LA CORROSIONE DELLE ARMATURE NEL

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1 LA CORROSIONE DELLE ARMATURE NEL CALCESTRUZZO Pietro Pedeferri Politecnico di Milano Fino alla fine degli anni 70 si riteneva che le strutture in calcestruzzo armato fossero intrinsicamente durevoli anche se costruite senza particolare cura ed esposte anche ad ambienti normalmente aggressivi nei confronti delle strutture in acciaio. In anni più recenti di fronte all'aumentare dei casi di degrado, ai problemi e ai rischi conseguenti nei confronti di cose e, soprattutto di persone, ai costi di manutenzione e di ripristino, la prospettiva è drasticamente cambiata. E a questo certamente si deve la nuova sensibilità che oggi molti addetti ai lavori hanno nei confronti del degrado delle opere in calcestruzzo armato e della sua prevenzione. 1.I meccanismi di degrado del calcestruzzo armato Il calcestruzzo può subire processi di degrado che possono essere distinti (Figura 1) in: fisici (causati da variazioni termiche naturali, come il gelo-disgelo, o artificiali, come quelle prodotte da incendi), meccanici (abrasione, erosione, urto, esplosione), chimici (attacco acido, solfatico, da solfuri, da acque pure, da acqua di mare, reazioni alcali-aggregati), biologici (azione del fouling) e strutturali (sovraccarichi, assestamenti, sollecitazioni ripetute ciclicamente). Questa distinzione è puramente indicativa perché in pratica alcuni dei processi si sovrappongono, dando luogo frequentemente ad azioni sinergiche. Quando il calcestruzzo, come avviene nella maggior parte delle applicazioni, è rinforzato con armature di acciaio destinate a sostenere gli sforzi di trazione, si può presentare un altro tipo di attacco: la corrosione delle armature. Ed è solo di questo tipo di attacco, di gran lunga il più importante, che si parlerà in seguito.

2 Figura 1 Classificazione delle cause di degrado in servizio delle opere in calcestruzzo armato. 2. Innesco e propagazione della corrosione La corrosione è un processo di natura elettrochimica. E come tutti i processi elettrochimici per potersi produrre richiede la presenza di un elettrolita. Nel caso del calcestruzzo l'elettrolita è la soluzione presente nei suoi pori capillari che è sostanzialmente una soluzione di idrossido di sodio e di potassio con un ph compreso tra 13 e 14 se il calcestruzzo è stato confezionato con cemento Portland, leggermente inferiore, ma comunque superiore ai 12,5, nel caso dei cementi di miscela. In soluzioni alcaline aerate con ph>11,5 e in assenza di cloruri, il ferro si ricopre di un sottilissimo film di ossido, il cui spessore è di pochi strati molecolari. In queste condizioni, che sono dette di passività, la velocità di corrosione è praticamente nulla. La stessa cosa succede alle armature annegate nel calcestruzzo correttamente confezionato e messo in opera. Purtroppo, nel tempo, il calcestruzzo può perdere le caratteristiche protettive. Questo si verifica essenzialmente per tre motivi. 1. Partendo dagli strati più esterni e passando via via a quelli più interni, l alcalinità del calcestruzzo può essere neutralizzata dall anidride carbonica proveniente dall ambiente esterno, per cui la soluzione all'interno dei pori del cls passa da ph>13 a ph<9 (a questo processo si dà il nome di carbonatazione) e quindi distrugge il film di ossido e lcon questo le condizioni di passività. 2. A contatto con ambienti contenenti cloruri, nel calcestruzzo possono penetrare questi ioni fino a raggiungere le armature. Se alla superficie delle armature si supera un tenore critico di cloruri (indicativamente dell ordine di 0,4-1% del contenuto in peso di cemento) il film protettivo può rompersi localmente. 3. Infine, nel caso di strutture interessate da campi elettrici e quindi percorse da correnti disperse (o vaganti) che interferiscono con le armature (cioè passano in alcune zone dal calcestruzzo alle armature e in altre dalle armature al calcestruzzo), il film protettivo può venir distrutto nelle zone in cui la corrente esce dalle armature. Figura 2 Periodo di innesco e periodo di propagazione della corrosione in una struttura in calcestruzzo armato (modello di Tuutti).

3 3 Una volta distrutto il film, la corrosione si produce solo se alla superficie delle armature sono presenti acqua e ossigeno oppure, nel caso di correnti disperse, se l interferenza continua nel tempo. La distruzione del film protettivo è la precondizione necessaria (ma non sufficiente) perché la corrosione possa avvenire. Nella vita delle strutture in calcestruzzo armato si possono individuare due fasi nettamente distinte (Figura 2): una fase di innesco della corrosione, in cui si producono i fenomeni che portano alla perdita delle condizioni di passività, cioè alla distruzione locale o generalizzata del film protettivo, e una fase di propagazione più o meno veloce dell attacco, a partire dal momento in cui il film protettivo viene distrutto. 3. Morfologia e conseguenze e velocità di corrosione La carbonatazione distrugge completamente il film passivo; i cloruri ne provocano, invece, una rottura localizzata, a meno che non siano presenti in tenori molto elevati; le correnti disperse lo distruggono laddove lasciano le armature per entrare nel calcestruzzo. Pertanto: 1. la corrosione da carbonatazione si presenta uniformemente distribuita sulla superficie dell armatura; 2. la corrosione da cloruri risulta in generale di tipo localizzato con attacchi penetranti, che si configurano come crateri (pit), circondati da zone non corrose (a questo tipo di corrosione si dà il nome di pitting,); solo nel caso di elevati tenori di cloruri (soprattutto al diminuire del ph) il film può essere distrutto su ampie zone delle armature per cui la corrosione appare di tipo generalizzato; 3. la corrosione da correnti disperse si localizza nelle zone dove la corrente lascia le armature. Su armature ad alta resistenza per strutture in calcestruzzo armato precompresso (ma non per le comuni armature per calcestruzzo armato), in condizioni ambientali, di potenziale, metallurgiche e meccaniche molto specifiche, è possibile che si sviluppino cricche di corrosione sotto sforzo, in generale da infragilimento da idrogeno, in grado di portare a rottura fragile il materiale. I fenomeni corrosivi risultano spesso segnalati dalla comparsa alla superficie esterna del calcestruzzo di macchie di ruggine oppure da danneggiamenti del copriferro provocati dall azione espansiva dei prodotti di corrosione. Questi occupano infatti un volume da 2 a 6 volte superiore a quello del ferro da cui provengono a seconda della composizione e del grado di idratazione degli ossidi che si formano. Figura 3 Conseguenze strutturali della corrosione delle armature nelle opere in calcestruzzo armato

