VALUTAZIONE DEI RISCHI NEGLI IMPIANTI INDUSTRIALI TRAMITE ANALYTIC HIERARCHY PROCESS (AHP)

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1 VALUTAZIONE DEI RISCHI NEGLI IMPIANTI INDUSTRIALI TRAMITE ANALYTIC HIERARCHY PROCESS (AHP) Eleonora Bottani, Roberto Rizzo, Giuseppe Vignali Università degli Studi di Parma, Dipartimento di Ingegneria Industriale, Parma (Parole chiave: valutazione del rischio, Analytic Hierarchy Process, UNI EN ISO , sicurezza degli impianti industriali) SINTESI CONTESTO - La nuova norma UNI EN ISO :2007 (Sicurezza del macchinario - Valutazione del rischio - Parte 1: Principi) suggerisce di quantificare il rischio connesso ad un pericolo in base alla gravità delle possibili conseguenze, alla probabilità di accadimento dell evento dannoso ed alla possibilità di evitare o limitare il danno, essendo quest ultima riconducibile alla rapidità con cui si manifesta l evento di rischio, la consapevolezza del rischio stesso e la possibilità di intervento umano. Tali indicazioni trovano corrispondenza anche nella valutazione generale dei rischi presente nel Testo Unico Sicurezza Lavoro (D.Lgs. 81/08). OBIETTIVI - Il presente lavoro si propone di definire due approcci per la quantificazione dei rischi, entrambi basati sui criteri definiti dall attuale normativa, nel rispetto della precedente norma UNI EN 1050:1998 (Sicurezza del macchinario - Principi per la valutazione del rischio), e sulla metodologia Analytic Hierarchy Process (AHP). METODI - I procedimenti sviluppati sono da considerarsi complementari al più tradizionale procedimento di calcolo della cifra di rischio (come la probabilità dell evento dannoso per la magnitudo delle conseguenze) rispetto al quale consentono di considerare un maggior numero di parametri. L applicazione pratica dei procedimenti sviluppati è illustrata con riferimento ad un caso studio relativo alla sicurezza delle operazioni di montaggio di una macchina lavabottiglie. RISULTATI - I risultati ottenuti sono confrontati con quelli risultanti dal calcolo della cifra di rischio al fine di verificarne la correttezza. Rispetto al tradizionale calcolo della cifra di rischio, come risultato della moltiplicazione della probabilità dell evento dannoso per la magnitudo delle conseguenze, le metodologie proposte presentano due principali vantaggi. In primo luogo, entrambi i procedimenti consentono di valutare un maggior numero di parametri, permettendo, quindi, di rendere più completo il procedimento di valutazione del rischio. BOW PO/base indexing: CIS: Valutazione dei rischi [CIS: Qra]; Controllo della sicurezza degli impianti [CIS: Vis]; Lavaggio delle bottiglie [CIS: Hvab]; Industria metalmeccanica [CIS: Xes]; Macchinari [CIS: Hm] EUOSHA OSH: Valutazione del rischio [OSH: 19641D]; Rischi derivanti da impianti, macchinari e attrezzature di lavoro [OSH: 41681B]; Officine meccaniche [OSH: 59801C] ATECO: Fabbricazione di macchine ed apparecchi meccanici [ATECO: 29] 21

2 In secondo luogo, l esempio applicativo mostra che i risultati forniti da entrambe le metodologie restituiscono un rischio maggiore di quello calcolato con la tradizionale cifra di rischio, risultando, quindi, più cautelative nella valutazione dei rischi. INTRODUZIONE Il D.Lgs. 626/94 [1], le cui disposizioni sono confluite con alcune modifiche nel nuovo Testo Unico Sicurezza Lavoro (D.Lgs. 81/08 [2]), ha introdotto l obbligo, da parte del datore di lavoro, di effettuare la valutazione dei rischi cui è soggetta l attività industriale e di procedere, attraverso appropriate misure preventive e protettive, alla riduzione, laddove non sia possibile l eliminazione, dei rischi individuati. La valutazione del rischio rappresenta lo strumento fondamentale per permettere al datore di lavoro di conoscere