Manuale per la raccolta e il riciclo dei contenitori in vetro. Con la collaborazione e il contributo di

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1 S.r.l. unipersonale di proprietà della Fondazione WWF Italia Manuale per la raccolta e il riciclo dei contenitori in vetro Con la collaborazione e il contributo di

2 A cura di Adriano Paolella ed Ernesto Maria Giuffrè Gruppo di lavoro: Adriano Paolella (responsabile), Simona Bardi (coordinamento), Ernesto Maria Giuffrè (ricerca e redazione testi), Elisabetta Berardi (illustrazioni) Immagine di copertina di Ernesto Maria Giuffrè

3 indice inroduzione Ridurre, Riusare, Riciclare Fulco Pratesi - Presidente Onorario WWF Italia premessa Assovetro, Coreve capitolo Caratteristiche dei contenitori in vetro e loro produzione Tipologie e proprietà La produzione dei contenitori in vetro Quantità prodotte, siti produttivi, addetti capitolo Riuso, utilizzo e riciclo del vetro: i vantaggi ambientali Le motivazioni Il Riuso dei prodotti in vetro La restituzione dei vuoti, il sistema del vuoto a rendere Il Riciclo del vetro Le quantità di vetro cavo attualmente riciclato e localizzazione dei centri di riciclo capitolo La raccolta ed il recupero del vetro: due fasi strettamente collegate Il processo di selezione e recupero Materiali raccolti e quantità recuperate: i vantaggi della raccolta monomateriale La raccolta per colore ed il recupero del vetro bianco La raccolta differenziata del vetro bianco nel Comune di Ferrara capitolo La raccolta Il ruolo I contenitori per la raccolta Gli acquisti verdi per la raccolta differenziata Le modalità di raccolta del vetro La raccolta Stradale La raccolta Porta a Porta Scheda di sintesi capitolo La formazione e la comunicazione La formazione dei tecnici: amministrazioni pubbliche ed aziende municipalizzate La sensibilizzazione e l informazione dei cittadini Indice 1 Manuale per la raccolta e il riciclo dei contenotori in vetro appendice La raccolta del vetro in Italia: alcune esperienze in atto Asti, Bari, Ferrara, Mercato San Severino, Milano, Napoli, Roma, Salerno, Udine, Verona, Vicenza fonti/web

4 introduzione Ridurre, Riusare, Riciclare Dalla campana di vetro, imputata grettamente a chi vuole difendere la natura, alla campana per la raccolta del vetro, simbolo di recupero di risorse preziose, tante sono le suggestioni che questa trasparente materia offre al mondo ambientalista. Il vetro non è mai un rifiuto. Un imballaggio in vetro, una volta consumato il suo contenuto, può essere o riutilizzato, in ambiente domestico o a livello industriale, oppure avviato a raccolta differenziata per il recupero del materiale, con percentuali anche superiori al 90%. In entrambi i casi, con vantaggi ambientali ed economici, sia per l industria che lo produce sia per i cittadini che ne fruiscono. 2 Una bottiglia di vino, pur quando il vino è finito, rimane una bottiglia in grado di contenere in modo salubre, igienico e visivamente piacevole, qualsiasi altra cosa. Un contenitore in vetro, non è solo un tramite per trasportare liquidi, bevande, alimenti o quant altro, ma è a tutti gli effetti un oggetto a sé stante, e come tale non smette di esistere e di avere una funzione pure quando è vuoto. Di conseguenza una bottiglia svuotata del suo contenuto non è un rifiuto ma è una bottiglia che aspetta di essere riempita nuovamente. Allo stesso tempo il vetro ha il vantaggio sia di essere riciclabile al cento per cento praticamente all infinito, sia di dar luogo, dopo il processo di riciclo, a una materia prima seconda che presenta le stesse caratteristiche e proprietà della materia prima vergine. Con il vetro recuperato da un contenitore per la marmellata è così possibile ottenere una bottiglia, da questa un imballaggio per il sugo, poi uno per il latte, poi un contenitore per l olio e magari, in uno degli innumerevoli passaggi, di nuovo un vasetto per la marmellata. Di conseguenza in un ottica mondiale di minor consumo delle risorse e di riduzione delle emissioni inquinanti, i materiali come il vetro, che garantiscono grandi potenzialità di riuso, sono fortemente favoriti. Il vetro deve essere usato anche per non perdere questa sua enorme potenzialità, di materiale che si usa ma non si consuma: garantire una corretta raccolta dei contenitori in vetro è perciò il primo passo per utilizzarne a piena questa sua caratteristica. Fulco Pratesi, Presidente Onorario WWF Italia