4 Le conseguenze dei fenomeni corrosivi non riguardano solo gli aspetti funzionali o lo stato esteriore delle opere interessate dal processo, ma anche gli aspetti strutturali e di sicurezza. Le principali conseguenze strutturali dell attacco corrosivo sono schematizzate in Figura 3. Soprattutto quando l attacco è localizzato, la riduzione della sezione resistente delle armature può essere tale da portare alla diminuzione della loro capacità di sopportare i carichi statici o dinamici. L azione espansiva indotta dai prodotti di corrosione all interfaccia armature-calcestruzzo può provocare fessure nel copriferro, una sua locale espulsione o una sua totale delaminazione oppure la riduzione di aderenza delle armature, che può avere gravi conseguenze strutturali. In condizioni molto particolari e solo con acciai ad elevato carico di snervamento, possono anche aver luogo cedimenti strutturali improvvisi da corrosione sotto sforzo. La velocità di corrosione viene misurata in genere in µm/anno. Finché questa si mantiene al di sotto di 1,5-2 µm/anno, le conseguenze dell attacco sulle armature sono trascurabili, almeno in relazione alla vita di servizio richiesta alle comuni opere in calcestruzzo armato. Figura 4 Indicazione approssimata della velocità di corrosione in diversi calcestruzzi e in diverse condizioni ambientali. Quando invece supera i 2 µm/anno, i prodotti di corrosione si accumulano all interfaccia armatura/calcestruzzo provocando dapprima una riduzione di aderenza e poi, una volta che l attacco è penetrato di uno spessore compreso tra i 20 e 200 µm (a seconda delle caratteristiche del copriferro, del diametro delle armature, delle condizioni ambientali, del tipo e della velocità di corrosione, della natura dei suoi prodotti, ecc.), danneggiamenti anche nel calcestruzzo. Si noti come nel caso la corrosione sia prodotta da cloruri la velocità di penetrazione sia nettamente superiore. La Figura 4 riporta le velocità con cui si producono i fenomeni corrosivi in alcune situazioni tipiche. 4. La carbonatazione L anidride carbonica presente nell atmosfera, in tenori variabili da 0,04% in ambiente rurale a 0,2% in ambiente cittadino, quando viene a contatto con il calcestruzzo tende a neutralizzare, a partire dagli strati più esterni, i suoi componenti alcalini. Anche altre sostanze acide, ad esempio l'anidride solforosa (presente in tenori fino a 5-10 mg/l nelle piogge acide) o gli ossidi di azoto, possono neutralizzare l'alcalinità del calcestruzzo, ma la loro azione risulta in genere trascurabile rispetto a quella della CO 2. La reazione di carbonatazione si può scrivere schematicamente come:

5 5 H O, NaOH 2 CO2 + Ca(OH) 2 CaCO3 + H 2O ma in realtà si produce attraverso varie reazioni intermedie che coinvolgono gli idrossidi di sodio e potassio. La carbonatazione non provoca alcun danno al calcestruzzo; anzi, almeno nel caso di calcestruzzi ottenuti con cemento portland, riduce la porosità e porta a una maggiore resistenza meccanica. Ha invece importanti conseguenze nei confronti delle armature; infatti il ph della soluzione nei pori del calcestruzzo si riduce dai valori iniziali, in genere compresi tra 13 e 14, a valori vicini alla neutralità. L'acciaio nel calcestruzzo carbonatato si trova quindi a contatto con acqua praticamente pura, caratterizzata da un valore di ph ben al di sotto di 11,5, minimo valore necessario per assicurare, in assenza di cloruri, le condizioni di passività. 4.1 Avanzamento della carbonatazione La reazione di carbonatazione inizia alla superficie esterna del calcestruzzo e poi interessa le regioni più interne. La determinazione sperimentale dello spessore carbonatato si può effettuare in modo molto semplice spruzzando su una superficie di rottura del calcestruzzo una soluzione alcoolica di fenolftaleina (UNI 9944). Le zone a ph superiore a 9 assumono la colorazione rosa tipica della fenolftaleina in ambiente basico, mentre quelle carbonatate non vengono colorate. La prova deve essere effettuata subito dopo la rottura del calcestruzzo, in quanto nel tempo lo strato esterno di calcestruzzo tende a carbonatarsi. L andamento della penetrazione della carbonatazione nel tempo segue una legge del tipo: s = K t 1/n dove: s è lo spessore dello strato carbonatato e t il tempo. La velocità di penetrazione, ds/dt = (K/n) t (1- n)/n, tende quindi a diminuire nel tempo. In calcestruzzi porosi l esponente n vale circa 2 e quindi si ottiene un andamento parabolico: s = K t. In calcestruzzi compatti, la diminuzione nel tempo della velocità di carbonatazione è più marcata, per cui n > 2. In calcestruzzi molto impervi la velocità tende nel tempo praticamente ad annullarsi. Il coefficiente K, che esprime la velocità con cui avanza la carbonatazione, dipende sia da fattori ambientali (umidità, temperatura, contenuto di anidride carbonica) sia da fattori legati al calcestruzzo stesso (alcalinità, porosità). Oltre alla formula parabolica, sono state proposte altre formule empiriche che prendono direttamente in conto i principali fattori che regolano la carbonatazione: sia ambientali (umidità, temperatura) che relativi al calcestruzzo (tipo di cementoa/c, stagionatura). Umidità relativa. La velocità di penetrazione della carbonatazione varia con l umidità del calcestruzzo per due motivi. Anzitutto il trasporto dell anidride carbonica all interno di questo materiale ha luogo facilmente attraverso i pori riempiti d aria, cioè in fase gassosa, mentre avviene molto lentamente in quelli riempiti d acqua (il rapporto tra le velocità di diffusione nelle due condizioni è di circa 10 4 ). Di conseguenza la velocità di diffusione dell anidride carbonica diminuisce al crescere dell umidità relativa (più marcatamente al di sopra dell 80%) fino praticamente ad annullarsi in calcestruzzo saturo. Questo significa che quando il calcestruzzo è bagnato, la penetrazione della CO 2 cessa. D altra parte la reazione di carbonatazione vera e propria si produce soltanto in presenza d acqua per cui, di fatto, per umidità inferiori al 40% non avviene con velocità apprezzabile. Per questi due opposti motivi, l intervallo di umidità relativa più pericoloso per la carbonatazione è compreso tra 50 e 80%. Il valore di K, quindi, può cambiare nel tempo (ad esempio perché la struttura è soggetta a bagnamenti e asciugamenti), da una zona all altra della costruzione (ad esempio, passando da una zona riparata dalla pioggia a una esposta o da una zona in corrispondenza alle riprese di getto a una più lontana, la velocità di penetrazione può risultare notevolmente inferiore), passando dagli strati più esterni a quelli più interni del calcestruzzo (gli strati più esterni risultano più secchi di quelli interni nelle fasi di asciugamento, mentre il contrario succede nella fase di bagnamento; pertanto la pelle del

