Il Calcestruzzo. Qt = Qi + Qa

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1 Il Calcestruzzo Il calcestruzzo (CLS), detto anche conglomerato cementizio, è un impasto omogeneo costituito da una miscela di legante (che di norma è un cemento), acqua e aggregati o inerti (costituiti da sabbia, ghiaietto e ghiaia) che, per effetto dei fenomeni di presa e indurimento attivati dal legante, raggiunge valori di compattezza e di resistenza tipici. Inoltre alcune volte avviene l'aggiunta, secondo le necessità, di additivi che influenzano le caratteristiche fisiche o chimiche del conglomerato sia fresco sia indurito. La qualità del calcestruzzo dipende da due fattori: La qualità e la dosatura dei componenti; La quantità di cemento impiegata, cioè la dosatura, influisce in maniera determinante sulla resistenza del conglomerato: essa è di norma compresa tra i 150 kg/m 3 d impasto, adatta per ottenere un calcestruzzo di scarsa resistenza (il cosiddetto magrone), e i 350 kg/m 3 d impasto, per ottenere calcestruzzi di elevata resistenza. Le dosature per metro cubo d impasto sono diverse in base agli impieghi del calcestruzzo. La corretta dosatura è essenziale per ottenere un calcestruzzo con le caratteristiche volute, ma essa deve essere accompagnata dal controllo di altri fattori che, possono modificare le caratteristiche finali del prodotto. Questi fattori sono principalmente: il contenuto di umidità degli aggregati: l acqua contenuta nella sabbia e nella ghiaia, sommandosi a quella che viene introdotta nell impasto, può modificare anche in modo significativo il rapporto acqua/cemento (A/C) che influisce sulla resistenza finale del calcestruzzo. Questo è il rapporto tra la quantità in peso di acqua e di cemento necessarie per l impasto; esso è un importante indicatore della qualità del calcestruzzo perché contribuisce in modo determinante a definire due caratteristiche fondamentali: la lavorabilità dell impasto e la resistenza a compressione. La funzione essenziale dell acqua aggiunta al legante è quella di attivare il processo fisicochimico di presa e indurimento dell impasto, attraverso l idratazione del cemento. Occorre però evitare di eccedere, perché l acqua in eccesso non solo non partecipa a questo processo, ma, influisce in maniera negativa sulla resistenza del calcestruzzo e può dare luogo a inconvenienti di varia natura, come effetti di dilavamento, aumento dei fenomeni di ritiro, formazione di porosità nella massa dei cosiddetti nidi di ghiaia dovuti alla separazione degli aggregati. Per attivare il processo di presa e indurimento sarebbe sufficiente un rapporto A/C pari a circa 0,3 (circa 30 litri di acqua per 100 kg di cemento), ma con una quantità d acqua così si otterrebbe un impasto di consistenza appena umida, che risulterebbe di difficile impiego per la sua scarsa lavorabilità. In pratica si preferisce dunque aumentare il rapporto A/C fino a valori che, a seconda degli impieghi, variano tra 0,5 e 0,7, ottenendo così impasti più plastici, senza influire in modo eccesivo sulle altre caratteristiche del calcestruzzo. Nella valutazione della quantità d acqua da introdurre nell impasto occorre tenere conto anche di quella contenuta negli aggregati, per cui vale la relazione: Qt = Qi + Qa

