Associazione Biologi Piemonte Dr.ssa Franca Di Giovanni BIOLEADER srl Rete Biolab

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1 Corso di Formazione 2014 CORSO HACCP DALLA NORMATIVA ALL APPLICAZIONE PRATICA Associazione Biologi Piemonte Dr.ssa Franca Di Giovanni BIOLEADER srl Rete Biolab

2 I PUNTI DELLA TRATTAZIONE Il Manuale di autocontrollo

3 L Operatore del settore alimentare, ovvero la persona fisica o giuridica responsabile di garantire il rispetto delle disposizioni della legislazione alimentare nell'impresa alimentare posta sotto il suo controllo, ha il compito e la responsabilità di attuare correttamente l'autocontrollo nella propria azienda; parte di queste attività potranno essere delegate, è tuttavia importante che il delegato abbia facoltà di spesa per svolgere pienamente i compiti relativi alla funzione a cui è delegato.

4 REG CE 852/04 Articolo 5 Analisi dei pericoli e punti critici di controllo 1. Gli operatori del settore alimentare predispongono, attuano e mantengono una o più procedure permanenti, basate sui principi del sistema HACCP.

5 IL MANUALE DELL AUTOCONTROLLO PARTE GENERALE DESCRIZIONE AZIENDA: Informazioni generali sull azienda e sul prodotto Informazioni anagrafiche (legali rappresentanti, indirizzo, ecc) Autorizzazioni sanitarie Descrizione dei locali Descrizione delle attrezzature e degli impianti (comprese le caratteristiche degli automezzi destinati al trasporto del prodotto finito)

6 IL MANUALE DELL AUTOCONTROLLO Planimetrie: riportanti a distribuzione delle attrezzature, il flusso del personale, delle materie prime, del prodotti finito, i punti di carico e scarico dell acqua potabile, il posizionamento dei rifiuti. Numero di addetti e Mansionario del personale, Altre informazioni: orari di apertura, numero di pasti, ecc

7 I LOCALI I locali devono essere progettati e disposti in modo da consentire una corretta prassi igienica impedendo la contaminazione tra e durante il flusso produttivo, ovvero devono garantire l'igienicità dei prodotti a partire dal momento del loro arrivo sino alla vendita. Nelle aree di manipolazione della merce devono essere rispettate le disposizioni dell allegato II cap II del reg. 852/04, ed in particolare si fa presente che: pavimenti: devono essere lavabili, non assorbenti, antisdrucciolevoli e in materiale resistente e non tossico, facili da pulire e disinfettare. Devono essere sempre mantenuti in buone condizioni. Ove necessario dovranno essere opportunamente inclinati per permettere lo scolo dei liquidi;

8 I LOCALI muri: fino ad un'altezza opportuna devono essere non assorbenti, lavabili e in materiale impermeabile, facili da pulire e disinfettare. Gli angoli devono essere arrotondati per facilitare la pulizia; soffitti: devono essere costruiti in modo da impedire l'accumulo di sporcizia e ridurre al minimo lo sviluppo di muffe, lo scrostamento ed essere di facile manutenzione; finestre/aperture: devono evitare l'accumulo di sporcizia. Quelle apribili verso l esterno devono essere munite di retina contro la penetrazione di insetti. Tali retine devono essere facilmente amovibili per una agevole e frequente manutenzione e pulizia;

9 I LOCALI porte: devono avere pareti lisce, non assorbenti e lavabili scale, vani ascensore/montacarichi, equipaggiamenti, accessori: devono essere costruiti e disposti così da evitare la contaminazione degli alimenti: illuminazione: nei locali destinati agli alimenti deve esserci un'adeguata illuminazione, naturale e/o artificiale; ventilazione: si deve assicurare una corretta aerazione meccanica o naturale, evitando il flusso meccanico di aria da una zona contaminata verso una zona pulita. I sistemi di aerazione devono essere tali da consentire un accesso agevole ai filtri e alle altre parti che devono essere pulite o sostituite. Eventuali aperture devono essere munite di griglie di protezione in acciaio inossidabile o materiale plastico facilmente pulibili;

10 I LOCALI convogliamento delle acqua di lavaggio e/o di lavorazione: il sistema di eliminazione delle acqua di lavaggio e/o di lavorazione deve essere mantenuto in buono stato. Deve essere impedita ogni possibilità di contaminazione dell'acqua potabile da parte degli scoli.

