Controllare e ridurre sistematicamente i costi tramite la World Class Manufacturing. Vicenza, 26 giugno 2013

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1 Controllare e ridurre sistematicamente i costi tramite la World Class Manufacturing Vicenza, 26 giugno 2013

2 Le nuove teorie manageriali Negli anni 70-90, a fronte di profondi cambiamenti dello scenario competitivo, sono emerse nuove teorie organizzative: JIT Just in Time TQM Total Quality Management TPM Total Productive Maintenance BPR Business Process Reengineering CE Concurrent Engineering CIM Computer Integrated Manufacturing WCM World Class Manufacturing

3 I fattori all origine del WCM (1/2) I fattori primari all origine della rivoluzione della WCM sono: Le difficoltà nel prevedere in maniera attendibile la domanda di prodotto, di componenti e assiemi L impossibilità nel dimensionare correttamente il carico di lavoro in ingresso al sistema produttivo L aumento della gamma di prodotti finiti richiesta dal mercato, necessaria per soddisfare una clientela sempre più esigente e preparata con un offerta sempre più ampia e differenziata La competizione crescente e travolgente da parte dei concorrenti dei paesi difficilmente contrastabili sul fronte dei costi, ma anche su quello della qualità La progressiva riduzione del ciclo di vita del prodotto

4 I fattori all origine del WCM (2/2) Si impone dunque di rivedere radicalmente l organizzazione aziendale al fine di rispondere con successo alle nuove criticità di mercato. Non è più possibile concentrarsi esclusivamente sull ottimizzazione del ciclo di trasformazione ma occorre invece concentrarsi sul Valore, inteso non come asset, prodotti, competenze tecniche o commerciali (tutto ciò contribuisce alla creazione del valore), ma come un insieme di caratteristiche del prodotto/servizio per cui il cliente è disposto a pagare, ossia se e come egli si accorgerebbe dell assenza di una fase del processo produttivo. Il particolare contesto socio-culturale italiano, unito alla dimensione medio-piccola delle aziende, comporta difficoltà oggettive al management legate soprattutto al coinvolgere e motivare il personale a tutti i livelli, infondere fiducia nel metodo, superare l errata paura che l approccio world-class non sia applicabile alla propria realtà.

5 Cos è il WCM? W.C.M è l'acronimo di World Class Manufacturing che qualifica molti tra i più importanti costruttori di beni e servizi mondiali. La metodologia TPM (Totale Productive Maintenance), le logiche Lean Manufacturing (Produzione Snella) ed il Total Quality Management, sono stati integrati e sono la base del World Class Manufacturing anche se si differenzia da tali approcci in quanto: integra lo sviluppo delle Risorse Umane, dell Ambiente, del Customer Care e della Sicurezza alla base della scelta delle strategie e degli impianti da aggredire vi è il cosiddetto Cost Deployment. Ciò significa che il gruppo di lavoro affronta le problematiche sulle base della loro incidenza economica Essere WC è un impegno strategico, significa impegnarsi per un minimo di 2-3 anni. Necessario dunque un impegno costante. 5

6 WCM nel mondo dell industria WCM è una metodologia usata da molte aziende del settore auto e da altri settori mondiali: Fiat Group Chrysler Royal Mail Volvo Ariston Thermo Group Sistema Poland Tarkett Elica Lista delle aziende coinvolte nel WCM Award Ceremony tenuto a Londra in ottobre 2010

7 Safety / Hygiene & working environment Cost Deployment Focused Improvement Autonomous Maintenance & Workplace Organization Professional Maintenance Quality control Logistics Early Product/Equipment Management People Development Environment Struttura del World Class Manufacturing (WCM) World Class Manufacturing Management Commitment Clarity of Objectives Route Map of WCM Allocation of Highly Qualified People Commitment of Organization Competence of Organization Time and Budget Level of Detail Level of Expansion Motivation of Operators I pilastri tecnici I pilastri manageriali

8 I pilastri tecnici del WCM Alla base del WCM ci sono i 10 Pilastri Tecnici come strumenti operativi, riportati qui di seguito: Acronimo SA CD FI AM+WO PM QC LO EEM EN PD Descrizione Safety Sicurezza del posto di lavoro Cost Deployment Analisi dei costi Focus Improvement Miglioramento focalizzato su uno specifico problema Autonomus Maintenance / Workplace organization Manutenzione autonoma, Organizzazione della postazione di lavoro Professional Maintenance Manutenzione professionale Quality Control Controllo Qualità Logistic / Customer Services Logistica e soddisfazione del Cliente Early Equipment Management Costruzione di efficienze da progettazione Environment Ambiente e sfruttamento servomezzi energetici People Development Sviluppo delle competenze del personale 8

