PROVINCIA DI GENOVA DETERMINAZIONE DIRIGENZIALE DIREZIONE AMBIENTE, AMBITI NATURALI E TRASPORTI SERVIZIO ENERGIA, ARIA E RUMORE

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1 PROVINCIA DI GENOVA DETERMINAZIONE DIRIGENZIALE DIREZIONE AMBIENTE, AMBITI NATURALI E TRASPORTI SERVIZIO ENERGIA, ARIA E RUMORE Prot. Generale N / 2013 Atto N OGGETTO: PAG Abrasives Srl, via Conturli, 51/A - Carasco (GE). Rinnovo, ai sensi dell art. 269 del D.lgs. 152/2006 e della L.R. 18 del , dell autorizzazione alle emissioni in atmosfera n. 487/48151 del In data 30/10/2013 il/la sottoscritto/a BRESCIANINI CECILIA ha adottato la Determinazione Dirigenziale di seguito riportata. Visti l Art. 107, commi 1, 2 e 3 del T.U. Leggi sull ordinamento degli Enti Locali, approvato con D.Lgs. n. 267 del e l Art. 33 dello Statuto della Provincia di Genova; Visto altresì l Art. 4, comma 2 del D.Lgs 165/01; Richiamato il vigente Regolamento sull ordinamento degli Uffici e dei Servizi; SITUAZIONE DI BILANCIO E OSSERVAZIONI DEI SERVIZI FINANZIARI (Art. 31 Regolamento Contabilità) S Importo Prenotazione Impegno Accertamento CIG CUP E Codice Cap Azione N Anno N Anno N Anno Note TOTALE ENTRATE TOTALE SPESE IL FUNZIONARIO RESPONSABILE VISTO DI REGOLARITÀ CONTABILE ATTESTANTE LA COPERTURA FINANZIARIA (ART. 151, COMMA 4, T.U. APPROVATO CON D.LGS N 267/2000). Si attesta la regolarità contabile e l esistenza della copertura finanziaria del presente provvedimento ai sensi dell art. 151, comma 4 del T.U. approvato con D.LGS. n. 267/2000 GENOVA, lì 30 ottobre 2013 IL RESPONSABILE DEI SERVIZI FINANZIARIO O SUO DELEGATO

2 Visti il D.Lgs , n. 152, recante Norme in materia ambientale e ss.mm.ii.; la Legge Regionale , n. 18, recante Adeguamento delle discipline e conferimento delle funzioni agli enti locali in materia di ambiente, difesa del suolo ed energia ; Premesso che la PAG srl è autorizzata alle emissioni in atmosfera originate dall attività svolta presso lo stabilimento di via Conturli, 51/A Carasco (GE), con Provvedimento Dirigenziale della Provincia di Genova n 487/48151 del , ai sensi dell art 13, 4 comma del DPR 203/88; con nota pervenuta il , prot. n , la Ditta ha chiesto alla Provincia di Genova chiarimenti in ordine alla tempistica per il rinnovo della suddetta autorizzazione; con fax nella medesima data la Provincia ha rammentato che, ai sensi dell art. 281 del D.lgs 152/2006 e s.m.i., la domanda di autorizzazione per stabilimenti anteriori al 1988 come nel caso della PAG - doveva essere presentata entro il ; con nota del , assunta al protocollo il con il n. 201, la Ditta ha chiesto alla Provincia il rinnovo dell autorizzazione alle emissioni in atmosfera ai sensi del D.lgs 152/2006 ed ha inoltre richiesto la voltura dell autorizzazione dalla PAG Srl alla PAG Abrasives Srl; contestualmente, in considerazione dei ristrettissimi tempi per l istanza di rinnovo e vista anche la situazione transitoria societaria, ha chiesto alla Provincia una proroga per il deposito della relazione tecnica descrittiva dello stato degli impianti; con nota prot 8355 del , recapitata il , la Provincia di Genova, nel confermare alla Ditta che il termine ultimo per la presentazione dell istanza di rinnovo era il , ha chiesto di inviare in triplice copia la relazione tecnica, corredata delle relative planimetrie, entro e non oltre 30 giorni dal ricevimento della nota suddetta; In data la Ditta ha consegnato alla Provincia la documentazione tecnica richiesta; con nota del , prot 26441, la Provincia di Genova ha comunicato l avvio del procedimento ed ha contestualmente chiesto al Comune di Carasco l espressione di un parere in merito all istanza da rilasciarsi entro 30 giorni così come previsto dall art. 269 comma 3 del D.lgs 152/2006; copia della documentazione è stata inoltrata p.c. anche alla ASL 4 Chiavarese affinchè potesse eventualmente intervenire nel procedimento coadiuvando il Comune per gli aspetti igienico-sanitari di competenza; con nota prot del la Provincia di Genova ha chiesto integrazioni di carattere tecnico, nonché chiarimenti in merito ai continui