5 premessa Assovetro Assovetro, l Associazione Nazionale degli Industriali del Vetro, è un Associazione imprenditoriale di categoria fra le Imprese industriali italiane che fabbricano e trasformano il vetro. Costituita nel 1947, è un Associazione senza scopo di lucro aderente a Confindustria. I settori rappresentati riguardano principalmente il vetro impiegato come imballaggio per l industria alimentare, farmaceutica e dei cosmetici, ed i vetri destinati all edilizia e all industria dei mezzi di trasporto. La restante parte della produzione è rappresentata da lane e da filati che vengono impiegati in edilizia come elementi per l isolamento termico e acustico e nei rinforzi, e dai vetri tecnici. Nel 2009 l industria italiana vetraria ha impiegato circa addetti, con una produzione totale di circa 4,8 milioni di tonnellate di vetro, delle quali la sola produzione dei contenitori in vetro è stata pari a circa 3,5 milioni di tonnellate. La elevata attitudine del vetro al riciclo, riciclabile al 100%, e la costante attenzione verso questa importante risorsa da parte delle vetrerie produttrici di contenitori ha permesso all industria vetraria di raggiungere l obiettivo del 60%, fissato dal D.Lgs. 152/06 per il 2008, già con un anno di anticipo. Il tasso di riciclo dei contenitori in vetro è passato, infatti, negli undici anni di applicazione del Decreto Ronchi, dall iniziale 39% del 1998 al 66% registrato nel 2009, attestandosi al 67% nelle previsioni consuntive del 2010, malgrado il rallentamento della produzione dovuto alla difficile situazione economica attuale. L impiego del rottame di vetro nella miscela vetrificabile è una pratica da sempre seguita ed adottata perché consente di ottenere un prodotto con le stesse caratteristiche di un prodotto fabbricato con le sole materie prime naturali e garantisce le medesime condizioni di inerzia, di igienicità e di inattaccabilità. L utilizzo di rottame di vetro per produrre nuovo vetro determina inoltre una significativa riduzione in termini di energia, di emissioni di Co2 e di risparmio di materie prime, consentendo una migliore qualità dell ambiente che ci circonda. Il contributo del risparmio energetico derivante dal riciclo degli imballaggi in vetro è quantificabile per l anno 2009 in circa TEP (tonnellate equivalenti in petrolio), pari a circa barili di petrolio. (Una composizione della miscela vetrificabile con il 50% del rottame, consente un risparmio energetico di circa il 13% dell energia necessaria per fondere le materie prime corrispondenti). Questo risparmio comporta altresì una riduzione totale di emissioni per circa tonnellate di Co2 equivalente/anno. Coreve Il Consorzio Recupero Vetro Coreve è stato costituito nel 1997 in ottemperanza agli art. 38 e 40 del Decreto Legislativo 22/97, successivamente integrato con il D.lgs. 152 del 3 aprile 2006 (Testo Unico Ambientale, di seguito T.U.A.), che ha recepito la Direttiva 94/62/CE e seguenti. Il T.U.A. dispone che: I produttori e gli utilizzatori di imballaggi siano responsabili della corretta ed efficace gestione ambientale dei rifiuti di imballaggio in vetro; Gli stessi siano tenuti a raggiungere gli obiettivi di recupero e di riciclaggio dei rifiuti di imballaggio fissati dalla vigente normativa. I produttori di imballaggi in vetro possono adempiere gli obblighi posti a loro carico dal T.U.A. individualmente ovvero aderendo al Coreve. Aderiscono al Coreve 85 società: 33 fabbricanti di imballaggi di vetro 52 aziende importatrici di imballaggi di vetro vuoti. Il Coreve promuove, razionalizza, organizza e assicura il ritiro di tutti i rifiuti di imballaggio in vetro provenienti dalla raccolta differenziata urbana e l avvio al riciclaggio degli stessi, sulla base dei programmi di prevenzione predisposti dal Consorzio Nazionale Imballaggi (CONAI) e dal medesimo Coreve, ai sensi del T.U.A.; Il Consorzio, che opera all interno del sistema CONAI, non ha fini di lucro e in attuazione del T.U.A. ha sottoscritto per il periodo un accordo di programma con l Associazione Nazionale dei Comuni Italiani (A.N.C.I.) al fine di assicurare: il ritiro e l avvio al riciclo di tutti i rifiuti di imballaggio raccolti dai Comuni o loro gestori delegati; il riconoscimento agli stessi di un corrispettivo in relazione alla quantità e al livello qualitativo dei rifiuti consegnati; l informazione, d intesa con il CONAI, degli utenti e dei consumatori. Introduzione/Premessa Manuale per la raccolta e il riciclo dei contenotori in vetro 3

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7 capitolo 1 CARATTERISTICHE DEI CONTENITORI IN VETRO E LORO PRODUZIONE Caratteristiche dei contenitori in vetro e loro produzione Manuale per la raccolta e il riciclo dei contenotori in vetro 5

8 Tipologie e proprietà Un contenitore è un qualsiasi oggetto cavo atto a contenere altri elementi e sostanze. Sono contenitori in vetro tutti gli oggetti utilizzati come imballaggi per conservare, trasportare e commercializzare varie tipologie di prodotti, dalle bottiglie per i liquidi ai vasetti per le conserve, ai flaconi per i profumi o per i farmaci. Da sempre il vetro è stato utilizzato per contenere prodotti di un elevato valore dei quali si intende preservare le qualità, conservandoli nel tempo: si pensi ai prodotti alimentari, alle bottiglie d acqua, elemento importantissimo per l uomo, o a quelle per il vino, sia di normale produzione che pregiatissimo e, dunque, da conservare ancora con maggiore cura. Il materiale vetro ha la capacità di essere plasmato in forme particolari, innovative ma sempre riconoscibili, dunque ottimizzate per ogni tipo di prodotto, e nello stesso tempo, meglio di altri materiali, è in grado di garantire e di preservare la purezza, la freschezza e le qualità dell elemento o del prodotto contenuto. Ciò ha fatto si che, da sempre ed in modo naturale, le persone apprezzino e riconoscano le qualità positive del vetro, naturalità, trasparenza, bellezza ed igiene, e, attraverso le qualità del contenitore, quelle del suo contenuto. A tali caratteristiche, si associano quelle proprie ed imprescindibili che ogni materiale utilizzato per produrre contenitori destinati soprattutto agli alimenti dovrebbe avere: la resistenza alle alte temperature di lavaggio dei vuoti, la robustezza indispensabile per il loro riempimento, la richiudibilità perfetta, la totale garanzia di non assorbimento di sapori e di odori, la sicurezza dal punto di vista igienico-sanitario.tutte queste caratteristiche, unite alla naturalezza del materiale vetro, sia per la composizione che per le modalità di produzione, ed alla sua possibilità di essere totalmente ed infinitamente riciclabile, fanno del vetro uno dei materiali sicuramente più idonei alla realizzazione dei contenitori, soprattutto se destinati all industria alimentare e farmaceutica. Il vetro è chimicamente inerte e presenta cessioni estremamente basse. Gli elementi che potrebbero essere ceduti sono prevalentemente sodio e calcio, ossia elementi oligominerali presenti negli alimenti. Tali proprietà insieme alla sua impermeabilità consentono di mantenere inalterate le caratteristiche organolettiche, quali gusto e pro- Tabella 1: LE QUALITÀ FISICO CHIMICHE. Comparazione tra contenitori composti da differenti materiali Fonte: Assovetro, Questo non è solo vetro Contenitore in vetro Contenitore in plastica Contenitore in carta e cartone Contenitore in alluminio e banda stagnata Cessioni possibili Sodio e Calcio già presenti negli alimenti Componenti degli additivi, soprattutto se presenti grassi o alcool Additivi e coloranti a liquidi e grassi Stagno e piombo entro i limiti di legge. Sostanze tossiche dalle vernici (ad alta temperatura) Impermeabilità ai liquidi, gas ed agenti microbiologici 100% Variabile a seconda del polimero Solo se assenti abrasioni superficiali e conseguenti corrosioni Solo se assenti abrasioni superficiali e conseguenti corrosioni Corrosione Solo acido fluoridrico e soluzioni alcaline a Ph superiore a 8,5 Può rilasciare polimero in punti di piegatura o frizione Attaccabile da insetti e topi Generata da eventuali imperfezioni superficiali Sterilizzabilità Perfetta a secco e a umido Solo con sostanze batteriostatiche In fase di confezionamento con acqua ossigenata, UV o agenti chimici Buona, sopporta alte temperature Trasparenza Perfetta (vetro incolore) Variabile a seconda del polimero Nulla Nulla Protezione dalla luce attinica Ottima nei vetri colorati (verde, UVA6 e giallo) Buona solo con additivi speciali Opaco Opaco Sanificazione Perfetta Monouso, senza possibilità di riutilizzo Monouso, senza possibilità di riutilizzo Monouso, senza possibilità di riutilizzo Funzionalità Ben sopporta le sollecitazioni di confezionamento e uso Leggero ed elastico Difficilmente richiudibile, leggero e impilabile Impossibile da richiudere. Robusto e leggero Riciclabilità Infinita e senza degrado Con degrado, ostacolata dalla varietà del materiale e dai costi elevati Con degrado carta e cartone. Non riciclabili i poliaccoppiati Con degrado

