Revisione 04 del 15/05/2007- Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag. 1 di 62

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2 Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 1 di 62

3 Indice: a) Premessa Pag 3 b) Il gruppo Iris Pag 3 1) Informazioni generali sul sito e sulle sue attività Pag 4 11) Generalità su Ariostea Spa Pag 4 12) Cenni storici sull azienda Pag 5 13) Il sito Pag 5 131) Ubicazione Pag 5 132) Storia dell uso del territorio Pag ) Inquadramento geografico - geologico Pag 10 14) La politica ambientale di Ariostea Pag 11 15) La produzione ceramica in Italia Pag 13 16) L attività svolta nel sito Pag ) I prodotti Pag ) Il processo produttivo Ariostea Pag 14 2) Identificazione e valutazione degli aspetti ambientali del Sito Pag 19 21) Analisi ambientale iniziale e prestazioni ambientali di Ariostea Pag 19 22) Dati ambientali del sito Pag ) Utilizzo di materie prime Pag ) Fabbisogno e consumo idrico Pag ) Consumo energetico Pag ) Emissioni in atmosfera Pag ) Produzione di rifiuti Pag ) Scarichi idrici Pag ) Generazione di rumore Pag ) Trasporti indotti Pag ) Rischi di natura chimico fisica Pag ) Contaminazione del terreno Pag ) Sicurezza e igiene del lavoro Pag ) Aspetti ambientali indiretti Pag 44 23) Efficienza ambientale Pag 45 3) Il sistema di gestione ambientale Pag 48 31) La struttura organizzativa dello stabilimento Pag 48 32) Il gruppo preposto alla gestione ambientale I ruoli Pag 49 33) La struttura del sistema di gestione ambientale Pag 49 34) La prevenzione delle emergenze Pag 51 35) Rapporti con i fornitori Pag 52 36) La diffusione della dichiarazione ambientale Pag 52 37) L audit ambientale Pag 53 4) Gli obiettivi ed il programma di miglioramento Pag 53 41) Le spese ambientali Pag 55 c) Bibliografia Pag 55 d) Glossario Pag 56 e) Norme e leggi di riferimento Pag 58 Allegato N 1 Inquinanti emessi per punto di emissione Pag 60 Allegato N 2 Stratigrafia del sottosuolo Pag 61 f) Dichiarazione di approvazione EMAS Pag 62 Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 2 di 62

4 a) PREMESSA Questa è la terza edizione della dichiarazione ambientale di Ariostea e contiene informazioni sulle principali attività e processi che si svolgono nel sito, sugli effetti ambientali di tali operazioni, sugli obbiettivi di miglioramento e sui programmi messi in atto per conseguirli La struttura della dichiarazione è stata suddivisa in quattro parti: Ia Parte Viene presentata l attività del sito cercando di dare informazioni generali sull azienda Questa parte riporta l impegno assunto da Ariostea ed annunciato nella Politica Ambientale IIa Parte Vengono analizzati gli aspetti ambientali definendo per ognuno di essi l interazione con l ambiente IIIa Parte Viene descritto sinteticamente il Sistema di Gestione di cui Ariostea si è dotata per tenere sotto controllo i suoi aspetti ambientali IVa Parte Vengono presentati gli obbiettivi che Ariostea ha definito per il miglioramento delle proprie prestazioni ambientali e i relativi programmi di gestione che essa si pone b) IL GRUPPO IRIS La Storia Iris Ceramica fu fondata nel '1961, dal dottor Romano Minozzi, attuale presidente del gruppo, Cinquanta dipendenti per seimila metri quadrati divisi in due capannoni collocati al centro di cinque ettari di terra: fu questo il primo passo verso un'espansione che avrebbe portato l'impresa alle attuali dimensioni La struttura del Gruppo Oltre all'omonima azienda, il gruppo Iris Ceramica comprende: Ariostea, FMG, GranitiFiandre, Eiffelgres, Porcelaingres in Germania, Stonepeak in Tennessee, Ceramica Indus-Edilcarani, La Ceramica oltre a Technokolla, Arco Smalti, Technomix, Technoposa specializzata nella posa di piastrelle, ed Hydrodesign che si occupa della realizzazione di pezzi speciali ad elevato pregio Inoltre Savoia Canada in Canada e Matimex in Spagna, importanti aziende di distribuzione di materiali ceramici Quindi 14 società di cui 4 all estero, dove lavorano oltre 2000 dipendenti Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 3 di 62

5 La strategia, l ambiente, la tecnologia Dagli stabilimenti del gruppo Iris partono ogni giorno migliaia di m 2 di piastrelle per quasi tutti i paesi del mondo, infatti oltre il 60 % della produzione del gruppo è destinato alle esportazioni Il gruppo Iris Ceramica opera una strategia basata sull integrazione verticale, che fa perno sul controllo completo del ciclo di produzione, dalle materie prime al prodotto finito, fattore indispensabile per garantire il continuo conseguimento della qualità totale dei prodotti La produzione si caratterizza anche per un grande rispetto della natura Gli stabilimenti sono infatti dotati di dispositivi che riducono al minimo qualsiasi tipo di inquinamento 1 INFORMAZIONI GENERALI SUL SITO E SULLE SUE ATTIVITA 11) GENERALITÀ SU ARIOSTEA SPA Ariostea Spa è una delle aziende del gruppo che progetta, sviluppa, realizza e commercializza materiali in gres porcellanato High Tech e che, pur nel rispetto dei principi fissati dalla presidenza, mantiene la propria autonomia finanziaria gestionale ed amministrativa, rispetto le altre aziende del gruppo All interno dello stabilimento tutte le attività produttive sono pressoché totalmente automatizzate, governate dalle migliori tecnologie di settore e da software specifici e all avanguardia Agli addetti competono in prevalenza mansioni intellettive e di controllo I materiali e l export Ariostea fabbrica materiali di elevatissima qualità per pavimenti e rivestimenti, che comprendono materiali in Grès fine porcellanato tradizionali oltre ad un ampio assortimento di materiali d alta gamma che riproducono marmi, pietre e legni high tech grazie a tecnologie progettate internamente e brevettate Con i suoi 220 addetti, Ariostea ha sviluppato nel 2006 una produzione di circa 2,6 milioni di m 2 con un fatturato di circa 53 milioni di Euro dei quali oltre il 60% proviene da vendite all estero (Germania, Francia, Belgio, Estremo Oriente, Stati Uniti, ecc) Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 4 di 62