2 dove: Qt = quantità totale di acqua nell impasto; Qi = acqua introdotta; Qa = acqua contenuta negli aggregati. la granulometria degli aggregati, che influisce notevolmente sulla compattezza del calcestruzzo e, di conseguenza, sulla sua resistenza. Gli aggregati costituiscono la vera e propria ossatura portante del calcestruzzo. Per ottenere calcestruzzi di elevata resistenza è dunque necessario utilizzare aggregati di buona qualità, ma occorre anche che essi formino all interno dell impasto una massa compatta senza vuoti, in modo da costituire una sorta di continuità strutturale che il legante provvederà poi a cementare. È necessario, utilizzare aggregati di granulometrie assortite, in modo che gli elementi più piccoli si assestino negli spazi vuoti esistenti tra gli elementi di dimensioni maggiori. Gli aggregati possono essere aggregati naturali e aggregati artificiali. Gli aggregati naturali sono costituiti da frammenti di rocce, provenienti dalle cave o dall alveo dei fiumi, eventualmente ridotti di dimensioni mediante frantumazione: la loro massa volumica apparente è compresa tra 1300 e 1800 kg/m 3. Quelli provenienti da cave sono tondeggianti, mentre quelli di frantoio hanno forma spigolosa e irregolare; questi ultimi, a parità di consistenza del calcestruzzo, richiedono maggiori quantità di acqua nell impasto. Gli aggregati artificiali sono costituiti da materiali provenienti da processi di riciclo, originati dalla demolizione di edifici e di elementi di calcestruzzo e calcestruzzo armato, che abbiano i requisiti chimico-fisici fissati dalle norme UNI in funzione della destinazione finale del calcestruzzo. Le norme UNI EN definiscono le proprietà e i requisiti degli aggregati naturali e artificiali, e stabiliscono che essi devono essere identificati in base alla provenienza, alla natura petrografica e alle dimensioni granulometriche, suddividendoli in quattro tipi: Tabella 3-Classi di aggregati per calcestruzzo Classe Dimensione superiore D (mm) Dimensione inferiore d (mm) Aggregati fini 4 - Aggregati grossi 4 2 Aggregati naturali 0/8 8 0 Aggregati misti: miscela di aggregati grossi e fini 45 0 A queste si aggiunge il filler, che passa per la maggior parte allo staccio di mm (dal 70% al 100%). Fig.1 Tipi di aggregati L assortimento granulometrico ottimale viene determinato con la curva granulometrica ideale, questa rappresenta la percentuale in peso degli aggregati di ciascun diametro introdotti nell impasto. Anche se per evidenti ragioni pratiche non è possibile disporre di un assortimento granulometrico perfettamente coincidente con la curva ideale, la valutazione dell assortimento granulometrico ottimale avviene controllando che le percentuali in peso dei diversi diametri di aggregato siano contenute in un intorno della curva ideale, detto fuso granulometrico.

3 Per determinazione della curva granulometrica si intende l insieme di operazioni con le quali viene definito l assortimento ottimale della granulometria degli aggregati da impiegare in un calcestruzzo. L operazione avviene facendo passare gli aggregati attraverso il fondo forato di una serie di recipienti cilindrici normalizzati, chiamati genericamente vagli. Questi possono essere: - crivelli, se hanno il fondo costituito da una lamina con fori circolari; - stacci, se hanno il fondo costituito da una rete a maglia quadrata. Ciascun vaglio è contraddistinto da un numero che corrisponde in genere alla misura in millimetri del diametro dei fori dei crivelli o del lato della maglia degli stacci. I vagli vengono sovrapposti in modo che il diametro dei fori e il lato della maglia degli stacci sia decrescente dall alto verso il basso. Si immettono quindi gli aggregati nel crivello più alto (cioè di diametro maggiore) e si seleziona il passante, cioè si individua la quantità (in peso) di granuli che passano attraverso un foro, ma sono trattenuti da quelli man mano più piccoli. Per dimensione del granulo di un aggregato si intende infatti l apertura del vaglio attraverso il quale passa il granulo, senza poter passare nel vaglio con apertura immediatamente inferiore. Fig.2 Assortimento ottimale della granulometria degli aggregati. Fig.3 I vagli.

