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1 Allegato 1 Rapporto Istruttorio Leali Steel S.p.A. Comune di Borgo Valsugana 1

2 Indice 1 Inquadramento dell impianto Inquadramento urbanistico, territoriale e paesaggistico Inquadramento autorizzativo Domanda di rinnovo dell autorizzazione Analisi dell attività e del ciclo produttivo Ciclo produttivo Conferimento del rottame Fusione del rottame in forno EAF Scorifica Spillaggio Trattamento di metallurgia secondaria (fuori forno LF) Impianto ferroleghe e additivi Colata continua Stoccaggio e carico billette Materie prime Prodotti e reagenti Acqua Rifiuti Combustibili Energia Emissioni e misure di mitigazione Atmosfera Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento Sistemi di monitoraggio in continuo Criteri per la definizione dei valori limite di emissione Acque Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento Rifiuti Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento Inquinamento acustico Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento Stato di applicazione delle BAT Conclusioni

3 Scheda Informativa A.I.A. Denominazione Leali Steel S.p.A. Presentazione domanda 27 aprile 2012 Protocollo domanda S304/2012/246214/17.4-U381 Comune Borgo Valsugana Codice attività 2.2 Tipologia attività Produzione di acciaio con capacità produttiva superiore a 2,5 t/h Sintesi Procedura Passi Procedura Data Presentazione Domanda 27 aprile 2012 Integrazioni 21 giugno 2012 Integrazioni 13 agosto 2012 Integrazioni 17 ottobre 2012 Integrazioni 15 novembre 2012 Integrazioni 13 settembre 2013 Conferenza dei servizi 23 ottobre 2013 Conferenza dei servizi decisoria 21 novembre

4 1 Inquadramento dell impianto 1.1 Inquadramento urbanistico, territoriale e paesaggistico L impianto produttivo della società Leali Steel S.p.A., situato in Borgo Valsugana (TN), via Puisle, 4, è un acciaieria elettrica di seconda fusione che produce billette di acciaio a partire da rottame ferroso. La zona in cui sorge l impianto interessa un tratto del fondo valle alluvionale del fiume Brenta, alla periferia nord - ovest dell abitato di Borgo Valsugana. La zona è dominata a nord dalla catena montuosa del Lagorai, mentre a sud si trova il gruppo di Cima Dodici. Nella zona circostante lo stabilimento sono presenti: - a est altri siti industriali, attività commerciali e la viabilità comunale; - a nord la ferrovia Trento-Venezia, la roggia dei Molini, il fiume Brenta e, tra questi due corsi d acqua, la strada di ingresso all abitato di Borgo; - a sud la variante di Borgo Valsugana della Strada Statale n. 47; - a ovest un area produttiva del settore secondario di livello provinciale e aree rurali. Lo stabilimento occupa complessivamente una superficie totale pari a m 2, di cui m 2 coperti. La superficie scoperta impermeabilizzata è pari a m 2 ed è costituita da: - parco scoria di m 2, di cui è già stato autorizzato l ampliamento a m 2, ancora da realizzare; - superficie asfaltata (transito, movimentazione, parcheggi, stoccaggi, ) di m 2 ; - vasca di decantazione avente superficie pari a 800 m 2 ; - vasche di raccolta acque di raffreddamento pari a 700 m 2. La restante superficie scoperta risulta non impermeabilizzata ed è destinata a: - superfici per lo stoccaggio di materiali vari (attrezzature di produzione e/o manutenzione, ); - aree di transito e movimentazione; - aree libere; - piazzale inutilizzato ad est dello stabilimento (estraneo all attività produttiva). Il complesso industriale è accessibile direttamente dalla SS47 della Valsugana tramite lo svincolo della zona industriale; è inoltre direttamente collegato, tramite apposito raccordo, alla linea ferroviaria della Valsugana per l approvvigionamento del rottame e la spedizione del prodotto ai clienti. Il Piano Regolatore Generale comunale classifica la zona in argomento come area di riqualificazione urbanistica D3, dove l edificazione delle aree libere, nel rispetto del rapporto di copertura del 60%, sarà possibile solo dopo l approvazione di appositi piani attuativi che stabiliscano misure atte a mitigare l impatto delle attività esistenti. Eventuali ampliamenti nel limite del 15% della superficie coperta esistente potranno essere concordati col Comune solo se accompagnati da contemporanee attività di mascheramento e diminuzione dell impatto visivo. Allo stato attuale quindi, sulla porzione di proprietà è possibile mantenere le attività e gli edifici esistenti ma non è possibile alcuna nuova costruzione o ampliamento, se non entro i limiti tassativi stabiliti dall art 33, comma 12, delle Norme di Attuazione del nuovo Piano Urbanistico Provinciale, approvato con L.P. 27 maggio 2008, n. 5. Tale comma, specifico per gli interventi di riqualificazione e di ampliamento del complesso produttivo in questione, determina che tutti 4