6 12) CENNI STORICI SULL AZIENDA Lo sviluppo di Ariostea Spa è stato segnato dalle seguenti tappe: 1959 = Viene fondata a Roteglia in provincia di Reggio Emilia la Ceramica Ariostea Monocottura Spa azienda di produzione monocottura pasta rossa smaltata 1978 = Ariostea acquisisce a Roteglia un ulteriore stabilimento per la produzione di monocottura pasta bianca smaltata 1988 = Ariostea acquista e trasforma uno stabilimento a Castellarano dedicandolo interamente alla produzione di Grès fine Porcellanato segmento produttivo a forte connotazione tecnica 1993 = l azienda viene acquistata dal Gruppo IRIS primario gruppo ceramico italiano 1994 = vengono ceduti i due stabilimenti di Roteglia e si provvede alla riorganizzazione del sito di Castellarano che comporterà: la costruzione della nuova palazzina uffici e di una sala mostra, l ampliamento dell area coperta adibita a magazzino prodotto finito, la tracciatura di una nuova viabilità interna per migliorare l accesso degli automezzi ripristino di alcune parti della facciata est del capannone e la creazione di un area piantumata sul lato della statale per migliorare la visione estetica 1996 = Il Sistema Qualità di Ariostea viene certificato UNI EN ISO 9001 da Certiquality 2000 = Ariostea Spa ottiene la certificazione del Sistema di Gestione Ambientale ISO da Certiquality 2001 = Ariostea SpA ottiene la registrazione EMAS del sito 13) IL SITO 131) Ubicazione: Il Sito Ariostea è situato nella periferia a nord del centro di Castellarano, in provincia di Reggio Emilia in un terreno classificato zona industriale edificata e di complemento omogenea D, come previsto dal Piano Regolatore del Comune di Castellarano Il Sito è ubicato a circa 25 Km a Sud - Sud est di Reggio Emilia e a 22 Km a Sud - Sud ovest di Modena, nel cosiddetto comprensorio ceramico posto tra le due suddette province, nel centro della regione Emilia Romagna (figura 1-2) Ariostea Spa è facilmente raggiungibile: via terra, dal nord utilizzando autostrade A1, A13 e A22 ; dal sud sempre tramite la A1, A14 e la A15 ; via aerea, tramite l aeroporto Guglielmo Marconi di Bologna o gli aeroporti di Milano Linate e Malpensa o di Verona Villafranca Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 5 di 62

7 Fig 1 Regione Emilia Romagna Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 6 di 62

8 Fig 2 Inserimento del sito SCALA 1:90000 Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 7 di 62

9 Dichiarazione ambientale Fig 3 Carta Geologica con ubicazione del sito SCALA Revisione 04 del 15/05/2007Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) 1:6000 Pag 8 di 62

10 Fig 4 Foto aerea del sito Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 9 di 62

11 Il Sito (figure 3 e 4), ubicato nel Comune di Castellarano (RE) in Via Cimabue n20, occupa un area totale pari a circa m 2, di cui circa m 2 coperti, circa m 2 asfaltati o pavimentati, circa m 2 di aree verdi La superficie coperta comprende le aree di produzione, la palazzina uffici e i magazzini Tale area è delimitata a nord con un area dedicata a prato e area di pertinenza ENEL, a sud da un altra azienda ceramica del gruppo IRIS e area dedicata a prato, a est oltre la statale SS 486 inizia l area di influenza del fiume Secchia, a ovest altre attività industriali o commerciali L inquadramento dato dal piano regolatore alle attività confinanti è quindi prevalentemente analoga a quella su cui è ubicato il sito L abitazione più vicina al sito è posta ad una distanza di circa 50m dai confini aziendali (lato sud ovest) L impatto visivo di tali stabilimenti è assai mitigato dalla presenza di un ampia zona verde con vegetazione di tipo arbustivo su tutto il lato est esposto alla statale Il lato sud dedicato all ingresso presenta la palazzina uffici, la cui costruzione ha permesso di tenere conto delle esigenze estetiche dei nostri giorni 132) Storia dell uso del territorio: Gli stabilimenti posizionati all interno del sito rappresentano l unione di attività e proprietà distinte, che nel corso degli anni sono state man mano integrate arrivando a formare un unico complesso produttivo Da una ricerca storica condotta e dalle successive indagini svolte, non sono emersi problemi ambientali determinati dalle attività, di produzione ceramica, precedenti all acquisto del sito da parte di Ariostea In particolare le perforazioni eseguite nel 1993 in relazione alla costruzione della palazzina uffici e l indagine litostratigrafica svolta nel 2000 presso Ariostea dallo studio Intergeo (2) non hanno evidenziato nulla di anomalo Dettagli possono essere reperiti nel capitolo 2210 al paragrafo Contaminazioni del terreno 133) Inquadramento geografico geologico: L area in esame si colloca nella zona del fondovalle Secchia, su sinistra idrografica del fiume stesso, su una zona di terrazzamento fluviale (vedi fig 3) Quindi tale area, in superficie e nel primo sottosuolo (per uno spessore di alcuni metri), è caratterizzata dalla presenza di ghiaie sabbiose in alternanza a depositi più fini Tale deposito alluvionale ricopre i depositi argillosi marini di età pliocenica Tale situazione, classica della zona, è rappresentata nella colonna stratigrafica in Allegato 2 risultante dai carotaggi eseguiti durante la già citata indagine litostratigrafica di Intergeo (2) Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 10 di 62

12 Durante tale indagine non è stata rilevata la presenza di falda la cui temporanea presenza va messa in relazione alle precipitazioni atmosferiche La morfologia pressochè pianeggiante del terrazzo, dotato di leggera pendenza verso il corso d acqua posto ad Est, conferisce al terreno stesso una notevole stabilità come tra l altro evidenziato nella relazione tecnica eseguita da studio esterno (3) La presenza del corso d acqua in prossimità del sito non costituisce un particolare elemento di pericolosità come tra l altro evidenziato nel parere tecnico relativo al rischio idraulico, rilasciato dal Magistrato del Po (4) che evidenzia come la sede stradale della statale (e ancor più il sito) risulti ampiamente al di sopra della massima piena storica del fiume Secchia in quel tratto Le recenti modifiche di classificazione sismica del territorio nazionale hanno portato il comune di Castellarano ed altri limitrofi ad essere collocati in classe 2 (rischio medio) Relativamente ad Ariostea, non esistono prescrizioni specifiche per gli edifici e strutture esistenti, mentre eventuali nuovi progetti dovranno essere conformi alle specifiche norme tecniche previste dalla nuova normativa 14) LA POLITICA AMBIENTALE DI ARIOSTEA Per guidare efficacemente le proprie attività verso il miglioramento continuo, la direzione di Ariostea ha stabilito un suo impegno specifico di Politica Ambientale coerente con i principi stabiliti dal suo presidente La politica ambientale è stata diffusa ed illustrata all interno della Società affinché essa fosse nota e condivisa da tutti i dipendenti diventando parte integrante della cultura aziendale; essa inoltre è contenuta all interno del presente documento e viene pertanto diffusa all esterno secondo quanto definito al capitolo 3 paragrafo 6 Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 11 di 62

