PIANO DI CONTROLLO HACCP H&S PER. Linea MOZZARELLA INDICE. DIAG.3.1 Diagramma di flusso del processo di produzione Mozzarella

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1 INDICE ALLEGATO SCOPO 3.2 PROCES ESAMINATI 3.3 ANALI DEI PROCES DIAG.3.1 Diagramma di flusso del processo di produzione Mozzarella compilazione iniziale Pierluigi Evangelista Edizione Data Descrizione (Rspp) Approvato 1

2 3.1 SCOPO Il presente capitolo ha lo scopo di analizzare in dettaglio il Processo Produttivo per ciascuno dei prodotti presi in esame dal gruppo HACCP. Il processo verrà illustrato utilizzando : il diagramma di flusso, che evidenzia i legami tra le varie fasi del processo, a partire dall acquisto delle materie prime fino alla spedizione del prodotto finito al Cliente; la tabella descrittiva delle fasi, in cui vengono descritte in dettaglio le operazioni effettuate in ciascuna fase del processo; 3.2 PROCES ESAMINATI I processi analizzati dal gruppo HACCP, in relazione ai Prodotti descritti al Cap.2, sono elencati nella tabella che segue. Per ciascun processo sono riportati i riferimenti relativi al relativo Diagramma di flusso e alla relativa Tabella Descrittiva delle Fasi. N PROCESSO DIAGR. DI FLUSSO TABELLA DESCR. FA 1 Produzione: Mozzarella Diag. 3.1 Tabella ANALI DEI PROCES L analisi dei Processi è riportata negli allegati. 2

3 DIAGRAMMA 3.1 PROCESSO: FORMAGGIO A PASTA FILATA FASE 1 INGRESSO LAVORATORI INGRESSO MATERIE PRIME LATTE CRUDO CAGLIO FERMENTI SALE MATERIALE CONFEZIONAM FASE 2 FASE 3 FASE 4 IN SERBATOIO ALTRE ALTRE ALTRE FASE 5 PULITURA CENTRIFUGA e PASTORIZZAZIONE FASE 6 IN SERBATOIO FASE 7 COAGULAZIONE ALLA FASE 19 FASE 8 ROTTURA CAGLIATA COTTURA CAGLIATA? FASE 9 COTTURA CAGLIATA FASE 10 MATURAZIONE ERO AL SERBATOIO 45 FASE 11 FILATURA ALLA FASE 12 3

4 FASE 12 FORMATURA MECCANICA FORMATURA MANUALE FORMATURA MECCANICA FASE 13 FASE 14 PRERASSODAMENTO RASSODAMENTO SALAMOIA? FASE 15 SALAMOIA ASCIUGATURA? FASE 16 ASCIUGATURA AFFUMICATURA? FASE 17 AFFUMICATURA STAGIONATURA? FASE 18 STAGIONATURA FASE 19 CONFEZIONAMENTO MATERIALE CONFEZIONAM. DALLA FASE 3 FASE 20 PROD. FINITO? IN CELLA AL CLIENTE 4

5 TABELLA 3.1 : DESCRIZIONE Mozzarella FASE DEMINAZIONE DESCRIZIONE 1 INGRESSO LAVORATORI Il personale addetto alla lavorazione entra in stabilimento e si dirige agli spogliatoi, nei quali esegue la vestizione per la lavorazione. Viene utilizzato un armadietto a doppio scomparto per il posizionamento dei panni ordinari e per quelli da lavoro. Vengono indossati pantaloni, maglia, cappello, stivali antinfortunistici, grembiule, tappi auricolati. Detersione e disinfezioni delle mani prima di entrare in produzione. 2 INGRESSO MATERIE PRIME Il latte arriva tramite cisterna isotermica. Si procede ai controlli sul mezzo di trasporto ( igiene, autorizzazioni, documenti di trasporto) e sulle caratteristiche chimiche, fisiche, microbiologiche e sensoriali del latte secondo quanto disposto dalla vigente normativa. (Vedere istruzioni di Laboratorio). Per la salute e sicurezza dei lavoratori: utilizzo dei DPI presenti in laboratorio (guanti / mascherine) e della cappa chimico microbiologica. 3 ALTRE MATERIE PRIME 4 IN SERBATOI N. 1,2,3,4,5,6 5 PULITURA CENTRIFUGA E PASTORIZZAZIONE 6 IN SERBATOI N. 3,4,5,6 Caglio, fermenti, sale e materiale di confezionamento vengono sottoposti a controlli amministrativi e fisici sull integrità delle confezioni. Il responsabile di sala controllo identifica ad ogni ricezione della materia prima il serbatoio di stoccaggio. Le capacità volumetriche dei serbatoi sono le seguenti: 1,2,6: 300 hl; 3,4,5: 600 hl Il latte viene convogliato alla macchina pulitrice 1 ALFA-LAVAL che provvede alla pulitura per centrifugazione. Il tempo di trattamento è di 2 secondi, il numeri di giri/min. è di 1.700, la portata è di lt/ora. Il latte, per mezzo di pompe centrifughe, valvole pneumatiche e relative tubature in acciaio inox arriva al pastorizzatore 2 ALFA-LAVAL dove viene sottoposto a pastorizzazione (72-80 C x secondi); segue il raffreddamento alla temperatura di 4 C. Per la salute e sicurezza dei lavoratori: utilizzo dei DPI in dotazione ai manutentori (guanti isoelettrici / tappi auricolari). Utilizzo di pedane dielettriche. Il responsabile di sala controllo identifica il serbatoio di stoccaggio. Il latte rimane in stoccaggio alla temperatura di 4-8 C per il tempo di ore. Le capacità volumetriche dei serbatoi sono le seguenti : 6: 300 hl; 3,4,5: 600 hl 7 COAGULAZIONE Il latte è inviato nelle polivalenti n. 1,2,3 con capacità volumetrica di 50 hl e tempo di riempimento di 20 minuti tramite un sistema automatico gestito dalla sala controllo (vedere le istruzioni di lavoro Alfa-Laval 1120 e 2760) subendo un riscaldamento alle temperature di C mediante l uso del preriscaldatore 2 ALFA-LAVAL del caseificio con portata di lt/ora. Segue l aggiunta di fermenti e caglio nelle quantità dovute e il 5