5 gli interventi sono subordinati all approvazione di un apposito Accordo di programma fra la Provincia, il Comune di Borgo Valsugana e l impresa interessata. In attesa della stipula di tale Accordo, gli stessi possono essere attuati, purché non finalizzati al potenziamento quantitativo dell attività produttiva, previo nulla osta della Giunta provinciale sentito il Servizio provinciale competente in materia di tutela del paesaggio. Con Deliberazione del Consiglio comunale n. 8 del 24 febbraio 2009 è stata approvata la zonizzazione acustica comunale, da cui si evince che lo stabilimento rientri in parte in classe VI e in parte in classe V. Nel Luglio 2009 la Ditta ha presentato Ricorso straordinario al Presidente della Repubblica, non ancora concluso, per l annullamento di detta deliberazione. L impianto non è sottoposto a procedure di bonifica ambientale di cui al titolo V della parte quarta del D.Lgs. 3 aprile 2006, n Inquadramento autorizzativo L Acciaieria Valsugana S.p.A. ha ottenuto il rilascio dell Autorizzazione integrata ambientale con provvedimento del Dirigente del Settore Tecnico dell Agenzia provinciale per la protezione dell ambiente del 30 ottobre 2007, prot. n. 1531/07-S304. In seguito tale autorizzazione è stata modificata con i seguenti provvedimenti: - aggiornamento dell Autorizzazione integrata ambientale con provvedimento del Dirigente del Settore Tecnico del 19 dicembre 2007, prot. n. 1810/07-S304: proroga dei termini per la presentazione degli studi e dei progetti riguardanti il contenimento delle emissioni di inquinanti in atmosfera in forma diffusa prescritti nell Allegato 1 del Rapporto istruttorio; - aggiornamento dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Tecnico n. 89 del 21 agosto 2008: aumento da m 3 a m 3 del quantitativo di scorie stoccabili presso l impianto, approvazione degli interventi proposti per l abbattimento delle polveri aerodisperse in alcune zone dello stabilimento, proroga dei termini per l adempimento di alcune prescrizioni; - aggiornamento dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Tecnico n. 153 del 27 ottobre 2008: autorizzazione dell attività di messa in riserva e recupero di rifiuti non pericolosi da utilizzare nella produzione di acciaio, a seguito di una modifica intervenuta all art. 265, comma 6-bis del D.Lgs. 152/2006, comma aggiunto con decreto legislativo 16 gennaio 2008, n. 4; - aggiornamento dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Tecnico n. 211 del 19 giugno 2009: modifica temporanea delle prescrizioni relative agli autonomi controlli delle emissioni in atmosfera, in previsione della revisione del sistema di abbattimento del refluo aeriforme derivante dal forno fusorio; - riesame dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Tecnico n. 276 del 19 agosto 2009: autorizzazione all installazione del nuovo impianto di trattamento del refluo aeriforme derivante dal forno fusorio; - aggiornamento dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 384 del 21 dicembre 2010: ampliamento da m 2 a m 2 della superficie destinata allo stoccaggio delle scorie, con 5

