L Erbolario, unico anche

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1 SUPPLY CHAIN Colloquio e visita al nuovo magazzino, insieme a Giorgio Kobau, Direttore Generale L Erbolario, Andrea Cattaneo, Responsabile Logistica, Antonio Cerri, Responsabile Servizi Tecnici, Cristian Giazzoli, architetto e direttore lavori per L Erbolario; e inoltre, per NeT- LOG Consulting, Rolando Giacomini, amministratore, Patrizia Trionfetti e Riccardo Migliavacca, partner e consulenti di progettazione logistica, Giancarlo Massimino e Vincenzo Agliati, architetti e progettisti per la parte edile e direzione lavori, Paolo Ornaghi, progettista degli impianti meccanici e Maurizio Santinello, progettista degli impianti elettrici L Erbolario, unico anche nella logistica Provate a pensare ai marchi più conosciuti e amati sul mercato italiano: L Erbolario sarà fra i primi a venirvi in mente. È un nome che comunica qualità produttiva, serietà di approccio, armonia con la natura. Non è solo brand: è tutto vero. E sono questi i principi che hanno ispirato la realizzazione e la gestione del nuovo polo logistico. Naturalmente a Lodi Da sinistra: Riccardo Migliavacca, Paolo Ornaghi, Vincenzo Agliati, Maurizio Santinello, Andrea Cattaneo, Giancarlo Massimino, Patrizia Trionfetti L o g i s t i c a M a n a g e m e n t > d i c e m b r e < 1

2 nasce nel 1978 a Lodi come L Erbolario erboristeria con annesso laboratorio artigianale per la produzione di cosmetici a base vegetale. Il fondatore e attuale presidente è Franco Bergamaschi, che insieme alla moglie Daniela Villa, Direttore Tecnico, uniti da una grande passione per la natura, hanno voluto sperimentare come erbe e piante possano aiutare a migliorare la bellezza e il benessere delle persone. Alla fine del 1983 la produzione è stata trasferita in un sito più spazioso, nella sede di via Nazario Sauro, sulle rive dell Adda, e già nel 1994 si è reso necessario il trasferimento presso una sede ancora più grande a San Grato, nel sito produttivo di viale Milano 74, immerso nel verde del Parco Adda Sud. In questa unica sede erano concentrate tutte le attività dell azienda: gli uffici, il laboratorio di ricerca e sviluppo, la produzione, il confezionamento e anche un area destinata al magazzino. L Erbolario realizza in proprio tutte le fasi della formulazione e della produzione, a partire dagli estratti dai vegetali, che vengono prodotti direttamente a partire da foglie, fiori, semi, cortecce o radici. I prodotti de L Erbolario sono commercializzati in Italia attraverso una rete di oltre cinquemila punti vendita, composta da circa quattromila erboristerie e oltre mille farmacie, a cui si sono aggiunti oltre 130 negozi in franchising. All estero L Erbolario è presente in 30 paesi in tutti i continenti. Per quanto riguarda il percorso di evoluzione della logistica, il sito di viale Milano 74 comprendeva già un area destinata al magazzino, con una capienza di circa tremila posti pallet, divenuta presto insufficiente a causa del rapido sviluppo dei volumi di vendita. Nel tempo si sono allora aggiunti altri magazzini in siti adiacenti, fino a giungere anche al conferimento di una parte del processo logistico ad un fornitore specializzato. Si è reso quindi necessario progettare un nuovo polo logistico, lasciando gli uffici e Pallet di prodotto finito e materiale da confezionamento all area ricevimento. Una delle caratteristiche fondamentali di questo edificio è l efficienza energetica: abbiamo conseguito una classe B di grado elevato, ottenuta mettendo insieme diversi tipi di sistemi le parti produttive nel sito preesistente, in modo da utilizzare gli spazi lasciati disponibili per l ulteriore espansione di laboratorio ricerca e sviluppo, linee di produzione e confezionamento. «Da notare che il progetto del nuovo polo logistico è nato da subito con alcuni prerequisiti fondamentali» precisa Andrea Cattaneo, Responsabile Logistica. «Doveva essere a Lodi, ed essere gestito direttamente da L Erbolario. L azienda terziarizza solo la distribuzione sul territorio, che è affidata ad una rete di corrieri espressi, coordinati centralmente dall azienda stessa. Tutto il magazzino è qui, e, dal primo all ultimo, tutti i nostri clienti, in Italia e all Estero, ricevono la merce direttamente dal nuovo polo logistico di Lodi». Logistica Management: E questi punti fermi sono stati sufficienti per giustificare il notevole investimento che è stato effettuato, costruendo un nuovo polo