6 calcestruzzo ha caratteristiche diverse dalla zona più interna) oppure passando da una regione piovosa o ad alta umidità a una secca. Si sottolinea l estrema importanza, nelle situazioni concrete, del microclima, cioè delle condizioni di umidità e temperatura che si creano nelle diverse parti della struttura, per effetto anche della geometria della struttura stessa. Ad esempio, nel caso di una parete esterna di un edificio, in una zona schermata dalla pioggia la velocità di penetrazione è sempre molto più elevata che non nella zona schermata. Analogamente, la velocità di penetrazione della carbonatazione all esterno di un edificio in una zona non schermata dalla pioggia risulta inferiore che non all interno. I parametri importanti sono il tempo in cui la struttura resta bagnata, ma anche la frequenza e la durata dei cicli dibagnamento-asciugamento. Concentrazione dell anidride carbonica. Al crescere del contenuto di anidride carbonica nell atmosfera, la velocità di penetrazione del fronte carbonatato aumenta. Temperatura. L aumento della temperatura, a parità di altre condizioni e in particolare dell umidità che in genere è il parametro più importante, fanno crescere la velocità di penetrazione. Alcalinità del calcestruzzo. La capacità di un calcestruzzo di fissare la CO 2 è proporzionale all alcalinità presente nella sua pasta cementizia e quindi dipende dalla quantità di cemento utilizzato. L alcalinità dipende anche dal tipo di cemento. Nel cemento portland circa il 64% del peso di cemento è costituito da ossido di calcio (CaO, solo in piccola parte in soluzione e per il resto presente all interno dei prodotti di idratazione) e circa 0,5-1,5% da Na 2 O e da K 2 O (prevalentemente in soluzione come NaOH e KOH). Nel caso di cementi d alto forno con il 70% di loppa, il contenuto di CaO scende a circa il 44%. Per cementi con aggiunte pozzolaniche, la quantità di CaO è intermedia tra questi due valori. Rapporto a/c, stagionatura. La porosità del calcestruzzo ha una notevole influenza sulla velocità di penetrazione della carbonatazione. La diminuzione del rapporto a/c, determinando una diminuzione della porosità capillare della pasta cementizia idrata, consente di rallentare la penetrazione della carbonatazione. Per ottenere questi vantaggi, tuttavia, il calcestruzzo deve essere stagionato adeguatamente. Profondità di carbonatazione (mm) K = 15 K = 7 K = 2, Tempo (anni) Figura 5 Profondità del fronte carbonatato, calcolata con la formula s = K t ½, in funzione del tempo e di K. Dalla Figura 5, che riporta l andamento nel tempo dello spessore carbonatato per diversi valori di K, si può vedere come il fronte carbonatato risulti inferiore a 20 mm (spessore minimo di copriferro in molte strutture) dopo 50 anni, solo se K è inferiore a 2,82. Questo significa che, in zone riparate dalla pioggia,

7 7 2 cm di copriferro portano a un periodo di innesco superiore a 50 anni solo con calcestruzzi molto compatti. 4.2 La propagazione Una volta che il fronte carbonatato ha raggiunto le armature, depassivandole, la corrosione può aver luogo se sono presenti acqua e ossigeno. Se si escludono solo le condizioni di completa e permanente saturazione del calcestruzzo, l ossigeno è in grado di raggiungere la superficie delle armature in quantità sufficienti per permettere lo svolgimento del processo corrosivo. In realtà la velocità di corrosione è determinata principalmente dalla resistività del calcestruzzo. Il contenuto d acqua nel calcestruzzo è il parametro più importante, nel determinarne la resistività, mentre hanno un ruolo secondario (anche se rimangono significative nell intervallo di umidità relativa compreso fra 60 e 90%, Figura 6) le caratteristiche del calcestruzzo e quindi i fattori che le determinano (tipo di cemento, rapporto a/c, maturazione, ecc.) che sono invece importanti nel determinare la velocità di penetrazione della carbonatazione e quindi il tempo di innesco. Figura 6 Valori massimi, minimi e medi della velocità di corrosione in calcestruzzo carbonatato al variare dell umidità ambientale. Poiché, almeno con calcestruzzi di buona qualità, la velocità di corrosione risulta trascurabile per umidità relative minori di 80% spesso si introduce il fattore tempo di bagnato (ω, cioè la frazione di tempo in cui l umidità relativa risulta superiore al 80%) per esprimere la penetrazione dell attacco (p) nel tempo t. Si suppone cioè che la corrosione propaghi solo durante il tempo di bagnato. Inoltre si è osservato che la velocità di corrosione tende a diminuire nel tempo. Infatti i prodotti di corrosione, ancorché non in grado di passivare le armature, interferiscono con il processo corrosivo riducendone la velocità. In Figura 6 sono riportate le velocità di corrosione per carbonatazione in funzione dell umidità relativa. Si può notare come, solo in vicinanza delle condizioni di saturazione sia possibile raggiungere velocità massime di corrosione dell ordine di µm/anno, mentre i valori massimi tipici per molte delle condizioni ambientali riscontrabili in pratica con l esposizione agli agenti atmosferici è compresa tra 5 e 50 µm/anno. I valori medi sono pressappoco un ordine di grandezza inferiore. Dai valori riportati risulta evidente come la velocità di corrosione da carbonatazione possa ritenersi trascurabile, se non in condizioni di elevata umidità o in presenza di condense alla superficie del calcestruzzo di durata e frequenza tali da far variare il tenore d acqua a livello delle armature. Ad