6 impermeabilizzazione dell area e predisposizione di un sistema di raccolta delle acque, nonché l installazione di una vasca per il lavaggio delle ruote in uscita dallo stabilimento; - aggiornamento dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 148 del 13 maggio 2011: progetto di un sistema di campionamento in continuo finalizzato all analisi in laboratorio di microinquinanti e di un sistema di monitoraggio delle emissioni secondarie; - riesame dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 154 del 23 maggio 2011: adeguamento dei limiti per le emissioni in atmosfera a quanto stabilito dalla Legge provinciale 19 novembre 2010, n. 24; - aggiornamento dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 313 del 21 ottobre 2011: progetto di una rete di idranti antincendio e della delimitazione del box scoria e applicazione del Regolamento UE 31 marzo 2011, n. 333/2011; - aggiornamento dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 56 del 24 febbraio 2012: progetto di un sistema di ulteriore aspirazione nella porzione di capannone adibita alla carica delle ceste di rottame nel forno fusorio e di svuotamento dei mastelli di scoria nera; - aggiornamento dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 341 del 23 novembre 2012: sospensione dei termini di esecuzione degli autonomi controlli sulle emissioni in atmosfera fino alla ripresa dell attività produttiva; - aggiornamento dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 434 del 12 agosto 2013: voltura dell AIA alla ditta Leali Steel S.p.A. e voltura a favore della medesima Ditta dell autorizzazione allo stoccaggio di rifiuti pericolosi e non pericolosi nel luogo di produzione. - aggiornamento dell Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 473 del 12 settembre 2013: voltura alla a favore della ditta Leali Steel S.p.A. dell autorizzazione al recupero di rottame ferroso e materiale refrattario (operazioni R4, R5 ed R13). 1.3 Domanda di rinnovo dell autorizzazione In data 27 aprile 2012 (ns. prot. n ) la Ditta ha presentato domanda per il rinnovo dell Autorizzazione integrata ambientale. Con il rinnovo dell autorizzazione ambientale, previsto dall art. 29-octies del D.Lgs. 152/2006, vengono aggiornate le informazioni relative all esercizio dell impianto. I principali interventi effettuati dalla Ditta nel periodo sono di seguito riassunti: 6

7 Tabella 1: Sintesi dei principali interventi realizzati nel periodo ANNO INTERVENTI REALIZZATI - Realizzazione impianto di aspirazione per la prima essiccazione delle 2007 siviere; - Aumento della potenza elettrica prelevabile dalla rete e disponibile per lo stabilimento da 58 a 65 MW Installazione di sistemi di monitoraggio in continuo di polveri e gas (CO, NOx). - Revamping dell impianto di aspirazione e abbattimento fumi; - Realizzazione di un sistema iperbarico ad acqua per la bagnatura dei 2009 piazzali e delle vie di transito; - Realizzazione di un sistema di raccolta delle acque di prima e seconda pioggia con reimpiego nel circuito di raffreddamento interno Inserimento di una barriera di compartimentazione tra EAF ed LF. - Installazione di un campionatore in continuo di microinquinanti sulla 2011 linea E2 (in fase di sperimentazione); - Realizzazione di una vasca di lavaggio pneumatici; - Delimitazione box scoria con rete metallica. Contestualmente alla domanda di rinnovo la Ditta presenta le seguenti proposte e richieste: Emissioni in atmosfera: - esplicitare la non validità degli autonomi controlli ai fini della contestazione ai sensi dell art. 279, comma 2, del D.Lgs. 152/2006; - esplicitare che l invio quotidiano in automatico dei dati provenienti dal sistema di monitoraggio in continuo ottemperi contemporaneamente sia all obbligo di invio quotidiano sia all obbligo di comunicazione nel caso di superamento del limite imposto in autorizzazione; - proposta di soluzione per la stima del flusso di massa giornaliero e mensile in caso di indisponibilità del sistema di monitoraggio in continuo per più di 48 ore; - considerare puramente sperimentale il campionatore in continuo di microinquinanti organici con strumentazione dioxin monitoring system ; - revisione dei limiti in flusso di massa per le emissioni in atmosfera; - definizione univoca del transitorio iniziale, a seguito del quale l impianto è da ritenersi a regime e nelle più gravose condizioni di esercizio ; - riduzione da 15 a 10 giorni del periodo entro cui comunicare la data di effettuazione degli autonomi controlli; - revisione della periodicità degli autonomi controlli sulle emissioni E3 ed E4 (sili antracite). Scarichi idrici: - autorizzazione degli scarichi identificati con le sigle S2 ed S3 come scarichi di acque reflue industriali. Rifiuti: - chiarire i riferimenti al Regolamento UE n. 333/2011 ( End of waste ); 7