4 Tabella1-Procedimento per la determinazione della curva granulometrica operazioni esempio 1.Individuazione della dimensione massima degli aggregati Estratta una certa quantità del materiale in esame, si individua la dimensione massima dei granuli, cercando per tentativi il vaglio che comincia a trattenere gli aggregati più grossi. 2.Prelievo del campione Il prelievo deve avvenire in vari punti del mucchio di aggregati, evitando le zone in cui esiste una segregazione del materiale. 3.Scelta dei vagli Per l esecuzione della vagliatura viene scelta una determinata serie di vagli in base alla dimensione massima degli aggregati. 4.Vagliatura Si riempie il vaglio più alto con il campione in esame e si agita tutta la pila fino a quando non avviene più alcuna caduta dei granuli. Vengono quindi pesate le singole frazioni rimaste su ciascun vaglio e riportati i valori ottenuti in una tabella [tab.2], calcolando quindi le percentuali parziali e cumulative di materiale trattenuto e infine la percentuale cumulativa passante ai vagli. 5.Costruzione della curva granulometrica Si riportano sulle ascisse di un diagramma le aperture dei singoli vagli scelti per la prova (in scala logaritmica) e sulle ordinate le percentuali cumulative in peso del passante: la curva granulometrica nasce quindi come una spezzata che congiunge tanti punti quanti sono i vagli usati. 6.Correzione dell aggregato Si aggiungono, o tolgono, determinate quantità delle granulometrie che ricadono fuori dal fuso granulometrico e si ripetono i punti 4. e 5. Fino a ottenere un adeguata curva granulometrica. Se tutto il materiale passa attraverso il vaglio di apertura 20 mm, ma una parte viene trattenuta da quello da 15 mm, il diametro massimo sarà compreso tra 15 e 20 mm e, ai fini dell analisi granulometrica, si assumerà come diametro massimo 20 mm. Nel caso di ghiaia con dimensioni massime di 20 mm potremo assumere per campione una quantità di 8 kg di aggregati. Nel nostro caso possono essere impiegati vagli con apertura di Nella seconda colonna della tabella 2 si legge che il vaglio di 16 mm trattiene 0.88 kg di materiale. Il valore della percentuale parziale di aggregato trattenuto rispetto al peso complessivo del campione è: (0.88 kg / 8 kg) * 100 = 11% La percentuale cumulativa passante è ovviamente ricavabile per differenza e risulta pari all 89%. In modo analogo si ricavano le percentuali di materiale trattenuto e passante per ciascuno degli altri vagli. La curva granulometrica dell aggregato in esame si trova sul bordo inferiore del fuso granulometrico per la granulometria 0.25 e fuori da tale fuso per le granulometrie All interno del fuso sono invece le granulometrie da 6 in poi. Questo fatto denuncia che la ghiaia è presente nell aggregato in quantità sufficiente, mentre la sabbia è insufficiente: un calcestruzzo preparato con questi aggregati risulterebbe quindi caratterizzato da un eccesso di parto grosse, che lo renderebbero poco lavorabile. Nel nostro caso è necessario correggere la granulometria aggiungendo una certa quantità di sabbia, in modo da spostare la curva più in alto, facendola rientrare nella fascia di riferimento del fuso granulometrico. Tabella 2-Pesi e percentuali di materiale trattenuto e passante (peso totale del campione 8 kg) Vaglio Materiale Trattenuto kg Trattenuto % parziali Trattenuto % cumulative Passante % cumulative <