8 esempio, in strutture esposte in ambienti interni o comunque riparati dalla pioggia, il fatto che il calcestruzzo a livello delle armature sia carbonatato raramente costituisce un problema perché eventuali momentanee presenze di condensa o di bagnamenti alla superficie del calcestruzzo non si traducono in aumenti del tenore di acqua a livello delle armature. Ovviamente se, per qualsiasi motivo, ad esempio perdita di una tubazione o infiltrazioni d'acqua, dovesse penetrare dell'acqua nel calcestruzzo carbonatato, la velocità di corrosione non sarebbe più trascurabile. Siccome nelle condizioni in cui la velocità di carbonatazione è massima (UR 50-80%), la velocità di penetrazione della corrosione è modesta e viceversa, le situazioni peggiori sono quelle caratterizzate da alternanza di condizioni di umidità bassa con altre ad alta umidità, come succede nel caso di calcestruzzo esposto alla pioggia. 4.3 Presenza di piccoli tenori di cloruri La situazione è molto più grave se nel calcestruzzo sono presenti cloruri anche in piccoli tenori, cioè anche in tenori insufficienti per creare di per sé condizioni di corrosione. La presenza di piccoli tenori di cloruri nel calcestruzzo può essere dovuta sia all'impiego di materie prime (acqua, aggregati, additivi) contenenti questi ioni, sia alla penetrazione di questi ioni dall'ambiente esterno (ambiente marino, sali antigelo). Molte costruzioni degli anni 60 e 70 in zone marine oppure nei paesi freddi, risultano inquinate con piccoli tenori di cloruri per la pratica, molto frequente in quegli anni nei mesi invernali e per le strutture prefabbricate, di aggiungere al calcestruzzo additivi acceleranti a base di cloruro di calcio. La carbonatazione ha come effetto secondario quello di liberare i cloruri e questo rende la soluzione presente nei pori molto più aggressiva. 5. Corrosione da cloruri I cloruri rappresentano una causa frequente di corrosione delle armature. Infatti, nonostante le normative attuali per il progetto delle strutture in calcestruzzo armato vietino l impiego di materie prime che ne contengano una significativa concentrazione, i sali a base di cloruri possono penetrare dall ambiente esterno. Questo si verifica ad esempio nelle strutture marine o in molte opere stradali su cui si spargono sali disgelanti. É importante osservare che, quando si interviene per il recupero di strutture realizzate in passato, è invece necessario verificare la presenza di cloruri che possono essere stati aggiunti nel getto tramite l acqua d impasto o gli aggregati (ad esempio impiegando sabbia di mare non lavata) oppure tramite gli additivi (il cloruro di calcio, ora vietato, era l additivo accelerante di indurimento più impiegato in passato). L attacco corrosivo può aver luogo solo quando la concentrazione dei cloruri raggiunge un valore sufficientemente elevato nel calcestruzzo a contatto con le armature. Il contenuto di cloruri necessario per danneggiare il film che protegge le armature dipende dal potenziale delle armature, che a sua volta è legato alla quantità di ossigeno che raggiunge la loro superficie. Di conseguenza, l attacco può aver luogo per un contenuto di cloruri relativamente modesto quando il calcestruzzo è esposto all atmosfera, dove l ossigeno può raggiungere facilmente le armature; è invece necessario un tenore molto più elevato quando il calcestruzzo è immerso in mare o comunque l apporto di ossigeno risulta ostacolato e quindi il potenziale delle armature è basso. 5.1 Contenuto critico di cloruri Nelle strutture esposte all atmosfera l ingresso dell ossigeno verso le armature non è ostacolato e il potenziale delle armature è prossimo a 0 V SCE. In queste condizioni l innesco della corrosione ha luogo quando la quantità di cloruri nella soluzione dei pori del calcestruzzo è tale da portare a valore critico del rapporto [Cl - ]/[OH - ]. Noto il ph del calcestruzzo (e quindi la concentrazione degli ioni OH - ) è

9 9 quindi possibile determinare il contenuto critico di cloruri. Questo viene in genere espresso in percentuale rispetto alla massa di cemento nel calcestruzzo. In pratica, con calcestruzzi non carbonatati ottenuti con normali cementi portland (e quindi con ph>13), il rischio di corrosione è basso per un contenuto di cloruri inferiore a 0,4% (in massa rispetto al contenuto di cemento) ed elevato per tenori superiori a 1%. Il limite critico tende verso valori più elevati nel caso di calcestruzzi poco permeabili e con aggiunte pozzolaniche o di scoria d altoforno. In realtà, sono pericolosi solo i cloruri disciolti nell acqua presente nei pori, ma non quelli legati ai costituenti della matrice cementizia, come ad esempio i cloruri adsorbiti al gel C-S-H o quelli che si legano all alluminato tricalcico per dare cloroalluminati. La capacità di legare i cloruri dipende soprattutto dal contenuto di alluminato tricalcico nel cemento. Ad esempio, i cementi solfato-resistenti sono caratterizzati da un basso tenore di alluminato tricalcico e quindi il rischio di corrosione nei calcestruzzi realizzati con questi cementi, a pari contenuto totale di cloruri, è più elevato rispetto ai comuni calcestruzzi di cementi portland. Anche la composizione dell ambiente aggressivo influisce sulla percentuale di cloruri bloccati. Ad esempio, quando la soluzione acquosa che penetra nel calcestruzzo contiene, oltre a cloruri, anche solfati, la capacità legante del calcestruzzo nei confronti dei cloruri diminuisce, in quanto gli alluminati di calcio presentano una maggiore tendenza a combinarsi con i solfati che non con i cloruri. In questi casi il tenore critico di cloruri si posiziona sui valori più bassi dell intervallo sopra citato o addirittura inferiori (ad esempio 0,2% in peso di cemento). Strutture immerse. Nel caso di strutture immerse in acqua o comunque prossime alla saturazione, le cui armature sono caratterizzate da potenziali molto negativi, ad esempio compresi fra 400 e 600 mv SCE, il tenore critico di cloruri risulta notevolmente più elevato, potendo raggiungere anche valori di un ordine di grandezza superiore a quello delle strutture aeree. 5.2 Tempo di innesco Nella grande maggioranza dei casi i cloruri provengono dall esterno. La corrosione può iniziare solo quando alla superficie delle armature il loro tenore raggiunge il valore critico. Il tempo necessario perché ciò avvenga (tempo di innesco della corrosione), dipende dal tenore di cloruri sulla superficie esterna del calcestruzzo, dalle caratteristiche della matrice cementizia, dallo spessore di copriferro e dal contenuto critico di cloruri. Cloruri (% in peso di cemento) D = m 2 /s D = m 2 /s D = m 2 /s C s = 5% t = 10 anni Profondità (cm) Figura 7 Profili di diffusione dei cloruri nel calcestruzzo, dopo 10 anni di esposizione con una concentrazione superficiale del 5%, calcolati con la Formula 6.2 per valori del coefficiente di diffusione apparente pari rispettivamente a 10-11, e m 2 /s.

