Advanced Asset Management and Maintenance

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1 Advanced Asset Management and Maintenance La gestione tradizionale ed avanzata degli impianti di produzione A. PREMESSA Secondo The Global Chief Executive Officer - CEO Study 2004, effettuato a cura di IBM Business Consulting Services - BCS, le Aziende intervistate hanno indicato le seguenti priorità per il prossimo triennio: 1. Crescita del fatturato (80% delle risposte) 2. Riduzione Costi (70%) 3. Utilizzo degli asset (40%) 4. Gestione dei Rischi (40%) In particolare gli obiettivi di riduzione dei costi e di maggior utilizzo degli asset erano già stati perseguiti negli anni 90 mediante: revisioni organizzative (esempio il modello lean organization / production ) nuove logiche e tecniche, implementate sulle risorse più critiche (esempio il Total Productive Maintenance per il miglioramento dell efficienza degli impianti di produzione) adozione di sistemi informativi sempre più integrati (esempio i sistemi Enterprise Resource Planning ERP e/o Computerized Maintenance Management Systems - CMMS) Questi approcci si dimostrano oggi nuovamente insufficienti ad assicurare non solo la redditività aziendale (richiesta dagli azionisti di riferimento), ma anche la soddisfazione degli altri bisogni (richiesti dai principali stakeholders, quali ad es. Clienti e bisogno di Qualità e Servizio dai prodotti, Dipendenti e bisogno di Sicurezza sul posto di lavoro, Comunità e bisogno di rispetto dell Ambiente, ecc...) L Advanced Asset Management and Maintenance - AAMM costituisce oggi una delle maggiori opportunità di crescita sia della reddività aziendale sia della soddisfazione degli stakeholders, tenendo conto de: la sempre maggiore caratterizzazione capital intensive di alcune aziende (quindi con una forte componente di immobilizzi tecnici) in quasi tutti i settori merceologici, rispetto alla precedente caratterizzazione labour intensive le attuali potenzialità tecnologiche a supporto della gestione e manutenzione degli impianti di produzione, comprese le componenti informative (raccolta dati tramite sensori e/o radio frequency identification - rfid, elabora- ASSET MANAGEMENT ASSET MANAGEMENT zione intelligente dei dati, telegestione e/o telemanutenzione, ecc...) B. LA GESTIONE TRADIZIONALE DEGLI IMPIANTI La gestione avanzata degli impianti non vuole sicuramente portare a disperdere il patrimonio culturale acquisito negli anni precedenti sulla gestione impianti medesima, anzi questo patrimonio deve costituire le fondamenta del processo di miglioramento, da consolidare ulteriormente ove necessario. Gli aspetti fondamentali di questo approccio tradizionale riguardano i costi e gli strumenti di miglioramento. I costi totali degli impianti, che oggi costituiscono una delle principali voci di costo aziendale (aziende sempre più capital intensive ), debbono continuare ad essere valutati effettivamente come costi totali (vedasi figura 1 Evoluzione dei Costi Totali degli Impianti), con particolare riferimento a: le principali fasi del ciclo di vita dell impianto, allorchè un eccessivo risparmio nelle fasi iniziali del nuovo investimento (pianificazione, progettazione preliminare e di dettaglio, fabbricazione ed installazione), può comportare un maggior onere nelle fasi successive di esercizio (avviamento, uso e manutenzione, e disinvestimento finale) le singole voci di costo, che sono costituite nella fase di esercizio non solo dai costi diretti (Addetti di produ- Fig. 1 Evoluzione dei costi Totale degli Impianti Franco Massi IBM Italia, Milano MANUTENZIONE, Tecnica e Management - GENNAIO