13 POLITICA AMBIENTALE ARIOSTEA SpA CONSIDERA OBBIETTIVO PRIORITARIO E FONDAMENTALE LA TUTELA DELL AMBIENTE E POLITICA DI ARIOSTEA SPA: salvaguardare l integrità dell ambiente circostante al proprio stabilimento e al suo interno rendendolo sempre più compatibile con la Comunità esterna, assicurare il rispetto delle leggi relative all ambiente e alla sicurezza attraverso un sistematico e rigoroso controllo, gestire, preservare e ove possibile diminuire l utilizzo di risorse naturali, identificare gli aspetti ambientali significativi delle proprie attività, valutarne gli impatti sull ambiente e controllarli, perseguire il miglioramento continuo delle prestazioni ambientali per prevenire o diminuire l inquinamento e ridurre al minimo le sostanze inquinanti mantenere canali d informazione attivi, interni ed esterni riguardo a problemi ambientali ed alle attività ed azioni che la Società adotta per la tutela dell Ambiente provvedere a riesaminare la politica al verificarsi di modifiche legislative, strutturali o organizzative PER RAGGIUNGERE TALI OBIETTIVI ARIOSTEA E IMPEGNATA IN UN AZIONE CONTINUA E SISTEMATICA, ATTRAVERSO: La realizzazione di impianti conformi alle più aggiornate tecnologie, con riferimento alla tutela dell ambiente, La valutazione preventiva sia per i nuovi prodotti/processi di produzione che le modifiche agli esistenti, al fine di identificare e mantenere sotto controllo gli aspetti ambientali, cercando ove possibile di ridurre gli effetti negativi provvedere sistematicamente ai controlli sugli impianti esistenti adottando le più idonee misure di salvaguardia attraverso opportuni interventi di miglioramento, effettuare il controllo sistematico delle emissioni, degli scarichi liquidi e dell utilizzo e consumo di risorse naturali, monitorare i livelli di rumorosità all interno e al perimetro del sito, provvedere alla gestione dei rifiuti nel rispetto delle prescrizioni vigenti con particolare attenzione al loro recupero, adottare procedure idonee per prevenire e ridurre incidenti ambientali, provvedere alla emissione, diffusione ed aggiornamento di procedure aziendali per la gestione dei propri impianti produttivi ed ecologici in condizioni normali, anormali e di emergenza, migliorare, attraverso la formazione, la professionalità del personale, compresi i nuovi assunti, mirando alla crescita di tutti i lavoratori, coinvolgere i fornitori di beni e servizi sui principi generali della politica ambientale, per instaurare un rapporto di fattiva collaborazione, riesaminare periodicamente i programmi, i sistemi di gestione e gli obbiettivi, per mezzo di Audit al fine di perseguire il miglioramento PER MANTENERE E MIGLIORARE I RISULTATI RAGGIUNTI SU TALI TEMI E NECESSARIA LA PARTECIPAZIONE E CONVINTA COLLABORAZIONE DI TUTTO IL PERSONALE E DEI SUOI RAPPRESENTANTI GARANTIRE L INCOLUMITÀ INDIVIDUALE E LA TUTELA DELL AMBIENTE DEVE COSTITUIRE PER TUTTI UN IMPEGNO ED UNA RESPONSABILITA MORALE SIA VERSO COLORO CHE PRESTANO LA PROPRIA ATTIVITA NELL AMBITO AZIENDALE, CHE VERSO LA COMUNITA ESTERNA: ciascuno, nell ambito delle rispettive attribuzioni e competenze, deve considerare la Tutela dell Ambiente, come tema di primaria importanza della propria attività lavorativa, ciascuno è chiamato a suggerire proposte di miglioramento attinenti la propria area di attività: ARIOSTEA è disponibile per un dialogo aperto e costruttivo con ogni dipendente e con tutti gli Enti preposti istituzionalmente al controllo della propria attività, anche le attività di imprese terze che operano nel proprio stabilimento devono svolgersi in condizioni di rispetto ambientale ed è quindi compito dell azienda, seppure nel rispetto della sfera di autonomia gestionale dell appaltatore, attuare le azioni più opportune per raggiungere questo scopo QUESTA POLITICA E COMUNICATA A TUTTO IL PERSONALE ARIOSTEA, RESA NOTA AI FORNITORI E MESSA A DISPOSIZIONE DI CHIUNQUE NE FACCIA RICHIESTA Castellarano, lì 12/12/00 Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 12 di 62

14 15) LA PRODUZIONE CERAMICA IN ITALIA: Per meglio inquadrare Ariostea nel contesto produttivo nazionale e territoriale di insediamento, si consideri quanto segue: Complessivamente in Italia il settore ceramico per la produzione di piastrelle da pavimento e rivestimento è composto di circa 225 società prevalentemente di piccole e medie dimensioni nelle quali sono occupati quasi addetti La produzione, è di poco superiore ai 550 milioni di m 2 e le vendite hanno fatto registrare nel 2005 un fatturato complessivo nazionale di 5,4 miliardi di Euro I principali tipi di materiali e le relative quantità prodotte negli ultimi anni, possono essere così riassunti: Tab n 1 Produzione annua PRODUZIONE ANNUA in Milioni di M 2 TIPOLOGIA CERAMICA PRODOTTA Monocottura Bicottura Grès Porcellanato Altri Come si può notare il segmento del Gres porcellanato è sicuramente quello che negli ultimi anni ha fatto registrare i maggiori incrementi, si consideri infatti che solo nel 1992 la sua quota di produzione rappresentava il 10% sul totale e che tale quota nel 2005 è stata pari circa al 65 % del totale Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 13 di 62