8 - eliminare i range di composizione per le varie famiglie di materiale refrattario, desunti dal Decreto Ministeriale 5 febbraio 1998 per le autorizzazioni in procedura semplificata, in quanto l utilizzo diretto dei refrattari in forno rende superflua la distinzione per famiglia. Per una gestione operativa più agevole, la Ditta propone di individuare il materiale semplicemente per codice CER; - impiego dello stoccaggio provvisorio di 20 m 3 attualmente dedicato ai rifiuti con il codice CER (rifiuti urbani non differenziati) per quelli identificati con il codice CER (imballaggi misti); - autorizzazione di stoccaggi, attualmente gestiti come depositi temporanei, per i rifiuti identificati con i seguenti codici CER: : imballaggi in legno ; : cavi, diversi da quelli di cui alla voce ; : altri rifiuti (compresi materiali misti) prodotti dal trattamento meccanico dei rifiuti, diversi da quelli di cui alla voce Ciclo produttivo: - riutilizzo interno del materiale raccolto nella sacca polveri in regime di sottoprodotto. 8

9 2 Analisi dell attività e del ciclo produttivo L impianto è entrato in esercizio nel 1978, gestito inizialmente dalla Acciaierie Valsugana S.p.A.. Nel 2000 la proprietà dello stabilimento è passata alla società Siderurgica Trentina S.p.A., che è stata successivamente fusa per incorporazione in Acciaieria Valsugana S.p.A. L azienda si colloca nel comparto della metallurgia secondaria (più specificatamente nel settore della siderurgia elettrica), in quanto produce semilavorati metallici (billette in acciaio per cemento armato ed acciai speciali) utilizzando come materia prima rottame ferroso. La produttività autorizzata è di 100 t/h, pari a t/giorno e t/anno. Tabella 2: Produzioni annue Produzione lorda (t) Produttività (t/h) 80,93 82,13 90,43 98,59 96,65 95,66 93, Ciclo produttivo Il ciclo produttivo è quello tipico delle acciaierie con forno elettrico ad arco. Si definisce acciaio ogni lega del ferro con contenuto in carbonio inferiore al 2% (in caso contrario si parla di ghisa). Il forno presente nello stabilimento è di tipo EAF (Electric Arc Fornace), ossia ad arco elettrico a diretto contatto con il materiale da fondere nel forno fusorio. L arco elettrico è una scarica che si innesca tra due conduttori (elettrodi) con un gas interposto (aria), collegati ad un generatore di corrente. I forni EAF sono macchine che convertono energia elettrica in energia termica, grazie all arco elettrico che si genera tra le estremità degli elettrodi in grafite presenti nel forno e la carica metallica, con trasformazione dell energia elettrica in calore in uno spazio limitato, con raggiungimento di temperature potenzialmente superiori ai C. I vantaggi dell utilizzo di questa tecnologia rispetto ai forni alimentati a combustibili tradizionali sono: maggiori temperature ottenibili; regolazione precisa della potenza dissipata; altissima densità di energia nell arco elettrico; minori costi di investimento. Le varie fasi del processo, dall accettazione allo stoccaggio del prodotto finito, possono essere così schematizzate: 9

10 SCHEMA DEL PROCESSO PRODUTTIVO CONFERIMENTO DEL ROTTAME EVENTUALI RITROVAMENTI RADIOATTIVI CONTROLLO RADIOMETRICO TRAMITE PORTALI TERRA DI PULIZIA VAGONI SCARICO DEL ROTTAME DAI MEZZI DI TRASPORTO SCORIE DI ACCIAIERIA FUMI DI ACCIAIERIA MANICHE USATE FILTRI RIFIUTI URBANI NON DIFFERENZIATI EMISSIONI SONORE EMISSIONI DEI CAMINI SCORIE DI ACCIAIERIA RIFIUTI URBANI NON DIFFERENZIATI FUMI DI ACCIAIERIA RIFIUTI URBANI NON DIFFERENZIATI SCAGLIE DI LAMINAZIONE FANGHI PRODOTTI DAL TRATTAMENTO ACQUE MORCHIE OLEOSE IMBALLAGGI, RIFIUTI DA MANUTENZIONE E PULIZIA CARICO DEL ROTTAME NELLE CESTE FUSIONE MEDIANTE FORNO ELETTRICO AD ARCO SPILLAGGIO METALLO FUSO IN SIVIERA TRATTAMENTO METALLURGIA SECONDARIA COLATA CONTINUA BILLETTE CALCE, GHISA, REFRATTARI RECUPERATI OSSIGENO, METANO, ENERGIA ELETTRICA ANTRACITE DI CARICA ANTRACITE SCORIE SCHIUMOSE FERROLEGHE, GAS INERTE, CALCE, RICARBURANTE ENERGIA ELETTRICA, ACQUA PER RAFFREDDAMENTO STOCCAGGIO BLLETTE A MAGAZZINO CARICO BILLETTE SU AUTOCARRI O TRENO PER CONSEGNA Nella seguente descrizione del processo produttivo si fa riferimento alle campate del capannone in cui si svolge l attività di produzione delle billette d acciaio, indicate mediante sigle definite come di seguito: - campata A: parco rottame; - campata B: linea produzione; 10