9 Tabella 2: COMPARAZIONE TRA CONTENITORI COMPOSTI DA DIFFERENTI MATERIALI Fonte: Assovetro, Questo non è solo vetro Contenitore in vetro Contenitore in poliaccoppiato Mesi dal confezionamento Succo pompelmo al 100 % Succo arancia al 100% Nettare pera epesca Perfetto Perfetto Perfetto Perfetto Perfetto Perfetto Perfetto Perfetto Perfetto Buon mantenimento proprietà organolettiche Buon mantenimento proprietà organolettiche Perfetto Grafico 1: ANDAMENTO DEI PESI DI ALCUNI CONTENITORI IN VETRO Fonte: Coreve, Piano Specifico di Prevenzione 2008 grammi bottiglia per latte bottiglia per olio 1litro fumo. Il vetro è igienico e sicuro, in grado di resistere alle alte temperature permettendo la pastorizzazione e la sterilizzazione dei prodotti contenuti. È inviolabile ed inattaccabile da agenti esterni. È un materiale ecologico per definizione: non è inquinante perché chimicamente inerte ed è totalmente ed infinitamente riciclabile. La resistenza, la possibilità di essere sterilizzato nuovamente, la richiudibilità e la proprietà di non assorbire sostanze dal contenuto, consentono, inoltre, il continuo riutilizzo dei contenitori in vetro, sia a livello industriale mediante il conferimento dei vuoti al produttore, sia a livello prettamente domestico in quanto contenitori utilizzabili per svariati prodotti: da quelli fatti in casa, a quelli ricavati da altri contenitori in materiali non richiudibili. Quando parliamo di imballaggi in vetro non parliamo mai di elementi che, una volta persa la loro funzione di veicolatori di contenuto perdono anche il loro motivo d essere, tipologie di contenitore Alterazione sapore, colore Perfetto Perfetto bottiglia per vino 750ml Aumento alterazione Perdita di freschezza/ aroma Imbrunimento perdita freschezza 1980 (gr) (gr) (gr) Prodotto inaccettabile al commercio n.d. n.d. bottiglia per birra 660ml ma di veri e propri oggetti in grado di non perdere mai la loro funzione e capaci di soddisfare nel tempo differenti e svariate esigenze. Negli ultimi decenni, la continua ricerca svolta in campo industriale ha permesso di affinare maggiormente le tecniche produttive, migliorando le caratteristiche e le prestazioni dei contenitori. In particolar modo, la ricerca si è indirizzata verso lo sviluppo di nuove tecniche di progettazione e di stampaggio dei contenitori, tecniche finalizzate, a migliorarne, nello stesso tempo, la robustezza, la durata nel tempo e la trasportabilità. Tali innovazioni hanno portato a produrre contenitori più resistenti alle sollecitazioni meccaniche, ma anche più leggeri, perché realizzati con minor materiale vetroso, a tutto vantaggio del consumo delle materie prime e delle risorse e della limitazione delle emissioni. Caratteristiche dei contenitori in vetro e loro produzione Manuale per la raccolta e il riciclo dei contenotori in vetro 7

10 8 La produzione dei contenitori in vetro 1 Processo di produzione Prima di procedere alla descrizione del ciclo produttivo e delle sue differenziazioni in funzione dei vari tipi di lavorazione (per vasi, bottiglie o oggetti per la casa) è necessario puntualizzare alcuni elementi propri del vetro che ne determinano una reale specificità, la quale ha importanti e favorevoli ripercussioni sull idoneità al contatto con alimenti. Il vetro è un materiale inorganico amorfo, quindi per definizione privo di fasi cristalline. Per i contenitori e gli oggetti destinati al contatto con gli alimenti viene impiegato principalmente il tipo di vetro silico-sodico-calcico, ma trovano anche impiego vetri di tipo borosilicato e il vetro cristallo. Esso ha una struttura molto affine a quella di un liquido, tanto da potersi definire un fluido altamente viscoso che si comporta come materiale rigido a temperatura ambiente. La caratteristica del vetro è, infatti, quella di avere una curva di viscosità variabile con la temperatura tanto che, al decrescere della stessa, si passa da uno stato fluido in cui è possibile la formatura, ad uno in cui l oggetto acquista una stabile forma propria. Nella fase di fusione, ad alta temperatura, avvengono una serie di reazioni chimiche che scardinano le strutture di tipo cristallino presenti nelle materie prime. Durante il rapido raffreddamento successivo, gli elementi presenti si ricompongono in una struttura amorfa ed isotropa (vetrificazione). L ossido di silicio, ad esempio, presente nelle sabbie dove è organizzato in strutture regolari, sarà il costituente principale della struttura vetrosa, ma nel reticolo saranno presenti altri elementi (Ca, Mg, Na,..) conferiti attraverso altre materie prime (soda, marmo, dolomite etc.), con lo scopo di ottenere il materiale vetro più idoneo alle richieste del settore di utilizzo (contenitori e articoli per la casa). In sostanza, le reazioni chimiche delle materie prime danno come risultato un materiale nuovo ed omogeneo. Un fondamentale elemento di particolarità è rappresentato dal fatto che, una volta stabilita la formulazione del vetro, questa determina sia l idoneità alimentare che i parametri produttivi. Dalla formulazione, infatti, derivano -ad esempio- i limiti di temperatura di fusione e di lavorazione, la velocità della macchina, le temperature di rammollimento e di ricottura, la resistenza chimica del vetro nel contatto con gli alimenti in esso contenuti. In Vetreria, per ogni fase di processo, sono istituiti controlli molto accurati, i quali garantiscono la costanza ed efficienza dell intero processo di produzione. Eventuali deviazioni dal processo produttivo rispetto alle condizioni standard, imputabili ad errori di formulazione del vetro, generano situazioni che impediscono il regolare svolgimento del processo produttivo. Gli errori di formulazione del vetro che possano pregiudicare l idoneità del contenitore al contatto alimentare in definitiva impediscono la stessa fabbricazione del contenitore stesso, in quanto tutto il processo di produzione, dalla fusione alla formatura, risulterebbe inevitabilmente compromesso. Descrizione sintetica delle fasi del processo La filiera di produzione dei contenitori in vetro destinati a venire a contatto con gli alimenti può essere suddivisa in tre zone principali: Zona Calda (Hot-End), costituita dai sottoprocessi: Composizione, Fusione, Fabbricazione e Ricottura; Zona Fredda (Cold-End), costituita dai sottoprocessi: Controllo Prodotto, Imballo/Pallettizzazione; Zona di stoccaggio e spedizione. ZONA CALDA (HOT-END) Composizione La Composizione è il primo sottoprocesso che si incontra nella Zona Calda e riguarda il ricevimento e lo stoccaggio delle materie prime e la preparazione della miscela vetrificabile. 1 Vedi Progetto CAST Istituto Superiore della Sanità e Assovetro Ottobre 2009