9 I pilastri manageriali del WCM I 10 Pilastri Manageriali devono assicurare che l intero sistema in analisi sia strutturato in modo adeguato a sostenere le attività dei pilastri tecnici: Acronimo OPL SOP Descrizione One Point Lesson: focalizzazione dell oggetto della formazione; es: a) conoscenza di base b) problem solving (istruzioni per le risoluzioni) c) diffusione dei miglioramenti d) documento OPL (stesura di facile lettura e ricco di dimostrazioni grafiche con foto, schizzi..) Standard Operative Procedure: procedure tipiche dell organizzazione SMP 4M 5W 5W+1H 3M RiCo KPI KPA Standard Maintenance Procedure: procedure per le attività di manutenzione Man/Method/Material/Machine: scomposizione del problema per identificarne le aree coinvolte 5 WHY: iterare domande sul perché di un problema per risalirne alle cause What/Where/When/Which/Who How: risposte da dare al fenomeno Man/Method/Material: valutazione oggettiva del posto di lavoro Progetti specifici di miglioramento Key Performance Indicators: Indicatori oggettivi dei risultati Indicatori delle attività 9

10 WCM Normalmente viene assegnato un voto da 1 a 5 ai 10 pilastri e ai 10 pillar. Argento: Oro: Bronzo: Azienda World-Class: Il numero di Pillar implementati dipende dal tipo di azienda e il grado di implementazione dipende dalle risorse impegnate

11 WCM le risorse umane La leadership direzionale, in ambito WCM, deve essere fortemente orientata al cambiamento sia organizzativo che tecnologico. Nella strategia d impresa, volta al WCM, le risorse umane assumono una basilare importanza nei termini di risorsa giusta al posto giusto. Con queste finalità vengono: 1. mappate le competenze necessarie al cambiamento; 2. definiti i mansionari adeguandoli alle competenze; 3. definiti i fabbisogni formativi coerentemente ai mansionari; 4. avviate iniziative allo scopo di incentivare il grado di coinvolgimento e fidelizzazione di tutte le risorse aziendali. 11

12 WCM Lo sviluppo applicativo: i 7 step (1/3) Nell applicazione del WCM sono previsti 7 step in successione ordinata. Il WCM impone, innanzitutto, l analisi del rapporto costo/benefici, quale discriminante principale per la fattibilità di un azione di miglioramento; questo perché i processi non misurabili non sono migliorabili. Una volta analizzata l innovazione, indipendentemente se di grande o piccola riduzione, va tradotta in un progetto di sviluppo applicativo da un team competente, con un costante monitoraggio nel tempo dei costi e delle azioni necessarie. Anche qui secondo due concetti inderogabili: la profondità dell azione e la sua estendibilità. 12

13 WCM Lo sviluppo applicativo: i 7 step (2/3) Step Descrizione Azioni Obiettivi Quantificare i costi totali di trasformazione. Assegnare obiettivi di riduzione dei costi. Assegnare i costi totali di trasformazione per processo Identificare qualitativamente perdite e sprechi. Quantificare le perdite e gli sprechi in base alle precedenti misure (step 1) Separare le perdite causali da quelle risultanti Base Base Base 4 Calcolare i costi di perdite e sprechi Preventive 5 6 Identificare i metodi per il recupero di perdite e sprechi Stimare i costi del miglioramento e delle riduzioni corrispondenti di perdite e sprechi Preventive Proattive 7 Implementare il piano di miglioramento Proattive Analisi ed avviamento del progetto Analisi ed avviamento del progetto Analisi ed avviamento del progetto Attività del miglioramento continuo con metodo PDCA Attività del miglioramento continuo con metodo PDCA Attività del miglioramento continuo con metodo PDCA Attività del miglioramento continuo con metodo PDCA 13

14 WCM Lo sviluppo applicativo: i 7 step (3/3) A proposito di profondità dell azione, il WCM prevede che: 1. preliminarmente si individui in fabbrica un area limitata su cui iniziare a sperimentare il WCM; 2. passo dopo passo vengano applicati i sette step previsti, che vanno dall individuazione del problema e dei costi da sostenere fino al piano delle azioni per il miglioramento; 3. solo una volta completati i sette step si può pensare ad una estensione del progetto che preveda l apertura di altri cantieri in aree giudicate critiche dall analisi preliminare dei costi. I risultati, delle varie aree sottoposte al WCM, devono essere convalidati da un ente esterno o interno nominato dalla direzione: il processo di validazione (audit), oltre a verificare oggettivamente i risultati raggiunti, serve a mettere in competizione le varie iniziative ed innescare nuovi miglioramenti (estendibilità) 14

15 Approccio della World Class Manufacturing Qual è il problema? Dov è il problema? Qual è la priorità? Valutazione dei risultati Waste/ Loss Analysis Improvement and Expansion Right Methods Implementation Costi/Benifici Implementazione con disciplina Partecipazione di tutti i dipendenti

