RIDURRE GLI ERRORI DI PROGETTO ED IL LEAD TIME LA NEW LEAN THINKING NEL PROCESSO DI PROGETTAZIONE

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1 COME? RIDURRE GLI ERRORI DI PROGETTO ED IL LEAD TIME LA NEW LEAN THINKING NEL PROCESSO DI PROGETTAZIONE Dott. G. TORRIDA - Presidente del Gruppo 2G Management Consulting - Responsabile divisione WCM e CSL3 del Gruppo 2G - Esperto di Processi produttivi e organizzazione di stabilimento - Esperto di Processi speciali (PND, saldatura) Ing. M. PROVINI Gestione Qualità ISO 9001 e ISO TS Dott. G. LATTE Gestione Qualità ISO 9001 e ISO TS Ing. B. MORDEGLIA Gestione Qualità ISO 9001 e EN 9100 INTRODUZIONE Il Gruppo 2G Management Consulting, nei suoi 25 anni di attività ha sviluppato servizi e metodologie a supporto delle imprese nel perseguimento dei loro obiettivi industriali. La Fiat Group Automobiles ha lanciato ad attuato con successo il World Class Manufacturing (WCM), la General Motors il Quality System Basics (QSB), che è simile al WCM ma semplificato, e così hanno fatto altre aziende con successo. Il Gruppo 2G, nel 2007, sensibile alle esigenze dei suoi Clienti, aveva sviluppato un proprio progetto denominato HL (HIGH value e LOW cost): Il rinnovamento nella produzione per l abbattimento dei costi. Nel tale progetto si è evoluto in un'applicazione personalizzata alle PMI "Light World Class Manufacturing", uno strumento semplice e versatile per migliorare la gestione dell impresa, favorire l innovazione e ridurre i costi. In questi ultimi mesi il Gruppo 2G ha riproposto il progetto NEW LEAN THINKING sull'onda del successo di questa metodologia applicata nelle sue diverse evoluzioni ed adattamenti alle varie realtà e settori. La New Lean Thinking, che segue e supera il WCM, si prefigge l'obiettivo di "fare sempre di più con meno" eliminando ogni attività senza valore aggiunto. Pag. 1 di 5

2 I principi della Lean Thinking possono essere applicati a tutti i processi aziendali, dalla concezione del prodotto alla vendita e servizio post vendita, compresi quelli amministrativi (Fig. 1). Fig.2 - New Lean Thinking Processo Progettazione Fig. 1: La New Lean Thinking COS E IL NEW LEAN THINKING NELLA PROGETTAZIONE? Il NEW LEAN THINKING proposto dal Gruppo 2G, applicato al processo di progettazione, si pone l'obiettivo di creare "Processi Robusti di Progettazione : eliminando tutte le attività senza valor aggiunto; razionalizzando il flusso del processo per eliminare gli intoppi/strozzature; riducendo il lead time del progetto e gli errori. Sulla base dell'esperienza maturata abbiamo sviluppato le Linee Guida di Progetto (che sono un strumento molto flessibile e che permettono di operare indipendentemente o contemporaneamente su uno o più "Pillar") di seguito schematizzati (Fig. 2). I servizi offerti dal Gruppo 2G, articolati fondamentalmente su quattro pillar, hanno lo scopo di: analizzare i flussi di progettazione; evidenziare il know how all'interno dell'azienda per renderlo disponibile e usufruibile; standardizzare il processo di sviluppo progetto e prodotto; migliorare la comunicazione. L'attività mira a standardizzare il metodo di sviluppo dei progetti, ridurre le varianti e gli errori trasferendo le conoscenze dai singoli a banche di know how aziendali a disposizione di tutti i progettisti. Tali banche dati raccolgono le informazioni sulle funzionalità, caratteristiche critiche, guasti, soluzioni adottate, requisiti cogenti di prodotto e normative e specifiche applicabili (prodotto, processo, test di prova e validazione). Problematiche connesse alla normazione cogente Attualmente la responsabilità della progettazione, rispetto al passato, è molto più articolata e vincolata oltre che dai requisiti dei clienti anche dalla normazione cogente relativa: al prodotto ai materiali utilizzabili agli impianti elettrici all omologazione La conoscenza della normazione é fondamentale per un progettista in quanto permette di definire i dati e requisiti di base cogenti del Progetto senza i quali si incorre in errori fondamentali che implicano contestazioni del Cliente, delle Autorità competenti ed eventuali ritiri del prodotto dal mercato. Pag. 2 di 5

