo di misura Le impostazioni specifiche dell'utente sono confrontate con i valori effettivi per ottenere un'impostazione ottimale. I disturbi causati da vibrazioni meccaniche, cavitazione o rumori di pompe possono influenzare la misura. Funzioni diagnostiche ampliate nel trasduttore MASS 6000 mediante frequenza di autorisonanza del sensore, ampiezze di pick-up e fase di segnale consentono di identificare queste influenze. Poiché è supportata la norma NAMUR NE 107, nella Maintenance Station sono disponibili molte funzioni diagnostiche. Ciò consente al personale di manutenzione di attuare i provvedimenti necessari. Da queste informazioni uniformi (tipo e frequenza delle segnalazioni) l'utente può trarre deduzioni riguardo ad un guasto imminente o alla manutenzione predittiva. È così possibile introdurre provvedimenti tempestivi per aumentare la qualità di misura per evitare un arresto della produzione. Misura di livello con tecnica radar senza contatto: SITRANS LR400/LR460 con radar FMCW (Frequency Modulated Continuous Wave) SITRANS LR200/LR250/LR260, Pulse Radar SITRANS LR, Pulse Radar SITRANS Probe LR, Pulse Radar (sono disponibili strumenti di misura radar sia con PROFI- BUS PA sia con protocollo HART) Misura di livello con tecnica ad ultrasuoni senza contatto: SITRANS Probe LU è disponibile con PROFIBUS PA o HART. Misura di livello con tecnica capacitiva a contatto del prodotto: POINTEK CLS 200/300 SITRANS LC 300/500 POINTEK CLS 200/300 è disponibile con PROFIBUS PA. SITRANS LC 500 è disponibile con HART. Misura di livello con tecnologia Guided-Wave-Radar a contatto del prodotto: SITRANS LG 200 SITRANS LG 200 è disponibile con HART. La maggioranza dei misuratori di livello Siemens dispone di: Significative segnalazioni di errori per l'accelerazione della relativa eliminazione Timer di manutenzione integrato nello strumento di misura per semplici modifiche Sensore di temperatura interna dell'elettronica per il tempestivo preallarme di fuori servizio dell'elettronica Registrazione di valori minimi e massimi della temperatura interna e delle variabili di processo per una eliminazione più semplice degli errori PROFIBUS PA Condensed Status: - Semplice filtraggio di allarmi verso l'operatore o il tecnico di manutenzione (allarme corretto alla persona giusta) - Pieno controllo su tutti gli allarmi nello strumento di misura. L'utente può così escludere tutti gli allarmi che non sono importanti per la sua applicazione Enhanced EDD (descrizioni elettroniche delle apparecchiature): - Armonizzazione dell'ottica e dell'aptica non solo tra i differenti misuratori di livello Siemens ma anche tra i diversi strumenti di misura Siemens. - Assistenti di avvio rapido per la semplice configurazione e la riduzione di errori di inizializzazione - Possibilità di memorizzazione di ecoprofili per una eliminazione più rapida degli errori 18 Monitoraggio e diagnostica

19 Analisi dei gas SITRANS LG200 SITRANS LR, LC e LU per il controllo di livello Siemens offre un'ampia gamma di analizzatori di gas: CALOMAT 6/62 Analizzatori di gas basati sulla conduttività termica per la determinazione quantitativa di idrogeno o elio in miscele gassose binarie FIDAMAT 6 Misura del contenuto totale di idrocarburi secondo il principio di ionizzazione della fiamma OXYMAT 6/61 Analizzatori di gas per la misura di ossigeno secondo il principio paramagnetico OXYMAT 64 Analizzatori di gas per la misura di piccole concentrazioni di ossigeno mediante sensori di ZrO 2 ULTRAMAT 6 Analizzatori di gas a uno e a due canali per la misura altamente selettiva di componenti sensibili agli infrarossi ULTRAMAT/OXYMAT 6 Combinazione di OXYMAT 6 e ULTRAMAT 6 in una sola apparecchiatura ULTRAMAT 23 Analizzatori di gas per la misura di fino a tre componenti sensibili agli infrarossi e di ossigeno. LDS6 Analizzatori di gas "in situ" per la misura di O 2 (+ temperatura), NH 3, HCI, HF, H 2 O, CO, CO 2 e applicazioni speciali in gas di combustione prima e dopo la sua depurazione. Ulteriori applicazioni sono possibili nell'industria chimica e petrolchimica, nella produzione dell'acciaio, del cemento e della carta. SITRANS SL Nuovo analizzatore di gas "in situ" con laser a diodi per misure rapide senza contatto; progettato per il funzionamento in gravose condizioni ambientali; costituito da una unità trasmittente ed una unità ricevente (sensori) per ogni punto di misura; molteplici funzioni integrate di monitoraggio, comando e comunicazione. Analisi dei gas Monitoraggio e diagnostica 19