11 Tabella 3: MATERIE PRIME E LORO FUNZIONE NELLA PRODUZIONE DEI CONTENITORI IN VETRO Fonte: Elaborazione WWF Ricerche e Progetti su fonte Assovetro Materiale Funzione Descrizione Sabbie silicee Vetrificante La silice (SiO2, biossido di silicio) è fondamentale per la formazione del liquido vetroso ed è presente nella miscela vetrificabile in una percentuale del 70%. Rottame di vetro Carbonato di sodio Loppa Silico alluminati di sodio e/o potassio Carbonato di calcio Dolomite Solfato di sodio Solfato di calcio Nitrato di sodio Selenio Cobalto Terre rare Ossidi (cobalto, rame, manganese, etc.) Ottimizzazione del processo Fondente Stabilizzante Affinanti Decoloranti Coloranti L introduzione del rottame, pratica diffusa nell industria del vetro fin dai tempi dei romani, permette di abbassare la temperatura di fusione. Il carbonato di sodio (Na2Co3) o soda, insieme alla loppa, è utilizzato per diminuire la temperatura di fusione, agendo come elemento fondente per consentire l abbassamento del punto di scioglimento della silice. Servono a rafforzare il reticolo vetroso. Hanno lo scopo di facilitare la fuoriuscita delle bolle gassose dalla miscela fusa, affinandone e migliorandone l omogeneità. Si tratta di elementi che, precisamente dosati in piccola quantità, correggono la tonalità del colore bianco. Si tratta di elementi che, precisamente dosati in piccola quantità, producono la colorazione del vetro. Caratteristiche dei contenitori in vetro e loro produzione 9 Le materie prime (sabbia silicea, sodio carbonato, calcio carbonato, dolomite, etc.), prevalentemente contenute in silos, vengono opportunamente dosate, miscelate ed umidificate al fine di ottenere una ben precisa miscela vetrificabile (batch). Il batch di peso totale compreso tra 500 e 2000 kg, viene inviato direttamente al forno fusorio attraverso un sistema di nastri trasportatori. Altro componente importante della miscela vetrificabile è il rottame di vetro derivante dal riciclo interno e/o dalla raccolta differenziata esterna, il quale, dopo essere stato opportunamente controllato è reso idoneo all utilizzo all interno del forno fusorio. Fusione Il processo di fusione ed affinaggio è costituito da una complessa sequenza di reazioni chimico-fisiche che avvengono ad alta temperatura. Tale temperatura dipende dalla formulazione chimica del vetro ed è normalmente compresa tra 1450 e 1550 C. Prima di essere lavorato, il vetro fuso deve essere reso omogeneo e privato delle bolle: la semplice fusione delle materie prime non è, quindi, sufficiente, ma è altresì necessaria la successiva fase di affinaggio ovvero l eliminazione delle bolle di gas intrappolate nel vetro fuso per renderlo conforme alle specifiche concordate. Fusione ed affinaggio avvengono all interno del forno fusorio, impianto costruito in materiale refrattario, in grado di resistere per anni alle elevate temperature sopra citate. L impianto è attivo 24 ore su 24 ed è controllato da monitor e calcolatori di processo che consentono di verificare costantemente i parametri di funzionamento. All uscita dal forno fusorio, segue la fase di condizionamento, la quale consiste nel raffreddamento controllato della massa vetrosa fino alla temperatura di goccia, normalmente compresa tra 1000 e 1350 C. Fabbricazione I contenitori di vetro destinati a venire a contatto con gli alimenti sono prodotti con macchine automatiche capaci di produrre un elevato numero di pezzi al minuto. È opportuno distinguere tra il processo di fabbricazione dei contenitori propriamente detti (bottiglie e vasi) e quello dei cosiddetti articoli per la casa (calici, bicchieri e piatti). Fabbricazione dei contenitori Il processo di fabbricazione dei contenitori prevede i seguenti stadi: Manuale per la raccolta e il riciclo dei contenotori in vetro