3 Il Gruppo 2G opera da anni anche con una attività consulenziale tecnico - giuridica per la corretta applicazione delle Direttive Prodotti che richiedono la marcatura CE degli stessi (Direttiva Macchine - DIR 2006/42/CE; Direttiva Bassa tensione - DIR 2004/108/CE; ecc). E' altresì importante che il progettista operi anche in conformità alle norme armonizzate che costituiscono prescrizione di conformità ai requisiti essenziali di sicurezza. Analisi flussi di sviluppo prodotto Il pillar dell' "Analisi dei flussi di progettazione" é normalmente il primo step. Lo standard che si sta imponendo, in tutti i settori produttivi, è la linea guida dell APQP (Advanced Product Quality & Planning) secondo lo standard ISO/TS 16949, ormai consolidato nelle aziende automotive. La nostra attività di supporto consulenziale ha evidenziato talvolta, specie nelle aziende non automotive, carenze derivanti da una cattiva applicazione o da una non adeguata attività di formazione, comunicazione e sensibilizzazione che porta a considerare la Guida APQP un intralcio in quanto valutata erroneamente troppo complessa. Occorre ricordare che l 'APQP é un valido supporto, una Guideline, non un must. Quindi non deve essere applicato tout court, bensì considerato come una traccia da applicare in modo flessibile alle singole specificità. Una linea guida che contenga i suoi principi ( criterio principale per operare bene ed avere un corretto ed efficace flusso di progettazione) è costituita dalla "Procedura di Controllo della Progettazione Aziendale", che definisce i passi (fasi del processo) e per ogni fase: quali sono i documenti necessari di input da avere/analizzare e quali sono quelli di output; le fasi necessarie di verifica e riesame (gate go/nogo); chi fa e che cosa. Le attività delle singole fasi standard possono essere: 1) Sviluppo del Progetto, valutazione e stima e elaborazione offerta 2) Programma di realizzazione progetto 3) Validazione progetto e definizione fornitori 4) Sviluppo Processo 5) Validazione Produzione 6) Follow up post produzione Ovviamente ogni realtà deve essere valutata e il flusso ed i passi possono essere anche raggruppati riducendoli come numero in casi di processi semplici, l'importante è che questo venga previsto e standardizzato nella Procedura di Controllo della Progettazione Aziendale sulla base dei criteri precedentemente esposti. Progettare seguendo la "Procedura di Controllo della Progettazione" L'applicazione della "Procedura di Controllo della Progettazione" consente quindi di pianificare, gli step di sviluppo prodotto gestendo per ogni passo, il controllo dei documenti di input ed output della progettazione. Al termine di ogni fase sono previste attività di verifica e di riesame (gate) che possono diventare punti formali di controllo di avanzamento progetto da parte del Management (vedi sistemi Idea-to-Launch tipo Stage Gate ed altri) E' un processo sistematico e strutturato per identificare, definire e specificare risultati e obiettivi finalizzati al rilascio in produzione di prodotti che soddisfino i bisogni e le aspettative del Cliente in termini prestazionali, di costo, di servizio e di qualità. Ciò implica il passaggio da un concetto di lavoro segmentato nelle varie Funzioni ad un concetto di lavoro articolato su Team di Lavoro Interfunzionali (Piattaforma di Progettazione), con definizione di un Project Leader cui è demandata solo la gestione delle risorse, la verifica dell'applicazione delle regole e dell'efficienza del processo Il progettista è coinvolto in tutte le fasi dello sviluppo che comporta seguire il progetto dalla realizzazione dei prototipi, alla preserie fino al primo avviamento in produzione utilizzando gli utili strumenti di supporto quali il Flow chart, la FMEA (Failure Mode Effects Analysis) di Progetto/Processo, il Control Plan, ecc. Pag. 3 di 5