situazioni, sostanze, attrezzature, ecc., che, in relazione alle modalità di svolgimento dell'attività o alle caratteristiche dell'ambiente di lavoro, potrebbero arrecare danni ai propri dipendenti. L obiettivo dell analisi è quello di consentire la pianificazione della sicurezza, tramite procedure esplicite che si concludono con la redazione del documento sul rischio aziendale. A tale riguardo il nuovo D.Lgs. 81/08 attribuisce al datore di lavoro non solo la responsabilità del processo di valutazione ma anche la elaborazione del Documento di Valutazione dei Rischi (DVR). Il procedimento di valutazione dei rischi si compone, di norma, di tre fasi successive. Il punto di partenza consiste nell individuazione delle possibili sorgenti di rischio all interno dell attività aziendale. Tale fase si espleta attraverso la descrizione dettagliata del ciclo lavorativo o dell attività operativa, che permette di avere la completa mappatura di operazioni e lavorazioni svolte nell ambiente di lavoro considerato e di individuare eventuali sorgenti di rischio per la sicurezza e la salute del personale. In secondo luogo, è necessario stabilire se, nello svolgimento di una specifica attività, le sorgenti di rischio e/o pericolo, identificate nella fase precedente, comportano un reale rischio per l operatore, tenuto conto delle caratteristiche dell attività lavorativa (modalità operative, caratteristiche dell esposizione, misure di protezione esistenti, ecc.). Si effettua, infine, la stima del rischio derivante dall attività lavorativa. Ai sensi del Testo Unico Sicurezza Lavoro (D.Lgs. 81/08), il rischio è generalmente ricondotto a due contributi, quali probabilità P (o frequenza F) del verificarsi di un evento dannoso e la magnitudo M delle sue conseguenze, ed è valutato come prodotto delle due grandezze secondo la seguente formula: R = P x M equazione (1) Ciascuna delle due grandezze è valutata su una scala numerica da 1 (probabilità o magnitudo trascurabile) a 4 (probabilità o magnitudo elevata), in base a quanto stabilito dell Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del Lavoro (ISPESL) [3]. La cifra di rischio può quindi assumere valori compresi tra 1 e 16, e determina la seguente definizione di priorità di intervento: R>8: interventi da programmare con urgenza (rischio elevato); 4<R<8: interventi da programmare a breve termine (rischio moderato); 2<R<3: interventi da programmare a medio termine (rischio basso); R=1: interventi da programmare a lungo termine (rischio trascurabile). La riduzione del rischio può avvenire mediante misure atte a ridurre la probabilità del verificarsi di un determinato danno atteso (prevenzione) e/o a mitigarne le eventuali conseguenze (protezione). L intervento di riduzione del rischio è subordinato alla definizione di un livello di rischio accettabile R a, in base al quale si considerano prioritarie, ai fini dell intervento, tutte le situazioni che presentano un livello di rischio R > R a. 22

3 In aggiunta a quanto proposto dal D.Lgs. 626/94 e dal D.Lgs. 81/08, sono possibili differenti approcci alla quantificazione del rischio. La più recente norma UNI EN ISO :2007 [4], in conformità con la precedente UNI EN 1050:1998 [5], afferma che il rischio connesso ad un pericolo è da ricondurre alla gravità delle possibili conseguenze, alla probabilità di accadimento dell evento dannoso ed alla possibilità di evitare o limitare il danno. Quest ultima, a sua volta, è riconducibile alla rapidità con cui si manifesta l evento di rischio, alla consapevolezza del rischio stesso ed alle possibilità di intervento umano. All interno della nuova normativa, come nella precedente, non vengono, tuttavia, proposti procedimenti per la quantificazione del rischio sulla base dei parametri indicati. A tale proposito, il presente lavoro si