Pianificazione integrata di una Supply Chain manifatturiera distribuita

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1 STMicroelectronics Pianificazione integrata di una Supply Chain manifatturiera distribuita Gualtiero Conti IT SC Planning Solution Mgr., CPIM

2 Agenda 2 Profilo di STMicroelectronics Contesto ed opportunità Evoluzione dei nostri sistemi di planning e risultati Possibili sviluppi futuri

3 About ST 3 A global semiconductor leader The largest European semiconductor company 2011 revenues of $9.73B (1) Approx. 50,000 employees worldwide (1) 12,000 people working in R&D 12 manufacturing sites Listed on New York Stock Exchange, Euronext Paris and Borsa Italiana, Milano (1) Including ST-Ericsson, a 50:50 joint venture with Ericsson

4 2011 Revenues by Product Segments FY11 = $9.73B 4 Wireless 1% Automotive 16% 17% Home Entertainment & Displays* 14% Computer & Communication Infrastructure 10% 13% 29% Analog, MEMS & Microcontrollers * Includes Imaging business Power Discrete Products

5 Global Presence 5 14% 24% 62% 29% 38% 33% Americas EMEA Asia % by location of order shipment % by customer origin 2011 revenue by geography

6 A Strong Position 6 US$M 12,000 10,000 8,000 6,000 4,000 FY11 Reported Revenues = $9.73B Wholly-owned business up 1% Automotive +18% MEMS +90% Wireless down 30% 2,000 0 FY05 FY06 FY07 FY08 FY09 FY10 FY11 Target growth rate faster than the markets we serve ST ex -Flash Flash Memory Wholly-Owned Business Wireless 6

7 Flexible and Independent Manufacturing 12 Manufacturing Sites 6 Front-end sites ~130,000 8 equivalent wafers per week >100,000 m 2 cleanroom area worldwide 6 Back-end Sites ~50 Million parts per day France (Crolles, Rousset, Tours) 7 Italy (Agrate, Catania) China (Shenzhen, Longgang) Morocco Malaysia Philippines Singapore Front-End Back-End

8 Contesto e opportunità 8

9 Esempio di supply chain dei semiconduttori 9 Front-end Back-end Pre-diffusion Diffusion Sort (EWS) Assembly Final Test DC Customer Agrate Agrate Cap ~15 days + Sensor ~50 days Combine cap & sensor ~6 days Crolles Electronic component ~50 days Agrate Singapore Singapore St Genis Wafer test of mechanical and electronic components ~7 days each Assemble mechanical and electronic components ~8 days Test and finishing of Final Product ~8 days Storage

10 Qualche indicatore di complessità per ST 10 SUPPLIERS ST SUPPLY CHAIN with SUB-CONTRACTORS CUSTOMERS END-CUSTOMERS DIFFUSION - EWS ASSEMBLY T&F WAREHOUSES Main material suppliers 120 Material references supplied 4600 Consignment & supplier hubs 50 customers customer dedicated buffer stocks inventories on customer premises >1800 > (73 VMI) ST manufacturing sites 12 Customer orders > Foundry plants 41 Subcontractor plants 76 Production volumes Products (active) 20B/yr >15000 CP Macro-packages types >300 Macro Process types >100 Delivery points >3000 Regional Distribution Center 4

11 Flessibilità di produzione 11 AVERAGE MARKET GROWTH SUPPLIED THROUGH EXTERNAL FLEXIBILITY MARKET DEMAND SUPPLIED THROUGH INTERNAL CAPACITY ST INTERNAL CAPACITY TIME

12 Evoluzione dei sistemi di planning in ST 12 Data model standardization (JDA ODS), simplification, robustness, new functionalities Supply Chain transformation POC & Program Online Order Scheduling (JDA SCP) Capacity Planning & Allocation (JDA SCP) Support to major company programs (M&A and spinoff) Demand Management (JDA DM) MPS Daily Planning (JDA SCP) Intranet reports (ST custom) 1997 Supply Chain Foundation Supply Chain Improvement and standardization Supply Chain Evolution