logistico da gestire in proprio? Andrea Cattaneo: La nostra idea di fondo è quella del controllo della filiera, da cui deriva per noi un governo del servizio adeguato alla strategia della società. È come se fosse un km zero virtuale: il fatto di non avere intermediari ci dà una immediatezza totale nei rapporti che instauriamo con il nostro cliente. Vogliamo essere padroni del servizio e poter controllare sempre in prima persona qual è il livello di qualità e di tempestività. I nostri clienti possono rivolgersi infatti ai propri agenti di zona, che sono sul territorio, ma anche direttamente al nostro ufficio commerciale o spedizioni: cioè sempre a noi. Sicuramente la terziarizzazione logistica può più facilmente conferire efficienza su svariati aspetti, ma per quella che è la visione dell azienda, non era da preferirsi ad un presidio costante e diretto del servizio, che ha motivato l investimento. Riccardo Migliavacca: Dal nostro punto di vista, possiamo aggiungere che la vera questione non è tanto quella del solo controllo, perché siamo testimoni del fatto che un buon progetto di partnership logistica conferisce all azienda tutta la visibilità di cui essa necessita. A mio avviso in questo progetto si sono messi 2 > d i c e m b r e < L o g i s t i c a M a n a g e m e n t

3 A sinistra, l impianto fotovoltaico sul tetto; a destra, la posa dei pannelli termici a pavimento. L impianto di gestione dell energia elettrica. L Erbolario in numeri Fatturato 2012: 87 milioni di euro, l 8% dei quali all estero Numero dipendenti in magazzino: 55 fissi, 140 nei momenti di picco 100mila ordini all anno 600mila colli spediti all anno Attività standard: 13mila righe picking evase al giorno Attività picco: 28-30mila righe picking evase al giorno Righe picking evase all anno: 3 milioni e mezzo Numero campioncini distribuiti ogni anno: dai 60 ai 70 milioni insieme diversi obiettivi, che poi hanno giustificato tutti insieme un investimento di questo tipo. A queste componenti si è poi aggiunto un elemento fondamentale, quello dell impatto ambientale, che ha profondamente influito sulla scelta di costruire un proprio edificio, e sul come dovesse essere costruito. Indubbiamente un buon partner logistico è in grado di collaborare su tutto, ma è più difficile pretendere da un soggetto esterno la realizzazione di un edificio così particolare, perché non è detto che sia animato dagli stessi principi, dalla stessa volontà di rispetto della natura e dell ambiente, che contraddistingue L Erbolario fin dai suoi primi passi. Da tutto questo insieme è scaturito un sito logistico diverso da qualunque altro, che è stato progettato e interamente personalizzato in base ai requisiti dell azienda proprietaria, e quindi in base al tipo di prodotto che doveva contenere e ai flussi logistici definiti nel progetto stesso. LM: Vediamo allora come è stato realizzato questo edificio. Quali sono le sue caratteristiche? Vincenzo Agliati: una delle caratteristiche fondamentali di questo edificio è l efficienza energetica (abbiamo conseguito una classe B di grado elevato), che è stata ottenuta mettendo insieme diversi tipi di sistemi: materiali edili ecologici e in grado di garantire un buon livello di coibentazione; impianto di riscaldamento a pavimento corredato da un sistema di ricambio aria a soffitto (che serve anche per controllare il livello di umidità ed evitare fenomeni di condensa, soprattutto d estate); impianto di gestione dell energia elettrica di ultima generazione, abbinato ad un impianto fotovoltaico da circa 180 KW; lampade a risparmio energetico all interno, con sistema di accensione e spegnimento automatico, e luci led all esterno dell edificio. Maurizio Santinello: L impianto di gestione dell energia, alimentato da corrente in media tensione (11mila Volt), segue un principio base molto semplice: la continuità del servizio. L erogazione di corrente non dovrebbe mai fermarsi, se non per ragioni di estrema criticità. Per questo tutto l impianto è ridondante: se un generatore si ferma, subentra il secondo; se devo operare su un interruttore, posso estrarlo senza dover intervenire sull operatività del dispositivo. Il cuore dell impianto sono i due trasformatori, caratterizzati da perdite ridottissime; chiaramente si tratta di dispositivi più costosi, ma la minor dispersione consente di recuperare l investimento in pochi mesi. Inoltre, i due trasformatori sono sovradimensionati rispetto all attuale utilizzo, potendo sopportare ancora il doppio della propria capacità attuale. L elettricità serve per alimentare tutti gli impianti dell edificio, e anche in parte per azionare gli impianti termici, per L o g i s t i c a M a n a g e m e n t > d i c e m b r e < 3