11 LE ATTREZZATURE E GLI IMPIANTI Tutto il materiale, le attrezzature e gli utensili che vengono direttamente a contatto degli alimenti devono essere: costruiti in conformità alla normativa vigente; mantenuti puliti e disinfettati. La pulitura e la disinfezione devono avere luogo con una frequenza sufficiente ad evitare ogni rischio di contaminazione. costruiti in materiale tale da consentirne la pulizia e la disinfezione mantenuti in buono stato e sottoposti a regolare manutenzione, da rendere minimi i rischi di contaminazione. E auspicabile che strumenti ed attrezzature non siano composte di parti in vetro e/o legno. installati in modo da consentire anche un'adeguata sanificazione dell'area circostante.

12 IL MANUALE DELL AUTOCONTROLLO SCOPO DEL MANUALE, BIBLIOGRAFIA (Riferimenti Normativi), MODALITÀ DI REVISIONE/VALIDAZIONE del manuale STATO DI REVISIONE DEL MANUALE E RELATIVE PROCEDURE 12

13 ANALISI DEL RISCHIO (metodologia HACCP) DESCRIVERE IL PRODOTTO DESCRIVERE IL FLUSSO PRODUTTIVO INDIVIDUARE I POSSIBILI RISCHI DI CONTAMINAZIONE INDIVIDUARE I CCP PROCEDURE Procedure e istruzioni operative MODULI Modulistica in uso (CCP, CP, ecc)

14 L HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points è un sistema che consente di applicare l autocontrollo in maniera razionale e organizzata. Il sistema HACCP è uno strumento teso ad aiutare gli OSA a conseguire un livello più elevato di sicurezza alimentare. Definizione del Codex Alimentarius CAP/RCP rev Sistema che identifica, valuta e controlla i pericoli che sono significativi per la sicurezza alimentare.

15 Analisi del rischio (art. 3, Reg. 178/2002/CE) Processo costituito da tre componenti interconnesse: valutazione, gestione e comunicazione del rischio Pericolo o Elemento di pericolo (art. 3, Reg. 178/2002/CE) Agente biologico, chimico o fisico contenuto in un alimento o mangime, o condizione in cui un alimento o un mangime si trova, in grado di provocare un effetto nocivo sulla salute Rischio (art. 3, Reg. 178/2002/CE) Funzione della probabilità e della gravità di un effetto nocivo per la salute, conseguente alla presenza di un pericolo Valutazione del rischio(art. 3, Reg. 178/2002/CE) Processo su base scientifica costituito da quattro fasi: individuazione del pericolo, caratterizzazione del pericolo, valutazione dell'esposizione al pericolo e caratterizzazione del rischio

16 HACCP CONTROLLO A TAPPE (STEP BY STEP) DEL PROCESSO PRODUTTIVO, CONCENTRANDO LE ATTIVITÀ DI SORVEGLIANZA NEL PUNTO IN CUI IL CONTROLLO POSSA RISULTARE EFFETTIVAMENTE EFFICACE. PREVIENE I RISCHI SANITARI LEGATI AL CONSUMO DEGLI ALIMENTI Il sistema HACCP deve essere applicato lungo tutta la filiera produttiva e cioè produzione delle materie prime/conservazione/lavorazione/confezionamento/distribu zione

17 Punto critico Punto o fase del processo produttivo in cui è possibile che si manifestino uno o più pericoli ovvero che per un pericolo/i già presente/i vi sia un aumento del rischio connesso ad un livello inaccettabile. Punto critico di controllo CCP (Codex Alimentarius CAP/RCP rev ) Fase nella quale il controllo può essere messo in atto ed è essenziale per prevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile un pericolo per la sicurezza dell alimento