propone di definire due approcci per la quantificazione dei rischi, entrambi basati sui criteri definiti dalla norma UNI EN ISO :2007. I procedimenti sviluppati sono da considerarsi complementari al più tradizionale procedimento di calcolo della cifra di rischio espresso in equazione (1), rispetto al quale consentono di valutare un maggior numero di parametri. L applicazione dei procedimenti è illustrata con riferimento ad un caso studio relativo alla sicurezza delle operazioni di montaggio di una macchina lavabottiglie. I risultati ottenuti sono confrontati con quelli risultanti dal calcolo della cifra di rischio come prodotto tra probabilità e magnitudo delle conseguenze. 1. MATERIALI E METODI 1.1 Fondamenti teorici: l Analytic Hierarchy Process L Analytic Hierarchy Process (AHP) [6] è una tecnica multicriterio, che scompone un problema decisionale in una struttura gerarchica, il cui primo livello rappresenta l obiettivo del problema, mentre il secondo e gli eventuali livelli successivi costituiscono criteri e sottocriteri ritenuti rilevanti per il raggiungimento dell obiettivo. All ultimo livello si trovano le alternative del problema. L importanza relativa dei fattori, ai diversi livelli della gerarchia, è determinata confrontando la rilevanza degli stessi in base ad un criterio comune, rappresentato dal fattore a livello superiore. Da un analisi della letteratura, è possibile dedurre che la tecnica AHP emerge come un potente strumento, che è stato adottato con successo in svariati contesti. Nel contesto del supply chain management (SCM), l ambito tipico di applicazione della tecnica è rappresentato dal problema di selezione dei fornitori [7-10], mentre nel contesto della sicurezza degli impianti industriali l AHP è stato utilizzato, tra gli altri, da Wang et al. [11] e Jiang et al. [12] al fine della valutazione dei rischi. I tradizionali metodi multicriterio richiedono la valutazione della rilevanza dei criteri di valutazione e delle prestazioni delle alternative rispetto a ciascun criterio. In questo contesto, il principale vantaggio della tecnica AHP consiste nella possibilità di effettuare confronti a coppie dei criteri e delle alternative considerate, anziché procedere alla valutazione del singolo criterio o alternativa. Un generico problema decisionale è composto da n alternative A 1, A n e m criteri C 1, C m. Il procedimento AHP prevede innanzitutto di definire l importanza relativa di ogni criterio. A tale scopo, coppie di criteri vengono comparate per stabilire quale di essi è più importante e in quale misura: il risultato c ij del confronto, noto come coefficiente di dominanza, rappresenta una stima della rilevanza del criterio i rispetto a j (i,j=1, m). I valori numerici dei confronti a coppie sono espressi utilizzando la scala semantica di Saaty [6], proposta nella Tabella 1. Valutazione dei rischi negli impianti industriali tramite Analytic Hierarchy Process (AHP) 23

4 Tabella 1 - Scala semantica di Saaty Valore numerico Giudizio verbale 1 Ugualmente importante 3 Leggermente più importante 5 Moderatamente più importante 7 Molto più importante 9 Estremamente più importante 2, 4, 6, 8 Giudizi intermedi tra i precedenti Fonte: Saaty, 1980 [6] Il risultato dei confronti a coppie è una matrice (mxm), analoga a quella illustrata di seguito C1 Cm C1... Cm dove: c ij =1/c ji c jj = 1 poiché il criterio è confrontato con sé stesso. Ad esempio, se il criterio 1 è ritenuto leggermente più importante del criterio 2, nella casella (1,2) si leggerà 3 e nella casella (2,1) si leggerà 1/3. Il peso w j di ogni criterio è determinato calcolando la media geometrica r j dei valori della matrice precedente, ottenuta applicando la seguente equazione: equazione (2) e normalizzando i valori ottenuti [13, 14]. L operazione di normalizzazione è effettuata dividendo il valore r j precedentemente determinato per la somma dei valori calcolati, come espresso nella seguente equazione: w j = r j /(r 1 + r r m ) equazione (3) dove: w j, j=1, m è il peso normalizzato di ogni criterio. 