11 - campata C: rifacimenti e servizi; - campata D: parco billette; - campata E: magazzini, officina, servizi ausiliari. La dislocazione delle diverse campate è mostrata nella seguente immagine Conferimento del rottame Il rottame destinato alla fusione viene consegnato mediante autocarri e convogli ferroviari. Le operazioni di scarico del rottame conferito mediante autocarri vengono generalmente svolte dalle ore fino ad esaurimento degli autocarri e comunque non oltre le L operazione di pesa dei mezzi o dei vagoni implica necessariamente il passaggio attraverso un portale radiometrico. I controlli sulla radioattività non avvengono solo nella fase di accettazione del carico, ma anche in forno, in siviera e sul prodotto finito. E inoltre presente sul camino identificato con la sigla E2 un sistema di rilevazione in continuo della radioattività nei fumi. Lo scarico del rottame dai carri ferroviari viene preferibilmente effettuato nel periodo serale e notturno mediante le gru a ponte dotate di polipo impiegate anche per la carica delle ceste destinate al forno fusorio. Se compatibile con la tipologia di produzione in corso, il rottame viene scaricato dai vagoni e caricato direttamente nelle ceste destinate al forno fusorio, in caso contrario lo stesso viene stoccato nel parco rottame. Lo stoccaggio del rottame avviene in punti diversi del parco rottame in relazione alla provenienza e alla tipologia dello stesso: la carica delle ceste avviene miscelando le diverse tipologie di rottame nelle opportune quantità. Eventualmente può essere caricata calce direttamente in cesta, oltre che in forno Fusione del rottame in forno EAF Il forno è localizzato all interno di una struttura, denominata dog house, finalizzata al confinamento delle emissioni secondarie non aspirate dal quarto foro del forno fusorio; la loro captazione è garantita da una cappa di aspirazione (volume incapsulato di m 3 ) posta sopra 11