disservizi occorsi al postcombustore; In data prot la PAG ABRASIVES srl ha inviato alla Provincia di Genova le integrazioni richieste comunicando inoltre l intenzione di presentare, presumibilmente nel mese di ottobre 2012, una nuova istanza di autorizzazione, ai sensi dell art 269 del D.lgs 152/06, per la realizzazione di alcune modifiche di processo ed impiantistiche inerenti tra l altro alla variazione delle materie prime utilizzate ed in particolare all uso di etanolo al posto del metanolo. In detta sede la Ditta ha inoltre fatto presente che l Azienda stava mettendo a punto a tale scopo il processo a scala di laboratorio; con nota prot del la Provincia ha inviato le integrazioni pervenute dalla Ditta il , al Comune di Carasco ed alla ASL 4 Chiavarese, chiedendo di fornire eventuali valutazioni/pareri o richieste di chiarimenti entro i successivi 30 giorni; con nota prot del , la Provincia di Genova ha chiesto alla PAG ABRASIVES srl alcuni chiarimenti in merito a quanto riportato nella nota del , assunta al protocollo con il n ; con nota del , pervenuta il , la Ditta ha inviato le integrazioni richieste dalla Provincia il , nonché copia delle indagini ambientali eseguite durante le operazioni di formatura;

3 In data le suddette analisi ambientali sono state regolarizzate in quanto erano risultate prive della firma di persona giuridicamente abilitata; in data prot la Provincia ha inviato le suddette integrazioni e le indagini ambientali, al Comune di Carasco ed alla ASL 4 Chiavarese per le valutazioni di competenza; in data è pervenuta via PEC la nota prot del con cui la ASL 4 Chiavarese ha comunicato, per gli aspetti di competenza, di non rilevare motivi ostativi al rilascio dell autorizzazione richiesta, auspicando peraltro l attuazione degli interventi migliorativi prospettati dalla Ditta, consistenti nella sostituzione del metanolo con l etanolo e nell adozione di una caldaia a metano in sostituzione di quella a gasolio; Dato atto che La PAG Abrasives S.r.l., subentrata alla P.A.G. S.r.l., gestisce lo stabilimento sito in Via Conturli 51/A, Carasco di produzione di elementi abrasivi, corpi/polveri lucidanti utilizzati nelle macchine di lavorazione dell industria del marmo e della pietra. Dalla relazione istruttoria dell Ufficio Aria e Depositi Oli Minerali della Provincia n. 37/2013, in atti, risulta che l attività di PAG Abrasives S.r.l. si sviluppa sostanzialmente in due differenti cicli produttivi: ciclo 1: produzione dei corpi/polveri lucidanti (con sottociclo di produzione del tetraossalato di potassio); ciclo 2: produzione di basette (supporti) in resina poliestere per corpi lucidanti ed elementi abrasivi; La produzione è attiva per ca. 220 g/anno e per 5 giorni alla settimana per 8 h/g. Il quantitativo di materiale prodotto annualmente è strettamente legato alle richieste di mercato e può essere indicativamente così ripartito: Prodotto Quantità [tonn/anno] Corpi e polveri lucidanti 1150 Elementi abrasivi 80 Varie polveri lucidanti 315 Le materie prime impiegate dall Azienda e le relative modalità di stoccaggio sono di seguito riportate: Materia prima Modalità approvvigionamento Modalità stoccaggio ACIDO OSSALICO Sacchi Sacchi- piazzale scoperto OSSIDO DI ALLUMINIO Sacchi/big bag Sacchi big bag piano primo IDROSSIDO DI POTASSIO Sacchi Sacchi- piazzale scoperto CARBONATO DI CALCIO Sacchi Sacchi piano terra GOMMALACCA Sacchi Sacchi tettoia esterna e piano primo Camion cisterna Cisterna interrata ALCOOL METILICO RESINA POLIESTERE cisternette Cisternette tettoia esterna su vasca contenimento OSSIDO DI MAGNESIO Sacchi Sacchi piano terra CARBURO DI SILICIO Sacchi Sacchi piano terra STIROLO MONOMERO Camion cisterna Cisternette tettoia esterna su vasca contenimento PEROSSIDO DIBENZOILE 50% secchi Secchi tettoia esterna CICLO 1 PRODUZIONE CORPI/POLVERI LUCIDANTI Fase 1 Produzione tetra ossalato di potassio Produzione di vapore La produzione di vapore tecnologico necessario per la fase di miscelazione avviene mediante una caldaia alimentata a gasolio della potenzialità termica pari a ca. 450 kw.