10 I profili di concentrazione che descrivono la penetrazione nel tempo dei cloruri all interno del calcestruzzo (Figura 7) si possono ottenere applicando la seconda legge di Fick che descrive i processi diffusivi non stazionari. In realtà, solo nel calcestruzzo completamente saturo d acqua la penetrazione dei cloruri avviene con un meccanismo di pura diffusione. Nella maggior parte delle situazioni, oltre a quello diffusivo, operano anche altri meccanismi di trasporto. Ad esempio, quando un calcestruzzo asciutto viene a contatto con un liquido contenente cloruri, inizialmente si produce un assorbimento capillare del liquido; in seguito, almeno, negli strati esterni del calcestruzzo, si possono alternare periodi di bagnamento e processi di evaporazione dell acqua che rendono questi strati ricchi di cloruri. L esperienza mostra che, anche in presenza di altri meccanismi di penetrazione, si possono prevedere con buona approssimazione i profili di concentrazione dei cloruri nel tempo utilizzando un equazione formalmente identica a quella che rappresenta la seconda legge di Fick. In genere si considera il contenuto totale di cloruri e si introduce un coefficiente di diffusione effettivo (o apparente) ricavato sperimentalmente: 2 C C = Dce t 2 x dove: C = contenuto totale di cloruri (% in peso rispetto al cemento o al calcestruzzo); al tempo t (s) e alla distanza x dalla superficie del calcestruzzo (cm); D ce = coefficiente di diffusione effettivo dei cloruri (cm 2 /s). Supponendo che il contenuto superficiale di cloruri (C s ) si mantenga costante nel tempo, si ottiene la soluzione (vedi Paragrafo 3.2): x C x = Cs 1 erf 2 Dcet che consente di valutare il contenuto di cloruri C x alla profondità x e al tempo t. Pertanto, noti D ce e C s, è possibile valutare l evoluzione temporale dei profili di concentrazione dei cloruri nel copriferro e quindi, in particolare, stimare l istante in cui verrà raggiunto il contenuto critico per l innesco della corrosione in di questa relazione, vi sono tre assunzioni implicite, non sempre verificate nella realtà: il contenuto superficiale di cloruri (C s ) rimane costante in tutto il periodo di esposizione; il coefficiente di diffusione effettivo (D ce ) non cambia durante il periodo di esposizione; il calcestruzzo è omogeneo, per cui D ce non varia in funzione della profondità. Figura 8 Tempo (anni) D = m 2 /s C s = 5% C x = 1% D = m 2 /s D = m 2 /s Profondità (cm) Tempo necessario per raggiungere con meccanismo diffusivo una concentrazione di cloruri dell 1% alle diverse profondità nel calcestruzzo ( concentrazione superficialesupposta pari al 5%). Contenuto superficiale. Poiché la velocità di penetrazione dei cloruri dipende dal valore di C s, è necessario disporre di valori affidabili di questa grandezza e delle sue eventuali variazioni nel tempo. Nel caso di strutture in ambiente marino si è osservato che, entro pochi mesi, C s si porta a un valore che poi si mantiene costante (alcuni autori riportano un leggero aumento anche in periodi suc-cessivi).

11 11 Questo valore dipende dalla posizione della struttura, dall orientamento della sua superficie, dalla concentrazione dei cloruri nell atmosfera e dalle condizioni di esposizione in relazione ai venti prevalenti o alle piogge. I valori più elevati di C s si misurano nella zona degli spruzzi I valori di D ce variano in genere da m 2 /s a m 2 /s in funzione delle caratteristiche del calcestruzzo. D ce dipende, in particolare dalla permeabilità del calcestruzzo e da tutti i fattori che la determinano, quali: il rapporto acqua/cemento, le modalità di messa in opera, la maturazione, la presenza di fessurazioni. Anche il tipo di cemento impiegato per la realizzazione del calcestruzzo ha un ruolo determinante: passando da calcestruzzi ottenuti con solo cemento portland a calcestruzzi ottenuti con cementi di miscela D ce si riduce drasticamente. Di particolare rilevanza è l effetto della loppa d altoforno granulata e macinata (GGBS) quando viene aggiunta in tenori sufficientemente elevati in calcestruzzi ben stagionati. Nel caso di cementi di miscela D ce diminuisce nel tempo anche dopo decine di anni. 5.3 Velocità di propagazione Nel caso di strutture esposte all atmosfera, una volta che l attacco localizzato si è innescato, la velocità di corrosione può passare da qualche decina di µm/anno a un 1 mm/anno, al crescere del tenore di umidità dal 70 al 95% e del tenore di cloruri dall 1 al 3% (in peso rispetto al cemento). Passando da climi temperati a climi tropicali, la velocità di corrosione può crescere ulteriormente. In pratica, quindi, in strutture contaminate da cloruri l attacco corrosivo, una volta innescato, può portare in tempi molto brevi a riduzioni inaccettabili della sezione delle armature anche nelle comuni condizioni di esposizione atmosferica. Il limite inferiore dell umidità relativa in corrispondenza al quale la velocità di corrosione diviene trascurabile dipende dalle caratteristiche del calcestruzzo, dal contenuto di cloruri alla superficie del calcestruzzo e dal tipo di sale da cui provengono. In ogni caso questo limite risulta molto minore di quello che rende trascurabili gli effetti di corrosione prodotti dalla carbonatazione. In presenza di alti tenori di cloruri, soprattutto di quelli più igroscopici come i cloruri di calcio o di magnesio, anche per umidità relative esterne pari al 40-50% la velocità media di penetrazione dell attacco può risultare superiore a 2 ma/m 2. Nel caso di strutture permanentemente e completamente immerse in acqua, anche supposto che le condizioni per l innesco della corrosione vengano raggiunte (ma in genere non succede), il ridottissimo apporto di ossigeno alle armature mantiene la velocità di corrosione su valori molto bassi e pertanto gli effetti dell attacco corrosivo risultano trascurabili anche dopo tempi molto lunghi. 6. La prevenzione La prevenzione della corrosione delle armature e delle altre forme di degrado interessa tutte le fasi che portano alla realizzazione di un opera in calcestruzzo. Inizia in sede di progetto dell opera, nel momento della concezione e del calcolo della struttura, del disegno dei suoi particolari costruttivi, della scelta dei materiali da utilizzare e delle loro proporzioni ottimali. Si sviluppa poi nella fase della sua realizzazione con la preparazione, la messa in opera, la costipazione e la maturazione del calcestruzzo e con l eventuale applicazione di misure speciali di prevenzione aggiuntiva. Continua inoltre per tutta la sua vita di servizio con interventi programmati di ispezione e manutenzione. Per quanto riguarda le misure di prevenzione riguardanti specificamente la progettazione e la messa in opera e la manutenzione delle strutture, ci si limita a richiamare alcune regole pratiche: la tipologia dell opera deve consentire l accessibilità all ispezione e alla manutenzione; lo schema strutturale deve essere tale da limitare al minimo la fessurazione del calcestruzzo; il progetto dei dettagli costruttivi deve, con riferimento anche a quelle che saranno le modalità esecutive, evitare geometrie complesse, spigoli vivi, addensamenti di armature; in merito occorre ricordare che giunti di dilatazione, appoggi e ogni zona di possibile ristagno d acqua costituiscono punti deboli della struttura dal punto di vista della durabilità;