5 Fig.4 Esempio della curva granulometrica Gli additivi sono sostanze che vengono talvolta aggiunte all impasto per migliorare le caratteristiche del calcestruzzo. Il ricorso di additivi non sempre è necessario e spesso basta qualche attenzione in più nella composizione dell impasto o nell esecuzione delle opere di calcestruzzo per raggiungere, in modo più sicuro ed economico, gli stessi risultati ottenibili con l impiego degli additivi. Questi prodotti vanno in ogni caso utilizzati con cautela per evitare risultati inadeguati se non addirittura effetti negativi. Gli additivi sono distinti e classificati dalla norma UNI EN 934-2/1999 nelle categorie qui di seguito descritte. - Fluidificanti: a parità di lavorabilità del calcestruzzo, consentono di ridurre il rapporto A/C fino a un valore del 5% circa per i tipi normali e fino al 20% circa per i cosiddetti superfluidificanti. Sono utilizzati nelle centrali di betonaggio e nella prefabbricazione. - Plastificanti: migliorano la ritenzione di acqua nell impasto, con notevoli vantaggi per l omogeneità e la coesione. Possono essere utilmente impiegati per il confezionamento di calcestruzzi da gettare sott acqua, oppure di calcestruzzi trasportati per lunghi periodi, ecc. - Acceleranti e ritardanti: modificano la solubilità dei costituenti del cemento, accelerando o ritardando l idratazione e, di conseguenza, la presa e l indurimento del calcestruzzo. Vengono utilizzati quando è necessario raggiungere rapidamente elevate resistenze delle opere in corso (acceleranti), oppure in lavori particolari in cui elementi di grande superficie debbano essere eseguiti senza giunti di costruzione o di ripresa dei getti (ritardanti). - Aeranti: hanno la funzione di creare, per azione chimica, minutissimi vuoti nella massa dell impasto, migliorando la consistenza quando il calcestruzzo è ancora fresco e aumentando l impermeabilità e la resistenza ai cicli di gelo-disgelo quando il calcestruzzo è indurito. Trovano impiego soprattutto nelle pavimentazioni cementizie per strade e aeroporti. - Idrofughi: migliorano l impermeabilità all acqua degli elementi di calcestruzzo sottoposti a pressione idrostatica (serbatoi, piscine, canali, ecc.) - Antigelo: attivano l idratazione del cemento e abbassano leggermente il punto di congelamento dell acqua d impasto, consentendo l indurimento del calcestruzzo prima che sopravvenga l azione del gelo. L accuratezza dei procedimenti adottati per la preparazione dell impasto e per l esecuzione delle opere. Per questo fattore entrano in gioco una serie di operazioni sinteticamente distinte in: Preparazione del CLS - dosatura del legante (cemento) e degli aggregati; - definizione del rapporto acqua/cemento;

6 - confezionamento dell impasto. Esecuzione delle opere - getto nelle casseforme; - vibrazione del getto; - maturazione del calcestruzzo. Il calcestruzzo, più ancora di ogni altro materiale da costruzione, deve essere sottoposto a prove che consentano di valutarne le proprietà e, di conseguenza, l idoneità agli impieghi ai quali è destinato. Le prove sul calcestruzzo possono essere distruttive, consistenti nella rottura di provini di calcestruzzo indurito, o non distruttive e possono essere condotte sul calcestruzzo fresco o su quello indurito. Tra le prove sul calcestruzzo fresco è particolarmente importante la misura della consistenza dell impasto, attraverso la quale si valuta la sua lavorabilità, questa è la proprietà che definisce l idoneità del calcestruzzo all impiego nelle diverse condizioni operative. La lavorabilità influisce sulle seguenti caratteristiche del getto: - mobilità, cioè la facilità con cui il calcestruzzo può fluire nelle casseforme e tra le armature metalliche, riempiendone tutti gli spazi; Fig 5. Cono di Abram - compattabilità, cioè la possibilità di costipare il calcestruzzo nelle casseforme; - stabilità, cioè l attitudine dell impasto fresco a mantenere la sua omogeneità, senza dar luogo a fenomeni di segregazione degli aggregati. La lavorabilità viene valutata attraverso la consistenza del calcestruzzo fresco. Per calcestruzzo fresco si intende quello nel quale non ha ancora avuto inizio il processo di presa e indurimento. La determinazione della consistenza dell impasto si esegue mediante un recipiente, detto cono di Abrams. In base ai risultati della prova di abbassamento al cono, o slump, un impasto può essere classificato in classi di consistenza, come indicato in tabella 4. Tabella 4-Classi