2 zione e materiali assorbiti per unità / prodotto, nell ambito delle attività dirette di produzione effettuate sull impianto), ma anche dai costi indiretti (Addetti di manutenzione, sfridi materiali, ricambi, energie, servizi di supporto, ecc... assorbiti anche nell ambito delle attività indirette di set-up e regolazione, manutenzione, mancata produzione, ecc...) Queste valutazioni dei costi totali risultano fondamentali soprattutto nella fase iniziale di pianificazione del nuovo investimento, allorchè occorre decidere se risulta più conveniente acquisire un nuovo impianto (confidando nella maggiore produttività potenziale dei nuovi impianti) oppure migliorare la produttività reale degli impianti esistenti (riducendo drasticamente le inefficienze attualmente presenti), per ottenere poi in futuro una maggiore produttività reale anche dai nuovi impianti (vedasi in figura 2 il processo decisionale sull investimento in nuovi impianti e/o in miglioramento degli impianti attuali). Il monitoraggio degli effettivi costi totali (diretti ed indiretti) in fase di esercizio può quindi basarsi: sicuramente sui suddetti sistemi informativi integrati ERP/CMMS, implementati nel corso degli anni ma anche su indicatori operativi tradizionali più semplici, ed altrettanto efficaci nel mostrarci la produttività reale degli asset aziendali, come ad esempio l indicatore di efficienza totale impianti OEE (Overal Equipment Effectiveness) e/o indicatori similari più ampi (vedasi in figura 3 il modello di calcolo dell efficienza globale impianti) Strumenti tradizionali efficaci per ridurre i suddetti extracosti / inefficienze (in particolare le inefficienze relative alle 6 grandi perdite guasti, set-up e regolazioni, perdite di velocità, microfermate, rilavorazioni e scarti) sono ad esempio: la F.M.E.A. (Failure Mode Effect Analysis) per l effettiva prevenzione dei guasti, perdite di velocità, microfermate (f.m.e.a. di progetto), e dei difetti, rilavorazioni e scarti (f.m.e.a. di processo) lo S.M.E.D. (Single digit Minute Exchange of Die) per una drastica riduzione dei tempi non solo di set-up, ma anche delle successive regolazioni. Queste attività di miglioramento vanno portate avanti dai Responsabili Produzione, Qualità, Manutenzione, ed Ufficio Tecnico: basandosi innanzitutto sulle conoscenze interne aziendali chiedendo eventualmente un supporto metodologico e/o operativo proattivo ai consulenti esterni, supporto finalizzato ad ottenere risultati già nel breve termine (vedasi in figura 4 alcuni risultati di programmi di miglioramento dell Efficienza Totale Impianti) favorendo sempre la comunicazione e la crescita sul campo (vedasi esempio in figura 5) In conclusione, il semplice e corretto monitoraggio dei costi totali, assieme all utilizzo degli appositi strumenti di miglioramento, costituiscono gli ingredienti tradizionali per la riduzione dei costi medesimi e per il parallelo incremento dell efficienza totale degli impianti (e quindi dei livelli di servizio flessibilità - qualità sicurezza richiesti dagli stakeholders), come sintetizzato in figura 6. Fig. 4 Alcuni risultati di programmi di miglioramento dell Efficienza Totale Impianti Fig. 2 Processo decisionale sull investimento in nuovi impianti o in miglioramento degli impianti attuali Fig. 3 Modello calcolo efficienza globale impianto Fig. 5 Esempio di comunicazione e crescita sul campo - one point lesson 24 MANUTENZIONE, Tecnica e Management - GENNAIO 2006

3 ASSET MANAGEMENT Fig. 6 Miglioramento efficienza totale impianti e riduzione costi totali C. LA GESTIONE AVANZATA DEGLI IMPIANTI Nella storia dell umanità gli asset hanno offerto un supporto progressivamente crescente, prima all uomo (es. la capanna e gli attrezzi di caccia possiamo già considerarli i primi asset), poi alle aziende (es. i primi impianti a vapore, che hanno accompagnato la rivoluzione industriale del XIX secolo). Questo ha generato naturalmente una sempre maggiore attenzione agli asset medesimi, facendo evolvere le relative logiche di manutenzione (vedasi schema di riepilogo in Figura 7): dalle prime semplici attività di manutenzione autonoma (effettuate dall uomo sulla propria capanna ed attrezzi) alle attuali avanzate attività di manutenzione predittiva (spesso terziarizzate ad appositi fornitori, che in alcuni