12 in sede di messa in opera occorre adottare tutte le precauzioni necessarie affinché: l impasto non subisca segregazione durante il trasporto e la posa in opera; la vibrazione porti alla massima compattazione possibile; gli effettivi spessori di copriferro corrispondano a quelli di progetto; le condizioni di temperatura e di umidità siano mantenute ottimali per un periodo sufficientemente lungo, al fine di consentire l idratazione del cemento; ovviamente, in tutte queste fasi devono essere messi in atto tutti i controlli necessari per ottenere un prodotto che rispetti i requisiti qualitativi. Siccome operano figure diverse (il progettista, il confezionatore del calcestruzzo, l impresa costruttrice e quella che effettua la manutenzione) risultano particolarmente importanti i controlli alla loro interfaccia, cioè dove la responsabilità della qualità del prodotto passa da un gruppo a un altro. 6.1 Errori La Figura 9 illustra i risultati di un analisi sulle cause che hanno portato alla corrosione delle armature. Si tratta di dati aggregati che possono essere diversi se si analizza la situazione di specifiche strutture (ad esempio ponti, edifici o costruzioni marine) oppure di regioni particolari per motivi climatici o di altra natura. Tuttavia si osserva che la grandissima maggioranza dei casi è da ricondurre a errori in sede di progetto o in sede di realizzazione dell opera. Figura 9 Cause di corrosione su casi esaminati (Patterson, 1984). Le soluzioni progettuali inadeguate riguardano: l adozione di una tipologia costruttiva che favorisce l instaurarsi di condizioni locali molto aggressive (ad esempio perché prevede un numero eccessivo di giunti o una geometria inutilmente complessa); lo schema strutturale che non consente una corretta distribuzione degli sforzi e porta quindi a un eccessiva fessurazione del calcestruzzo; il mix design che prevede l impiego di un tipo di cemento, di una quantità di cemento, di un rapporto acqua/cemento e di un tipo di aggregato inadeguati rispetto all aggressività ambientale; i dettagli costruttivi non adeguati. Tra questi ultimi sono importanti soprattutto (Figura 10): la prescrizione di uno spessore di copriferro insufficiente rispetto alle condizioni di aggressività ambientale; i dettagli geometrici della struttura che portano al bagnamento di parti critiche della struttura stessa o favoriscono i ristagni d acqua; il progetto di sezioni resistenti inadeguate che richiedono un numero eccessivo di barre di armatura e di conseguenza una loro disposizione inadatta a consentire una buona costipazione del calcestruzzo; la presenza di spigoli vivi (in corrispondenza ai quali la durata della struttura si può ritenere dimezzata). Gli errori compiuti durante la costruzione portano a una scadente qualità del calcestruzzo che risulta troppo poroso (perché è prodotto, messo in opera, costipato e maturato senza indicazioni e controlli precisi), non ricopre interamente le armature (perché è non costipato in modo corretto, è segregato o è poco lavorabile), presenta spessori di copriferro ridotti rispetto a quelli prescritti (ad esempio perché si sono impiegati distanziatori inadatti o in numero insufficiente).

13 Rapporto a/c e stagionatura Lo strato di calcestruzzo che ricopre le armature fornisce la loro naturale protezione dagli agenti aggressivi. É infatti sufficiente che, a contatto con la superficie dell acciaio, il calcestruzzo rimanga alcalino e privo di cloruri, per garantire le condizioni di passività. Il tempo di innesco della corrosione può essere aumentato riducendo la permeabilità e aumentando lo spessore di questo strato. Per prevenire la corrosione delle armature, quindi, ci si deve porre come primo obiettivo la realizzazione di un calcestruzzo di bassa permeabilità. Questa dipende direttamente dalla porosità del calcestruzzo che, a sua volta, è determinata dal rapporto a/c e dalla stagionatura. Figura 10 Esempi di corretta e non corretta progettazione e alcuni suggerimenti relativi a posizioni vulnerabili in particolari di ponti (ripreso con modifiche dal riferimento. 6.3 Spessore di copriferro L aumento dello spessore di copriferro consente di allungare il tempo necessario per l innesco dei fenomeni corrosivi, aumentando la profondità che carbonatazione o penetrazione dei cloruri devono