di consistenza del calcestruzzo fresco secondo la prova di abbassamento al cono Classe di consistenza Abbassamento mm Denominazione corrente S Umida S Plastica S Semifluida S Fluida S5 200 Superfluida La determinazione dell indice di compattabilità si esegue versando il calcestruzzo da esaminare in un contenitore metallico a tenuta d acqua, con base quadrata di 20 cm di lato e altezza di 40 cm (che può essere anche utilizzato per la misura del peso a metro cubo del calcestruzzo fresco). Dopo averne livellata la superficie superiore, si provoca l assestamento dell impasto mediante un argo o un tavolo vibrante. La consistenza si esprime mediante l indice di compattabilità C, calcolato con la formula: C = h

7 Dove h è l abbassamento medio, misurato in corrispondenza dei quattro angoli, provocato dalla compattazione. In base ai risultati ottenuti, la consistenza di un calcestruzzo può essere definita come indicato in tabella 5. Tabella 5- Classi di consistenza del calcestruzzo fresco espresse in base all indice di compattabilità Classe di consistenza Indice di compattabilità C0 < 1.46 C C C C4 (1) < 1.04 (1) La classe C4 si applica solo al calcestruzzo leggero. A seconda della sua resistenza a compressione le norme tecniche ripartiscono il calcestruzzo da impiegare nelle costruzioni in classi di resistenza suddivise in quattro categorie: - calcestruzzo non strutturale; - calcestruzzo ordinario (NSC); - calcestruzzo per alte prestazioni (HPC); - calcestruzzo di alte caratteristiche (HSC). Le caratteristiche e le modalità di impiego dei calcestruzzi delle categorie HPC e HSC sono oggetto di normative e procedure particolari. Tabella 6-Classi di resistenza del calcestruzzo non strutturale e ordinario Classe di resistenza Classe di resistenza C8/10 C40/50 C12/15 C45/55 C16/20 C50/60 C20/25 C55/67 C25/30 C60/75 C28/35 C70/85 C32/40 C80/95 C35/45 C90/105 Tabella 7-Impiego delle diverse classi di resistenza Struttura di destinazione Classi di resistenza minima Per strutture non armate o a bassa percentuale C8/10 di armatura Per strutture semplicemente armate C16/20 Per strutture precompresse C28/35 Un altra prova sul calcestruzzo fresco è quella effettuata con il prelievo dei cubetti. Per accertare l'idoneità del calcestruzzo fornito in cantiere, le norme indicano due criteri di valutazione delle resistenze: il controllo di tipo A, che si riferisce a getti di miscela omogenea non superiori a 300 m³;

8 il controllo di tipo B o controllo statistico, da applicarsi obbligatoriamente nel caso i getti di miscela omogenea siano superiori a m³. Il direttore dei lavori è responsabile delle operazioni relative ai controlli, ossia del prelievo, della richiesta di prove e dell'invio dei campioni a un laboratorio ufficiale o autorizzato, e della successiva elaborazione degli esiti per la verifica dell'effettiva resistenza caratteristica. Il prelievo consiste nella confezione, durante un determinato getto, di due provini, che saranno poi maturati in ambiente idoneo e inviati a un laboratorio autorizzato per il rilascio della certificazione ufficiale del risultato di resistenza per rottura a compressione. La media delle due resistenze costituisce la resistenza di prelievo. Il confezionamento dei provini viene effettuato riempiendo con il calcestruzzo fresco delle cubiere e compattandolo con un pestello tondo in acciaio di 16 mm di diametro. La compattazione deve avvenire per 2 o 3 strati di spessore minore di 100 mm e il numero di colpi di pestello richiesti per strato non deve essere inferiore a 25. In entrambi i criteri di valutazione è stabilito almeno un prelievo ogni giorno di getto di miscela omogenea inoltre nel controllo di tipo A deve essere effettuato un controllo anche ogni 100 metri cubi di calcestruzzo omogeneo messo in opera. Questa ultima prescrizione, anche se non espressamente richiesta dalla norma, andrebbe seguita anche per il controlli di tipo B. Il