16 Principi del World Class Manufacturing I principi si cui si basa la World Class Manufacturing sono i seguenti: 1. La Sicurezza a livello World Class è il fondamento di Performance a livello World Class 2. I leader del WCM hanno una passione per gli standard. 3. In una azienda World Class la voce del cliente può essere udita nello stabilimento. 4. Il WCM non accetta perdite di alcun tipo (l obiettivo è sempre Zero: incidenti, difetti di qualità e di servizio, scorte, guasti, ecc.) 5. Una applicazione rigorosa del WCM garantisce l eliminazione delle perdite 6. In uno stabilimento World Class tutte le anomalie sono immediatamente visibili (es. polvere e fonti di contaminazione, schemi di controllo, parti difettose, ) 7. Il WCM si realizza nel posto di lavoro, non in ufficio 8. Il WCM si impara mettendo in pratica le tecniche con i team di stabilimento 9. La forza del WCM deriva dal coinvolgimento delle persone. 10. Le Aziende WCM generano una grande energia verso il successo continuo. 16

17 I 9 zeri della World Class Manufacturing Come già accennato, il paradigma world-class è lontano dal modo di pensare della maggior parte delle aziende e molto lontano dalla loro idea di benessere. Il paradigma è: Quest obiettivo è la base della produzione World-Class. Lo zero allo stesso tempo un bersaglio, il valore di riferimento, e un aggressivo programma di miglioramenti. I nove zeri della WCM sono: ZERO insoddisfazione del cliente ZERO disallineamenti ZERO burocrazia ZERO insoddisfazione degli azionisti ZERO sprechi ZERO lavoro che non crei valore ZERO fermate ZERO opportunità perse ZERO informazioni perse

18 Computer Integrated Manufacturing La base per l implementazione della World Class Manufacturing all interno dell azienda è la produzione integrata di fabbrica o CIM (Computer Integrated Manufacturing), che consiste nell'integrazione automatizzata tra i vari settori di un sistema di produzione (progettazione, ingegnerizzazione, produzione, CQ, pianificazione della produzione e marketing) al fine di minimizzare i tempi di sviluppo di un prodotto, ottimizzare la gestione delle risorse ed incrementare la flessibilità per coprire più possibile il mercato. I vantaggi che derivano dal CIM sono molteplici: riduzione delle scorte riduzione del time to market incremento della qualità del prodotto riduzione dei costi dovuta alla maggiore efficienza Il CIM si basa su una rete di comunicazione per lo scambio di informazioni: rete che lavora orizzontalmente tra reparti e verticalmente tra settori, con una fitta rete informatica, sistemi di progettazione automatica, collaudo computerizzato e pianificazione

19 Computer Integrated Manufacturing Marketing: Ordini inseriti a livello telematico. Informazioni su cosa fare direttamente su CAD Computer Aided Fab.: Parti prodotte su sistemi FMS e CN che coinvolgono il movimento e il controllo dei materiali CAD/CAM: Disegni e analisi di prodotto per Qualità. Piani e feedback direttamente a interfaccia CAD/CAM Computer centrale Automated Assembly: Assemblaggio e movimentazione dei materiali robotizzato. Controllo qualità e test di prodotto automatizzati Factory management: Pianificazione, schedulazione, gestione dei materiali, costi, qualità, spedizione e distribuzione Automated Warehousing: Robot per movimentazione dei materiali per stoccaggio e picking. Robot per picking finale e spedizione

20 Check point per un azienda world-class Puntualità consegne a clienti rispetto alla data richiesta. Obiettivo target 90% di successo Implementazione di una focused factory (concentrarsi su un esiguo numero di linee di prodotto o tecnologie). Conoscenza di tutto il personale dei clienti chiave dell azienda e dei punti di forza dei propri prodotti riguardo ai competitor Standardizzazione, riduzione del numero di parti (semplificazione e riduzione della varietà) Autorità e potenziamento dello staff in contatto con i clienti per la risoluzione dei loro problemi

21 Check point per un azienda world-class Eliminazione stoccaggio centrale di materiale diretto e fornitura del materiale di acquisto al punto di utilizzo senza l ispezione di routine Stabilimenti produttivi più piccoli e layout produttivo delle macchine tale da minimizzare le distanze tra operazioni sequenziali Riduzione dei tempi di setup dei prodotti per adattare il lotto economico produttivo alle richieste del cliente Formazione continuativa e programma di comunicazione per la forza lavoro esistente riguardo al loro ruolo nel valore della World Class Manufacturing Promuovere l iniziativa della forza lavoro stessa a muoversi e dirigere il proprio focus sui need dell azienda Programma continuo al fine dell eliminazione delle attività a basso valore aggiunto, a tutti i livelli aziendali Programma di riduzione del numero di fornitori qualificati integrati nel business Promuovere la cultura del Total Quality Control Concetto di difetti zero e Right First Time