1.2 Prima procedura di valutazione del rischio La tecnica AHP si presta bene alla scomposizione del rischio secondo i criteri indicati nella norma UNI EN ISO :2007 [4]. In particolare, il rischio R può essere collocato al vertice della gerarchia, mentre i criteri di valutazione saranno collocati in due livelli sottostanti, secondo lo schema di Figura 1. 24

5 Figura 1 - Albero decisionale AHP per la valutazione del rischio R - rischio F - frequenza di accadimento D - entità del danno conseguente E - possibilità di evitare/limitare il danno E1 - rapidità dell evento pericoloso E2 - consapevolezza del rischio E3 - possibilità di intervento L equazione per il calcolo del rischio R è la seguente: R= w d D + w f F + w e E equazione (4) dove: D, F ed E sono i valore numerici dei criteri entità del danno, frequenza di accadimento e possibilità di evitare/limitare il danno, e w d, w f e w e sono i corrispondenti pesi. Per analogia con l approccio canonico di valutazione del rischio, i valori numerici di D e F variano tra 1 e 4, e sono determinati seguendo i medesimi criteri. Il valore di E è invece calcolato a partire dai valori numerici dei sottocriteri E 1, E 2, E 3, definiti in base alle indicazioni fornite in Tabella 2 e applicando la seguente equazione: E= w 1 E 1 + w 2 E 2 + w 3 E 3 equazione (5) dove: w 1, w 2 e w 3 sono i pesi relativi dei sottocriteri. Per il calcolo dei pesi dei criteri (w d, w f e w e ) e dei sottocriteri (w 1, w 2 e w 3 ), si applicano le precedenti equazioni (2) e (3) della tecnica AHP. A tale scopo, è necessario confrontare l importanza dei criteri D, F, E, in relazione al rischio complessivo, quindi dei sottocriteri E 1, E 2, E 3, in relazione al criterio E. Si può facilmente verificare che il rischio così calcolato può assumere valori massimo e minimo pari, rispettivamente, a 3,67 e 1; all interno di questo range, si propone la definizione di 3 categorie di rischio quali: rischio trascurabile (R<1,89), moderato (1,89<R<2,78), elevato (R>2,78). Valutazione dei rischi negli impianti industriali tramite Analytic Hierarchy Process (AHP) 25

6 Tabella 2 - Valori numerici per i criteri E 1, E 2, E 3 E 1 = Rapidità dell evento pericoloso 1 Lenta 2 Veloce 3 Improvvisamente E 2 = Consapevolezza del rischio 1 Mediante corsi di formazione 2 Mediante segnali di avvertimento e dispositivi di indicazione 3 Da informazioni generali E 3 = Possibilità di intervento 1 Possibile 2 Possibile in certe condizioni 3 Impossibile Fonte: Norma UNI EN 1050:1998 [5] 1.3 Seconda procedura di valutazione del rischio La seconda metodologia proposta, sempre basata sulla tecnica AHP, si differenzia dalla precedente nella scomposizione del problema decisionale e quindi nel corrispondente calcolo della cifra di rischio. La gerarchia cui si fa riferimento è illustrata in Figura 2. Figura 2 - Albero decisionale AHP modificato per la valutazione del rischio F - frequenza di accadimento E1 - rapidità dell evento pericoloso R - rischio D - entità del danno conseguente E2 - consapevolezza del rischio E - possibilità di evitare/limitare il danno E3 - possibilità di intervento 26