15 16) L ATTIVITÀ SVOLTA NEL SITO: 161) I Prodotti ARIOSTEA Spa è uno dei maggiori produttori mondiali di Gres Porcellanato per pavimenti e rivestimenti, una tipologia di materiale in forte crescita, grazie alle sue elevate caratteristiche tecniche ed alla capacità di riprodurre marmi e pietre naturali La produzione Ariostea è pari a circa di m 2 ; pur rimanendo all interno della tipologia del Grès porcellanato, si è notevolmente evoluta nel tempo, passando dalla tipologia cosiddetta dei porfidi, a quella ottenuta attraverso applicazioni di superficie a umido caratterizzante la produzione della seconda metà degli anni 90, per arrivare agli ultimi anni durante i quali Ariostea si è attivata nella fabbricazione di materiali denominati "High Tech" che riproducono marmi e pietre naturali attraverso le più moderne tecnologie industriali Il passaggio a questa nuova fase ha comportato un inevitabile trasformazione impiantistica, ma soprattutto ha comportato una variazione nella gestione degli impianti tale da influire sui consumi energetici ed idrici (come successivamente analizzato) a causa di: - Un maggiore frazionamento dei lotti di produzione di atomizzato con conseguente aumento dei cicli di accensione/spegnimento - Una maggiore necessità d acqua per migliorare le caratteristiche finali del prodotto - Una riduzione della produttività sia alle presse, causata da un aumento dei tempi necessari per il nuovo sistema di caricamento, che conseguentemente ai forni L andamento delle suddette tipologie produttive dal 1997 al 2006, è rappresentato in fig5: % Versato a magazzino per tipologia Anno Porf idi Materiali con applicazioni High tech Fig 5 Andamento tipologie produttive ) Il processo produttivo Ariostea Il processo di produzione (vedi Fig6 ) è articolato in una serie di operazioni condotte in modo controllato così da garantire la sicurezza del personale, la protezione dell ambiente, la limitazione di sprechi di risorse, la garanzia della qualità al cliente Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 14 di 62

16 Fig 6 Il ciclo produttivo e il flusso di materiali dello stabilimento ARIOSTEA ARRIVO, IMMAGAZZINAMENTO E AVVIO IN PRODUZIONE MATERIE PRIME DEPURATORE ACQUE Acqua depurata Fanghi da depurazione Polveri Scarto in verde FILTRI POLVERI FILTRI FUMI (Calce Esausta) D MACINAZIONE/TURBODISSOLUZIONE PREPARAZIONE CONCENTRATO COLORE Legenda PRODOTTO ATOMIZZATO in uscita Acque di lavorazione/ lavaggio ATOMIZZAZIONE BARBOTTINA APPLICAZIONI MISCELAZIONE BARBOTTINE MISCELAZIONE ATOMIZZATI PRESSATURA ESSICCAZIONE Prodotto ATOMIZZATO Parte dell'atomizzato prodotto è venduto ad altre Aziende FANGHI Quelli generati nella stabilimento Ariostea sono integralmente riutilizzati POLVERI Le polveri, raccolte dagli appositi filtri, sono integralmete riutilizzate SCARTO IN VERDE E' integralmente riutilizzato SCARTO COTTO Questo tipo di scarto, di elevata inerzia, è riutilizzato nella preparazione di fondi stradali COTTURA D : Materiali avviati a deposito temporaneo quindi conferiti a smaltitori autorizzati per smaltimento o riutilizzo SQUADRATURA (Scarto in cotto) D SCELTA IMBALLAGGIO IMMAGAZZINAMENTO E INVIO PRODOTTO FINITO Descrizione del flusso produttivo di Ariostea: Materie Prime: arrivo, immagazzinamento e avvio in produzione Le materie prime utilizzate nella produzione del Grès porcellanato o dell atomizzato, sono: Materia prima Stato fisico Materia prima Stato fisico Argille Solido Sabbie feldspatiche Solido Sabbie quarzifere Solido Additivi per impasto Solido liquido Coloranti Solido - liquido Sali solubili Liquido Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 15 di 62

17 I coloranti, sono aggiunti in tipo e quantità diversa in base al colore che si desidera conferire all impasto Ariostea dispone di una gamma di colori che miscelati tra loro, in diverso modo e quantità, permette l ottenimento di una vasta gamma di prodotti Le materie prime arrivano tramite autotreni, che possono giungere direttamente dai luoghi d origine (cave), o da scali ferroviari e navali Stoccate in appositi box coperti, esse subiscono il controllo da parte del laboratorio controllo qualità, per accertarne la conformità alle specifiche d acquisto concordate con il fornitore Successivamente i singoli impasti vengono prelevati dai box di contenimento con pale meccaniche e trasferiti all impianto automatico di dosaggio Macinazione a umido in mulini discontinui e turbodissolutori Le materie prime, opportunamente miscelate nelle percentuali stabilite dalle formule emesse dal Laboratorio di Ricerca e Sviluppo, vengono trasformate mediante un processo di Macinazione a umido in mulini discontinui e turbodissolutori a) Turbodissoluzione La maggior parte delle diverse argille, opportunamente dosate, viene inviata ai turbodissolutori dove con l aggiunta di acqua e ad una agitazione a pale, vengono portate allo stato semi liquido e stoccate in apposite vasche Successivamente una determinata quantità di questo semilavorato, viene aggiunta e miscelata a quella generata dalla macinazione nei mulini b) Macinazione in mulino Le materie prime dure (sabbie quarzifere e feldspatiche), vengono inviate ai mulini rotativi discontinui dove con l aggiunta di un 30 / 40% d acqua e ad una prolungata macinazione, si ottiene l impasto allo stato liquido denominato barbottina Questo, dopo essere stato miscelato con una predefinita quantità di barbottina proveniente dai turbodissolutori, viene scaricato in apposite vasche interrate munite di agitatori Preparazione concentrato colore e miscelazione barbottine In un reparto adiacente a quello di macinazione vengono preparati i coloranti allo stato liquido; essi sono costituiti generalmente da sali colorati disciolti in acqua e vengono mantenuti in vasche metalliche di stoccaggio e controllati in accettazione dal laboratorio Tramite vasche pesatrici, si dosa una quantità predefinita di concentrato colore; essa viene poi aggiunta alla barbottina presente nelle singole vasche interrate ed omogeneizzata con essa tramite l agitatore di cui ogni vasca è dotata Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 16 di 62