14 raggiungere per depassivare le armature. Quando si progetta una struttura in c.a., note le caratteristiche del calcestruzzo, e quindi la velocità con cui possono penetrare la carbonatazione o i cloruri, è possibile determinare lo spessore di copriferro necessario per garantire un tempo di innesco sufficientemente lungo. Va inoltre osservato che l aumento dello spessore di copriferro ritarda anche la fessurazione del calcestruzzo causata da sforzi indotti dai prodotti di corrosione delle armature e, nel caso di strutture immerse in acqua di mare, aumenta la resistenza elettrica attorno alle armature, riducendo l attività di eventuali macrocoppie. Al crescere dell aggressività ambientale è in teoria possibile attraverso un aumento dello spessore di copriferro, mantenere costante il grado di affidabilità delle strutture. In pratica, però, gli spessori non possono superare certi limiti per motivi economici e tecnici (ad esempio per spessori di copriferro elevati aumenta notevolmente il rischio di fessurazione a causa del ritiro igrometrico del calcestruzzo). É necessario osservare che lo spessore di copriferro deve essere garantito in tutti i punti della struttura. Anche una riduzione modesta dello spessore di copriferro può determinare una significativa diminuzione della vita utile della struttura. Il legame tra tempo di innesco della corrosione e spessore di copriferro dipende, oltre che dalle caratteristiche del calcestruzzo, anche dai meccanismi che portano alla penetrazione della carbonatazione o dei cloruri. Ad esempio, si ricorda che l avanzamento s della carbonatazione nel tempo t è espresso dalla relazione (4.2): s = k t 1/2 (su tempi lunghi si possono avere valori di penetrazione anche inferiori). Pertanto una riduzione dello spessore di copriferro porta a una diminuzione del tempo d innesco della corrosione molto più che proporzionale. Se in alcune zone di una struttura il copriferro è dimezzato rispetto a quello nominale, il tempo di innesco si riduce a circa un quarto di quello previsto (Figura 11). Considerazioni analoghe valgono anche nel caso la corrosione sia dovuta alla penetrazione dei cloruri. Figura 11 Riduzione del tempo di innesco della corrosione per riduzioni locali dello spessore del copriferro. 6.4 Fessure Le fessure possono ridurre il tempo di innesco, in quanto risultano vie preferenziali per l ingresso della carbonatazione o dei cloruri. Peraltro, entro certi limiti la presenza di fessure nel calcestruzzo è da considerarsi fisiologica. Infatti, si osserva che se le dimensioni delle fessure sono modeste (ad esempio se la loro apertura è inferiore a circa 0,3 mm), dopo l innesco dell attacco corrosivo è possibile che i prodotti di corrosione riescano dapprima a sigillare le fessure, almeno nella zona più vicina alle armature, e poi anche a ripristinare il film protettivo. Ad esempio, nel caso in cui la corrosione sia causata dalla carbonatazione, la ripassivazione avviene se l alcalinità che diffonde dal calcestruzzo circostante riporta il ph dei prodotti di corrosione (o meglio della soluzione presente nei pori di questi prodotti) a valori superiori a 11,5 conferendo loro caratteristiche passivanti. 6.5 Esempio Per creare un calcestruzzo durevole, non è sufficiente ottimizzare un singolo elemento del processo che

15 15 va dal progetto all'esecuzione. Ad esempio non basta imporre solo un basso rapporto acqua/cemento oppure copriferri altissimi, o un tipo particolare di cemento. La soluzione ottimale, o meglio le soluzioni ottimali, derivano dall'ottimizzazione dell'insieme di tutti i fattori. Ad esempio consideriamo il caso di le strutture marine per le quali il meccanismo di degrado è naturalmente la corrosione da cloruri. (Queste considerazioni, riprese da Marked, riflettono l'esperienza norvegese). Tipo di cemento. Ormai c'è accordo generale sul fatto che i cementi d'alto forno sono quelli che più ostacolano la penetrazione dei cloruri, che per queste strutture costituisce la principale causa di degrado. Naturalmente sempre che il rapporto a/c sia mantenuto sufficientemente basso e la stagionatura effettuata a regola d'arte. Tuttavia il cemento d'alto forno sembra essere il meno resistente - o piuttosto il più sensibile- al gelo disgelo. In aggiunta il cemento d'alto forno si carbonata più facilmente del Portland e per di più, a differenza di quello che succede per quest'ultimo, in seguito alla carbonatazione perde parte della resistenza. Tuttavia nel casi di strutture marine il problema della carbonatazione, in generale, non è importante in quanto le prevalenti condizioni di umidità elevata presenti allla superficie dui queste strutture rallentano la penetrazione del processo. I cementi miscelati con fumo di silice mostrano particolare impervietà alla penetrazione dei cloruri. Tuttavia il calcestruzzo ottenuto con questi cementi è molto sensibile a come si effettua il mescolamento e ancor più la stagionatura. Se quest'ultima operazione non è effettuata con cura si possono formare cricche da ritiro plastico. E se si tiene presente che non sempre si può aver4 a disposizione maestranze esperte e le tecnologie più raffinate ecco che non sempre queste miscele sono automaticamente quelle che danno i migliori risultati. Più semplice è l'impiego di cementi con ceneri volanti che pur richiedono, come tutti i cementi pozzolanici, più cura del Portland per quanto riguarda la stagionatura. La miscela costituita da Portland addizionato di ceneri volanti e fumo di silice è risultata la più difficile da trattare in cantiere ma dà calcestruzzi con eccezionale impervietà ai cloruri. Non è quindi possibile dare una precisa raccomandazione su questo punto: tra l'altro tradizioni nazionali e disponibilità di tipo di cemento locali pesano sempre nella scelta del tipo di cemento. In aggiunta la decisine ottimale dipende anche anche dalle dimensioni e dall'importanza della struttura e dalla vita di servizio richiesta. Minimo contenuto di cemento. In genere i requisiti di resistenza meccanica richiesta unitamente ai bassi rapporti acqua/legante e la necessità di conferire adeguata lavorabilità al calcestruzzo rende di fatto necessario l'impiego di un adeguato contenuto di cemento che comunque non deve essere inferiore ai 350 Kg/m 3 Rapporto acqua/cemento (a/c) o acqua/legante (a/l). È questo il parametro più importante da controllare perché dal suo valore dipende la permeabilità e la diffusività nel calcestruzzo. Queste due grandezze diminuiscono con il rapporto acqua/cemento (o acqua/legante) e a volte sono stati specificati valori pari 0,35. Tuttavia tali valori possono ridurre eccessivamente la lavorabiltà del calcestruzzo e quindi complicare la sua messa in opera, aumentare il rischio di cricche da ritiro plastico, aumentare il ritiro autogeno e quindi la tendenza a cricche termiche. Il rapporto a/c (o quello a/l) deve essere preferibilmente compreso tra 0,4-0,45. Aggregati. Ovviamente non reattivi. Copriferro Dopo la qualità del calcestruzzo è questo il parametro più importante. Le norme in genere prescrivono 50 mm. Questo non basta per conferire adeguata durabilità nella zona degli spruzzi dove si richiedono spessori di mm. Questi spessori che pur comportano un aumento dell'apertura delle cricche risultano benefici. È importante che i distanziatori siano in calcestruzzo di impervietà almeno uguale a quella del calcestruzzo della struttura. Non vanno impiegati distanziatori di plastica nè di