Direttore dei Lavori può prescrivere l'asporto di ulteriori campioni. Se i controlli di legge non vengono verificati, si deve procedere al declassamento della Rck di progetto sempre che gli interventi strutturali necessari a compensare la riduzione del valore di Rck siano ancora economicamente convenienti, altrimenti si deve procedere all'abbattimento della struttura o di parte di essa. Una delle prove che si effettuano sul calcestruzzo indurito è la resistenza a compressione mediante carotaggio, questa consente di determinare la resistenza a compressione del calcestruzzo di un elemento strutturale esistente quando non è possibile ricorrere ad altri metodi di valutazione. Il carotaggio può essere fatto con apposite macchine, dette appunto carotatrici, azionate da motori elettrici oppure a scoppio, dotate di elementi perforanti che hanno diametro variabile tra 7 e 16 cm. La scelta del diametro più adatto dipende dal tipo di struttura e dal diametro degli aggregati. Questa si sviluppa portando a rottura provini cilindrici ricavati mediante carotaggio eseguito sull elemento da analizzare. Si tratta dunque di un operazione molto delicata che deve essere eseguita con particolare attenzione per non indebolire la struttura in esame. A operazione compiuta, i fori vengono riempiti con malta di cemento a presa rapida. Le carote appena astratte, dopo essere state contrassegnate e fotografate accanto al foro di estrazione, vengono trasferite a un laboratorio di prova dei materiali per prova a rottura che consente di valutare la resistenza cilindrica di compressione. Un altra prova è quella effettuata con lo sclerometro, questo è un apparecchio che consente di misurare la durezza del calcestruzzo e di ricavare, tramite un diagramma di correlazione, il corrispondente valore, stimato per approssimazione, della resistenza a compressione. L apparecchio è costituito da una massa battente di forma cilindrica che, percuotendo la superficie del calcestruzzo, rimbalza all indietro in misura proporzionale alla

9 durezza del materiale, trascinando un indice che permette una lettura su una scala graduata. Lo sclerometro può essere impiegato per prove su elementi spessi non meno di 12 cm, in modo da opporre una rigidezza sufficiente all impatto del percussore. Altre sono le indagini ultrasoniche, queste si eseguono con un apparecchiatura composta di due sonde e di un dispositivo adatto a misurare la velocità di propagazione di un impulso sonoro attraverso la massa del calcestruzzo. La prova si basa sulla relazione esistente tra la velocità di propagazione degli impulsi, misurata disponendo le sonde a contatto con la superficie del calcestruzzo, e la resistenza a compressione del materiale. Questo tipo di valutazione, che presenta gli stessi limiti di validità della prova sclerometria, consente però di appurare meglio l eventuale presenza di vuoti o di fessure all interno dei getti, che sono elementi molto importanti per verificare la qualità di un calcestruzzo. La tecnica di prova Pull-out consiste, invece, nell estrarre con un sistema idraulico composto da una pompa e da un martinetto una barra o un tassello speciale pre-inglobato o post-inserito in un foro praticato nel calcestruzzo, realizzato a una distanza dai ferri di armatura prevista dalla normativa. L estrazione comporta la rottura del calcestruzzo, provocando la formazione di un foro solitamente a forma di cono; la strumentazione elettronica, della quale l apparecchio è dotato, consente di risalire, dalla tensione applicata alla strumentazione, alla resistenza del calcestruzzo. Sul comportamento del calcestruzzo influiscono importanti fattori, trai quali: il ritiro dei getti, la resistenza al fuoco, la resistenza agli agenti chimici, la permeabilità all acqua, la resistenza all usura, la viscosità, il comportamento elastico e il rapporto tra deformazione longitudinale e trasversale (coefficiente di Poisson). La durabilità