18 Essiccazione a spruzzo: Atomizzazione Tramite pompe a pressione variabile da venti a trenta atmosfere, la barbottina è spruzzata all interno dei due cilindri d acciaio con cono di scarico detti atomizzatori, dove viene nebulizzata da appositi ugelli con fori diamantati Contemporaneamente è immessa aria calda che essicca le gocce di barbottina trasformandole in un prodotto granulare con umidità controllata detto atomizzato, idoneo alla successiva fase di formatura per pressatura Il prodotto atomizzato viene successivamente setacciato e trasferito in appositi sili di stoccaggio Un procedimento automatico di miscelazione dei vari impasti completa la fase di preparazione dell impasto prima del suo invio alla fase di pressatura Pressatura L atomizzato viene trasferito dai sili di stoccaggio alle tramogge di carico delle presse idrauliche del reparto di formatura (pressatura) ed inserito nello stampo tramite appositi carrelli La pressatura vera e propria avviene tramite compressione dell atomizzato all interno di due superfici (Stampo) La lastra cruda così ottenuta viene successivamente trasportata tramite nastri alla successiva fase di essiccazione Essiccazione Scopo di tale fase e la rimozione dell acqua residua ancora presente nella lastra cruda, in modo da ridurre i rischi di rotture nella successiva fase di cottura Le lastre destinate a subire ulteriori applicazioni sono convogliate direttamente su essiccatoi rapidi verticali ad aria calda alimentati a gas metano, mentre le altre vengono fatte passare attraverso essiccatoi a tunnel nei quali l aria calda viene recuperata dalle ventole di raffreddamento dei forni Preparazione delle applicazioni di superficie Dopo le necessarie fasi di preparazione delle materie prime (macinazione e/o miscelazione), eseguite sotto il controllo del laboratorio, i semilavorati ottenuti vengono scaricati e stoccati in vasche dotate di agitatore (se liquidi) oppure in contenitori in plastica (se solidi) e trasferiti dagli operatori lungo le linee per il loro utilizzo Sulle lastre essiccate, le applicazioni a umido lungo le linee del reparto vengono eseguite in diversi modi a seconda dell effetto o della tipologia produttiva da ottenere Queste lastre prima della cottura passano nuovamente in essiccatoi a tunnel, per eliminare la componente d acqua fornita durante le lavorazioni Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 17 di 62

19 Cottura in forni a rulli E un procedimento che tramite le alte temperature (circa 1250 C) comporta nel materiale modificazioni strutturali che lo rendono estremamente resistente all usura ed agli agenti atmosferici I forni che Ariostea utilizza per la cottura dei materiali sono monocanale o bicanale a rulli, dotati di bruciatori a metano Durante il ciclo, la lastra è preriscaldata, cotta e raffreddata; quindi, il materiale in uscita dal forno è stoccato in appositi parcheggi per il cotto, pronto per l operazione di scelta Rettifica Il nuovo segmento produttivo, verso cui Ariostea tende, ha richiesto l inserimento per alcune tipologie di materiali, di una lavorazione di rettifica dei contorni delle lastre ottenuta mediante l uso di dischi diamantati Attraverso questa lavorazione vengono ulteriormente ridotte ed omogeneizzate le differenze dimensionali tra i diversi pezzi e tipologie fornite, semplificando all utilizzatore la fase di posa in opera Scelta e pallettizzazione Successivamente alla fase di cottura e eventualmente di rettifica, i materiali vengono inviati alle linee di scelta dove operano sia macchine di tipo automatico in grado di eliminare eventuali difetti di qualità che personale specializzato in grado di valutare eventuali carenze estetiche del prodotto Tramite sistemi automatici, le lastre vengono poi confezionate in scatole di cartone, posizionate su pedane in legno (pallets), e protette dagli agenti atmosferici tramite cappucci in polietilene Stoccaggio del prodotto finito in magazzino Il materiale finito e confezionato viene stoccato in apposito magazzino in attesa della spedizione o del ritiro della merce da parte della clientela, che avviene tramite autotreni o container I materiali Ariostea, sono utilizzati in edilizia per il rivestimento di pavimenti e pareti di ambienti interni ed esterni, residenziali e commerciali, pubblici e privati, civili ed industriali Generalità sul ciclo produttivo delle mole abrasive e sua descrizione A margine della produzione di grès porcellanato all interno dell area aziendale vi e una produzione di mole abrasive, utilizzate in altre aziende del gruppo per la levigatura del Grès porcellanato stesso Le materie prime utilizzate per la produzione delle mole sono: leganti e abrasivi Il ciclo produttivo prevede una miscelazione delle suddette materie prime, dosate in quantità opportuna all interno di vasche con agitatore Dopo una miscelazione di alcuni minuti l impasto viene colato all interno degli stampi in materiale plastico Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 18 di 62

20 2 IDENTIFICAZIONE E VALUTAZIONE DEGLI ASPETTI AMBIENTALE DEL SITO 21) ANALISI AMBIENTALE INIZIALE E PRESTAZIONI AMBIENTALI DI ARIOSTEA L Analisi Ambientale Iniziale (1), in conformità con quanto richiesto dal Regolamento CE 761/2001 (EMAS 2), è stata effettuata prendendo in esame tutte le attività aziendali riferibili al Sito in esame che presentano aspetti capaci di generare effetti ambientali Così sono stati valutati processo produttivo, logistico, manutentivo, il microclima, il ciclo idrico, i rifiuti, i ricicli interni, i consumi energetici, le caratteristiche del territorio di insediamento, considerando gli aspetti diretti ed indiretti applicabili al sito di seguito denominati pertinenti Tra tali aspetti sono stati individuati quelli da mantenere sotto sistematico controllo in quanto soggetti a prescrizioni legali o perché volutamente inseriti dall alta direzione nella politica ambientale Questi aspetti, chiamati rilevanti, sono annualmente analizzati da una commissione interna per stabilire quali tra essi possono presentare effetti significativi sull ambiente Tale analisi viene condotta alla luce dei seguenti criteri di significatività: Valutazione del rischio in condizioni normali, anormali e di emergenza Grado di prossimità ai limiti di legge (in virtù anche di limiti interni più restrittivi dei limiti di legge e di soglie di attenzione ancora più restrittive) Eventi che nel periodo oggetto dell analisi abbiano comportato impatti significativi Segnalazioni di parti interessate Sensibilità del territorio Indicatori interni o di settore E sufficiente che anche uno solo di questi criteri sia positivo per determinare la significatività dell Aspetto Ambientale analizzato Nella tabella n 2 viene riportata una sintesi della suddetta identificazione In essa sono riportati anche gli aspetti ambientali indiretti, ossia quegli aspetti associati alle fasi di pre-produzione (dalla cava al cancello di ingresso dello stabilimento) e di post-produzione (dal cancello di uscita dello stabilimento fino alla dismissione finale del materiale da parte del cliente) Tale valutazione è parte integrante del riesame annuale da parte dell alta Direzione Generale e sta alla base del processo di definizione degli obiettivi e programmi ambientali Nei paragrafi seguenti si riporta un compendio dei dati quantitativi Al fine di valutare gli andamenti di ciascun aspetto ambientale rilevante, si è fatto ricorso sia a valori assoluti (ad es, flussi annuali), che a valori specifici, riferiti cioè all unità di produzione Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 19 di 62