4 Benefici riscontrati dall'applicazione della "Procedura di Controllo della Progettazione" I benefici sono quelli di: Gestione e ottimizzazione delle risorse disponibili nel rispetto della Customer Satisfaction e degli standard sempre più elevati di Qualità; Ottenimento di migliori benefici dall intera catena di fornitura; Facilitazione della identificazione precoce delle modifiche; Eliminazione delle modifiche dell ultimo minuto (più rischiose e costose) e talvolta la duplicazione delle modifiche già fatte; Progettazione per agire prima di un evento e non in seguito ad esso ; Fornitura di prodotti di qualità al minimo costo. PILLAR "TRASFERIRE IL KNOW HOW ALL'INT- ERNO DELL'AZIENDA PER RENDERLO DIS- PONIBILE" E "STANDARDIZZARE IL PROCESSO DI SVILUPPO PROGETTO/PRODOTTO" L'applicazione dei concetti contenuti nella Procedura di Controllo della Progettazione Aziendale, rielaborati in funzione dei bisogni della Funzione Progettazione, consente di pianificare, gli step della progettazione gestendo per ogni passo, il controllo dei documenti di input ed output della progettazione e quindi ridisegnando un percorso di progettazione prodotto in ottica Robust Design. Esso diventa un processo sistematico e strutturato (Progettazione Standardizzata) facilmente integrabile con le attività delle altre Funzioni Aziendali coinvolte nello sviluppo di un prodotto/processo, per identificare, definire e specificare obiettivi e risultati finalizzati al rilascio in produzione di prodotti che soddisfino gli obiettivi anche in realtà non ancora pronte a recepire in toto un sistema di lavoro automotive. Una carenza applicativa diffusa é che in alcune realtà si trovano ad operare enti di progettazione e sviluppo con pochi progettisti senior e molti junior, o con un elevato turnover, che quindi non hanno esperienza approfondita delle specificità del prodotto e/o del sistema da sviluppare. La criticità è quindi rappresentata dal fatto che il know how non é raccolto in una banca dati o peggio ancora, se lo é, le banche dati normative sono carenti o difficilmente consultabili. Tale situazione aggrava ancora di più le difficoltà di sviluppo prodotto in quanto ogni progetto riparte da Zero Know How. UNO STRUMENTO MODERNO, SVILUPPATO DAL GRUPPO 2G, SONO LE LINEE GUIDA DI PROGETTO CHE SI PRESTANO AD UN'APPLICAZIONE FLESSIBILE IN FUNZIONE DELLA DIMENSIONE E DEGLI OBIETTIVI DELL AZIENDA CLIENTE, RACCOGLIENDO E MANTENENDO IN MODO ORGANIZZATO IL KNOW HOW AZIENDALE PERMETTENDO COSÌ LA RIDUZIONE DEGLI ERRORI OLTRE CHE DEI TEMPI DI PROGETTAZIONE E SVILUPPO. PILLAR "MIGLIORARE LA COMUNICAZIONE" Il Pillar "Migliorare la Comunicazione" si prefigge di migliorare lo scambio di informazione tra i progettisti, specie in strutture di grandi dimensioni o locati su sedi diverse, attraverso: un sito intranet aziendale col quale poter consultare le Linee Guida, Le Specifiche Tecniche, le Tabelle di Correlazione; un sito Wiki aziendale su cui ognuno segnala i propri problemi irrisolti o come li ha risolti. In tale spazio tutti possono intervenire (anche se lontani come sede) per mettere a disposizione il proprio know how; un tutor aziendale che stimoli gruppi di lavoro e riunioni sull adozione ed il mantenimento delle "Linee guida di progetto" nel tempo. Pag. 4 di 5

5 CONCLUSIONI Il Gruppo 2G, visti gli ottimi risultati raggiunti, propone l'applicazione della linea guida, non solo nel settore automotive, ma anche in altri settori come meccanica, elettronica, medicale, chimica, servizi, ecc. Per qualsiasi processo da gestire in un piano di miglioramento continuo devono essere definite le seguenti caratteristiche: situazione iniziale; definizione delle azioni necessarie; piano di attuazione con obiettivi intermedi e finali; indicatori di monitoraggio; audit di valutazione dello stato di avanzamento. L'affiancamento di questi strumenti agli altri pillar delle linee guida di progetto che servono a mantenere e raccogliere in modo organizzato il know how aziendale, oltre che ridurre i tempi di Progettazione e Sviluppo, permetterà una innovazione nelle metodologie di progettazione ed acquisire un vantaggio competitivo. L attività si sviluppa in più fasi come illustrato nella Figura 4. Gli strumenti adoperati sono quelli classici: ii Value Stream Mapping (VSM Standardizzazione del Lavoro); il Problem Solving con i suoi tools per promuovere il miglioramento continuo (PDCA, 5W1H,); il Visual Management, 5S, OEE, TPM,Coinvolgimento e sviluppo della professionalità. Di seguito riportiamo una serie di indicatori con livelli di performance raggiunti in progetti di Lean Thinking nella progettazione e produzione di beni di consumo realizzati in serie (Vedi Fig. 3). Tali strumenti di gestione hanno dato notevoli vantaggi; infatti da una ricerca effettuata negli USA dall'american Productivity & Quality Center (APQC) e Product Development Istitute (PDI) su 211 industrie nei diversi settori, quelle che applicano strumenti di gestione ideato-launch" hanno realizzato il doppio di progetti che hanno rispettato i target di profittabilità e vendite rispetto alle aziende che non utilizzano tali sistemi. PROPOSTA DEL GRUPPO 2G Gli esperti del Gruppo 2G responsabili NEW LEAN THINKING hanno già operato in PMI e grandi aziende con soddisfazione della Direzione Cliente. Prima di avviare un nuovo progetto i nostri esperti, preventivamente e senza alcun impegno economico e/o operativo, sono disponibili ad eseguire un check-up per valutare l impatto del progetto può avere in Azienda. Solo al termine di questa attività è possibile presentare un piano preliminare con un analisi critica dell eventuale intervento. Se volete fissare un appuntamento con i Nostri esperti e quindi per un check up gratuito potete contattare il ns. Ufficio Marketing: Sig.ra Cristina Gagliardo Tel Fax gruppo2gmarketing@gruppo2g.com Pag. 5 di 5