4 Il combustibile necessario viene prelevato da una cisterna interrata. Il generatore di vapore ha un funzionamento variabile in funzione del numero di cicli compiuti giornalmente; in ogni caso il funzionamento massimo è di ca. 3-6 h/g per 5 g/settimana. L emissione prodotta dal generatore di vapore è denominata E1. Miscelazione In un mescolatore della capacità di lt vengono introdotti acqua, acido ossalico (ca. 40 quintali) caricato mediante una coclea e ca. 10 quintali di idrossido di potassio. Ultimato il carico delle materie prime il mescolatore viene chiuso e la soluzione ottenuta viene riscaldata mediante il vapore prodotto dalla caldaia a gasolio di cui al punto di emissione denominato E1 e mantenuta in agitazione per un tempo pari a ca. 3 h. Una volta che la soluzione ha raggiunto la temperatura di ca. 96 C, il bruciatore della caldaia viene spento e la soluzione è pompata nei bidoni per la successiva fase di cristallizzazione. Cristallizzazione/Scolatura I bidoni contenenti la soluzione, della capacità di 100/200 lt, sono ubicati sotto tettoia in ambiente ben ventilato e la soluzione viene lasciata cristallizzare a temperatura ambiente; terminata la fase di cristallizzazione, l acqua contenuta nei bidoni viene aspirata e stoccata in vasche interrate per poter essere riutilizzata nella fase di miscelazione. Successivamente il sale viene immesso, mediante una coclea, in tramogge di scolatura poste all esterno dell edificio in area sotto tettoia. Anche in questa fase l acqua che si separa dal sale è raccolta in vasche interrate per essere successivamente riutilizzata nel mescolatore. In tali sotto fasi non sono prodotte emissioni in atmosfera. Essiccazione I contenitori utilizzati per la scolatura vengono trasferiti all interno dello stabilimento e collegati, uno per volta, ad una coclea di alimentazione del tamburo rotante per l essicazione del sale. I cristalli di tetra ossalato di potassio subiscono la fase di essicazione mediante tre lance alimentate a GPL della potenzialità termica massima di ca. 45 kw. Il GPL necessario alla combustione viene richiamato dal serbatoio ubicato all esterno lato fiume della capacità di ca lt. I gas di combustione e l umidità prelevata dai cristalli di tetra ossalato di potassio sono espulsi in atmosfera mediante due cappe di aspirazione poste a monte e a valle del tamburo. Il punto di emissione originato è denominato E2. Stagionatura Dal tamburo rotante i cristalli vengono trasferiti per caduta in grossi sacchi ove il sale è lasciato stagionare per un tempo pari a ca. 15 gg / 1 mese per poi essere inviato alla successiva fase di macinazione. A tale operazione è asservita una cappa aspirante con la funzione principale di espellere l aria umida proveniente dalla fase di essiccazione ed i gas di combustione delle lance termiche installate allo scopo. La cappa è collegata al punto di emissione E2. Macinazione e insacchettamento Ultimata la fase di stagionatura, il sale viene inviato ad un mulino mediante una coclea per essere macinato ed insaccato. Il sale viene trasferito dai big bag alla tramoggia dotata di coclea attraverso una valvola di scarico installata sui sacchi stessi posta a contatto con la tramoggia. Nella fase di insaccamento, a valle della macinazione, il sacco che viene caricato è agganciato, mediante sistema a baionetta, che ne assicura la tenuta, allo scarico del mulino. Da tale operazione non si originano emissioni diffuse. Fase 2 Preparazione del legante / vernice In un miscelatore della capacità di ca lt vengono introdotti: gommalacca; metanolo. Il metanolo, per una quantità indicativa pari a ca. 700 kg/ciclo, viene richiamato mediante una pompa direttamente dalla cisterna interrata ubicata all esterno dello stabilimento. La gommalacca, per un quantitativo pari a ca. 900 kg/ciclo, viene riversata in una tramoggia e caricata nel miscelatore chiuso mediante una coclea. Le quantità possono variare. La miscelazione avviene a temperatura ambiente e la soluzione permane all interno del mescolatore per un tempo pari a ca. 1 / 2 gg. Dal mescolatore chiuso la miscela ottenuta viene pompata successivamente ad un polmone di stoccaggio. In questa fase non vengono prodotte emissioni in atmosfera.

5 Fase 3 Formazione dell impasto Mediante un impastatrice, collegata al polmone di stoccaggio, la soluzione prodotta nella fase di preparazione viene mescolata al tetra ossalato di potassio (prodotto al piano terreno) e all ossido di alluminio. Anche in questo caso l impastatrice lavora a temperatura ambiente e la miscela rimane nella macchina per un tempo pari a ca. 5 min. il semilavorato che è costituito da una soluzione di gommalacca in metanolo, viene inviato dal serbatoio di polmonazione all impastatrice attraverso una tubazione dotata di pompa e valvola di chiusura. I restanti ingredienti sono introdotti manualmente mediante scarico di sacchi nell apertura del mescolatore adottando cautele nelle modalità di carico al fine di evitare fenomeni di polverulenza. Tale fase di carico delle materie prime nel mescolatore ha una durata di qualche minuto, tale da non far ritenere che possano originarsi emissioni diffuse. L impasto in polvere