7 L albero decisionale di Figura 2 presenta due strutture gerarchiche separate, entrambe ad un livello: la prima consente di calcolare il contributo al rischio derivante da P e F, mentre nella seconda si effettua il calcolo di E in base ai sottocriteri già visti. La cifra di rischio R risulta come differenza tra il contributo dei criteri D e F e quello di E. L equazione per il calcolo di R si modifica quindi come segue: R= w d D + w f F - E a equazione (6) dove: w d e w f sono i pesi relativi dei fattori D e F e a è un parametro correttivo del valore di E, che deve essere opportunamente definito per evitare che la cifra di rischio risulti negativa. I valori numerici di D e F sono attribuiti su scala 1-4 come visto in precedenza, mentre i pesi w d e w f sono calcolati applicando le equazioni (2) e (3) della tecnica AHP al confronto dei due criteri. Per la determinazione del valore di E, si procede, analogamente alla precedente metodologia, applicando l equazione (5). Va sottolineato che in questo caso è necessario invertire la scala di valori da attribuire a E 1, E 2, E 3 (Tabella 2). Nella situazione descritta prima, il rischio risultava dalla somma dei valori di E, D e F, aumentando al crescere di E; ne consegue che si deve attribuire il punteggio più alto (3) alla situazione con maggiore rischio, cioè con minore possibilità di evitare/limitare il danno. Nel caso in esame, viceversa, E è sottratto ai contributi D e F, quindi il rischio complessivo si riduce aumentando E; ne consegue l attribuzione del punteggio più alto (3) alla situazione con minore rischio. Il vantaggio di questo secondo approccio è quello di evitare il confronto tra le coppie di criteri D-E e F-E. L importanza relativa di D o F nei confronti di E non è sempre oggettivamente determinabile nelle situazioni reali, cosicché il confronto può spesso condurre all attribuzione, cautelativa, della medesima importanza, corrispondente ad un coefficiente di dominanza pari ad 1. Al fine di definire le categorie di rischio, è necessario fissare dapprima il valore del parametro a, da cui dipende il range di variazione della cifra di rischio; in particolare, aumentando il valore di a, l importanza relativa di E diminuisce, quindi il rischio complessivo aumenta. 1.4 Il problema in esame Il problema in esame si riferisce alla valutazione della sicurezza nelle operazioni di montaggio e smontaggio di una macchina lavabottiglie di una linea di imbottigliamento per vetro a rendere, prodotta dallo stabilimento Simonazzi di Verona. La macchina lavabottiglie viene interamente costruita all interno dello stabilimento aziendale. La realizzazione di questo tipo di macchine comporta l impiego di addetti con capacità multidisciplinari, poiché le operazioni da svolgere comprendono fasi di costruzione, montaggio meccanico, cablaggio elettrico, nonché lavorazioni di carpenteria metallica pesante. L elenco dettagliato delle operazioni svolte è presentato nella Tabella 3. Valutazione dei rischi negli impianti industriali tramite Analytic Hierarchy Process (AHP) 27

8 Tabella 3 - Elenco delle operazioni di montaggio della lavabottiglie Codice Operazione Fasi 01 Posizionamento lamiere Supervisione a scarico e posizionamento lamiere 02 Costruzioni non in opera Preparazione lamiere interne Costruzione filtri Saldatura tubazioni e flange Verniciatura lamiere in ferro Decapaggio e lucidatura lamiere e tubi in acciaio inox Costruzione telaio e componenti del modulo di carico e scarico 03 Costruzione fiancate a terra Costruzione fiancate moduli 04 Sollevamento fiancata lato riduttori Sollevamento fiancata Lato Riduttori Ancoraggio fiancata Lato Riduttori 05 Costruzione moduli bagni detergenti Puntatura lamiere interne Chiusura modulo Fissaggio filtri estrattori etichette e completamento modulo 06 Costruzione modulo risciacquo Puntatura lamiere interne e vasche in inox Chiusura e Completamento Modulo Inferiore Chiusura e Completamento Modulo Superiore 07 Costruzione modulo prelavaggio Puntatura lamiere interne Sollevamento fiancata lato pompe e fissaggio alla struttura Chiusura e completamento modulo prelavaggio 08 Costruzione modulo scarico Costruzione modulo scarico Assemblaggio modulo scarico