casi vendono le ore impianto), anche grazie alle tecnologie disponibili. Le attuali tecnologie informatiche, ad esempio, ci permetterebbero di incrementare la produttività degli impianti, utilizzando: la quantità di dati ed informazioni che già oggi raccogliamo direttamente e/o indirettamente sugli impianti, ma non sempre elaboriamo ed analizziamo completamente in tempo reale e/o differito (es. frequenza del guasto / fermata, tempi e metodi di intervento, ecc...) gli ulteriori dati ed informazioni, che potremmo raccogliere ed elaborare in tempo reale sui pochi parametri effettivamente critici, relativi all impianto sia in esercizio (es. vibrazioni e temperature dell impianto, process capability - Cp dei prodotti, ecc... vedasi in figura 8 lo schema riepilogativo della manutenzione predittiva, applicata ad un motore) sia in manutenzione (es. viscosità e contaminazione olio, livelli di usura, ecc...) la possibilità di agire efficacemente a notevoli distanze, senza bisogno dell intervento diretto di personale con elevata professionalità (vedasi in figura 9 un esempio di supporto professionale remoto all operatore di manutenzione, ottenuto anche solo mediante una semplicissima webcam ), o addirittura in assenza dell uomo (es. attuatori asserviti ai sensori). La gestione avanzata degli impianti non deve però avere come punto di partenza le tecnologie disponibili, bensi i bisogni effettivi dell azienda in generale ed in particolare delle necessità di manutenzione preventiva degli impianti (vedasi in figura 10 lo schema di sintesi delle logiche di manutenzione preventiva). Occorre quindi, nell ambito di un autodiagnosi mirata dei suddetti bisogni, verificare l attuale stato del sistema manutenzione (sistema inteso nel suo significato più ampio di performances, attività, risorse, procedure e sistemi informativi di supporto), ed identificare gli steps interme- Fig. 8 Le logiche di manutenzione predittiva applicate ad un motore Fig. 7 Evoluzione delle logiche di manutenzione degli impianti Fig. 9 Esempio di supporto professionale remoto all operatore di manutenzione MANUTENZIONE, Tecnica e Management - GENNAIO

4 Fig. 10 Le logiche di manutenzione preventiva Fig. 12 Esempio di applicazione rfid nell asset management di di evoluzione verso un sistema manutenzione sempre più autonomico, ovvero un insieme di processi / attività automatici, finalizzati a garantire la massima affidabilità possibile degli impianti, minimizzando costi e tempi di intervento, mediante l utilizzo di strumenti di manutenzione predittiva in un ambiente di gestione asset effettivamente integrato (vedasi in figura 11 lo schema di sintesi di un sistema autonomico applicato alla gestione impianti). I suddetti principi dell autonomic logistic, applicati alla manutenzione, debbono quindi essere le linee guida evolutive di breve medio termine del sistema manutenzione, che deve prevedere ulteriori interventi di miglioramento finalizzati a: la selezione e scelta dei parametri di impianto e/o di processo effettivamente critici, sui quali ampliare la capacità di raccolta e sintesi dei dati (vedasi in figura 12 alcune applicazioni rfid sulla gestione e manutenzione impianti), finalizzati all evoluzione del sistema manutenzione verso la manutenzione predittiva le modalità di elaborazione ed analisi dei dati, mediante dei sistemi di Decision Support System - DSS capaci di mostrare i soli parametri importanti e le relative criticità potenziali / presenti (alcuni modelli di automobili non dispongono più di un cruscotto ricco di indicatori, bensi uno-due monitor capaci di visualizzare i soli parametri necessari / potenzialmente critici in quel momento) una banca dati tecnica, capace di supportare l ingegneria di manutenzione nel prendere le decisioni rapidamente e correttamente (vedasi le diverse applicazioni di intelligenza artificiale già in uso sugli impianti, basate su sistemi esperti, fuzzy logic e reti neuronali ), e quindi nel fornire