può essere direttamente trasferito in sacchi per la successiva vendita tal quale, la polvere che invece verrà utilizzata per la produzione di elementi lucidanti proseguirà il ciclo. La miscela in uscita dall impastatrice, ancora umida, viene caricata per caduta su di un nastro per il trasferimento alla fase di pressatura. Il nastro trasportatore è chiuso e mantenuto in depressione L aspirazione è realizzata mediante 1 ventilatore e l effluente è inviato ad un post-combustore alimentato a GPL per l abbattimento del metanolo presente. Il post combustore ha una potenza termica pari a ca. 230 KW e la camera di combustione ove sono inviati gli effluenti gassosi è realizzata in acciaio inox termicamente isolata da due strati di refrattario in fibra ceramica dello spessore di ca. 10 cm. Al fine di poter eliminare le tracce di metanolo presenti nell effluente, la temperatura in camera di combustione è mantenuta superiore a 700 C. Il punto di emissione originato dal post-combustore è denominato E3. L impasto in uscita dal nastro viene inviato a 4 presse mediante le quali sono stampati a freddo i corpi lucidanti che sono accantonati nella zona di stoccaggio per la maturazione degli stessi. La fase di pressatura non produce emissioni in atmosfera. Dopo una maturazione per un tempo pari a ca. 1 mese ai corpi lucidanti viene applicata una vernice (gommalacca disciolta in metanolo) su banchi aspirati, attraverso pistole air-less. Durante la fase di verniciatura i banchi vengono mantenuti in aspirazione mediante un primo ventilatore posto in prossimità dei banchi stessi ed il ventilatore ubicato nella cabina di aspirazione posta in area esterna all edificio. Terminata la fase di verniciatura i corpi lucidanti vengono lasciati essiccare a temperatura ambiente ed anche in tale fase i banchi di lavoro sono mantenuti in depressione. Sia la fase di verniciatura sia la fase di essiccazione hanno durata pari a ca. 4 h/g ciascuna. Il punto di emissione in atmosfera originato è denominato E4. La totalità dei corpi lucidanti prodotti può essere suddivisa in tre aliquote che subiranno finiture/lavorazioni differenti in funzione del loro utilizzo presso il cliente finale. Le tre aliquote dei corpi lucidanti prodotti possono essere così suddivise: - una prima aliquota viene imballata (a freddo) ed ubicata nella zona di stoccaggio. - una seconda aliquota viene provvista di un supporto di plastica acquistato all esterno applicato mediante resina poliestere. A termine dell applicazione del supporto plastico, tale aliquota viene inviata alla fase di imballaggio e stoccaggio. - la restante porzione di corpi lucidanti viene dotata di supporto in resina poliestere. Per quanto riguarda il consumo della stessa per l applicazione dei supporti in plastica, la ditta indica un quantitativo pari a circa 170 Kg/anno, pari al massimo a 65 Kg/anno di stirene ovvero circa 1,5 Kg per settimana lavorativa (44 settimane all anno). Pertanto, i quantitativi sono ampiamente inferiori alla soglia (5 Kg/settimana) indicata dalla DGR n.1260/2010. In ambito del ciclo produttivo possono essere altresì prodotte polveri lucidanti mediante un mescolatore chiuso dedicato, dal quale sono caricati i sacchi destinati alla successiva vendita. Il suddetto mescolatore per la produzione di polveri lucidanti ha una potenzialità massima di circa 200 g di polvere in lavorazione a ciclo. Le materie prime, contenute in secchi, vengono versate manualmente nel mescolatore prestando attenzione a non generare polverulenza.

6 Durante la fase di miscelazione non vengono prodotte emissioni diffuse. CICLO 2 PRODUZIONE DI BASETTE PER CORPI LUCIDANTI ED ELEMENTI ABRASIVI La maggior parte degli elementi lucidanti prodotti necessita di una basetta in resina poliestere per poter essere fissato dai clienti di PAG Abrasives sulle macchine adibite alla lavorazione del marmo e della pietra. Tale basetta viene prodotta da PAG Abrasives secondo le fasi sinteticamente riportate nello schema sottostante. Prima miscelazione In un contenitore di volume pari a ca. 200 lt, mantenuto in agitazione, viene immessa la resina poliestere e CaCO3, a cui viene aggiunto stirene (ca. 3-4%). La resina poliestere viene introdotta per caduta nel primo miscelatore attraverso una tubazione di carico. Il carbonato di calcio invece viene introdotto manualmente nel miscelatore dal sacco che lo contiene. Il miscelatore è mantenuto in depressione da un ventilatore ausiliario posto in serie con il ventilatore principale ubicato nella cabina di aspirazione asservita alla verniciatura del ciclo 1 e originante l emissione E4. Dopo un tempo pari a ca. 5 min di miscelazione la resina ottenuta è trasferita in secchi per la successiva fase di miscelazione. In particolare il prodotto derivante dal primo miscelatore viene scaricato mediante tubazione dotato di valvola in un secchio, il quale è trasferito manualmente al secondo miscelatore. Durante la fase di scarico del prodotto il sistema di aspirazione è mantenuto attivo. Seconda miscelazione La miscela contenuta nei secchi viene addizionata, in modestissime percentuali (ca. 1%),al catalizzatore (dibenzoileperossido), per poi essere amalgamata in un