Completamento modulo scarico 09 Costruzione modulo carico Assemblaggio modulo carico Completamento modulo carico 10 Apertura moduli Rimozione bulloneria di collegamento Collegamento delle catene alle asole di sollevamento Sollevamento modulo e rimozione supporti 11 Trasferimento moduli al reparto Spostamento del modulo all'interno della verniciatura campata Posizionamento del modulo sopra i carrelli su rotaia 12 Verniciatura moduli Verniciatura moduli 13 Decapaggio moduli Decapaggio e satinatura moduli 14 Trasferimento moduli Trasferimento moduli nella zona di montaggio 15 Assemblaggio moduli Posizionamento e giunzione moduli 16 Montaggio motorizzazione Montaggio alberi trasmissione moto catena e motoriduttori. Introduzione catena e montaggio travi 17 Montaggio scambiatori di calore Montaggio scambiatori di calore bagni detergenti e di recupero termico Continua 28

9 Segue Tabella Codice Operazione Fasi 18 Lavori a parete Fissaggio e saldatura staffe Montaggio pedane e ringhiere Operazioni varie di montaggio 19 Montaggio gruppo estrazione Assemblaggio e montaggio filtri estrattori etichette etichette Completamento filtri estrattori etichette 20 Montaggio filtri a nastro Assemblaggio e montaggio filtri a nastro 21 Montaggio docce e spruzzatori Montaggio spruzzatori 22 Montaggio impianti Montaggio pompe e aspiratori Montaggio tubazioni e valvole 23 Montaggio impianto pneumatico Montaggio impianto pneumatico 24 Montaggio impianto lubrificazione Montaggio impianto di lubrificazione 25 Montaggio impianto soda Costruzione/montaggio impianto soda e antischiuma 26 Assemblaggio distribuzione elettrica Costruzione/montaggio impianto antischiuma Posa e collegamento cavi di segnale e cavi di potenza 27 Collaudo Verifica passaggio travi su ruote motrici e fasatura spruzzi Collaudo moduli di carico e scarico Verifica funzionamento pompe ed estrazione etichette 28 Smontaggio Scablaggio elettrico Smontaggio tubazioni impianti e valvole Smontaggio pompe e aspiratori Rimozione carico/scarico Smontaggio travi e catena Smontaggio pedane e ringhiere 29 Apertura moduli Apertura moduli 30 Movimentazione moduli Spostamento del modulo all'interno della campata Posizionamento e spostamento del modulo sopra i carrelli su rotaia Ribaltamento del modulo Posizionamento del modulo sul basamento della cassa di imballaggio 31 Imballaggio moduli Imballaggio moduli 32 Posizionamento casse Sollevamento e posizionamento cassa su automezzo Valutazione dei rischi negli impianti industriali tramite Analytic Hierarchy Process (AHP) 29

10 Durante le operazioni di montaggio, i lavoratori sono soggetti, principalmente, al rischio meccanico, chimico ed elettrico. Il rischio meccanico è rilevante, dal momento che la maggior parte delle operazioni elencate richiede l impiego di mezzi di sollevamento, trasporto e immagazzinamento, quali carroponte, carrelli elevatori, piattaforme idrauliche di sollevamento, carrelli e transpallet manuali. Analogamente, molte operazioni di montaggio richiedono l impiego di sostanze chimiche con elevato grado di tossicità, dalle vernici applicate sulle lamiere della macchina, agli oli e grassi di lubrificazione e di protezione contro la ruggine. Viceversa, minore importanza riveste il rischio elettrico. Infatti, le uniche fonti di pericolo elettrico sono costituite dai fasci di cavi che collegano il quadro elettrico ai motoriduttori della macchina. Tali fasci sono distribuiti lungo la macchina, in modo tale da non costituire un impedimento agli addetti che operano sulla stessa. 