12 10 Taglio della goccia di vetro fuso di adeguato peso, forma e temperatura; Introduzione della goccia nello stampo preparatore attraverso un sistema di caduta guidata con scivoli; Formatura dell abbozzo (parison) nello stampo preparatore; Trasferimento dell abbozzo dallo stampo preparatore allo stampo finitore; Formatura definitiva del contenitore nello stampo finitore; Rimozione del contenitore dallo stampo finitore e trasferimento con nastro trasportatore fino al forno di ricottura. La formatura iniziale dell abbozzo nello stampo preparatore può essere ottenuta, sia attraverso un processo di pressatura con maschio metallico che di soffiatura con aria compressa. La formatura finale nello stampo finitore è sempre ottenuta attraverso un processo di soffiatura. I due processi che ne derivano sono chiamati rispettivamente soffio-soffio e presso-soffio, quest ultimo è particolarmente adatto per la produzione di contenitori a bocca larga (vasi) e bottiglie alleggerite. Il primo è preferito nel caso di produzioni tradizionali. La maggior parte dei contenitori in vetro è sottoposta a trattamenti superficiali esterni per migliorarne le prestazioni, sia durante la manipolazione nel Cold-End della Vetreria che sulle linee di riempimento dei clienti. Essi possono essere applicati sia all uscita della macchina di formatura, quando l articolo è ancora ad una temperatura di circa 500 C (hot-end coating), che successivamente, dopo il forno di ricottura (cold-end coating). È prassi comune che l applicazione avvenga in abbinamento, in quanto il trattamento a caldo rappresenta il substrato ideale per l ancoraggio del successivo trattamento a freddo. Il primo aumenta la resistenza meccanica dei contenitori, mentre quello a freddo riduce il coefficiente di attrito dei contenitori migliorandone la scorrevolezza sulle linee automatiche di imballo e riempimento e riducendo la formazione di microfessurazioni responsabili del decadimento delle caratteristiche di resistenza meccanica. La figura seguente mostra i processi presso-soffio (immagine 1) e soffio-soffio (immagine 2). Processo presso-soffio a) Alimentazione b) Preformazione c) Pressata d) ed e) Trasferimento abbozzo in stampo finitore f) Rinvenimento g) Soffiatura finale h) ed i) Uscita Processo soffio soffio a) Alimentazione b) e c) Preformazione d) Controsoffio e) ed f) Trasferimento abbozzo in stampo finitore g) Rinvenimento h) Soffiatura finale i) ed l) Uscita Immagine 1: PROCESSO PRESSO-SOFFIO Fonte: Assovetro Immagine 2: PROCESSO SOFFIO-SOFFIO Fonte: Assovetro Ricottura Il rapido raffreddamento della superficie esterna del contenitore durante il processo di formatura crea tensioni nella massa vetrosa che inducono una fragilità meccanica nell articolo in vetro. Per eliminare tutto ciò, il contenitore passa attraverso il forno di ricottura, dove viene portato ad una temperatura di circa 550 C e successivamente raffreddato molto lentamente per evitare di creare nuove tensioni. In alcuni oggetti in vetro, il trattamento termico di ricottura è sostituito dalla tempera: tale applicazione conferisce particolari caratteristiche di resistenza meccanica, tanto che nel linguaggio comune, tali oggetti vengono definiti infrangibili. Di norma, però, questo processo non può essere applicato nella realizzazione di contenitori (bottiglie, vasi) e di alcuni articoli per la casa (calici).

13 ZONA FREDDA (COLD-END) Controllo prodotto Subito dopo la ricottura viene effettuato un accurato controllo qualitativo manuale e/o automatico che sottopone a verifica la conformità del contenitore alle specifiche concordate. I contenitori non considerati idonei vengono eliminati dalla linea di imballaggio ed immediatamente riciclati nel medesimo processo produttivo per essere rifusi. I controlli fisici/meccanici, in continuo e/o su base statistica, sono effettuati mediante strumentazione dedicata, al fine di ottenere il livello qualitativo del prodotto finito rispondente alle esigenze dei clienti fino al consumatore. Imballo/palettizzazione L unità di imballo è, generalmente, il pallet costituito da pianale, interfalde, coperchio e cappuccio termoretratto, che rappresenta per la Vetreria anche l unità di vendita dopo la sua etichettatura e la sua commercializzazione. Tale imballo ha il compito di proteggere il prodotto nelle Tabella 4: FASI DI PRODUZIONE ED USO DELL ENERGIA Fonte: Elaborazione WWF Ricerche e Progetti Fasi di produzione Ricevimento, scarico e stoccaggio delle materie prime Formazione della miscela vetrificabile Fusione e affinaggio della miscela vetrificabile Condizionamento e Formazione della goccia Formatura dei contenitori Raffreddamento controllato o Forno di ricottura fasi di stoccaggio e di trasporto. Per adempiere al requisito della rintracciabilità del contenitore destinato al contatto alimentare, le Aziende Vetrarie adottano la prassi di etichettare ed identificare chiaramente la singola unità di vendita al cliente. Questa è rappresentata dal pallet, nel caso di produttori di contenitori, e dalle scatole americane o cestelli, nel caso di produttori di articoli casalinghi. ZONA DI STOCCAGGIO E SPEDIZIONE Stoccaggio e spedizione Così imballato ed adeguatamente etichettato, il prodotto viene stoccato in magazzini organizzati per settori, in modo da poter immediatamente localizzare l articolo richiesto. Il prelievo delle risorse Le materie prime utilizzate in maggior quantità per la produzione di vetro sono in parte presenti in natura (sabbie, feldspati, dolomite, carbonato di calcio), in parte ottenu- Utilizzo dell energia All interno del sito industriale, l energia viene utilizzata principalmente per il funzionamento delle macchine per la movimentazione della materia prima L utilizzo dell energia è limitato alle operazioni di dosatura, pesatura, umidificazione e trasporto della miscela all interno del forno di fusione. È la fase che richiede la maggior quantità di energia all interno del processo, circa l 80%. L energia sviluppata dai combustibili fossili (gas metano e olio combustibile BTZ), viene utilizzata per il riscaldamento del forno. L energia, in misura molto minore che nel forno di fusione, viene utilizzata per mantenere il materiale già caldo, alla temperatura desiderata. L utilizzo dell energia varia al modificarsi della tecnologia/e di formatura adottata (presso-soffio e soffio-soffio). Data la minore temperatura da raggiungere e la presenza di materiale già caldo, l energia impiegata nel forno di ricottura è molto inferiore, meno del 3% dell intero processo, rispetto a quella utilizzata nella fase di fusione. Caratteristiche dei contenitori in vetro e loro produzione 11 Manuale per la raccolta e il riciclo dei contenotori in vetro Controllo qualità Imballaggio e trasferimento in magazzino L energia viene utilizzata essenzialmente per l allineamento e la movimentazione dei contenitori in vetro sui nastri trasportatori e per l alimentazione dei meccanismi di controllo elettronici per la verifica della qualità. L energia viene utilizzata per la movimentazione e l imballaggio dei contenitori prodotti in contenitori da trasporto.