mescolatore di più piccole dimensioni rispetto al primo per un tempo pari a ca. 3-5 min. Anche questo miscelatore è mantenuto in depressione e l effluente captato è convogliato ed espulso in atmosfera al punto di emissione denominato E4. Stesura impasto/indurimento Le resine ottenute dalla fase di seconda miscelazione, contenute in secchi, vengono versate manualmente sugli stampi posti sui banchi aspiranti al piano terra dello stabilimento. A valle della fase di colatura sugli stampi avviene la stesura delle resine mediante spatola. Gli stampi vengono quindi lasciati indurire a temperatura ambiente per un tempo pari a ca. 4 ore sugli stessi banchi utilizzati per la stesura della resina. I banchi sono mantenuti in depressione e gli effluenti captati vengono convogliati nel punto di emissione denominato E4. Una volta ultimata la fase di indurimento, i corpi lucidanti dotati di basetta sono imballati e stoccati in attesa dell invio al cliente. In tale fase non vengono prodotte emissioni in atmosfera. Mediante le medesime fasi e con gli stessi macchinari possono essere prodotti elementi abrasivi sintetici variando le proporzioni delle materie e con l aggiunta di sale e carburo di silicio. Poiché vengono utilizzate gli stessi macchinari per la produzione delle basette il punto di emissione originato è il medesimo (E4). Esiste altresì un mescolatore per la produzione di elementi abrasivi in magnesite a base di carburo di silicio a cui sono aggiunti Cloruro di Mg, Ossido di Mg e altre cariche. Ogni ciclo ha una durata di circa 30 minuti. EMISSIONI IN ATMOSFERA Nella tabella sottostante si riporta una sintesi dei punti di emissione:

7 punto emissione Sorgente Ciclo/fase del ciclo E1 Generatore di vapore a gasolio Ciclo 1 miscelazione E2 Lance termiche alimentate a GPL Ciclo 1: essiccazione E3 Post combustore alimentato a GPL Ciclo 1: trasferimento impasto alla pressatura E4 Banchi aspiranti, mescolatori Ciclo 1: verniciatura ed essiccazione Ciclo 2: miscelazione, stesura ed essiccazione impasto E5 Caldaia alimentata a metano Riscaldamento civile il punto di emissione denominato E1, a cui è allacciato il generatore di vapore alimentato a gasolio avente potenza termica pari a ca. 450 kw non è oggetto di autorizzazione ai sensi dell art. 272 comma 1) del Dlgs. 152/06 in quanto è ricompreso al punto bb) della parte V, all. IV parte 1 del D.lgs 152/2006; Per quanto riguarda il punto di emissione denominato E5, a cui è collegata la caldaia alimentata a metano per il riscaldamento civile (potenza termica pari a 34,8 kw) si ritiene che la stessa non sia da sottoporre ad autorizzazione in quanto possiede potenza termica inferiore al valore di soglia così come definito dall art. 283 del Dlgs. 152/06; Per quanto riguarda il punto di emissione denominato E2 a cui è collegata l aspirazione dei gas di combustione provenienti dalla lance termiche alimentate a GPL, si ritiene che lo stesso non sia oggetto di autorizzazione sempre in relazione all art. 272 comma 1) del d.lgs. 152/06, in quanto ricompreso alla lettera dd) della parte I dell allegato IV alla parte V del d.lgs 152/2006; Ne consegue che gli unici punti di emissione in atmosfera significativi ed oggetto del presente rinnovo del provvedimento di autorizzazione sono quelli denominati E3 ed E4. Punto di emissione E2 Il punto di emissione E2 ad oggi non è dotato di tronchetto solidale con il camino per l effettuazione delle misure in conformità della norma 15259:2008. La ditta precisa che è presente sul camino una porta di campionamento (foro quadrato di lato circa 7 cm) per l inserimento della sonda di prelievo. Il tubo del camino è in PVC e pertanto risulta di difficile installazione un tronchetto fisso. Punto di emissione E3 Trattandosi di campionamenti di polveri, si dovrà provvedere ad adeguare il camino E3 alla norma UNI 15259:2008 predisponendo un allungamento dello stesso di circa 1 1,5 m al fine di avere un condotto rettilineo di lunghezza pari a circa 5 diametri idraulici a valle della presa campione. Tale modifica garantirà idonee condizioni di isocinetismo delle polveri nell effluente. Punto di emissione E4 Non essendo praticabile l allungamento del tratto verticale rettilineo del camino fino a 5 diametri idraulici (circa 4 metri al di sopra del colmo del tetto) la ditta propone: Innalzamento del camino di circa 1,5 metri al fine di avere un condotto rettilineo a valle della presa campione di maggiore lunghezza; Installazione di una ulteriore presa campione sullo stesso piano dell esistente disposta a 90 C secondo quanto indicato nella norma tecnica citata. Serbatoio interrato del metanolo Il serbatoio interrato del metanolo ha una capacità di circa 6 m 3. Il quantitativo di metanolo utilizzato all anno è pari a circa kg/a (pari a circa 65 m 3 /anno). Durante l anno sono effettuati circa 11 rifornimenti. Atteso che