4 A sinistra, il magazzino intensivo. A destra, l area picking, in particolare la zona retro, di alimentazione delle celle. i quali non si utilizzano metano o altri combustibili fossili, dato che si lavora solo con le pompe di calore. Paolo Ornaghi: Esatto. Eccoci nel locale adibito all impianto geotermico. Come funziona? In generale si tratta di acquisire calore da una fonte naturale, e alzare o abbassare la temperatura in base al tipo di utilizzo. Il sistema è tanto più efficiente, quanto più le due temperature, quella di prelievo e quella di consegna, sono vicine. Per questo è stato scelto un sistema di erogazione della temperatura basato sui pannelli a pavimento, che oltre a dare maggior comfort ambientale, abbassa notevolmente la temperatura di consegna. Come fonte di calore, utilizziamo l acqua della falda, che offre una temperatura costante di circa 14 C. Il grande vantaggio si vede d estate, perché di fatto la nostra situazione è di free cooling, cioè di raffrescamento gratuito. Se l acqua di falda emerge a C e la temperatura a cui dobbiamo mantenere i pannelli a pavimento è di circa C, d estate la macchina scambiatrice praticamente si ferma. I consumi delle macchine per lo scambio di temperatura letteralmente crollano, se non per quella minima percentuale di raffrescamento destinata agli uffici, che hanno bisogno di una temperatura di consegna un po più bassa. Se poi consideriamo che l utenza elettrica viene soddisfatta in buona parte dai pannelli solari, l estate diventa un periodo in cui i consumi energetici risultano veramente contenuti. Possiamo dire che rispetto ad una centrale a metano, anche di ultima generazione, si possono avere dei risparmi dal 30% al 40%. Chiaramente si tratta di una scelta molto lungimirante da parte della committenza, dato che questo impianto offre una notevole efficienza e un ridotto impatto ambientale. Da sottolineare il fatto che il sistema a pannelli è stato scelto per il benessere delle persone, oltre che per l efficienza energetica, e per questo copre tutta la superficie calpestabile. Il range di temperatura che riguarda la corretta conservazione del prodotto, quello che ci era stato richiesto per le aree di stoccaggio intensivo, è piuttosto ampio: minimo 4 C, massimo 27 C. Alla fine però la richiesta di temperatura è stata uniformata per tutti gli ambienti, perché è risultato prevalente il comfort ambientale, rispetto alla semplice conservazione del prodotto. Quindi abbiamo 18 C d inverno e C d estate nelle aree operative, e un po meno negli uffici. LM: Dalla forma dell edificio, allora, alla sostanza della logistica. Quali sono i flussi? E quali tecnologie e soluzioni sono state installate? Come funzionano? Patrizia Trionfetti: Allora, seguiamo il flusso dei prodotti, e cominciamo proprio dalla zona di ricevimento. Dalle baie di scarico entrano solo pallet, che possono contenere tre tipologie di prodotto. Il prodotto finito, che proviene dalla produzione L Erbolario: creme, profumi, shampoo, saponi, tutto già confezionato e imballato in cartoni bianchi (ma identificati e verificati mediante lettura del barcode). Poi, ci sono i materiali di supporto alla vendita, che andranno a completare gli ordini destinati ai negozi: scatole, shopper, espositori e così via. Infine, ci sono i materiali di confezionamento che servono al prodotto stesso: cartoni, flaconi, etichette, tappi ecc. È tutto materiale di servizio che viene gestito da qui. AC: Infatti, abbiamo realizzato un servizio navetta dal magazzino al confezionamento e viceversa. In andata, la navetta rifornisce la produzione con i componenti per il confezionamento; al ritorno porta i pallet di prodotti finiti. E via così continuamente. Se guardiamo appena più in là in quest area, vediamo i pallet di prodotto finito, pronti per la distribuzione, che attendono alle baie di carico. Le porte sono tutte adiacenti, perché così si possono reimpostare a seconda del periodo: in certi periodi saranno agevolate le entrate, in altri periodi, per esempio quelli di picco, saranno agevolate le uscite. 4 > d i c e m b r e < L o g i s t i c a M a n a g e m e n t