2. RISULTATI Nella presente sezione, i due procedimenti descritti sono applicati per la quantificazione del rischio al caso reale precedentemente illustrato. Duplice scopo dell applicazione è quello di verificare la correttezza dei risultati forniti dalle metodologie proposte e di verificarne l applicabilità pratica ai casi reali. Ai fini della quantificazione del rischio con le metodologie descritte, si fa riferimento all attività di movimentazione e di sollevamento dei carichi tramite carroponte, presente in molte delle operazioni elencate nella Tabella 3. I risultati ottenuti sono confrontati con quelli risultanti dalla valutazione classica del rischio, espressa dalla precedente equazione (1). I risultati della valutazione del rischio per gli eventi inerenti all attività sono riassunti nella Tabella 4. Nella Tabella, infatti, i valori numerici dei confronti a coppie, richiesti nell applicazione dei metodi proposti, sono ottenuti rispondendo a domande come con riferimento al rischio di Caduta di carichi, oggetti o materiali, qual è l importanza relativa del parametro F - Frequenza di accadimento rispetto al parametro E - possibilità di evitare/limitare il danno?. Ai fini della valutazione, ci si è inoltre avvalsi della collaborazione di personale aziendale dotato di una buona conoscenza dei rischi aziendali. Tali risultati sono stati ottenuti fissando il parametro a=6, valore proposto dal personale dell azienda Simonazzi allo scopo di attribuire al criterio E una ridotta importanza rispetto a D e F, evitando di attenuare eccessivamente il valore di R. Il range risultante per R va da un minimo di 0,5 ad un massimo di 3,83; si propone quindi la definizione di 3 categorie di rischio quali: rischio trascurabile (R<1,61), moderato (1,61<R<2,72) ed elevato (R>2,72). Dal confronto dei risultati ottenuti dalle metodologie proposte con quelli forniti dal calcolo della cifra di rischio è possibile trarre due principali considerazioni. In primo luogo, una volta definite le categorie di rischio, le metodologie sviluppate sono sostanzialmente equivalenti, fornendo risultati analoghi per tutti gli eventi esaminati e possono quindi essere usate indistintamente per la quantificazione del rischio. In aggiunta, dall esempio applicativo si evince che in due casi (eventi di rischio Schiacciamento durante le operazioni di inserimento alberi e Schiacciamento durante le operazioni di inserimento, sollevamento e inversione moduli ) le metodologie proposte restituiscono un rischio di entità maggiore rispetto a quello risultante dal calcolo della cifra di rischio. Gli approcci proposti sono, quindi, più cautelativi rispetto al tradizionale procedimento di valutazione del rischio. 30

11 Tabella 4 - Valutazione del rischio e confronto delle metodologie R = P x M Importanza relativa Giudizi Evento di rischio E 1 -E 2 E 1 -E 3 E 2 -E 3 D-F D-E F-E E 1 E 2 E 3 D F E R Caduta di carichi, oggetti o materiali moderato Contaminazione ambientale trascurabile Schiacciamento durante le operazioni trascurabile di imbracatura carichi Schiacciamento durante le operazioni di trascurabile inserimento alberi Schiacciamento durante le operazioni di moderato inserimento, sollevamento e inversione moduli Urto contro oggetti immobili trascurabile Urto contro oggetti mobili trascurabile Primo approccio Importanza relativa Giudizi Evento di rischio E 1 -E 2 E 1 -E 3 E 2 -E 3 D-F D-E F-E E 1 E 2 E 3 D F E R Caduta di carichi, oggetti o materiali ,5 2,5 moderato Contaminazione ambientale 0,2 0, ,6 1 trascurabile Schiacciamento durante le operazioni , ,3 1,5 trascurabile di imbracatura carichi Schiacciamento durante le operazioni di ,1 2,5 moderato inserimento alberi Schiacciamento durante le operazioni di ,2 2,9 elevato inserimento, sollevamento e inversione moduli Urto contro oggetti immobili ,9 1,5 trascurabile Urto contro oggetti mobili , ,7 1,7 trascurabile Valutazione dei rischi negli impianti industriali tramite Analytic Hierarchy Process (AHP) 31 Continua