12 la dog house stessa. L aspirazione delle emissioni secondarie è convogliata in atmosfera, previo idoneo abbattimento, assieme alle emissioni primarie. Il rottame destinato alla fusione viene prelevato dal parco rottame mediante le gru a ponte dotate di polipo o calamita e trasferito nelle ceste di carica del forno posizionate su carri che scorrono su binari presenti nella cosiddetta fossa di traslazione ceste. I carri consentono di trasferire le ceste dalla campata del capannone che ospita il parco rottame (campata A) alla campata nella quale è installato il forno fusorio (campata B). Quando il forno elettrico è pronto per la fase di carica il gruista preleva la cesta dal carro e la trasporta fino al forno, mentre il capoforno provvede a comandare l apertura dei portoni della dog house ed il successivo sollevamento delle bandiere 1 e della volta del forno, che ruotando libera la luce del tino. Il gruista provvede a posizionare la cesta in corrispondenza della luce del tino e quindi a comandare l apertura del fondo della cesta. Terminato lo scarico del rottame, la cesta vuota viene riposizionata sul carro o la mette in parte, mentre il capo forno comanda la chiusura della volta del forno, la discesa degli elettrodi, la chiusura della dog house e l avvio del ciclo di fusione. L antracite viene immessa in punti specifici al fine di creare scorie schiumose che fanno da tappo termico, oltre che da antiossidante per la massa in fusione. Le scorie schiumose che si generano in questa fase vengono poi separate dalla massa fusa come scorie nere. Il forno fusorio è un forno elettrico Tagliaferri del 1994 ad arco trifase tipo EBT (Eccentric Bottom Tapping). Il diametro del tino pari a mm; l alimentazione elettrica degli elettrodi del forno è realizzata mediante un trasformatore di 60 MVA. Esso è costituito da un tino sormontato da una volta ove sono ricavati cinque fori: tre fori consentono lo scorrimento degli elettrodi di grafite, un quarto è dedicato all evacuazione dei fumi che si sviluppano all interno del forno (emissioni primarie), mentre il quinto è utilizzato per l immissione di ferroleghe ed additivi (calce, antracite di carica, ecc.). La pannellatura esterna della volta è realizzata in carpenteria metallica tubolare raffreddata ad acqua. I tini a disposizione sono due, con capacità nominale di 90 tonnellate. Essi sono costituiti da carpenteria metallica, con sistema di raffreddamento ad acqua, rivestita dai seguenti strati di materiale refrattario: strato di sicurezza, tra carpenteria metallica e strato di usura; strato di usura, a contatto con il bagno di metallo fuso; suola, sul fondo del forno. Il forno è dotato inoltre di: una lancia ad ossigeno supersonica con portata massima di 2600 Nm 3 /h; 4 bruciatori ossimetanici fissi (portata massima di metano pari a 250 Nm 3 /h e di ossigeno pari a 1500 Nm 3 /h); 4 tubiere per l iniezione di antracite da kg/min. Per l aggiunta delle ferroleghe necessarie alla correzione della composizione dell acciaio nel forno è installato un impianto automatico per lo stoccaggio ed il dosaggio delle stesse descritto al paragrafo Sistemi di comando degli elettrodi. 12

13 2.1.3 Scorifica Nel corso della fusione della massa metallica si originano delle scorie basiche fluide (scorie nere), dovute agli scorificanti precedentemente immessi nel forno. Tali scorie si stratificano sul bagno di acciaio fuso per effetto del minor peso specifico e vengono eliminate attraverso l operazione di scorifica che si effettua al termine della fusione. La scorifica consiste nel far basculare il forno dalla parte opposta rispetto al lato dello spillaggio (dov e posto l E.B.T.) favorendo la caduta delle scorie all interno di un mastello. Gli scorificanti utilizzati sono calce e ossigeno. Il mastello che raccoglie la scoria nera della colata è posizionato su un carro. Alla fine della colata, il carro viene azionato manualmente dagli addetti del forno e scorre su apposite rotaie fino ad una posizione scoperta in cui il gruista della gru di carica può prelevare il mastello e svuotarlo nel box adiacente, sfruttando appositi ganci di appoggio che facilitano l operazione. Nel box, dove la scoria rimane per almeno 16 ore prima di essere prelevata e portata nella platea di stoccaggio, sono presenti ugelli che sparano acqua nebulizzata sui cumuli incandescenti per accelerarne il raffreddamento e per inertizzarla. Dall area di stoccaggio la ditta che ha in appalto la movimentazione delle scorie procede infine al conferimento delle stesse a soggetto autorizzato, caricandole su camion, non prima però di aver eliminato parti di acciaio ( colaticci ) eventualmente presenti Spillaggio L acciaio liquido prodotto dal processo di fusione viene spillato mediante l EBT dal forno in una siviera, costituita da una struttura metallica con rivestimento interno realizzato mediante due strati di materiali refrattari (strato di sicurezza e strato di usura). Il rifacimento viene effettuato in una apposita area da parte di azienda specializzata, dove vengono svolte anche tutte le altre operazioni di manutenzione previste per le siviere (ad esempio controllo e montaggio dei cassetti e dei setti porosi) Dopo tale operazione la siviera viene posizionata nell area di essiccazione dove è presente un apposito bruciatore alimentato a gas metano. Le siviere vengono preriscaldate o mantenute in temperatura mediante un bruciatore verticale vicino al forno fusorio e due bruciatori orizzontali posti in vicinanza dell area rifacimento siviere. Le siviere in ciclo sono mantenute a temperature comprese tra i 1000 C ed i 1100 C La temperatura di spillaggio dell acciaio è compresa tra 1630 C e 1640 C. Poco prima dello spillaggio la siviera destinata a ricevere l acciaio, che è in attesa sul carro nella fossa di spillaggio in un apposita postazione dotata di coperchio mobile con un bruciatore a metano/aria, viene traslata in corrispondenza del forno fusorio. Dopo lo spillaggio dell acciaio fuso, la temperatura dell acciaio in siviera è di circa 1600 C. Le siviere sono dotate di attacchi rapidi per l insufflazione di argon, per mantenere l omogeneità del bagno fino al momento del colaggio Trattamento di metallurgia secondaria (fuori forno LF) Terminato lo spillaggio, la siviera viene trasferita con carro alla postazione per il trattamento fuori forno ove, mediante l aggiunta di quantitativi di ferroleghe in pezzatura (da silo), mediante fili animati (con apposita macchina spingifilo), ricarburante, alluminio in pani ed altri addittivi, viene affinata la composizione chimica del bagno di acciaio. 13