21 Gli andamenti sono mostrati in grafici e tabelle, e si riferiscono in generale al periodo 1997/2006, salvo quanto diversamente specificato Relativamente agli aspetti ambientali rilevanti ritenuti non significativi, il Sistema di Gestione Ambientale ne garantisce la non significatività anche in condizioni anomale e/o d emergenza Tab n 2 Valutazione degli aspetti ambientali del sito (anno 2006) Aspetto pertinente Rilevante (tra parentesi le principali leggi di riferimento) Significativo (tra parentesi il criterio di significatività) ASPETTI DIRETTI Utilizzo di materie prime Si (politica aziendale) No Emissioni in atmosfera Si (DL 152/06) No Rumore Si (DL 195/06 L447/95) No Polverosità fuggitiva Si (limiti ACGIH) No Scarichi idrici Si (DelReg286/2005) Si (dilavamento area prospicente il mag terre) Rifiuti Si (DL 152/06) No Movimentazione veicolare Si (politica aziendale) No interna al sito Consumi energetici Si (L 10/91) Si (consumo termico atm, peggiore dei dati di settore e in ulteriore peggioramento) Consumi idrici Si (politica aziendale) No Sostanze chimiche Si (limiti ACGIH) No Amianto (eternit) Si (DL 257/06 - DM 6/9/94) No Campi elettromagnetici Si (L 36/01) No Contaminazione del terreno Si (DL 152/06) No Sismicità e stabilità Si (Ordinanza 3274/2003) No Rischio incendio e gestione emergenze Si (DM 16/2/82 DM 10/3/98) Biodiversità No No PCB/PCT No No Esondabilità No No Impatto visivo No No ASPETTI INDIRETTI Traffico indotto esterno al sito Si (politica aziendale) No Gestione delle cave di materie Si (politica aziendale) No prime Posa, utilizzo e demolizione del Si (politica aziendale) No prodotto finito Appaltatori/fornitori Si (politica aziendale) No Si (incremento della tipologia di fustelle e conseguente magazzino sottodimensionato) 22) DATI AMBIENTALI DEL SITO: I prodotti Ariostea: La produzione di Ariostea è costituita essenzialmente da Grès Porcellanato, oltre alla produzione e vendita di atomizzato e mole abrasive (Fig 7 e Tab n 3) Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 20 di 62

22 Migliaia di t Produzione di Ariostea Gres porcellanato versato a magazzino Atomizzato venduto Anno Fig 7: Produzione Ariostea di grès porcellanato ed atomizzato Tab n 3 Produzione Ariostea di mole abrasive Mole prodotte (migliaia di t) 1,94 2,04 2,09 2,41 2,47 2,21 2,13 2,05 1,84 0,44 221) Utilizzo di materie prime: Le materie prime destinate alla produzione del Grès Porcellanato o dell atomizzato, sono classificabili nelle seguenti diverse famiglie (tra parentesi è indicata la variazione percentuale di presenza della famiglia sul totale delle materie prime): Sabbie Feldspatiche con funzione fondente (40 55 %): Argille con funzione plastica (20 35 %): esse fanno si che la lastra cruda mantenga la forma e consistenza che ha ricevuto durante la pressatura, Sabbie quarzifere con funzione strutturale (15 25 %): esse costituiscono lo scheletro della lastra, Coloranti e additivi per impasto con funzione colorante, sbiancante o fluidificante a seconda del caso (3 9 %), Coloranti e sali solubili con funzione decorativa, si applicano sulle lastre essiccate (0 1 %) Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 21 di 62

23 Come verrà documentato più oltre, a tutt oggi Ariostea ricicla nell impasto la totalità dello scarto crudo e ciò consente un corrispondente risparmio di materia prima Materie prime anno 2006 Coloranti ed addittivi 8,6% Sabbie quarzifere 19,2% Feldspati 41,3% Argille 30,9% Fig 8: Distribuzione delle materie prime nell anno 2006 Come risulta evidente in fig 8 oltre il 90 % delle materie prime è costituito dalle terre (feldspati, sabbie, argille) per impasto; il restante 9 % da coloranti ed additivi per impasto ed applicazioni Tra questi ultimi, sono incluse alcune materie prime etichettate, pertanto anche al fine di provvedere ad un idoneo utilizzo di tali sostanze chimiche, copia delle schede di sicurezza dei prodotti in uso è stata distribuita agli RLS ed al medico competente e durante i corsi di formazione e informazione per gli operatori dei reparti, è stata fornita l indicazione dei DPI da utilizzare durante l utilizzo di tali sostanze Al fine di tutelarsi quanto più possibile dalle conseguenze di un eventuale sversamento accidentale di sostanze chimiche (in particolare coloranti, additivi e sali solubili in forma liquida), i punti di stoccaggio delle materie prime sono ubicati in aree protette (o all interno dei capannoni o all esterno in aree impermeabili e con pendenze tali da convogliare una eventuale perdita in canalette di raccolta indi in pozzetti interrati in cemento armato) Le attività di movimentazione di tali sostanze sono regolate da idonee istruzioni operative finalizzate alla prevenzione degli sversamenti e ad affrontare una eventuale emergenza Comunque sulla base della ricerca commissionata a Studio Alfa (5) emerge come l azienda non rientri nel campo di applicazione del DL 334/99 relativo alle aziende a rischio rilevante (direttiva Seveso 2) In tabella 4 sono rappresentati i quantitativi consumati dal 1997 al 2006 e il quantitativo medio in stoccaggio nel 2006 Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 22 di 62

24 Tab 4: Quantitativi annui di materie prime utilizzate (t/anno) ed in stoccaggio medio (t) Mat prima Anno Anno Anno Anno Anno Anno Anno Anno Anno Anno Stoccaggio medio Feldspati Argille Sabbie quarzifere Coloranti ed additivi In tabella 5 viene altresì riportata una sintesi dei coloranti e additivi etichettati (utilizzati sia per impasto che per funzioni decorative) mediamente stoccati nel 2006 Tabella n 5 Sintesi dei coloranti e additivi etichettati Gruppi di prodotti Etichettatura Quantità media stoccata nel 2006 (t) Coloranti e sali solubili contenenti Xn 10 Cobalto o Antimonio Additivi con etilenglicole Xn 6 Tali materie prime danno luogo a una quantità di prodotto finito tanto maggiore quanto minore è il quantitativo di scarti (cotti, crudi, derivanti dalla squadratura del prodotto finito) fuoriusciti dal ciclo produttivo di Ariostea in seguito al conferimento a smaltitori autorizzati Tale indice di resa è rappresentato in fig 9 dove si può osservare un forte incremento tra il 1997 ed il 1998, in seguito al recupero totale all interno del ciclo produttivo dello scarto crudo generato Negli anni dal 1998 al 2006 si è mantenuto relativamente stabile a valori attorno al 98 % Apprezzabile, anche se di lieve entità, il miglioramento che si è avuto negli ultimi 4 anni in seguito alla predisposizione dell impianto di recupero dei fanghi risultanti dall entrata a regime dell impianto di squadratura % Indice di resa delle materie prime (escluso atomizzato venduto) Anno Fig 9 Indice di resa della materie prime (prodotto finito) Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 23 di 62