16 acciaio. Fessure. Le fessure indotte dai carichi: si prevengono in sede di progettazione. Attenzione: le formule di progetto usate per calcolare l'apertura della fessura possono portare inavvertitamente il progettista a 1. utilizzare copriferri minimi consentiti dalla norme 2. usare barre di piccolo diametro poco distanziate. 3. aumentare le armature nelle sezioni con alto momento flettente Questi interventi possono essere controproducenti al fine di aumentare la diurabilità della struttura. L'apertura delle cricche vanno calcolate assumendo un copriferro pari a 50mm anche se il copriferroè maggiore. L'esperienza del Mare del Nord insegna che maggiori spessori di copriferro di buona qualità e poche barre di maggior diametro danno strutture più durevoli che non l'impiego di più ridotti copriferri e armature di piccolo dimetro, nonostante la maggior apertura delle cricche -. Esistono anche altri tipi di fessure 1. fessure che si producono nelle ore o nei giorni immediatamente successivi al getto: di origine termica o dovute a ritiro plastico: si possono minimizzare o eliminare attraverso un'appropriata stagionatura ovviamente prepianificata; 2. microfessure che si producono nella pasta cementizia durante l'idratazione e l'indurimento. Queste fessure non riducono necessariamente la durabilità se di piccola apertura e distribuite: si controllano impiegando un tipo un appropriato mix design (soprattutto per quanto riguarda il tipo di cemento). 7. Misure di protezione aggiuntiva In pratica se la progettazione della struttura, in particolare lo spessore di copriferro, la scelta dei materiali, il proporzionamento dell impasto, la sua messa in opera, compattazione e successiva maturazione vengono effettuati secondo quanto oggi prevedono le normative, il calcestruzzo armato, nella maggioranza delle condizioni ambientali, non presenta problemi di corrosione per tempi dell'ordine dei anni, tipici della vita di servizio richiesta a molte costruzioni. Nel caso di assenza di cloruri e in climi temperati, si possono costruire strutture con vita di servizio anche di anni. (I casi di corrosione che si manifestano in un gran numero di strutture operanti in ambienti anche non particolarmente aggressivi ben prima dei tempi appena indicati, sono dovuti al fatto che queste normative non sono state seguite). È chiaro che queste vite di servizio possono risultare comunque troppo brevi per molte costruzioni importanti, come monumenti, chiese, edifici di rappresentanza, che dovrebbero durare senza dover ricorrere a continui interventi di ripristino o di manutenzione straordinaria per tempi più lunghi. D'altra parte esistono situazioni in cui non si è in grado di garantire nemmeno i anni sopra indicati. Questo si verifica quando non è possibile assicurare qualità del calcestruzzo o spessori di copriferro adeguati: Ad esempio in regioni dove non c'è possibilità di scelta degli aggregati che sono necessariamente di provenienza marina oppure in sede di ripristino, là dove è impossibile o eccessivamente costoso rimuovere il calcestruzzo contenente cloruri o carbonatato o assicurare attorno alle armature spessori adeguati di calcestruzzo protettivo. Ma soprattutto succede nel caso di strutture operanti in condizioni ambientali di aggressività elevata, collegate alla presenza di cloruri - quali ad esempio solette dei ponti su cui si spargono sali antigelo, oppure strutture portuali o marine soprattutto nella zona del bagnasciuga e in quella immediatamente superiore. Su queste strutture, anche se correttamente costruite i fenomeni corrosivi si manifestano molto prima dei anni sopra indicati con conseguenze, a volte, gravissime. La durabilità delle opere in calcestruzzo armato può dunque risultare in diversi casi troppo ridotta.

17 17 In questi casi può essere necessario o opportuno aumentare la durabilità della struttura facendo ricorso a specifiche misure di prevenzione (le cosiddette protezioni aggiuntive) basate su interventi che modificano le caratteristiche del calcestruzzo, delle armature, dell ambiente esterno o della struttura stessa (Figura 12). A volte le misure di prevenzione sono applicate solo a parti critiche della struttura (giunti, appoggi, ancoraggi o, comunque, zone in cui l aggressività è più elevata) oppure solo alle armature più esterne (armature di pelle ). Le misure preventive, spesso dette di protezione aggiuntiva in quanto si affiancano alla protezione garantita dal copriferro, operano attraverso le modalità illustrate in Figura 13, impedendo che le specie aggressive raggiungano le armature oppure controllando il processo corrosivo attraverso il blocco del processo anodico o della circolazione di corrente nel calcestruzzo. Non è invece possibile impedire la reazione catodica (nessuna tecnica oggi disponibile riesce ad annullare l apporto di ossigeno alle armature, a meno che la struttura non sia completamente e permanentemente satura d acqua). Figura 12 Classificazione dei metodi di protezione aggiuntiva. Protezioni aggiuntive in presenza di cloruri. Di solito si ricorre alle protezioni aggiuntive solo in ambienti contenenti cloruri. In Figura 14 sono confrontate le concentrazioni massime di cloruri che queste consentono di raggiungere. Per quanto riguarda il costo delle diverse protezioni sono disponibili solo indicazioni di larga massima e comunque incomplete, anche perché il costo effettivo varia da un applicazione all altra e comunque le prestazioni non sono confrontabili.

18 Figura 13 Meccanismi con cui operano i metodi di protezione aggiuntiva. Ciò premesso, rispetto alle normali armature di acciaio al carbonio, le armature zincate e quelle rivestite con resine epossidiche hanno un costo circa doppio, mentre le armature in acciaio inossidabile circa 6-9 volte maggiore. L impiego degli inibitori nei dosaggi più elevati raddoppia circa il costo del calcestruzzo. Il costo dei rivestimenti superficiali può variare indicativamente da a lire/m 2. Quello della prevenzione catodica varia da a lire/m 2. Figura 14 Valori indicativi del contenuto massimo di cloruri (% in peso rispetto al contenuto di cemento) raggiungibile alla superficie delle armature per alcuni metodi di protezione aggiuntiva. Per approfondire il problema del degrado del calcestruzzo armato e per trattare degli argomenti qui non trattati si rinvia ai volumi P. Pedeferri, L. Bertolini, La durabilità del calcestruzzo armato, con CD ROM, ISBN Ed. Mc Graw-Hill, 2000 L. Bertolini, B.Elsener, P. Pedeferri, R. Polder, Corrosion and protection of steel in concrete: prevention, diagnosis, repair; Wiley, 2004.