14 Sono presenti due impianti LF con potenza al trasformatore entrambi di 20 MVA, per consentire una più lunga e quindi migliore affinazione dell acciaio prodotto, soprattutto nella prospettiva di una sempre maggior produzione di acciai speciali. Il trattamento nel forno LF (Ladle Furnace) termina con la sospensione del flussaggio di gas inerte, che avviene tramite attacchi rapidi predisposti sulla siviera, e la creazione di uno strato isolante, costituito da polvere isotermica di copertura, sul pelo libero del metallo presente nella siviera, al fine di ridurre le dispersioni termiche; successivamente la siviera viene trasferita alla macchina di colata continua. Il carro si sposta quindi in una posizione che consente il prelievo della siviera con la gru a ponte e si provvede ad inviare la stessa alla macchina di colata continua Impianto ferroleghe e additivi Per riuscire ad ottenere un acciaio con le caratteristiche desiderate, è necessario effettuare delle correzioni sia nel forno che nel fuori forno mediante l aggiunta di ferroleghe. Per tale scopo è presente un impianto automatico per lo stoccaggio ed il dosaggio delle medesime (uno presso il forno fusorio e uno presso il fuori forno). Esso si compone di una tramoggia di ricevimento/scarico dei materiali, un gruppo di sili per lo stoccaggio delle ferroleghe, un sistema di pesatura e dei sistemi di trasporto per il trasferimento delle ferroleghe dalla tramoggia ai sili e dai sili alle destinazioni finali (forno fusorio, siviera nella fase di spillaggio o sili intermedi per la postazione LF). I materiali sono caricati nei sili con nastro trasportatore (presso il forno) o con appositi contenitori e carroponte (presso i fuori forno). I materiali vengono poi prelevati dai sili mediante estrattori vibranti, pesati ed inviati alla destinazione finale (forno fusorio o siviera) con nastro trasportatore, nastro verticale a tazze e/o navetta Colata continua Ultimate le operazioni di affinazione all impianto LF, la siviera viene trasportata sulla plancia della macchina di colata continua. L acciaio viene trasferito dalla siviera alla paniera, tramite un tuffante detto L.S. (Ladle Shroud); al termine di tale trasferimento, all interno della siviera rimane la scoria residua (scoria bianca), essenzialmente costituita da ossidi di calcio e da composti solforati, che viene sversata in appositi mastelli in zona dedicata. Le siviere possono essere riutilizzate fino a circa 50 colate, dopo le quali vengono distrutte. L impianto di colata continua è una struttura di carpenteria metallica costituita da una torretta portasiviere, due carri porta-paniere (1 in colaggio ed 1 in zona di parcheggio), 4 lingottiere in rame raffreddate ad acqua, un gruppo di raffreddamento secondario costituito da ugelli spruzzatori e rulli di guida e contenimento, un gruppo di cesoie per il taglio e la placca di raffreddamento. La paniera è un contenitore in carpenteria metallica con rivestimento interno in materiale refrattario che funge da distributore e garantisce un flusso costante di metallo fuso alle singole lingottiere. Il getto di acciaio dalla siviera alla paniera è protetto tramite L.S. Il deflusso del metallo fuso dalla paniera alle lingottiere è regolato mediante cassetti realizzati in materiale refrattario nel caso di acciai per cemento armato, mentre nel caso di acciai speciali vengono utilizzati cassetti regolati da pistoni. 14

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