25 Produzione e materie prime per mole abrasive: Questa produzione è molto meno rilevante rispetto a quella del Grès Porcellanato Le materie prime utilizzate, tra le quali sono assenti sostanze pericolose, possono essere classificate anche in questo caso per famiglie: Leganti, principalmente ossido e cloruro di magnesio disciolto in acqua (circa 80 %) Abrasivi costituiti da carburo di silicio (circa 20 %) Ritardante costituito da solfato di magnesio (circa 1 %) Il ritardante si utilizza solo in estate, per rallentare le reazioni chimiche di solidificazione La produzione di mole si è mantenuta pressoché costante fino al 2005, e così pure i consumi di materie prime La diminuzione che si è avuta nel 2006 è collegata alla probabile prossima cessazione di tale attività In tabella 6 sono presentati i quantitativi annuali utilizzati Tab 6: Materie prime per la produzione delle mole abrasive (migliaia di t) Materie prime utilizzate 1,9 2 2,1 2,4 2,5 2,2 2,2 2,1 1,9 0,5 NB: Per quanto riguarda i consumi idrici ed energetici connessi a tale produzione, si stima che essi non superino il 1% sul totale e per tale motivo non si ritiene necessario trattarli separatamente dai consumi riferibili all attività prevalente di Ariostea 222) Fabbisogno e consumo idrico: L acqua è una componente fondamentale della produzione ceramica, dove viene utilizzata sia come materia prima per l impasto che nel lavaggio degli impianti nei diversi reparti produttivi Accanto a questi fabbisogni, strettamente produttivi, bisogna anche ricordare il consumo di acqua legato ai servizi, alle docce ed all irrigazione del verde Non tutti i fabbisogni richiedono lo stesso livello di qualità dell acqua, perciò Ariostea utilizza sia acqua potabile che acqua industriale (acqua di fiume trattata), fornite entrambe dall ente preposto (AGAC) I reflui idrici produttivi sono completamente riutilizzati nel ciclo produttivo di Ariostea Per un maggior dettaglio delle portate relative ai diversi flussi idrici si veda lo schema grafico di bilancio idrico al par 226 La ripartizione nel 2006 dei diversi tipi di flusso idrico sono rappresentati nella tabella 7 Tab 7 Ripartizione flusso idrico anno 2006 Destinazione Quantitativi (m 3 /anno) Produzione Uso igienico ed irriguo 9700 Ricircolo Gli andamenti nel tempo del fabbisogno e del consumo idrico sono riportati in tabella n 8 ed in figura 10 Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 24 di 62

26 Tab n 8: Consumo e fabbisogno idrico (quantità e indici) Anno Acqua industriale (migliaia di m 3 ) 48,4 59,0 52,9 62,5 54,9 48,8 48,3 52,7 46,5 42,1 Acqua potabile (migliaia di m 3 ) 23,3 17,7 14,7 14,2 15, ,8 8,2 7,5 6,7 Acqua riciclata (migliaia di m 3 ) 43,0 34,4 25,5 28,3 24,3 25,9 22,3 24,8 19,4 14,8 Fabbisogno (migliaia di m³) 114,7 111,1 93,1 105,1 94,7 84,7 81,5 85,7 73,4 63,6 Consumo (migliaia di m³) 71,7 76,7 67,6 76,7 70,4 58,8 59,1 60, ,8 Indice di fabbisogno (m 3 /t) 0,849 0,892 0,930 0,967 0,928 0,888 0,813 0,803 0,901 0,815 Indice di consumo (m 3 /t) 0,530 0,615 0,676 0,706 0,690 0,617 0,590 0,571 0,663 0,625 Atomizzato umido prodotto (migliaia di t) 135,1 124,6 100,1 108,7 102,0 95,4 100,2 106,7 81,4 78,1 m Fabbisogno e consumi idrici Acqua riciclata Acqua potabile Acqua industriale anno Fig 10: fabbisogno e consumo idrico Ariostea ha avuto negli anni un fabbisogno idrico in tendenziale calo passando dai circa m 3 del 1997 ai circa del 2006 Ciò è in stretta relazione con la diminuzione del quantitativo di prodotto finito Anche il consumo (di acqua potabile e industriale) è diminuito dai circa m 3 del 1998 ai 50 mila m 3 del 2006; la restante quota di fabbisogno viene coperta dal riciclo delle acque reflue opportunamente trattate in appositi impianti di depurazione Per poter interpretare le prestazioni del sito sono stati elaborati degli indicatori di fabbisogno e di consumo specifico riferiti all atomizzato prodotto, che è il semilavorato di Ariostea che da solo determina i maggiori consumi e fabbisogni idrici I risultati sono rappresentati in figura 11 e in tab 8 m 3 /t 1,2 Indici di consumo e fabbisogno 1,0 0,8 0,6 0,4 fabbisogno complessivo consumo complessivo 0,2 0, Anno Fig 11: indici di consumo e fabbisogno Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 25 di 62