18 PRIMA E DOPO L AVVENTO DELL HACCP PRIMA: il controllo del prodotto finito Analisi a campione: Efficienza molto limitata nell individuare il difetto Informazioni tardive: Limitata possibilità di imitare i danni In caso di non conformità poche informazioni circa il punto in cui la non conformità era emersa: Limitate possibilità di miglioramento

19 PRIMA E DOPO L AVVENTO DELL HACCP DOPO: il controllo del processo Informazioni in continuo: Maggiore livello di garanzia Informazioni in tempo reale: Maggiore tempestività nell applicare azioni correttive limitando i danni In caso di non conformità possibilità di individuare la causa che l ha generata: Alta efficienza

20 Questa metodologia si è rilevata: Applicabile in ogni punto della filiera alimentare Utilizzabile non solo per verificare la sanità di un prodotto finito, ma anche per qualsiasi altro carattere di qualità Applicabile sia nei paesi igienicamente progrediti che in quelli in via di sviluppo Presentare il miglio approccio costo/beneficio.

21 Fasi dell implementazione del sistema HACCP Fasi preliminari Costruire il team HACCP Nel settore alimentare sono necessari conoscenza e competenza per lo specifico prodotto per poter sviluppare un piano HACCP efficace. Meglio ancora se il team di lavoro è multidisciplinare. Nel caso in cui non sia possibile disporre di una specifica competenza on side è possibile fare riferimento a risorse esterne. Stabilire responsabilità dei componenti del gruppo

22 Fasi dell implementazione del sistema HACCP Fasi preliminari Descrivere il prodotto Deve essere tracciata una dettagliata descrizione del prodotto, incluse informazioni rilevanti riguardo: le materie prime utilizzate, la composizione, struttura chimico- fisica (Aw, ph, ecc) trattamenti (trattamenti con calore, affumicatura, salamoia, affumicatura, ) confezionamento (MOKA), scadenza, condizioni di stoccaggio e metodo di distribuzione

23 Fasi dell implementazione del sistema HACCP Fasi preliminari Destinazione d uso L applicazione è basata sull uso atteso per il prodotto dall utilizzatore finale o dal consumatore. Nel caso specifico, dovranno essere considerati i gruppi vulnerabili di persone, es. anziani, neonati ecc.

24 Fasi dell implementazione del sistema HACCP Fasi preliminari Descrivere, attraverso un diagramma, il flusso produttivo Il diagramma di flusso deve essere redatto dal team HACCP. Deve coprire tutti gli step significativi

25 ESEMPIO COMMERCIALIZZAZIONE PRODOTTI ORTOFRUTTICOLI DI IV, V GAMMA Selezione dei fornitori Ordine Ricevimento prodotti Non Conformità Controllo in accettazione Conformità Rifiuto prodotto Stoccaggio a temperatura controllata Vendita

26 Stoccaggio in cella 0 +4 C Lavorazione Preparazione Preparazione piatti freddi Confezionamento Stoccaggio in cella 0-4 C Materie prime Ricevimento Stoccaggio icella -18 C Rinvenimento Confezionamento Mantenimento Trasporto Consegna Pasti Cottura Preparazione sughi Abbattimento Stoccaggio in cella 0-4 C ESEMPIO PRODUZIONE PASTI CALDI/FREDDI FLUSSO DI PRODUZIONE

27 Fasi dell implementazione del sistema HACCP Principio 1 identificare ogni pericolo che deve essere prevenuto, eliminato o ridotto a livelli accettabili (Analisi dei pericoli) Elencare tutti i pericoli potenziali associati a ciascun step, condurre un analisi dei pericoli e considerare ogni misura per controllare un pericolo identificato.