13 I tool JDA nella supply chain di ST 13 Inventory Management Subcon Collaboration & Visibility Forecast, Error (M/W) Inventory Targets (M/W) Orders (W/D) Commits (W/D) Net Forecasts (W/D) JDA DM Demand Management Forecast (D/W) Forecast Netting JDA SCP Capacity Management JDA SCP Master Planning Key Customer Forecasts (W/D) Judged Forecasts Replenishment Requests Allocated Supply (D) Capacity Allocation (W) ATP/CTP (D) Allocated Backlog/Orders (New/Changed) (D) Allocation Planning Supply (D) Orders Due Dates (H/RT) Customer Program Mgmt. Order Management JDA Promise Dates (H/RT) SCP Order Promising Requested Outs(D) Planned Outs(D) Demand Planning Process Supply Availability (D) Factory Planning Supply Planning Process Demand Fulfillment Process

14 I risultati nel Master Production Schedule 14 Gli ordini di lavorazione per tutta la compagnia vengono ripianificati giornalmente in meno di 4 ore e pronti per tutte le fabbriche entro le CET (5.00 SGT) Gli ordini di trasporto dei materiali tra le fabbriche sono pianificati insieme con gli ordini di lavorazione e inviati al sistema di logistica Uso ottimale e riduzione degli inventari e del WIP, con proposta di ribilanciamento automatico degli stock di dice Facilità di interazione tra planning divisional e production controller di fabbrica, grazie alla condivisione on line dei piani MPS. Completa visibilità sui bottleneck di capacità Le informazioni sullo stato degli ordini (pegging) sono disponibili sia per gli utenti interni che per alcune tipologie di clienti

15 I risultati nell Order Promising 15 Conferma online giornaliera di migliaia di nuovi ordini cliente, utilizzando come base il piano MPS più aggiornato (più di 3000 ordini, con tempo medio di conferma < 3 sec. per ordine) Ogni nuovo ordine viene confermato con una logica di piano incrementale, con visibilità immediata del suo impatto sul consumo di capacità e di materiali Funzioni di ottimizzazione avanzata, come rischedulazioni batch per riallocare in maniera efficiente i corridoi di capacità Integrazione completa e trasparente con tutti gli altri canali di conferma degli ordini della società

16 I risultati nel Sales & Operation Planning 16 Tramite il Demand Manager abbiamo il consolidamento di un riferimento unico per il forecast della domanda globale Gestione di livelli di rischio della domanda: Core, Risk e Opportunity Il segnale di domanda unico favorisce collaborazione e fiducia tra le organizzazioni coinvolte E possibile implementare nuovi KPI ufficiali per misurare l efficacia nella preparazione della domanda Il tool centralizzato (e la dismissione di quelli locali) garantisce l integrità dei dati Gli engine SCP sono valorizzati per eseguire simulazioni dei piani di produzione al minimo livello di dettaglio di prodotto

17 Aree dove investire ulteriormente 17 Migliorare la reattività ai cambiamenti di business Diminuzione dei tempi di processo per l esercizio di capacity planning, portandolo da mensile a settimanale Incrementare l aderenza ai piani Coerenza dei piani di versamento dalle fabbriche rispetto al piano MPS globale Ridurre ulteriormente i processi manuali Aumentando la percentuale di ordini non modificati in manuale dai confermatori Assicurare l allineamento tra le organizzazioni su processi, uso dei tools e KPI Trovando anche un bilanciamento tra obiettivi constrastanti, per esempio livelli di inventario vs. % utilizzo delle risorse vs. livelli di servizio

18 Sviluppi per il prossimo futuro 18 1) Investire ulteriormente nel processo di allocation planning e nel layering della domanda Gestire in maniera più intelligente le diverse priorità negli ordini, invece che privilegiare una politica first-come-first-served Implementare una schedulazione settimanale per il processo di allocazione della capacità alle diverse divisioni Evolvere verso corridoi di capacità a livello di gruppo invece che di singola divisione, per aumentare la flessibilità, riuscendo però a proteggere la capacità di specifici clienti

19 Sviluppi per il prossimo futuro 19 2) Aggiungere funzionalità di analisi what-if Confrontare i risultati di diversi piani di allocazione della capacità, in base a differenti scenari di simulazione. Aumentare le possibilità dei planner di intervenire direttamente e velocemente sui parametri che influenzano i piani esecutivi Possibilità di analizzare le variazioni tra piani ufficiali storicizzati in periodi diversi

20 Grazie per l attenzione. gualtiero.conti@st.com