5 PT: Nel progettare questo magazzino, abbiamo tenuto conto anche dello sviluppo futuro che avrebbe avuto l azienda, e pertanto, abbiamo attrezzato solo una parte a magazzino intensivo, lasciandone un altra come espansione. Infatti si sta valutando già una nuova soluzione per utilizzare quest area, inserendo delle scaffalature a supporto dell attività di stoccaggio intensivo. Andando avanti, adiacente alla zona di espansione c è il magazzino intensivo, attrezzato con le scaffalature ad elevata altezza (12,5 metri), quindi con utilizzo a tutta altezza e corsie più strette, dove operano carrelli elevatori trilaterali suddiviso in due lati: quello frontale, dove lavora l operatore di picking, a piedi, e quello posteriore, da dove avviene l alimentazione tramite carrelli elevatori. AC: Le missioni di rimpiazzo vengono generate sul WMS quando lanciamo il batch di ordini in linea. Finché il sistema trova giacenza nelle celle di prelievo, la impegna, e nel momento in cui si va a prenotare al di sopra della quantità che è presente in cella, genera automaticamente una missione di rifornimento dalla scorta alla corrispondente cella di prelievo. Il rifornimento viene fatto dalla corsia Nel progettare il magazzino abbiamo tenuto conto anche dello sviluppo futuro, attrezzando solo una parte a magazzino intensivo e lasciandone un altra come espansione. In realtà l area è già parzialmente utilizzata posteriore, dove si potrà posizionare sia un bancale intero, nelle postazioni dedicate, sia le singole scatole sullo scaffale a gravità, secondo le istruzioni fornite dal sistema via terminale. Sono i carrellisti, in questi corridoi posteriori, ad effettuare il rifornimento delle celle di prelievo. Dal bancale vengono prelevati i prodotti ad alta rotazione, mentre nei canali a gravità sono gestiti i prodotti a più lenta rotazione. Uno stesso prodotto può avere anche più canali di prelievo in contemporanea, dove può essere prelevato a scatola intera, o a singolo pezzo. PT: Dall altra parte, sul fronte, si svolge il lavoro di picking. Anzi, vista la differenza di funzioni, abbiamo predisposto anche uno zoccolino a pavimento sul lato picking, per evitare che i pallet si spingano troppo in avanti. Qui si lavora con il sistema pick to light. Sul nastro trasportatore arriva la scatola di spedizione, con un identificativo barcode abbinato a un ordine; l operatore in baia di picking legge il barcode con la propria (combinati) dedicati, con operatore a bordo. In più è stata riservata un area speciale dedicata ai prodotti contenenti alcool, come i profumi. Tale area si differenzia dal resto per diversi aspetti, tra cui i sistemi antincendio, che prevedono l erogazione di schiuma oltre che di acqua, e il pavimento ribassato per agevolare l evacuazione dei liquidi. È il WMS a dirottare i prodotti verso l area di stoccaggio appropriata. I pallet in ingresso vengono lasciati in testata, e dall interno del corridoio, l operatore sul carrello combinato, previa scansione del barcode con il proprio terminale, li va a stoccare nel posto assegnato. Ed eccoci alla linea di preparazione ordini, che gestisce il picking di prodotti finiti e di supporto alla vendita, ad eccezione degli articoli più voluminosi, come i pannelli o gli espositori di negozio, che sono prelevati fuori linea. La struttura è composta da quattro rami, ognuno La genesi del progetto e i principali attori Il progetto del polo logistico è nato circa quattro anni fa, quando L Erbolario ha affidato a NeT-LOG il compito di sviluppare dapprima il concetto e poi l edificio. I consulenti hanno inizialmente presentato uno studio di fattibilità, per valutare quale fosse la soluzione migliore dal punto di vista logistico. In base a quella scelta, hanno poi sviluppato la progettazione e coordinato la costruzione dell immobile, lavorando a stretto contatto con i professionisti e gli esperti de L Erbolario, e con i professionisti e gli esperti con cui essi stessi collaborano da diverso tempo. Gli architetti Vincenzo Agliati e Giancarlo Massimino hanno infatti seguito la progettazione e l esecuzione per conto di NeT-LOG; Alpiq ha fornito la parte impiantistica, e Sercos ha realizzato l edificio, avvalendosi di pannelli prefabbricati Manini. Sempre nell ambito di questa realizzazione congiunta, NeT-LOG ha seguito anche tutta la riorganizzazione degli schemi di lavoro, e in più ha definito le specifiche del nuovo WMS, che poi è stato fornito da Incas insieme al sistema di picking (tutta la linea di preparazione ordini pick to light). Sacma ha fornito gli scaffali della LpO, Jungheinrich gli scaffali del magazzino intensivo e i carrelli elevatori. L azienda ha quindi seguito tutta l operazione, dal rapporto con la pubblica amministrazione per la realizzazione dell opera a partire dal prato verde, quindi con tutta la necessaria attenzione ai vincoli ambientali. Dei quattro anni complessivi dalla prima formulazione del progetto, la costruzione dell edificio ha richiesto circa un anno e mezzo di lavori. L o g i s t i c a M a n a g e m e n t > d i c e m b r e < 5