28 Conducendo l analisi dei pericoli è necessario includere: la probabilità che il pericolo avvenga e la gravità degli effetti sulla salute OVVERO Occorre procedere all analisi del rischio e necessario considerare il processo produttivo e le misure preventive poste in essere. Possiamo definire il Rischio come la probabilità che un pericolo si verifichi

29 A tutti i pericoli che possono contaminare i prodotti dell azienda è possibile attribuire un giudizio di RISCHIO. Il rischio (R) è dato dal prodotto fra gravità del danno (D) e la probabilità (P) che il danno si verifichi. Per la valutazione della gravità del danno e della sua probabilità di verificarsi sono state predisposte, si suggeriscono i seguenti schemi, ovvero due distinte scale che contengono i criteri identificativi e i corrispettivi valori per l assegnazione dei livelli di F (frequenza) e P (pericolo). R = D x P R = rischio D = gravità del danno P = probabilità del danno

30 ESEMPIO Scala della gravità del danno (D) Punteggio Gravità Descrizione 1 Danno poco grave 2 Danno grave 3 Danno molto grave Danno limitato nel tempo, che non richiede intervento medico Danno che richiede l intervento medico Danno che può provocare la morte o infermità permanenti ESEMPIO Scala della probabilità del danno (P) Punteggio Probabilità Descrizione 1 Danno poco probabile Si è verificato raramente 2 Danno probabile Si potrebbe verificare 3 Danno molto probabile Si è verificato frequentemente

31 ESEMPIO In base al meccanismo di calcolo per il parametro RISCHIO (R) si possono avere valori da 1 a 9, dove: R = 1 R = 2 R = 3 R = 4 R = 6 R = 9 Danno poco grave e poco probabile Danno poco grave e probabile oppure danno grave e poco probabile Danno poco grave e molto probabile oppure molto grave e poco probabile Danno grave e probabile Danno grave e molto probabile oppure molto grave e probabile Danno molto grave e molto probabile

32 Riassumendo l esempio considerato: per valori pari a 1 e 2 il rischio è basso; per valori pari a 3 e 4 il rischio è medio; per valori pari a 6 e 9 il rischio è alto. Valutati i potenziali pericoli, individuati per le singole fasi del processo, ed individuati gli indici di rischio generici si effettua l analisi del rischio per le singole fasi del processo e per i singoli pericoli individuati; quindi per ogni pericolo potenziale legato alla fase in oggetto si segue il metodo dell albero delle decisioni, per individuare la presenza di CCP.

33 Fasi dell implementazione del sistema HACCP: Principio 2 Identificare i punti critici di controllo (CCP - Critical Control Points) nelle fasi in cui è possibile prevenire, eliminare o ridurre un rischio

34 Determinare i Punti critici di controllo (CCP) Il CCP è un punto su cui focalizzare l attenzione ed esercitare la massima sorveglianza, i CCP sono costituiti da: fasi del processo nelle quali maggiore è la possibilità di contenere il rischio; punti nei quali i pericoli identificati possono essere controllati; procedure, punti o tappe operative la cui perdita di controllo può determinare un rischio inaccettabile.

35 Determinare i Punti critici di controllo (CCP) Può esserci più di un CCP sul quale viene applicato un controllo per monitorare lo stesso pericolo. La determinazione di un CCP in un sistema HACCP può essere facilitato dall applicazione dell albero delle decisioni, che indica un approccio logico al problema.

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37 Determinare i Punti critici di controllo (CCP) Una volta identificato il pericolo e valutato il conseguente rischio, non è possibile prevedere il momento in cui tale pericolo si manifesterà in seguito alla perdita del controllo in uno dei CCP. L unica cosa certa è che, omettendo i controlli, quel pericolo avrà la possibilità di manifestarsi. Per questa ragione è indispensabile che i singoli CCP siano tenuti sotto costante controllo, perché ogni omissione può dare origine ad inconvenienti.

38 I Punti critici di controllo (CCP) Sono punti o operazioni della catena produttiva che, mantenuti sotto stretto e costante controllo, sono in grado di ridurre od eliminare completamente il verificarsi dei pericoli precedentemente identificati. OVVERO una operazione od un passaggio di una operazione in cui una misura preventiva o di controllo potrebbe eliminare, prevenire o minimizzare un pericolo.