22 Check point per un azienda world-class Audit di prodotto e qualità del processo all interno di un range ben definito Concetto di bande di tolleranza di campioni Autorizzazione da parte di tutto il personale di fermare la linea Operazioni critiche a prova di errore Poka-yoke Manutenzione della attrezzature dagli individui stessi coinvolti Cultura del Total Productive Maintenance e Kaizen Procedure di mantenimento di zone di lavoro pulite e ordinate 6S Interfaccia continua tra progettazione e produzione sia in fase si risoluzione di problematiche produttive esistenti, sia in fase di progettazione di nuovi prodotti Cultura di miglioramento continuo di servizio ai clienti Kaizen, Lead time reduction, miglioramento marketing e servizio al cliente

23 Check point per un azienda world-class Riduzione della reportistica cartacea: mantenere solamente report più significativi e monitorabili nel tempo Meccanismo di ricezione e valutazione veloce dei suggerimenti di tutto il personale sui processi aziendali Feedback & action Supply chain controllata a Kanban: Kanban dei nostri giorni sono comunicazioni veloci, contenitori vuoti, visite a stabilimento clienti e avere un primo tocco con mano dei loro problemi Consegne più frequenti dai fornitori Riduzione delle scaffalature

24 Il Cost Deployment Il Cost Deployment ha come punti di partenza l analisi delle perdite e l analisi dei costi che si incontrano. Le perdite possibili (60) vengono classificate nelle seguenti 4 categorie: Impianti Manodopera Materiali Energia Guasti Setup Mancanza informazioni Inefficienza Scarti Sovrautilizzo Alti consumi Perdite nell impianto Il Cost Deployment è strutturato in 7 step: Step 0: conoscere i costi Individuare i costi di trasformazione Individuare i conti coinvolti Classificare i conti individuati dentro le 4 categorie di perdite individuate Assegnare i costi per centro di costo

25 I 7 step del Cost Deployment Step 1: Deployment dei costi di trasformazione Stratificare i costi di produzione per macchina (ho le perdite sulla macchina e non sul reparto) Macchine Conti Macchina 1 Macchina 2 Macchina 3 Macchina N Conto Conto Conto Conto Conto Conto Conto N

26 I 7 step del Cost Deployment Step 2: Elaborazione della Matrice A (Loss-Where) DOVE Basso impatto Madio impatto Alto impatto PERDITE Macchina 1 Macchina 2 Macchina 3 Macchina N Guasti Setup Mancanza informazioni Inefficienza Scarti Sovrautilizzo Alti consumi... Si parte dall area modello (quello che costa di più o ha le perdite più alte)

27 I 7 step del Cost Deployment Step 3: Elaborazione della Matrice B (Risultati vs Causali) CAUSE Basso impatto Madio impatto Alto impatto PERDITE Causa 1 Causa 2 Causa 3 Causa N Guasti Setup Mancanza informazioni Inefficienza Scarti Sovrautilizzo Alti consumi...

28 I 7 step del Cost Deployment Step 4: Elaborazione della Matrice C (Perdite vs Costi) COSTI PERDITE Conto 1 Conto 2 Conto 3 Conto N Guasti Setup Mancanza informazioni Inefficienza Scarti Sovrautilizzo Alti consumi

29 I 7 step del Cost Deployment Step 5: Elaborazione della Matrice D (Perdite vs Soluzioni) Guasti Total Productive Maintenance (TPM) Ammodernamento parco macchine Setup Analisi SMED Mancanza di informazioni Coinvolgimento persone Job Enrichment Ricerca di parametri Analisi layout Analisi processo informazioni Scarti Kaizen Reverse Engineering Sovrautilizzo Miglioramento pianificazione Implementazione pull system Alti consumi Analisi perdite Cambio componentistica

30 I 7 step del Cost Deployment Step 6: Project Managament anagrafica dei progetti partiti avvio e implementazione dei progetti monitoraggio dello stato di avanzamento di ciascun progetto Progetto Avanzamento Kaizen in macchina 2 Appena avviato (10%) TPM in macchina 1 In fase di ultimazione (90%) Kanban in macchina 5 Work-In-Progress (50%) Formazione personale macchina 3 Work-In-Progress (60%) SMED in macchina 8 In fase di ultimazione (80%) Kanban in macchina 6 Work-In-Progress (70%) Step 7: Beneficio su costi: valutazione riduzione costi (a consuntivo) Determinazione dei progetti che rimangono l anno successivo

31 Per il cattivo marinaio tutti i venti sono contrari Non è possibile dirigere la direzione del vento ma possiamo regolare le vele Sii pronto quando il vento cambia 31