20 Gli analizzatori di gas possiedono molteplici funzioni per la diagnostica dell'apparecchiatura e quindi per la manutenzione correttiva. Essi sono inoltre in grado di riconoscere irregolarità funzionali. Queste appaiono come richieste di manutenzione o come segnalazioni di fuori servizio nel display della Maintenance Station oppure sono disponibili sull'uscita di segnalazione o vengono inoltrate tramite PROFIBUS PA/PD a sistemi sovraordinati. Le segnalazioni sono registrate e gestite in un logbook. Possibili cause di richieste di manutenzione sono ad es.: Tolleranza di taratura superata per imbrattamento della camera di misura, drift o cambio del gas di taratura Impiego di gas di prova o di riferimento errato Detector difettoso o gas di riferimento mancante Sorveglianza di segnali di disturbo esterni ad es. della preparazione di campioni per OXYMAT 6: - massima temperatura della camera di misura o della testa di misura superata - riscaldamento difettoso - eccesso di ossigeno nell'atmosfera senza gas o nel gas di riferimento - monitoraggio del campo magnetico Con FIDAMAT 6: - interruzione del gas combustibile o spegnimento della fiamma Con ULTRAMAT 6 e ULTRAMAT 23: - monitoraggio del flusso - monitoraggio del chopper motore Con LDS6: - monitoraggio della trasmissione dell'unità trasmittente e dell'unità ricevente Gascromatografia di processo MAXUM edition II È un gascromatografo per impiego universale, che offre una molteplicità di possibilità di analisi grazie alla sua struttura modulare. È pertanto possibile realizzare compiti di misura assai diversi con una sola piattaforma di apparecchiatura. Essendo possibile la "cromatografia parallela", un compito di analisi complesso può essere suddiviso in diverse, semplici misure parallele. MicroSAM È un gascromatografo compatto salvaspazio per la veloce analisi discontinua di campioni di gas. L'impiego di moduli applicativi standardizzati consente la semplice sostituzione di moduli, anziché la riparazione sul posto. SITRANS CV È un gascromatografo sviluppato per la precisa determinazione del valore energetico. Basato sulla collaudata tecnica di microsistema del MicroSAM e adatto per applicazioni soggette a taratura fiscale. Gascromatografia di processo Analyzer System Management ASM è un sistema software basato su SIMATIC WinCC, che è stato sviluppato per monitorare, validare e verificare la performance di svariatissimi tipi di analizzatori, per facilitare lavori di manutenzione e per registrare trend. La completa funzionalità di un sistema ASM comprende una rete indipendente di analizzatori, controllori programmabili, per integrare apparecchiature ed engineering non-siemens, allo scopo di rappresentare le esigenze specifiche del cliente nel sistema ASM. ASM può essere integrato su una piattaforma SIMATIC PCS 7 o anche implementato come soluzione autonoma su una workstation. Remote Service Il Remote-Service collega l'analitica di processo con la più moderna tecnica di informazione. Possono essere così offerte oggi svariate prestazioni di servizio tramite linea dati, per le quali prima era necessaria una disponibilità sul posto. Siemens mette a disposizione una centrale di Remote-Service, dalla quale si può accedere direttamente agli analizzatori in modo preventivo e correttivo. Questa prestazione di servizio è attualmente offerta per i gascromatografi MAXUM, MicroSAM e SITRANS CV nonché per l'analizzatore di gas con laser a diodi LDS6. Per una sicurezza ottimale dei dati sono impiegati meccanismi evoluti come codifica cifrata, VPN o funzioni Call Back. Vantaggi: disponibilità di sistema nettamente aumentata ed efficienza dell'analitica con ridotti tempi di fuori servizio. Numerose informazioni di manutenzione e diagnostica sono messe a disposizione della Maintenance Station da un OPC- Server o tramite Modbus. 20 Monitoraggio e diagnostica