14 te chimicamente a partire da minerali (carbonato di sodio, solfato di sodio). Il prelievo delle risorse avviene attraverso siti estrattivi in cui il materiale viene cavato, depurato, stoccato e movimentato verso i mezzi di trasporto che lo porteranno a destinazione. Importante è il controllo dell operazione di estrazione: essa infatti comporta sia un impatto sull ambiente dovuto all interruzione di continuità, non solo percettiva, ma strutturale dell unità paesaggistica interessata, sia al suo funzionamento con la produzione di polveri e di rumori che creano disaggio alle persone ivi residenti. Una pianificazione attenta, ed uno studio accurato, a monte della scelta dell area, può contenere in maniera significativa gli aspetti negativi. Contestualmente alla decisione di apertura di un nuovo sito di estrazione, è necessario avviare sia la redazione del progetto della cava di estrazione che quello di ripristino, affinché, attraverso la loro integrazione, sia possibile arrivare ad un processo unitario in cui i due progetti si vengano a fondere in una serie di azioni tra loro coordinate. In tal modo, è inoltre possibile mettere a punto da subito accorgimenti in grado di limitare, non solo l impatto sulla natura dei luoghi, ma anche i disagi per le persone che Tabella 5: INTERVENTI MIRATI ALLA RIDUZIONE DEI CONSUMI NEI FORNI DI FUSIONE Fonte: Elaborazione WWF Ricerche e Progetti Obiettivo Intervento Risultato Ottimizzazione della combustione Viene, in genere, effettuata limitando il più possibile la quantità di aria necessaria per la combustione e riducendo le infiltrazioni di aria parassita nel forno. Si realizza attraverso una geometria appropriata del forno e selezionando e posizionando in modo appropriato i bruciatori. Migliore trasmissione del calore, incremento e migliore distribuzione dei moti convettivi all interno delle varie parti del forno, con conseguente miglioramento dell efficienza energetica globale e diminuzione delle produzione di NOx. 12 Riutilizzo del calore dei fumi L energia, contenuta sotto forma di calore all interno dei fumi emessi dai forni, viene captata e riutilizzata per preriscaldare l aria comburente. Si realizza con la progettazione ottimale dei recuperatori di calore e grazie all impiego di materiali refrattari resistenti alle alte temperature. L utilizzo di rigeneratori del tipo più evoluto all interno dei forni ha portato, rispetto agli impilaggi con mattoni refrattari tradizionali, ad un risparmio combustibile di circa il 7%. Nei forni di grandi dimensioni e funzionanti con elevate quantità di rottame, è possibile raggiungere risparmi di energia di oltre il 20%. Diminuzione del consumo specifico di combustibile Uno dei sistemi più utilizzati consiste nell immettere all interno della camera di combustione una quantità di ossigeno variabile dal 3 al 35%. Un altro sistema consiste nell immettere energia elettrica nel forno che, oltre ad avere un rendimento termico prossimo al 100%, crea un rimescolamento del bagno di fusione migliorando lo scambio di calore con le fiamme dei bruciatori. Si migliora pertanto il rendimento termico del forno e quindi una riduzione nel consumo di combustibile. A parità di materiale prodotto, con il 25% di ossigeno è possibile un risparmio del 10% di consumo di combustibile. Un attenzione particolare deve essere posta al costo ambientale ed energetico pagato per la produzione dell ossigeno. A questo proposito, si stanno sperimentando sistemi in grado di produrre aria arricchita con il 35% di ossigeno, i quali richiedono bassa quantità di energia e modesti investimenti iniziali. Diminuzione dell energia necessaria per la fusione Isolamento termico del forno Si ottiene inserendo nella miscela vetrificabile quantità variabili dal 10 a oltre il 90% di rottame di vetro proveniente in piccola parte dagli scarti interni di produzione ed in larga parte dalla raccolta differenziata del rottame di vetro, previo trattamento da parte delle aziende di recupero. Utilizzo all interno del forno di materiale refrattario, quali mattoni disposti in impilaggi a cesto o aperti o elementi di forma speciale, realizzati in materiale elettrofuso o con refrattari magnesiaci. Anche l utilizzo nel bacino di fusione di refrattari resistenti a più alte temperature, consente di migliorare l isolamento termico del forno con minori dispersioni di calore attraverso le pareti, la suola e la volta. Poiché il rottame richiede una minore energia di fusione rispetto alle materie prime, si ha, di conseguenza, una diminuzione dell energia utilizzata. In generale, ogni 10% di rottame aggiunto in più comporta una diminuzione del 2-3% del consumo di energia del forno. Significativo incremento del rendimento termico del forno.