6 tempo di attesa per il coagulo riportati in istruzione CAS0023A. Per la salute e sicurezza dei lavoratori: i sensori di sicurezza dei portelloni di ispezione e introduzione ingredienti devono essere sempre attivi. FASE DEMINAZIONE DESCRIZIONE 8 ROTTURA CAGLIATA Il coagulo ottenuto viene rotto azionando le taglierine meccaniche delle polivalenti per ottenere i granuli delle dimensioni in funzione del tipo di prodotto. (vedere istruzioni CAS0023A). Per la salute e sicurezza dei lavoratori: i sensori di sicurezza dei portelloni di ispezione e introduzione ingredienti devono essere sempre attivi. Pericolo di taglio. 9 COTTURA CAGLIATA La cagliata destinata alla produzione di caciocavallo subisce un riscaldamento con vapore alla temperatura di C. 10 MATURAZIONE La cagliata, unitamente al siero, viene scaricata in vasche di maturazione dove inizialmente si ha la maturazione sotto siero fino a ph 5,6,-5,8. Raggiunto tale valore si elimina il siero inviandolo ai serbatoi di stoccaggio n. 48 e 49 e si lascia maturare la cagliata fino a ph 5,15-5,25. Durante questa fase la cagliata viene tagliata a pezzi (peso 8-16 kg) e girata diverse volte su se stessa. 11 FILATURA La cagliata viene filata in modo automatico nelle filatrici 1,2,3 utilizzando acqua calda inviata alla temperatura di C (vedere istruzione CAS0024A). Per la salute e sicurezza dei lavoratori: i sensori di sicurezza dei portelloni di devono essere sempre attivi. Pericolo di ustioni per acqua calda (85 C) 12 FORMATURA MANUALE La pasta filata viene formata manualmente per ottenere la treccia, il nodino e la burrata. 13 FORMATURA MECCANICA La pasta filata in uscita dalla filatrice, passa attraverso il relativo stampo che le conferisce la forma tipica variabile a seconda del prodotto. 14 PRERASSODAMENTO e I prodotti formati vengono inseriti nella vasca automatica di RASSODAMENTO prerassodamento/rassodamento con acqua alla temperatura di C nella prima parte e C nella seconda parte. Alcuni prodotti seguono il rassodamento in vasca normale regolando opportunamente il flusso dell acqua per il ricambio. 15 SALAMOIA A seconda del prodotto si procede all introduzione dello stesso in salamoia (20-22 Boumè) con un tempo di permanenza variabile.(vedere istruzione CAS0024A). 16 ASCIUGATURA I prodotti vengono inseriti in cella di asciugatura appesi a cavallo di apposite pertiche fino ad asciugatura completa valutata di volta in volta dall operatore preposto. 17 AFFUMICATURA I prodotti asciugati vengono posizionati su carrello mobile e inseriti in cella di affumicatura funzionante con trucioli di alberi vari. Il programma in automatico consente anche il lavaggio e disinfezione della cella in automatico. 18 STAGIONATURA Questa fase interessa particolari prodotti come il molisano ed il caciomolisano. I prodotti vengono inseriti in cella di stagionatura appesi a cavallo di apposite pertiche per un tempo variabile da 2 a 6

7 4 mesi. 19 CONFEZIONAMENTO A seconda del prodotto si procede al diverso confezionamento (manuale e meccanico) utilizzando le seguenti istruzioni: dalla CAS0025A alla CAS0025I. Per la salute e sicurezza dei lavoratori: i sensori di sicurezza dei portelloni di ispezione e protezione degli organi in moto devono essere sempre attivi. Pericolo di schiacciamento dita. 20 IN CELLA LATTICINI I prodotti FRESCHI vengono inseriti nella cella latticini in attesa del completamento del carico che avviene in circa 60 minuti. L eventuale eccedenza di prodotto (non caricato) resta in cella alla temperatura di 4 C per essere caricato il giorno successivo. 7