immediatamente le azioni correttive da adottare un sistema informativo di supporto capace: innanzitutto di schedulare automaticamente e rapidamente l intervento di manutenzione (uomini, attrezzature, materiali) già ai primi segnali di allarme quindi di supportare l operatore durante l intervento mediante la disponibilità sul luogo dell intervento (ad es. mediante sistemi wireless ) di tutti i dati e le informazioni necessari per una rapida e corretta manutenzione (dalle procedure / dati / foto per la messa in sicurezza, alle corrette modalità di troubleshooting, alla sequenza più rapida di smontaggio sostituzione rimontaggio del componente guasto / usurato, alle modalità di prove controlli collaudi finali prima della riconsegna dell impianto alla produzione) infine di consuntivare l intervento svolto alimentando automaticamente o manualmente le banche dati, non solo gestionali (tempo di fermata, ore uomo, materiali uti- Fig. 11 Schema di sintesi di un sistema autonomico applicato alla gestione impianti Fig. 13 Esempio di portale dedicato alla gestione e manutenzione impianti 26 MANUTENZIONE, Tecnica e Management - GENNAIO 2006

5 lizzati, ecc...), ma anche tecniche (causa origine guasto, primi sintomi del guasto imminente, ricerca guasto, ecc...) Tutti i dati e le informazioni possono essere eventualmente concentrati in un apposito portale (dotato di un suo motore di ricerca interno), dedicato parzialmente o totalmente agli asset aziendali (vedasi esempio in figura 13), capace di integrare anche i sistemi di: e-learning basico ed avanzato, per gli addetti di produzione e manutenzione (dai sistemi di apprendimento basico discovery mode, ai sistemi avanzati free play mode, basati su simulazioni bidimensionali o tridimensionali virtuali delle attività di gestione e manutenzione impianti) e-procurement, relativi alla fornitura non solo dei materiali, ma anche dei servizi tecnici ecc... Z. CONCLUSIONI L evoluzione nella gestione degli asset aziendali è sicuramente una condizione necessaria per continuare a garantire la competitività dell azienda. Il consolidamento degli approcci tradizionali, assieme all introduzione di approcci più avanzati, oggi supportano questa evoluzione, purchè si sappiamo trarre dalle tecnologie il giusto vantaggio competitivo. Difatti, come viene evidenziato spesso anche dal nostro Presidente IBM Italia Andrea Pontremoli, la Tecnologia, di per sé, non costituisce un vantaggio competitivo. Il vantaggio sta nell uso che si è capaci di farne, disegnando processi e modi di operare in funzione delle potenzialità tecnologiche che diventano via via disponibili. Le nuove sfide di mercato e il potenziale tecnologico ci spingono verso un obiettivo assai più ambizioso: l impresa completamente integrata. Un impresa dove il flusso delle informazioni e delle transazioni sia immediato, continuo, senza impedimenti. Un impresa flessibile, capace di reagire e di configurarsi nel modo migliore per cogliere le occasioni che si presentano e reagire ai rischi inaspettati. Questo nuovo modello, che in IBM abbiamo definito on demand, deve ovviamente essere sostenuto da un adeguata infrastruttura tecnologica. Ma parallelamente richiede profondi cambiamenti sul piano dell organizzazione e dei processi. Cambiamenti che avvengono dentro e fuori l impresa. Franco Massi, laureato in Ingegneria Aeronautica ed attualmente Senior Manager in IBM Business Consulting Service: dal 1979 al 1990 in Aeronautica Militare, in qualità di Responsabile delle attività di Produzione e Manutenzione di Velivoli Militari, dal 1991 ad oggi Consulente l Autore di Direzione (8 anni presso la Galgano & Associati, 4 anni in PwC e da 3 anni in IBM), seguendo e gestendo direttamente progetti consulenziali (in generale di Supply Chain Management ed in particolare sull Asset Management) in importanti aziende nazionali e internazionali. MANUTENZIONE, Tecnica e Management - GENNAIO

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