8 lo sfiato origina emissioni in atmosfera solamente durante la fase di carico del metanolo con durata pari a circa 20 minuti e per quantitativi in emissione pari a 996 g/ciclo; poiché il quantitativo calcolato è inferiore alla soglia di rilevanza fissata per la classe III dalla tabella D, parte II dell allegato I alla parte V del D.lgs. 152/2006, non si fissano prescrizioni al riguardo; Preso atto che l art. 270 del D.lgs. 152/06 stabilisce che - in sede di rinnovo - l autorità competente verifica che le emissioni diffuse di un impianto o di un macchinario fisso dotato di autonomia funzionale siano tecnicamente convogliabili sulla base delle migliori tecnologie disponibili e sulla base delle pertinenti prescrizioni dell allegato I alla parte V del presente decreto e, in tal caso, ne dispone la captazione ed il convogliamento; i camini E1, E2 E3 ed E4 sono dotati di accesso in sicurezza; Ritenuto che la Ditta debba procedere ad adeguare i camini E3 ed E4 alla norma UNI 15259:2008 per quanto concerne il punto di prelievo; Preso atto degli esiti delle verifiche ambientali effettuate a seguito di richiesta della Provincia di Genova datata , relativamente all eventuale dispersione di metanolo, materia prima della lavorazione di preparazione impasti, sia durante la fase di produzione vera e propria sia durante la fase di stoccaggio dei pezzi prodotti, valutando quindi una eventuale migrazione all interno del reparto; che la tolleranza dell indicatore asservito alla misurazione della camera di combustione del post combustore a 700 C è dello 0,5% come comunicato dalla Ditta alla Provincia con nota del , pervenuta il ; Ritenuto altresì che non vi siano motivi ostativi all accoglimento della domanda di autorizzazione da parte del Comune di Carasco in quanto è ampiamente decorso il termine stabilito dalla normativa per l espressione di un parere sull istanza di autorizzazione e non sono pervenuti comunicazioni di motivato diniego da parte del suddetto Ente; Il punto di emissione denominato E1 a cui è allacciato il generatore di vapore alimentato a gasolio avente potenza termica pari a ca. 450 kw non sia oggetto di autorizzazione ai sensi dell art. 272 comma 1) del Dlgs.152/06 e della lettera parte I dell allegato IV alla parte quinta del medesimo D.lgs.; l emissione E5 derivante da una caldaia alimentata a metano per il riscaldamento civile (potenza termica pari a 34,8 kw) non sia soggetta al titolo I della parte V del D.lgs 152/2006 e ss.mm.ii.; in quanto la potenza termica è inferiore al valore di soglia così come definito dall art. 283 del D.lgs. 152/06; il punto di emissione denominato E2 debba essere sottoposto ad autorizzazione ai sensi dell art 269 del D.lgs. 152/06, senza fissazione di limiti e o controlli periodici allo stesso, stanti gli esiti delle verifiche di collaudo a suo tempo effettuato; si debba fissare in 12 mesi il tempo necessario per l adeguamento dei punti di prelievo delle emissioni E3 ed E4 alla norma UNI 15259:2008; si debba prescrivere il rispetto di quanto individuato nelle parti I e II dell allegato V alla parte V del D.lgs 152/06 in ordine alle modalità di gestione delle materie prime ed in particolare un contenimento delle emissioni derivanti da : - fase di carico acido ossalico e idrossido di potassio per caduta in grata asservita a tramoggia miscelatore produzione tetra ossalato di potassio; - fase di macinazione ed insaccamento tetra ossalato di potassio ; - carico materie prime nel mescolatore per formazione impasto produzione corpi lucidanti o polveri lucidanti - fase di inserimento carbonato calcio in miscelatore per produzione basette - fase di carico materie prime in mescolatore produzione elementi abrasivi in magnesite Rilevato che

9 in data la Prefettura di Genova ha rilasciato la certificazione n.5018, ai sensi dell art. 87 del D.lgs. 159/2011 così come emendato dal D.lgs 218/2012; L entrata in vigore del d.lgs. 152/2006 ha variato quanto precedentemente disposto dalla normativa di settore, prevedendo, in particolare, che le autorizzazioni alle emissioni siano soggette a scadenza e non più rilasciate a tempo indeterminato; salva diversa disposizione, la presente autorizzazione dovrà essere pertanto rinnovata con i tempi e le modalità indicate nel citato D. Lgs. 152 del ; per quanto in premesse specificato di: D I S P O N E Rinnovare per 15 anni decorrenti dalla data di adozione del presente Provvedimento, ai sensi dell art. 269 del D.lgs 152 del e s.m.i. e della L.R. 18 del , l autorizzazione alle emissioni in atmosfera n. 487/48151 del per lo stabilimento della PAG ABRASIVES srl, via Conturli, 51 A Carasco (GE), nel rispetto delle seguenti prescrizioni: 1) Le emissioni E3 ed E4 dovranno essere contenute entro i seguenti limiti (a 0 C e 1013 hpa): Emissione E3 Portata: 2500 m 3 /h SOV totali: 20 mg/m 3 Polveri: 10 mg/m 3 Emissione E4 Portata: m 3 /h SOV classi I: 5 mg/m 3 SOV classi II: 20 mg/m 3 SOV classi III: 150 mg/m 3 2) Entro 12 mesi dall adozione del presente provvedimento di autorizzazione i punti di prelievo delle emissioni E3 ed E4 dovranno essere adeguati a quanto indicato dalla norma UNI EN 15259: ) Entro 15 giorni dalla data di conclusione dei lavori di adeguamento di cui al punto 2), la Ditta dovrà darne comunicazione alla Provincia di Genova. In caso di impedimenti tecnico-strutturali tali da non consentire la rispondenza di uno o entrambi i condotti a quanto stabilito dalla suddetta norma UNI, la Ditta, contestualmente alla comunicazione di fine lavori, dovrà inoltrare una relazione tecnica completa di schemi in scala 1:20 con le motivazioni espresse circa le scelte adottate. 