6 A sinistra, la linea di picking, parte frontale, con il sistema pick to light. A destra, il robot pallettizzatore. pistola, e tale lettura attiva le luci delle ubicazioni contenenti i prodotti da inserire nella scatola, indicandone anche il numero di pezzi da prelevare. Quando all ultimo prelievo effettuato appare la parola end, significa che per questo ordine, per questa baia, nella scatola non deve essere messo più nulla. La scatola prosegue quindi il percorso lungo il convogliatore: gli scanner fissi leggono l etichetta del collo associata all ordine cliente, e la dirottano ad altri settori, se deve ricevere ulteriori prelievi, o al ricondizionamento, se i prelievi sono terminati. Come prerequisito di un sistema di questo tipo, è stato fatto un enorme lavoro sull anagrafica prodotti, in modo da avere nel WMS anche le informazioni di rilevanza logistica, quali peso, volume, forma, tipologia. Infatti, l ordine cliente processato dal WMS comprende anche una serie di informazioni relative all imballo: quante scatole nasceranno per quell ordine, dove nascerà ciascuna scatola, quali prodotti conterrà, per quale peso e quale volume. La scatola nasce sempre nella baia di prelievo più lontana dall uscita, e le percorrerà tutte fino alla conclusione dei prelievi. Se un ordine cliente prevede più scatole, queste potranno nascere tutte contemporaneamente. Ogni scatola verrà riempita fino al raggiungimento del L operatore in baia di picking legge il barcode della scatola; la lettura attiva le luci delle ubicazioni contenenti i prodotti da inserire nella scatola, indicandone anche il numero di pezzi da prelevare limite di peso, per poi essere avviata alla linea di chiusura colli finale. Insomma ogni ordine cliente viene esploso in tutti i suoi colli e in tutto ciò che essi potranno contenere. Il peso è inoltre uno strumento di controllo: grazie alla bilancia in linea si effettua il confronto tra peso teorico e peso reale della scatola, che, se necessario, viene inviata a un ulteriore controllo. Tutti i colli passano comunque dalle postazioni di special handling, dove vengono controllati ed eventualmente ricondizionati. Dopo tali postazioni, le scatole pervengono alla linea di chiusura, sempre su rulliera. Qui viene applicata l etichetta di spedizione, vengono inseriti gli elementi riempitivi, si applicano i coperchi e si chiude con la reggiatura. Da qui, le scatole proseguono verso il robot pallettizzatore, tranne quella che dovrà contenere la bolla di accompagnamento per il proprio ordine. I bancali sono costruiti in base alla pianificazione della spedizione, quindi per vettore. Anche in vista della pallettizzazione automatica, è stato condotto un altro importante lavoro preliminare: la standardizzazione delle scatole, che oggi sono tutte uguali come base, e hanno due sole tipologie di altezza. Il WMS raccoglie tutte le informazioni necessarie: quali colli sono su quel pallet, a chi sono indirizzati, attraverso quale vettore (il tutto è richiamato dall etichetta applicata al bancale, che identifica la UDT). Nel momento in cui il pallet è completo, si accende una luce verde: arriva l operatore con il carrello, e porta il pallet pronto alla filmatrice e poi alla sua ribalta di carico. Quando tutto il carico è stivato sull automezzo in partenza, il sistema invia al corriere anche la bolla informatica, in modo da fornire tutte le informazioni per il successivo smistamento e invio al cliente finale. LM: In conclusione: si può anche ipotizzare un ritorno d investimento? PT: Secondo i nostri calcoli, per quanto riguarda i costi di gestione del processo logistico, il ritorno dell investimento lo si ottiene già nel medio periodo. Principalmente, si tratta di tutto ciò che consegue da un miglior utilizzo degli spazi e delle persone. Infine, il progetto consente l ulteriore crescita dell attività, con un sempre miglior utilizzo della struttura. 6 > d i c e m b r e < L o g i s t i c a M a n a g e m e n t