15 vivono nelle vicinanze della cava. Un altro fattore da considerare, al fine di limitare l impatto dovuto al trasporto dei materiali, in termini di consumo di risorse energetiche e di contenimento delle emissioni atmosferiche, è la vicinanza a mezzi di trasporto quali navi e treni, normalmente utilizzati per il trasporto di grandi quantitativi di sabbie, così da limitare al minimo i trasporti via strada. Uso e recupero dell energia nelle fasi di produzione L utilizzo dell energia, all interno del processo di produzione del vetro, non è un valore costante per ogni lavorazione. Il maggior assorbimento, infatti, in quantità stimabili dal 70 al 80%, si ha nella fase di fusione, nel corso della quale la miscela vetrificabile viene riscaldata all interno di forni, alimentati principalmente a gas metano ed in parte ad Olio Combustibile a basso tenore di zolfo, fino ad una temperatura di circa C. Il restante 30-20% del consumo è prevalentemente costituito da energia elettrica, principalmente impiegata per l alimentazione dei compressori, dei ventilatori, degli aspiratori, dei dispositivi di movimentazione e robotica, per l illuminazione degli ambienti e per la produzione di aria compressa. La maggior parte degli interventi effettuati all interno del ciclo di produzione, finalizzati al risparmio ed al miglioramento dell efficienza energetica si concentrano, quindi, sulla fase di fusione, dato il maggior peso in termini di consumi energetici, ed in particolare sul forno, ottenendo vantaggi sia dal punto di vista ambientale, con minor utilizzo delle risorse e minori emissioni di anidride carbonica, sia in termini economici per l azienda, con diminuzione dei costi di acquisto delle risorse energetiche 2. L attività di ricerca indirizzata a questo scopo, ha portato, perciò, allo sviluppo di tecnologie volte a migliorare, al tempo stesso, l efficienza energetica e quella ambientale, e, di conseguenza, realmente utilizzabili all interno delle singole imprese. Nella quasi totalità dei casi, per la produzione industriale dei contenitori in vetro, si utilizzano forni continui a rigenerazione, alimentati prevalentemente a metano ed in alcuni casi ad olio combustibile. Al fine di ottenere risultati significativi, gli interventi attuati riguardano contemporaneamente differenti aspetti, in relazione ai vari elementi che compongono il processo: vi sono interventi mirati all ottimizzazione della combustione, al riutilizzo del calore dei fumi, alla diminuzione del consumo specifico di combustibile, alla diminuzione dell energia necessaria per la fusione ed all isolamento termico dei forni. La maggior parte del calore dei fumi è recuperato all interno del forno attraverso il preriscaldo dell aria comburente. In alcune situazioni è ancora possibile produrre vapore che viene impiegato per il riscaldamento degli uffici e dei magazzini o anche per la produzione di energia elettrica. Anche l energia dispersa dai compressori sotto forma di calore, attraverso i sistemi di raffreddamento può essere riutilizzata all interno della vetraria per riscaldare gli ambienti di lavoro. Elemento indispensabile per il corretto funzionamento di tutto l apparato produttivo e per la riduzione delle perdite di energia è la presenza ed il continuo sviluppo di sistemi di controllo in grado di monitorare l intero processo ed individuare tempestivamente le anomalie. Emissioni Durante il processo di produzione del vetro cavo, la maggior parte delle emissioni nell atmosfera hanno origine all interno del ciclo di fusione e sono dovute, principalmente alla combustione dei combustibili impiegati, ma anche a fenomeni di evaporazione dal bagno di vetro dovuti alle alte temperature del forno. Esse sono costituite quasi esclusivamente da polveri, ossidi di azoto (NOx), ossidi di zolfo (SOx), anidride carbonica (Co2), e da quantità insignificanti di cloruri gassosi (HC1) e floruri gassosi (HF), in funzione della qualità della materia prima impiegata e delle sostanze impiegate per conferire specifiche prestazioni ai vetri prodotti. Nella combustione dell olio combustibile a basso tenore di zolfo BTZ, rispetto al gas metano, si producono maggiori quantità di SOx (comunque abbattuta dagli elettrofiltri), maggiori quantità di Co2, ma si ottiene una significativa riduzione di NOx. Inoltre, la fiamma prodotta dal BTZ, essendo molto più luminosa di quella del gas, permette una maggiore trasmissione del calore per irraggiamento al bagno fuso e quindi un miglior rendimento termico del processo. Anche la minor necessità di aria comburente per la combustione del BTZ riduce il volume dei fumi e, di conseguenza, una minore dispersione di calore dalle ciminiere. Complessivamente, con l utilizzo del BTZ, si realizza un consumo energetico specifico di circa il 7% inferiore rispetto all uso del gas metano. Gli interventi attuati per ridurre tali emissioni sono costituiti principalmente dall utilizzo di filtri elettrostatici e nell ottimizzazione della combustione attraverso la progettazione di geometrie innovative del forno e all impiego di bruciatori di nuova generazione. Questo ha comportato una riduzione sensibile delle emissioni, pur a fronte di un incremento delle quantità di vetro prodotte. Coerentemente con questi interventi, vengono sviluppati sistemi in grado di utilizzare reagenti atti a migliorare l abbattimento delle polveri dei fumi riducendo, nel contempo, la quantità di solfati prodotti dai filtri al fine di con- Caratteristiche dei contenitori in vetro e loro produzione 13 Manuale per la raccolta e il riciclo dei contenotori in vetro 2 Vedi Assovetro/WWF, L efficienza energetica degli edifici

16 14 sentirne il pressoché totale riutilizzo negli stessi forni in sostituzione delle materie prime esterne. Parallelamente si tende a limitare il consumo di energia elettrica per il funzionamento degli impianti di abbattimento onde evitare di spostare l inquinamento del processo di produzione del vetro a quello dell energia. Nello stesso tempo, gli interventi mirati a migliorare l efficienza del forno di fusione si traducono in una riduzione dei consumi energetici con conseguente diminuzione delle emissioni di anidride carbonica derivanti direttamente dal processo di combustione o, indirettamente, dal ciclo di produzione di energia elettrica. Il contributo del riciclo del vetro alla riduzione dei consumi energetici e delle emissioni La elevata attitudine del vetro al riciclo, riciclabile al 100%, e la costante attenzione verso questa importante risorsa da parte delle vetrerie produttrici di contenitori ha permesso all industria vetraria di raggiungere l obiettivo del 60%, fissato dal D.Lgs. 152/06 per il 2008, già con un anno di anticipo. Il tasso di riciclo dei contenitori in vetro è passato, infatti, negli undici anni di applicazione del Decreto Ronchi, dall iniziale 39% del 1998 al 66% registrato nel 2009, attestandosi al 67% nelle previsioni consuntive del 2010, malgrado il rallentamento della produzione dovuto alla difficile situazione economica attuale. L impiego del rottame di vetro nella miscela vetrificabile è una pratica da sempre seguita ed adottata perché consente di ottenere un prodotto con le stesse caratteristiche di un prodotto fabbricato con le sole materie prime naturali e garantisce le medesime condizioni di inerzia, di igienicità e di inattaccabilità. L utilizzo di rottame di vetro per produrre nuovo vetro determina inoltre una significativa riduzione in termini di energia, di emissioni di Co2 e di risparmio di materie prime, consentendo una migliore qualità dell ambiente che ci circonda. Il contributo del risparmio energetico derivante dal riciclo degli imballaggi in vetro è quantificabile per l anno 2009 in circa TEP (tonnellate equivalenti in petrolio), pari a circa barili di petrolio. (Una composizione della miscela vetrificabile con il 50% del rottame, consente un risparmio energetico di circa il 13% dell energia necessaria per fondere le materie prime corrispondenti). Questo risparmio comporta altresì una riduzione totale di emissioni per circa tonnellate di Co2 equivalente/anno. Quantità prodotte, siti produttivi, addetti 3 Il settore della produzione dei contenitori in vetro, o vetro cavo come correntemente chiamato all interno del settore, occupa in Italia circa addetti, operanti in 40 stabilimenti, i quali risultano distribuiti all 80% nel nord Italia, al 12% nel sud ed al rimanente 8% al centro Italia. Nella figura seguente è rappresentata la distribuzione geografica degli stabilimenti vetrari italiani che producono contenitori in vetro. Nel prospetto presentato nell immagine 4 sono riportati l elenco delle Aziende che in Italia producono il vetro cavo, completo delle tipologie di prodotto fabbricate in ciascun impianto. La produzione del vetro cavo, che rappresenta il 70% della produzione totale del vetro in Italia, comprende gli imballaggi in vetro (bottiglie, fiaschi e damigiane), la flaconeria destinata all industria farmaceutica, cosmetica e profumeria, i vasi alimentari e gli articoli per uso domestico (bicchieri, piatti, accessori per la tavola). I dati di seguito riportati sono di fonte ISTAT ed elaborati ed aggregati da Assovetro. Nel 2009, la produzione dell intero comparto del vetro cavo è stata pari a tonnellate, con una flessione del 9,54% rispetto al Le esportazioni sono state pari a tonnellate, con un decremento del 19,72% rispetto all anno precedente, mentre le importazioni, pari a tonnellate sono diminuite del 9,60% rispetto al Fonte: Assovetro