39 In funzione dei loro effetti sui microrganismi, o sugli altri pericoli, possiamo considerare 3 tipi diversi di CCP: CCP efficaci: il cui controllo assicura l eliminazione del pericolo CCP non assoluti: il cui controllo può ridurre, ma non eliminare, il pericolo CCP non critico - CP: il cui controllo è necessario ma non critico in quanto il pericolo è basso

40 VARIAZIONE FASI RICEVIMENTO, STOCCAGGIO, VENDITA E TRASPORTO PER LA COMMERCIALIZZAZIONE DEI PRODOTTI DI QUARTA E QUINTA GAMMA Identificazione dei possibili pericoli e delle misure di controllo FASE TIPOLOGIA PERICOLO POTENZIALE PERICOLO D danno P probab R rischio (DxP) CCP MISURE PREVENTIVE Virus patogeni rischio basso NO Ricevimento Biologico Chimico * Fisico * -- Batteri patogeni rischio medio SI Parassiti rischio basso NO Infestanti rischio basso NO CCP * Il pericolo chimico e fisico è considerato nullo in quanto il prodotto è confezionato, dunque la possibile presenza di contaminati chimici o frammenti fisici non intacca il prodotto alimentare presente all interno delle confezioni, deve esserecontrollo tuttavia tenuto presente che tale pericolo potrebbe essere presente nella materia prima diventa quindi fondamentale esercitare un controllo sul fornitore. Temperatura Qualità prodotto in entrata 1 1 Conformità imballo 1 1 Conformità etichetta alla normativa vigente per i prodotti confezionati rischio basso 1 rischio basso 2 rischio basso NO NO NO Come flusso principale

41 VARIAZIONE FASI RICEVIMENTO, STOCCAGGIO, VENDITA E TRASPORTO PER LA COMMERCIALIZZAZIONE DEI PRODOTTI DI QUARTA E QUINTA GAMMA Identificazione dei possibili pericoli e delle misure di controllo FASE TIPOLOGIA PERICOLO POTENZIALE PERICOLO D danno P probab R rischio (DxP) CCP MISURE PREVENTIVE Infestanti rischio basso NO Parassiti rischio basso NO Stoccaggio/ Esposizione Biologico Virus patogeni rischio basso NO Batteri patogeni rischio medio SI CCP Conservazione prodotti a T controllata Chimico* e -- Fisico*

42 Fase Pericolo potenziale Misure preventive CCP Produzione Contaminazione chimica: detergenti e disinfettanti Corpi estranei Contaminazione batterica Presenza di patogeni Rispetto delle procedure di sanificazione Formazione del personale Buone pratiche di igiene e formazione del personale Manutenzione impianti e locali Rispetto delle procedure di sanificazione Buone pratiche di igiene e formazione del personale Rispetto tempi di pastorizzazione No No No Si CCP 3 Proliferazione batterica Rispetto della temperatura di abbattimento No Proliferazione batterica Rispetto della temperatura di stoccaggio prodotto finito Si CCP 2 Corpi estranei Controllo confezioni al metal detector No

43 Principio 3 Per ogni CCP individuato, si deve stabilire un limite critico, ovvero una soglia da non superare per garantire il rispetto dei requisiti di salubrità attesi. Stabilire, per questi punti critici di controllo, i limiti critici che differenziano l accettabilità dalla inaccettabilità I limiti critici sono dei «Valori» che separano l accettabilità dalla non accettabilità. Tali valori fanno parte integrante (ed essere scritti) del programma per il controllo del processo. Il limite critico è un valore riferito ad un parametro quantitativo importante, come può esserlo ad es. la temperatura oppure può essere fissato per i parametri sensoriali come ad esempio il controllo visivo. I criteri più frequenti sono: la temperatura, il tempo, il livello di umidità, ph, Aw, ecc