12 Segue Tabella Secondo approccio Importanza relativa Giudizi Evento di rischio E 1 -E 2 E 1 -E 3 E 2 -E 3 D-F D-E F-E E 1 E 2 E 3 D F E R Caduta di carichi, oggetti o materiali ,8 2,1 moderato Contaminazione ambientale 0,2 0, ,8 0,5 trascurabile Schiacciamento durante le operazioni , ,7 trascurabile di imbracatura carichi Schiacciamento durante le operazioni di ,2 2,2 moderato inserimento alberi Schiacciamento durante le operazioni di ,6 2,9 elevato inserimento, sollevamento e inversione moduli Urto contro oggetti immobili ,5 0,6 trascurabile Urto contro oggetti mobili , ,9 trascurabile 32

13 3. CONCLUSIONI Il presente lavoro ha proposto due approcci per la quantificazione dei rischi, basati sull osservanza di criteri definiti dalla recente norma UNI EN ISO :2007 [4], in accordo con la precedente UNI EN 1050:1998 [5], e sull applicazione della metodologia Analytic Hierarchy Process (AHP). Rispetto al tradizionale calcolo della cifra di rischio come risultato della moltiplicazione di probabilità dell evento dannoso per la magnitudo delle conseguenze, le metodologie proposte presentano due principali vantaggi. In primo luogo, entrambi i procedimenti consentono di valutare un maggior numero di parametri, permettendo, quindi, di rendere più completo il procedimento di valutazione del rischio. In particolare, in accordo con la norma UNI EN ISO :2007 [4], la valutazione dei rischi proposta tiene conto del parametro possibilità di evitare o limitare il danno, scomposto, a sua volta, in rapidità con cui si manifesta l evento di rischio, consapevolezza del rischio stesso, e possibilità di intervento umano. In aggiunta, è possibile introdurre un opportuno peso per valutare l importanza relativa dei fattori considerati. Tale peso è agevolmente calcolato applicando la tecnica AHP, che si presta bene alla scomposizione del problema in una gerarchia a due livelli. In secondo luogo, l esempio applicativo mostra che i risultati forniti da entrambe le metodologie restituiscono un rischio maggiore di quello calcolato con la tradizionale cifra di rischio, risultando, quindi, più cautelative nella valutazione dei rischi. RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI 1. Italia. Decreto Legislativo 19 settembre 1994, n Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori. Gazzetta Ufficiale della Repubblica Italiana n. 265, Suppl. n.141, 12 novembre Italia. Decreto Legislativo 9 aprile 2008, n.81. Attuazione dell'articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n.123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro. Gazzetta Ufficiale n. 101, Suppl. n. 108, 30 aprile ISPESL (1998), Quaderni e Fogli di formazione, Dipartimento di Documentazione, Informazione e Formazione 4. Ente Nazionale Italiano di Unificazione UNI. Sicurezza del macchinario - Valutazione del rischio - Parte 1: Principi. UNI EN ISO ; Ente Nazionale Italiano di Unificazione UNI. Sicurezza del macchinario - Principi per la valutazione del rischio. UNI EN 1050; Saaty T. The Analytic Hierarchy Process. New York, McGraw Hill; Nydick RL, Hill RP. Using the analytic hierarchy process to structure the supplier selection procedure. Int J Purch Mater Manag 1992; 28: Masella C, Rangone A. A contingent approach to the design of vendor selection systems for different types of co-operative customer/supplier relationships. Int J Oper Prod Manag 2000; 20: Morlacchi P. Vendor evaluation and selection: the design process and a fuzzy hierarchical model. In: Proceedings of 8th IPSERA Conference. Dublin, Kahraman C, Cebeci U, Ulukan Z. Multi-criteria supplier selection using fuzzy AHP, Logist Inform Manag 2003; 16: Wang YM, Liu J, Elhag TMS. An integrated AHP-DEA methodology for bridge risk assessment. Comput Ind Eng 2008; 54(3): Valutazione dei rischi negli impianti industriali tramite Analytic Hierarchy Process (AHP) 33