4) Entro i 60 giorni successivi alla comunicazione dell avvenuta realizzazione dell impianto, la Ditta dovrà sottoporre le emissioni E3 ed E4 a collaudo analitico per la determinazione dei seguenti parametri: E3 (post combustore) Determinazione della portata (da esprimersi in m 3 /h a 0 C e 1013 hpa); Determinazione delle SOV totali (da esprimersi in m 3 /h a 0 C e 1013 hpa); Determinazione delle Polveri totali (da esprimersi in mg/m 3 a 0 C e 1013 hpa) E4 (verniciatura ed essiccazione ciclo produzione corpi lucidanti, 1^ e 2^ miscelazione produzione basette o abrasivi sintetici, stesura impasto produzione basette o abrasivi sintetici, indurimento stampi produzione basette, mescolatore per produzione corpi lucidanti): Determinazione della Portata (da esprimersi in m 3 /h a 0 C e 1013 hpa); Determinazione delle SOV classi I, II e III (da esprimersi in mg/m 3 a 0 C e 1013 hpa) Le verifiche analitiche alle emissioni E3 ed E4 dovranno essere eseguite con almeno l 80% delle fasi produttive ad esse collegate, regolarmente in funzione. 5) Le analisi di cui al precedente punto 4) dovranno essere effettuate mediante l impiego delle seguenti metodiche analitiche:

10 Manuale U.N.I.CHIM. n. 158/1988 Norma UNI 10169:2001 Norma UNI EN 15259:2008 Norma UNI EN :2003 Norma UNI EN 13649:2002 Misure alle emissioni. Strategie di campionamento e criteri di valutazione. Misure alle emissioni. Determinazione della velocità e della portata di flussi gassosi convogliati per mezzo del tubo di Pitot. Emissioni da sorgente fissa. Requisiti delle sezioni e dei siti di misurazione e dell obiettivo, del piano e del rapporto di misurazione Emissioni da sorgente fissa. Metodo manuale determinazione gravimetrica polveri totali Determinazione della concentrazione in massa di singoli composti organici in forma gassosa. Metodo mediante carboni attivi e desorbimento con solvente. 6) L utilizzo di metodi alternativi a quelli indicati al precedente punto 5) dovrà essere preventivamente concordato con la Provincia di Genova prima dello svolgimento di qualunque attività di controllo. 7) Entro 30 giorni dalla data di esecuzione dei prelievi analitici di cui al precedente punto 4) la Ditta dovrà inviare alla Provincia di Genova i referti analitici del collaudo stesso corredati, per ogni emissione, dell elenco dei macchinari in funzione all atto dei prelievi. Congiuntamente al collaudo analitico dovrà essere inoltrata alla Provincia di Genova una relazione tecnica in cui si attesti la conformità dell intervento realizzato a quello autorizzato ovvero si forniscano motivazioni circa eventuali discrepanze. Dovrà altresì essere inviato lo schema dei condotti originante l emissione E3 ed E4 in scala 1:20. 8) La temperatura in camera di combustione del post-combustore originante l emissione E3 dovrà essere sempre mantenuta superiore ai 700 C. E concessa una tolleranza del suddetto valore pari allo 0,5%. Le fasi del ciclo produttivo collegate ad E3 non potranno essere attivate fintanto che la temperatura in camera di combustione del post combustore originante l emissione E3 non abbia raggiunto i 700 C. 9) Il sistema automatico di registrazione della temperatura in camera di combustione del post combustore originante E3 dovrà essere mantenuto perfettamente funzionante ed i tracciati di registrazione (datati ed in orario) dovranno essere conservati per almeno 3 anni presso lo stabilimento ed essere messi a disposizione delle autorità preposte ai controlli. 10) Qualunque disservizio al sistema di controllo e di registrazione della temperatura della camera di combustione originante E3, che abbia durata superiore all ora, dovrà essere comunicato all Amministrazione Provinciale ed all ARPAL - Dipartimento Provinciale di Genova - entro e non oltre le successive 8 ore lavorative. 11) Con cadenza annuale entro il di ogni anno - la Ditta dovrà effettuare: La taratura del sistema di controllo della temperatura nella camera di combustione originante E3. Verifiche analitiche alle emissioni E3 ed E4 per la ricerca degli stessi parametri e con gli stessi metodi analitici indicati ai precedenti punti 4) e 5). 12) Le verifiche analitiche periodiche alle emissioni E3 ed E4 dovranno essere eseguite con almeno l 80% delle fasi produttive ad esse collegate, regolarmente in funzione. Le prime verifiche analitiche dovranno essere eseguite entro un anno dall effettuazione del collaudo di cui ai punti 4) e 5). 13) Le materie prime utilizzate dovranno essere stoccate nell area ad esse dedicata, nel rispetto delle indicazioni previste nelle relative schede tecniche e con modalità tali da evitare problemi di sicurezza per la presenza di prodotti incompatibili tra loro. Le materie prime dovranno essere sempre tenute in contenitori chiusi, sacchi, fusti. Dovranno essere adottate altresì per le materie prime stoccate sul piazzale esterno della ditta - tutte le opportune cautele atte ad evitare fenomeni di inquinamento del piazzale o del vicino torrente Lavagna in caso di eventuale spandimento del materiale ivi stoccato.

