I pilastri della TPM

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1 I pilastri della TPM Miglioramento specifico Manutenzione preventiva Set-up impianti Manutenzione autonoma Formazione Sicurezza e ambiente

2 LE POLITICHE DI MANUTENZIONE - Norma UNI 9910 E MANUTENZIONE CORRETTIVA La manutenzione eseguita a seguito della rilevazione di un avaria e volta a riportare un entità nello stato in cui essa possa eseguire una funzione richiesta MANUTENZIONE PREVENTIVA La manutenzione eseguita ad intervalli predeterminati o in accordo a criteri prescritti e volta a ridurre la probabilità di guasto o la degradazione del funzionamento di un entità MANUTENZIONE MIGLIORATIVA Insieme delle azioni di miglioramento o piccola modifica che non incrementano il valore patrimoniale dell entità

3 Progettare un piano di manutenzione FORNIRE LE REGOLE PER INDIRIZZARE NELLA DEFINIZIONE DELLA MIGLIOR POLITICA MANUTENTIVA DEFINIRE UN PIANO DI MANUTENZIONE OTTIMIZZATO O MIGLIORARE QUELLO ESISTENTE MIGLIORARE LA COMPRENSIONE DEL FUNZIONAMENTO DEGLI IMPIANTI ATTRAVERSO IL LAVORO INTERFUNZIONALE

4 APPROCCIO RCM 1. Scelta del sistema 2. Scomposizione macchina (MBS) 3. Analisi FMECA (Failure Modes Effects and Criticality Analysis) a) Analisi di criticità dei guasti b) Ricerca delle cause e dei sintomi premonitori del guasto 4. Scelta della politica manutentiva

5 Quale uso si può fare della classificazione? L apparecchiatura può dunque essere classificata in due modi: per criticità e per prioritizzazione. La criticità misura l effetto immediato, cioè relativo ad operazioni immediate sull impianto eseguite con l uso delle risorse di manutenzione. I punteggi derivanti dalla analisi di criticità saranno determinanti nella pianificazione del giorno lavorativo o della settimana. Dall altro lato, la prioritizzazione misura gli effetti sul lungo periodo ed il consumo delle risorse necessarie nel tempo. Ci dirà dove focalizzare l attenzione per fare economie di lungo termine cambiando apparecchiature, per esempio, o riducendo i costi attraverso la riprogettazione, la manutenzione predittiva, etc.

6 Progettare un piano di manutenzione FMECA Failure Modes Effects and Criticality Analysis a) individuare le diverse modalità di guasto a cui il componente può essere soggetto (il fallimento della funzione determina la modalità di guasto) b) valutare le conseguenze (effetto) di ciascuna modalità di guasto sul sistema finale (bottom-up) c) valutare la frequenza di accadimento di ciascuna modalità di guasto d) classificare ciascuna modalità di guasto in base alla gravità degli effetti ed alla frequenza di accadimento (indice criticità)

7 Modi di Guasto Perdita di una delle FUNZIONI assolte dal componente I MODI DI GUASTO dipendono dalla FASE OPERATIVA del sistema Le FASI OPERATIVE descrivono le diverse configurazioni assunte dal sistema durante la sua vita utile (Avviamento, Regime, Spegnimento, Manutenzione, ) L Analisi dei Modi di Guasto richiede l identificazione di tutti i modi di guasto possibili per il sistema. L analisi viene effettuata identificando i modi di guasto di ciascun componente nelle diverse fasi operative.

8 Progettare un piano di manutenzione Classificazione dei guasti in funzione delle conseguenze. GUASTI PERICOLOSI GUASTI CHE IMPEDISCONO IL COMPIMENTO DELLA MISSIONE GUASTI QUALSIASI

9 Progettare un piano di manutenzione Indice di Criticità IC (Risk Priority Number) IC si calcola moltiplicando tra di loro i tre punteggi (indici): 1. G GRAVITÀ 2. F FREQUENZA (PROBABILITA ) 3. R RILEVABILITA IC = G F R

10 Progettare un piano di manutenzione Ranking IC = G x F x R VALORE MINIMO 1 VALORE MASSIMO 1000

11 Progettare un piano di manutenzione ANALISI FMECA : analisi criticità guasti RISULTATO

12 Progettare un piano di manutenzione Approccio RCM scelta politica manutentiva COSTI DI MANUTENZIONE : manodopera (interna / esterna) materiali consumati COSTI DI MANCATA PRODUZIONE : perdite disponibilità perdite efficienza perdite qualità

13 Scheda di Manutenzione Preventiva Scomposizione Macchina MBS FMECA Famiglie tecniche Schede di di Manutenzione preventiva

14 Manutenibilità L Analisi di manutenibilità si pone 2 obiettivi principali: Analizzare il progetto al fine di potenziare la Manutenibilità del sistema Analisi della Manutenzione Correttiva sulla base dei singoli Modi di Guasto Analisi della Manutenzione Preventiva sulle singole macchine Valutare la Manutenibilità di un sistema (MTTR di sistema)

15 I sistemi informativi di Manutenzione Risultati attesi sul breve periodo: Anagrafica degli OdM consente di verificare la corrispondenza dei materiali presenti a magazzino. (ridurre la quota delle giacenze del 10-15%). Possibilità di evidenziare e raggruppare tutti i componenti che si sono guastati nel periodo di garanzia. Segnalazione di materiali mai usati: sono ancora esistenti? Analisi delle necessità di sostituzione, revisione generale o modifica sostanziale.

16 I sistemi informativi di Manutenzione Risultati al consolidarsi degli archivi (1-2 anni): Aggiustamento delle attività di manutenzione preventiva a seguito delle esperienze sui guasti. Analisi delle modalità di guasto per definire le specifiche di acquisto di nuovi macchinari. Definizione di prove sperimentali per l impiego di additivi, lubrificanti, sistemi di lubrificazione automatica, filtri, cuscinetti, componenti ecc. supportate da riscontri numerici. >>>

17 I sistemi informativi di Manutenzione <<< Possibilità di evidenziare con precisione le necessità di addestramento, di ricompensa o di esclusione delle persone operative. Possibilità di tenere sotto osservazione i materiali a magazzino che in 1-2 anni non sono mai stati movimentati: potrebbero essere materiali di pertinenza a macchinari che non sono più presenti. Scrematura dei costi dovuti ad operazioni accessorie e che potrebbero essere ridotte o eliminate.