44 Fasi dell implementazione del sistema HACCP: Principio 4 Stabilire e applicare un sistema di monitoraggio efficace dei punti critici di controllo Per ogni CCP individuato è necessario stabilire uno specifico sistema di monitoraggio, ovvero un insieme di misurazioni e/o osservazioni che hanno lo scopo di rilevare prontamente una eventuale perdita di controllo Il monitoraggio è una misurazione documentata di un CCP. Serve ad accertare che i limiti critici fissati siano effettivamente rispettati. Nella definizione del monitoraggio vanno incluse le metodologie utilizzabili così pure il personale deputato al monitoraggio stesso. Le informazioni fornite da questo monitoraggio devono essere disponibili nel più breve tempo possibile in modo da poter intervenire rapidamente evitando l eliminazione del prodotto

45 Principio 5 Stabilire azioni correttive se un punto critico non risulta sotto controllo (superamento dei limiti critici stabiliti) Le azioni correttive contemplano gli interventi adottati per riportare sotto controllo il CCP quando si rilevi, nel corso del monitoraggio, il superamento di un limite critico. L'obiettivo dell'azione correttiva è duplice: riportare il CCP sotto controllo, riducendo la probabilità che la non conformità si concretizzi ancora in futuro; assicurare il corretto trattamento del prodotto non conforme nel frattempo realizzato. L'azienda deve pertanto prevedere le possibili azioni correttive per ogni deviazione dalle condizioni previste per ognuno dei CCP individuati.

46 Fasi dell implementazione del sistema HACCP: Principio 6 Stabilire le procedure di verifica I metodi di verifica e di audit, le procedure e i test, incluso il campionamento e le analisi, devono essere utilizzate per determinare se il sistema HACCP è applicato correttamente.

47 Principio 7 Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell impresa alimentare Le procedure aziendali devono prevedere per ogni CCP individuato una modalità che dia evidenza dell avvenuto controllo. Tali evidenze posso essere di tipo cartaceo od elettronico (es. registrazione in continuo della temperatura delle attrezzature refrigerate.

48 Approvvigionamento Ricevimento CCP 1 Deposito CCP 2 Per i prodotti da conservarsi a temperatura controllata Preparazione e Trasformazione Cottura CCP 3 Preparazione e Trasformazione Abbattimento CCP 4 Rinvenimento CCP 5 Mantenimento dei cibi in legame caldo CCP 6 Mantenimento dei cibi in legame freddo CCP 2 Invio pasti ai punti di distribuzione Ricevimento pasti presso i Centri Distribuzione Distribuzione Raccolta gastronorm sporche ed invio alla cucina Raccolta stoviglie sporche e sanificazione

49 Per ogni CCP occorre individuare: Limite critico Monitoraggio Frequenza Trattamento non conformità/azioni correttive

50 Fase Monitoraggio Limite critico Frequenza Rif Mod. Proced Regist. Trattam NC Azione Correttiva CCP 1 RICEVIMENTO Valutazione condizioni igieniche del mezzo di trasporto e imballi Verifica della temperatura del prodotto (per derrate a temp controllata) Scadenza o TMC Etichetta Controllo contaminazioni Acquisto da fornitori qualificati Controllo ordine rispetto a documenti di trasporto e quanto ricevuto 1.Mezzo di trasporto pulito; imballi puliti ed integri 2. Temperatura di trasporto > -18 C (tolleranza fina a -15 C) e + 4 C (tolleranza fina a + 8 C) 3. Prodotto non scaduto 4. Per i prodotti confezionati: presene e completa 5. Assenza contaminazioni 6. Fornitore inseriti in elenco fornitori qualificati 7. Corrispondenza ordine documento di trasporto Ad ogni consegna XXXXXX X1 MMMM M1 Per i punti 1 6 Rifiuto merce Segnalazion oppure, e Non nell attesa del Conformità al ritiro, Fornitore identificazion e Merce Non e Conforme registrazione Per il punto 7 dell evento Valutazione sul Rapporto caso per caso di Non sotto la Conformità responsabilità del Capo Cuoco