11 14) Al fine di limitare le emissioni diffuse polverulente derivanti dalle fasi di stoccaggio, movimentazione, trasporto e produzione delle materie prime allo stato solido dovranno essere adottati i seguenti accorgimenti impiantistici: Per il trasporto di materiali polverulenti (come indicati nelle schede di sicurezza) dovranno essere utilizzati dispositivi chiusi. I travasi delle materie prime polverulente (come indicato nelle schede di sicurezza) all interno dei mescolatori dovranno essere effettuati al di sotto di cappe o punti di aspirazione o almeno dovrà essere garantita un adeguata altezza di caduta delle materie prime in entrata ed in uscita dai diversi macchinari per limitare il fenomeno di polverosità, nonché dovrà essere assicurata, nei tubi di scarico, la più bassa velocità che è tecnicamente possibile conseguire per l uscita del materiale trasportato, ad esempio mediante l utilizzo di deflettori oscillanti. I macchinari e i sistemi usati per la preparazione o la produzione (quali i miscelatori e macinatori) devono essere incapsulati. 15) Tutte le lavorazioni dovranno essere sempre eseguite alla presenza dei sistemi di aspirazione ed allontanamento all esterno dell ambiente di lavoro delle emissioni denominate E2, E3 ed E4. In caso di disservizio degli impianti di aspirazione originanti le emissioni E2, E3 ed E4, le rispettive lavorazioni a monte dovranno essere immediatamente sospese e non potranno essere riprese fino al ripristino della funzionalità degli impianti di aspirazione o abbattimento stessi. In ogni caso, la Ditta non potrà procedere ad installazioni di condotti di by pass dell impianto di abbattimento originante E3. 16) La Ditta dovrà sottoporre i bruciatori dei generatori di vapore originanti le emissioni E1 ed E2, a manutenzione ordinaria con frequenza almeno annuale (entro il di ogni anno). 17) Gli esiti delle manutenzioni periodiche indicate ai precedenti punti 11) e 16), nonché eventuali disservizi occorsi ai sistemi di allontanamento dei fumi di cui al precedente punto 15), dovranno essere annotati su di un registro che dovrà essere preventivamente vistato dalla Provincia di Genova entro 30 giorni dalla data di ricevimento del presente provvedimento autorizzativo. Il suddetto registro dovrà essere conservato presso lo stabilimento per almeno 3 anni dalla data dell ultima registrazione e messo a disposizione per eventuali controlli da parte degli enti competenti. 18) Sullo stesso registro individuato al precedente punto 17) la Ditta dovrà annotare - entro il di ogni anno - i consumi di materie prime dell anno solare precedente ( ). DISPONE dalla data di adozione del presente provvedimento di autorizzazione è sostituito il Provvedimento Dirigenziale della Provincia di Genova n. 487/48151 del , adottato ai sensi dell art. 13, 4 comma del DPR 203/88. la domanda di rinnovo della presente autorizzazione deve essere presentata salvo modifiche normative - almeno un anno prima della relativa scadenza. di trasmettere copia conforme del presente provvedimento alla PAG Abrasives Srl, via Conturli, 51/A Carasco (GE); di trasmettere copia del presente provvedimento: all ARPAL, Dipartimento di Genova, per il controllo dei dispositivi imposti, ai sensi del Decreto Legislativo n.152/06; Al Comune di Carasco ed alla ASL 4 Chiavarese, per quanto di rispettiva competenza. Contro il presente Provvedimento può essere proposto ricorso al Tribunale Amministrativo Regionale entro 60 giorni dal ricevimento del provvedimento medesimo oppure al Capo dello Stato entro 120 giorni.

12 IL DIRIGENTE (Dott.ssa Cecilia Brescianini) SM/CGR/cgr

13 Attestazione di esecutività La determinazione dirigenziale è diventata esecutiva, ai sensi dell art. 151, comma 4, del TUEL d.lgs 267/2000 o dell art. 77, comma 4, del Regolamento Provinciale sull ordinamento degli uffici e dei servizi, dal 30 ottobre 2013 f.to Il Segretario Generale o suo delegato Genova, li 30 ottobre 2013 Certificato di pubblicazione La determinazione dirigenziale è stata pubblicata all Albo Pretorio On Line della Provincia dal 04 novembre 2013 al 19 novembre 2013