27 Al progressivo incremento negli indici fino al 2000 (sia di consumo che di fabbisogno), da attribuirsi soprattutto ad una progressiva variazione della tipologia produttiva verso prodotti di alta gamma (high tech), ha fatto seguito (ad eccezione del 2005) una tendenziale diminuzione e ciò grazie anche all adozione di specifici piani di miglioramento ambientale 223) Consumo energetico: Ariostea, per la sua attività produttiva, utilizza energia termica derivante dalla combustione di gas naturale (miscela di gas composta per oltre l 80% da metano), ed elettrica prelevata da linee elettriche di distribuzione a V indi ridotta a 380 V in cabine di trasformazione interne al sito Nei consumi energetici globali indicati in tab9 sono altresì stati riportati i consumi di benzina e gasolio Tab n 9: consumi energetici globali distinti per fonte Consumi energetici globali (migliaia GJ/anno) Anno Consumo termico globale Consumo elettrico globale Consumo gasolio-benzina globale I consumi energetici sono stati tutti espressi in GJ (giga-joule) in modo da poter agevolmente confrontare tra loro gli apporti delle singole fonti energetiche ed in modo da utilizzare un unico indicatore a rappresentazione dei consumi specifici In tabella 10, i consumi delle 2 fonti energetiche principali (gas naturale ed energia elettrica) vengono inoltre rappresentati rispettivamente in Sm 3 (Standard m 3 ) e Kwh Tab n 10: Consumi energetici di gas naturale ed energia elettrica Anno Consumo termico globale (migliaia di Sm 3 ) Consumo elettrico globale (migliaia di kwh) Come evidente in tab 9, il maggior contributo energetico è quello termico che negli anni è variato tra 520 e 350 migliaia di GJ Importante anche il contributo dell energia elettrica (attorno ai GJ) mentre è trascurabile il contributo di gasolio e benzina In fig 12, dove sono rappresentati i consumi energetici assoluti e specifici negli anni , si evidenzia un leggero aumento dei consumi specifici nel passaggio dovuto alle prime fasi di produzione dell High Tech che hanno richiesto un maggior numero di prove per mettere a regime gli impianti Tra il 1999 ed il 2004 l indice risulta pressochè stabile mentre negli ultimi 2 anni si è avuto un leggero aumento; ciò anche perché in seguito alla diminuzione della produzione del , incidono maggiormente i servizi (illuminazione, riscaldamento, ecc) Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 26 di 62

28 Consumi energetici Consumi Indice Anno Consumi (migliaia di GJ/anno) Indice (GJ/t di atomizzato Ariostea prodotto) Fig 12: Consumi energetici assoluti e specifici ) Emissioni in atmosfera: Questo aspetto ambientale è senz altro uno dei più rilevanti e ciò a causa dell alta concentrazione di aziende (ceramiche e non) presenti nel comprensorio Ariostea mantiene sotto controllo tutti gli inquinanti inseriti nell autorizzazione rilasciata dalla provincia di Reggio Emilia (aut 36660/04/11781 del 21/04/2004) nella quale vengono anche specificate le frequenze degli autocontrolli, per eseguire i quali ci si avvale di una ditta esterna qualificata, accreditata SINAL (Studio Alfa) In tabella 11 sono indicati per tipologia, i punti di emissione soggetti a periodici controlli L allegato 1 riporta, distinti per punto di emissione, le medie 2006 ed i rispettivi limiti previsti dalla autorizzazione provinciale Tab n 11: punti di emissione e relativi controlli Area N punti di emissione Sistema di abbattimento Inquinanti controllati Frequenza controlli MACINAZIONE 2 Filtri a maniche Polveri Semestrale ATOMIZZAZIONE 2 Filtri a maniche Polveri Trimestrale PRESSATURA 3 Filtri a maniche Polveri Semestrale APPLICAZIONI POST- PRESSATURA COTTURA 2 SERVIZI (PULIZIA REPARTI, SPAZZOLATRICI, ECC) 2 Filtri a maniche Polveri Semestrale Filtri a maniche con prerivestimento a calce idrata Polveri, fluoro, NOx, SOx, SOV, Aldeidi, Boro Trimestrale 12 Filtri a maniche Polveri Semestrale Come si può osservare, l inquinante che l azienda è sempre tenuta a mantenere sotto controllo è la polvere; infatti, nelle fasi iniziali del suo ciclo produttivo (fino alla fase di pressatura), la produzione di grès porcellanato si basa sulla lavorazione e movimentazione di materiali (materie prime e atomizzato) che si presentano in forma polverulenta Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 27 di 62

29 A tal fine all interno dello stabilimento ogni punto che può essere una sorgente di diffusione delle polveri è sovrastato da una specifica cappa di aspirazione collegata ad un opportuno filtro costituito da maniche di tessuto filtrante Il tessuto trattiene la polvere e lascia passare aria depurata (i rendimenti sono superiori al 99 %) I controlli periodici indicati nella tabella 11 hanno lo scopo di verificare il rispetto dei limiti indicati nelle autorizzazioni e dimostrano il corretto funzionamento dei filtri a tessuto Tutti gli altri inquinanti che Ariostea mantiene sotto controllo vengono originati in fase di cottura, allorquando l alta temperatura provoca la liberazione delle sostanze presenti nelle materie prime utilizzate o nel gas naturale utilizzato per la combustione Per il trattamento di tali inquinanti, nei filtri viene immessa calce idrata allo scopo di reagire con il fluoro presente nei fumi stessi Gli altri inquinanti (NOx, SOx, SOV, Aldeidi, Boro) sono presenti nei fumi in quantità già ampiamente al di sotto dei limiti di legge, al punto da non richiedere ulteriori trattamenti Tab n 12: Emissioni complessive di inquinanti in t/anno II Inn qq uu inn aa nn tee LL imm i tee aa uu too iz z aa z ioo nn ee Polveri 5,41 7,18 4,8 9,41 3,41 3,83 3,09 2,31 2,55 2,37 39,55 fluoro 0,39 0,32 0,27 0,47 0,29 0,18 0,16 0,12 0,11 0,19 0,91 NOx 14,57 19,02 10,83 11,36 6,81 4,36 6,13 5,24 5, ,86 SOx 11,21 13,01 6,77 6,45 2,64 4,84 6,44 11,06 11,17 3,68 182,16 SOV 2,82 3,9 2,91 0,76 1,21 0,45 0,82 1,49 1,13 1,54 18,22 Aldeidi 0,59 0,27 0,31 0,11 0,25 0,09 0,07 0,16 0,13 0,11 7,29 Boro 0,29 0,19 ND (*) ND (*) 0,20 0,09 0,09 0,12 0,11 0,12 3,64 (*) Non Determinato in quanto non richiesto il controllo dall autorità competente In tabella 12 è possibile confrontare il quantitativo globale emesso per ogni inquinante con il corrispondente quantitativo massimo globale emettibile, calcolato sulla base dei limiti indicati nell autorizzazione attraverso la formula seguente n t/anno limite = Σ (Q i x hg i x C i ) x gg annui di funzionamento x 10 9 i=1 dove: n = numero delle emissioni autorizzate Q i = Portata limite autorizzata in Nm 3 /h dell i-esimo impianto di depurazione; hg i = ore giornaliere di funzionamento del i-esimo impianto di depurazione; C i = concentrazione limite autorizzata in mg/nm 3 dell i-esimo impianto di depurazione; 10 9 = fattore di conversione tra mg e t Regolamento CEE n 761/01 (EMAS) Pag 28 di 62

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