51 Fase Monitoraggio Limite critico Frequenza Rif Proced Mod. Regist. Trattam NC Azione Correttiva CCP 2 CONSERVAZION E E STOCCAGGIO MANTENIMENTO PASTI FREDDI Monitoraggio temperatura frigoriferi/congelatori Legame freddo: T inferiore uguale a + 4 C Legame surgelato: T inferiore uguale 18 C 2 volte al giorno (ad inizio e fine servizio) XXXXXXX 2 MMMMM 2 Se Temperatura +7 C trasferire prodotto in altra cella e prevederne utilizzo immediato. Se Temperatura >+7 C eliminare il prodotto. Se Temperatura -15 C trasferire prodotto in altra cella e prevederne utilizzo immediato. Se Temperatura >15 C prevedere un utilizzo immediato del prodotto o eliminarlo. Ripristinare le corrette condizioni di conservazion e richiedendo eventualment e l intervento del servizio di manutenzione celle

52 INDIVIDUARE I CCP: esempio FASE: STOCCAGGIO IN CELLA FRIGORIFERA Pericolo Biologico: sviluppo e proliferazione di germi patogeni per modalità di conservazione non conformi Azioni Preventive: manutenzione /tarature delle celle frigorifere Valutazione del rischio: POSSIBILITA DI ACCADIMENTO: l evento è poco probabile ma possibile TIPO DI PERICOLO: il danno è di media entità e richiede cure mediche o ricovero ospedaliero. Rischio = MEDIO

53 FASE: STOCCAGGIO IN CELLA FRIGORIFERA La fase è un CCP Parametri che permettono di controllare il CCP: Controllo temperatura frigorifero in continuo Limiti Critici che determinano i livelli di sicurezza Temp. < 4 C INDIVIDUARE I CCP: esempio Azioni Correttive: Eliminare il prodotto deteriorato Ripristinare le corrette condizioni di conservazione richiedendo l intervento del servizio di manutenzione celle

54 Fase Monitoraggio Limite critico Frequenza Rif Proced. Mod. Regist Trattam NC Azione Correttiva Quotidianamente CCP3 COTTURA Controllo temperatura prodotto al cuore Alimento cotto al cuore a T superiore o uguale a + 75 C a rotazione, rilevare la temperatura dei piatti sottoposti a cottura privilegiando in particolar modo derrate considerate a rischio XXXXXXX 3 MMMM M3 Prosecuzione cottura Verificare termostato richiedendo eventualmente l intervento del servizio di manutenzione

55 Fase Monitoraggio Limite critico Frequenza Rif Proced. Mod. Regist. Trattam NC e Azione Correttiva CCP4 ABBATTIMENTO Controllo tempo abbattimento e temperatura prodotto al cuore a fine abbattimento Temperatura minore di + 10 C Tempo inferiore alle 2 ore Un prodotto a rotazione ogni XXXXXXX giornata in cui si 4 effettua l abbattimento MMMM M4 Eliminare il prodotto -- CCP5 RINVENIMENTO Controllo temperatura prodotto al cuore Alimento cotto al cuore a T superiore o uguale a + 75 C Un prodotto a rotazione ogni XXXXXXX giornata in cui si 5 effettua il rinvenimento MMMM M5 Proseguire la cottura fino ad adeguata temperatura -- CCP6 MANTENIMENTO PASTI CALDI Monitoraggio temperatura delle attrezzature dedicate al mantenimento (carrelli/forno) Acqua carrello caldo/forno: T superiore o uguale 75 C Ad pasto XXXXXXX 6 MMMM M6 Immediato ripristino della temperatura adeguata Verifica processo Formazione personale

56 Reg. 852/04 HACCP SEMPLIFICATO In talune imprese non è possibile identificare CCP (OK GMP) Conservazione dei documenti: FLESSIBILITA! Documenti e registrazioni adeguati alla natura ed alle dimensioni dell impresa alimentare SCOPO HACCP: - Individuare le fasi critiche - Applicare a quelle fasi efficaci procedure di controllo - Monitorare le procedure di controllo per garantire che mantengano la loro efficacia - Revisioni periodica Attualmente su MICROIMPRESE

57 HACCP SEMPLIFICATO Reg. 853/04 Regione Piemonte sperimentazione produzione carni e caseifici MICROIMPRESE