17 Immagine 3: DISTRIBUZIONE GEOGRAFICA DEGLI STABILIMENTI VETRARI ITALIANI CHE PRODUCONO CONTENITORI IN VETRO Fonte: Assovetro Caratteristiche dei contenitori in vetro e loro produzione 15 Manuale per la raccolta e il riciclo dei contenotori in vetro

18 Immagine 4: RAGIONE SOCIALE E AZIENDE DEL VETRO CAVO Fonte: Assovetro, Questo non è solo vetro Regionesociale Città Prodotti 16 Ardagh Glass s.r.l. Montorio al Vomano (TE) Bottiglie Bormioli Luigi S.p.a. Parma Vasi, flaconi, articoli di vetro Bormioli Luigi S.p.a. Abbiategrasso (MI) Bormioli Rocco e Figlio S.p.a Fidenza (PR) Bottiglie,vasi, flaconi articoli di vetro Bormioli Rocco e Figlio S.p.a Trezzano S/N (MI) Bormioli Rocco e Figlio S.p.a Altare (SV) Bormioli Rocco e Figlio S.p.a Bergantino (RO) Cooperativa Piegarese S.c.a.r.l. Piegaro (PG) Bottiglie Corsico Vetro Corsico (MI) Bottiglie, vasi O-I Manufacturing Italy S.p.a. Milano Bottiglie, vasi O-I Manufacturing Italy S.p.a. Mezzocorona(TN) O-I Manufacturing Italy S.p.a. San Polo di Piave (TV) O-I Manufacturing Italy S.p.a. VillottadiChions(PN) O-I Manufacturing Italy S.p.a. Sangemini(TR) O-I Manufacturing Italy S.p.a. Aprilia(LT) O-I Manufacturing Italy S.p.a. Asti O-I Manufacturing Italy S.p.a. Bari O-I Manufacturing Italy S.p.a. Origgio (VA) O-I Manufacturing Italy S.p.a. Marsala (TP) RCR Cristalleria Italiana S.p.a Colle di Vald'Elsa (SI) Articoli di vetro Saint-Gobain Vetri S.p.a. Dego (SV) Bottiglie, vasi Saint-Gobain Vetri S.p.a. Carcare (SV) Saint-Gobain Vetri S.p.a. Lonigo (VI) Saint-Gobain Vetri S.p.a. GazzoVeronese (VR) Saint-Gobain Vetri S.p.a. VillaPoma (MN) Saint-Gobain Vetri S.p.a. Pescia (PT) San Domenico Vetraria S.p.a. Ottaviano (NA) Bottiglie Vebad S.p.a. GioiadelColle (BA) Bottiglie, vasi Vetreria di Borgonovo S.p.a. Borgonovo Val Tidone (PC) Articoli di vetro Vetreria Etrusca s.r.l. Montelupo Fiorentino (FI) Bottiglie, vasi, articoli di vetro Vetreria Etrusca s.r.l. Altare (SV) Vetrerie Meridionali S.p.a. Castellana Grotte (BA) Bottiglie Vetrerie Riunite S.p.a. Colognola ai Colli (VR) Flaconi, articoli di vetro Vetri Speciali S.p.a. Trento Bottiglie Vetri Speciali S.p.a. Pergine Valsugana (TN) Vetri Speciali S.p.a. San Vito al Tagliamento (PN) Vetri Speciali S.p.a. Ormelle (TV) Vetro balsamo S.p.a. Sesto San Giovanni (MI) Bottiglie Zignago Vetro S.p.a. Fossalta di Portogruaro (VE) Bottiglie, vasi, flaconi Zignago Vetro S.p.a. Empoli (FI)

19 Immagine 5: AZIENDE DEL VETRO CAVO E TIPOLOGIE PRODUTTIVE Fonte: Assovetro, Questo non è solo vetro Ardagh Bormioli Bormioli Coope- Corsico OI S.Gob. San Borgo- Vetreria RCR Vebad Ve.Me Vetrerie Vetri Vetro Zigna- Luigi Rocco rativa Vetro Vetri Dome- novo Etrusca Riunite Speciali Balsa- go Piega- nico mo rese BOTTIGLIE Vino Olio Acqua Minerale Passate Latte Birra Liquori Soft drinks Sciroppi Succhi Aceto Altro VASI Ketchup Passate Maionese Confetture Sottoaceti Yoghurt Baby Food Altro FLACONI Profumeria Farmaceutico ARTICOLI VETRO Articoli tavola Articoli casa Altro Caratteristiche dei contenitori in vetro e loro produzione 17 Manuale per la raccolta e il riciclo dei contenotori in vetro

20 Grafico 2: ANDAMENTO DELLA PRODUZIONE DI VETRO CAVO PER SINGOLI COMPARTI Fonte: Assovetro - Relazione annuale (Anni ) tonnellate Bottiglie Vasi Flaconi Casalingo TOTALE anni Fonte: Assovetro - Relazione annuale (Anni ) 18 RIEPILOGO PRODUZIONE VETRO CAVO (TONNELLATE) Anno Produzione ESPORTAZIONI/IMPORTAZIONI TOTALE VETRO CAVO (TONNELLATE) Anno Exp totale Exp U.E. Exp extra U.E. Imp totale Imp U.E. Imp extra U.E ESPORTAZIONI DEI SINGOLI COMPARTI (TONNELLATE) Anno Bottiglie Vasi Flaconi Casalingo

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