di un materiale è la sua capacità di conservare entro livelli di sicurezza le proprie caratteristiche durante tutta la vita utile dell opera, sopportando gli attacchi di agenti aggressivi di diversa natura. In particolare, la durabilità del calcestruzzo dipende da molti fattori che si possono sintetizzare in: - Grado di correttezza della sua progettazione ed esecuzione; - Qualità dei materiali costituenti; - Entità e natura dei fattori di degrado, che possono essere di natura chimica, fisica o meccanica, interni o dovuti all aggressività dell ambiente. Per garantire la durata delle opere e dei manufatti di calcestruzzo strutturale sono state emanate apposite norme, che individuano diversi gradi di pericolosità delle aggressioni e indicano i provvedimenti da adottare per evitare o ridurre il degrado. Si vedano, in particolare, le classi di esposizione ambientale e le classi di resistenza del calcestruzzo. I provvedimenti da adottare in sede di progetto per aumentare la durabilità sono: - La scelta dei materiali costituenti il calcestruzzo, che non devono contenere sostanze in grado di corrodere le armature metalliche; - Il ricorso a metodi di miscelazione, getto e compattazione, che consentono di produrre un calcestruzzo con struttura compatta, senza segregazioni, in grado di formare un adeguato ricoprimento delle armature metalliche; - La corretta stagionatura del getto, che deve contribuire all effettivo raggiungimento delle caratteristiche previste per il calcestruzzo; - La composizione dell impasto, per ottenere un calcestruzzo resistente alle azioni dell ambiente, alle precipitazioni e al contatto con gas, liquidi e terreni aggressivi. In base alle loro caratteristiche e alla natura dei componenti, i calcestruzzi si distinguono in:

10 - calcestruzzi normali, con massa volumica di kg/m 3 e notevole resistenza agli sforzi di compressione; - calcestruzzi leggeri, con massa volumica ridotta a kg/m 3 ; - calcestruzzi cellulari e calcestruzzi alveolari che presentano rispettivamente minutissimi vuoti oppure numerosissimi interstizi nella massa del materiale. Tabella 8-Classificazione dei calcestruzzi leggeri in base alla massa volumica (UNI EN 206-1/2006) Classe di massa volumica Intervallo di massa 800 e > 1000 e > 1200 e > 1400 e > 1600 e volumica kg/m D1.0 D1.2 D1.4 D1.6 D1.8 D2.0 > 1800 e 2000 UN GIORNO IN LABORATORIO COME SE FOSSE CANTIERE Il calcestruzzo è uno dei materiali più utilizzato nell edilizia non solo per il suo facile impiego ma soprattutto per i suoi numerosi pregi. Accanto ai pregi, però, presenta anche dei difetti che talvolta possono mettere a rischio le costruzioni dove viene impiegato. Per esaminare e verificare tutto questo, ci siamo recati nel nostro laboratorio di costruzioni ed insieme al Tecnico: Sig. Paparatto Natale, all Assistente: Prof. Malta Giuseppe e alla Docente di Costruzioni: Prof.ssa Ester Ceravolo abbiamo verificato quanto il più delle volte si legge sui libri. Abbiamo suddiviso l esperienza in due giorni: durante il primo giorno, abbiamo studiato le caratteristiche del calcestruzzo fresco, cioè: preparazione dell impasto, dosaggio degli inerti e dell acqua, scelta delle granulometrie degli inerti, misurazione della consistenza e di eventuale abbassamento, effettuando la prova del cono di Abrams, infine preparazione dei cubetti. Il secondo giorno, a distanza di 28 giorni, abbiamo verificato la resistenza dei nostri cubetti tramite la prova dello schiacciamento. Dalle verifiche effettuate dobbiamo dire che siamo stati proprio bravi, infatti i valori ottenuti si attestano a quelli riportati sui manuali. E stata una bella esperienza, anche perché ognuno di noi aveva un compito ben preciso e così per un giorno abbiamo trasformato il nostro laboratorio in cantiere. Lavoro degli alunni della IVA e IVB dell ITG coordinati dalla prof.ssa Ester Ceravolo. (A.S )

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