Quarto Aggiornamento Dichiarazione Ambientale Validità al 31/03/2009

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1 Comunicazione 1/87 MRHCOM Indice 1. Premessa L Azienda Presentazione dell Azienda I nostri materiali Descrizione del materiale Dove siamo Inquadramento territoriale Urbanistica ed accessibilità Ambiente idrico Morfologia, geologia e idrogeologia Organigramma Il Processo Produttivo I Reparti/Aree di lavoro Animisteria Terre Formatura Metallo liquido Colata Finitura Trattamenti termici Verniciatura Lavorazioni meccaniche Collaudi Laboratorio collaudo meccanico Laboratorio analisi chimiche e meccaniche Modelleria Officina manutenzione Logistica Movimentazioni Vantaggi ambientali delle ghise austemperate Variazioni intervenute da Aprile 2008 a Marzo Investimenti pianificati e in corso I Sistemi di Gestione La Missione La Politica Aziendale Il Sistema di gestione ambientale ( SGA )... 31

2 Comunicazione 2/87 MRHCOM La partecipazione del personale, la comunicazione all esterno Gli obiettivi, aspetti e programmi ambientali Valutazione degli aspetti ambientali Obiettivi e Programmi di Miglioramento Aspetti ambientali significativi divenuti non significativi Consumi di risorse Impiego di risorse idriche (acque sotterranee e acque di reti acquedottistiche) Impiego di energia elettrica Impiego di combustibili (gas metano, gasolio) Consumo di energia in TEP (energia elettrica, gas metano, gasolio) REACH (Registration Evaluation Approval of Chemicals) Elenco Autorizzazioni e Certificazioni Elenco leggi applicabili Autorizzazione Integrata Leggi non applicabili Emission Trading Glossario Informazioni al pubblico Modalità relative alla convalida

3 Comunicazione 3/87 MRHCOM Premessa La presente dichiarazione costituisce il Quarto degli aggiornamenti, previsti con cadenza annuale secondo il Regolamento (CE) 761/2001, della Dichiarazione 2005 di Zanardi Fonderie S.p.A.. Le informazioni e i dati in essa contenuti vanno ad integrare quanto compreso nel Terzo Aggiornamento della Dichiarazione al 31/03/2008, validata in data 11 settembre 2008 da parte di TÜV Italia S.r.l., gruppo TÜV Suddeutschland. 2. L Azienda 2.1. Presentazione dell Azienda La ZANARDI FONDERIE S.p.A. ha sede legale e ubicazione in Via Nazionale, Minerbe (VR) e appartiene al settore industriale delle fonderie di ghisa di seconda fusione. La fonderia di seconda fusione (codice NACE C.24.51) utilizza come materie prime ghisa in pani (derivante dal processo di prima fusione), lamierino di profondo stampaggio e ritorni del processo produttivo per ottenere pezzi meccanici in genere. La superficie totale al 31/12/2008 è pari a mq Quella coperta è così suddivisa: Superficie coperta chiusa: mq Tettoie uso produzione: mq Superficie tettoia riparo auto mq Superfici edifici tecnici 255 mq Totale superfici coperte: mq Superficie edificabile residua: mq La ZANARDI FONDERIE S.p.A. produce pezzi meccanici in genere in ghisa sferoidale mediante formatura a verde ovvero stampo con terra di fonderia. L'azienda occupa al 31/12/ dipendenti e nel 2008 ha raggiunto un fatturato di 44,5 milioni di.

4 Comunicazione 4/87 MRHCOM La fonderia ha iniziato la sua attività nel Dal 1964 la produzione è costituita principalmente da getti in ghisa a grafite sferoidale. Dal 1984 il programma di produzione comprende anche le ghise a grafite sferoidale austemperate (ghise ADI - Austempered Ductile Iron) e da 17 anni anche le ghise vermicolari. La Zanardi Fonderie S.p.A. ha una capacità produttiva di circa t/anno, di cui circa in ghise sferoidali austemperate (attualmente la Zanardi Fonderie è il maggior produttore europeo di questo tipo di ghisa e il secondo al mondo), con pezzi di peso unitario tra i 2 ed i 70 Kg. La produzione è orientata prevalentemente su serie medio/piccole. I principali settori di mercato sono: Movimento terra (30% circa di produzione) Organi di trasmissione (20%) Parti per veicoli industriali (20%). Il rimanente 30% è distribuito su vari settori quali: macchine agricole, oleodinamica, edilizia, macchine tessili, e meccanica in generale. L'alta flessibilità della produzione consente di fornire mercati anche diversi tra loro. Attualmente la Zanardi S.p.A. colloca la sua produzione prevalentemente sul mercato italiano, ma punta ad espandere la propria attività anche sul mercato europeo in generale, con particolare impulso verso il mercato tedesco. L'obiettivo di marketing è quello di incrementare il mercato delle ghise sferoidali austemperate, sviluppando nuove applicazioni in collaborazione con i Clienti. A questo fine, oltre a quello più generale dell'innovazione tecnologica, la Zanardi S.p.A. è, ormai da tempo, dotata di una funzione di ricerca e sviluppo applicata soprattutto allo studio delle ghise ADI e alle loro potenziali applicazioni. Le ghise ADI costituiscono, infatti, un materiale innovativo, potendo sostituire la produzione di ingranaggi e altri componenti meccanici oggi prodotti in acciaio ad alte caratteristiche meccaniche.

5 Comunicazione 5/87 MRHCOM I nostri materiali Come si presenta la ghisa sferoidale al microscopio Dal 1984 il programma di produzione comprende anche le ghise a grafite sferoidale austemperate (ghise ADI - Austempered Ductile Iron) Come si presenta la ghisa sferoidale austemperata al microscopio e dal 1992 anche le ghise vermicolari. Come si presenta la ghisa vermicolare al microscopio

6 Comunicazione 6/87 MRHCOM Descrizione del materiale La ghisa è una lega di ferro (Fe) e Carbonio (C) più altri elementi. La ghisa si differenzia dall'acciaio, che pure è una lega di Fe e C, in quanto il C, nella ghisa, è presente in misura superiore del 1,7%, mentre nell acciaio in misura inferiore; il fatto che nella ghisa ci sia più C e meno Fe è la giustificazione del fatto che la ghisa pesa meno, del 10% circa, rispetto all acciaio. Di seguito, con riferimento al C, si utilizzerà il termine grafite che è il nome del C quando si trova allo stato solido amorfo. La ghisa sferoidale austemperata ADI (Austempered Ductile Iron) si realizza eseguendo un trattamento termico della ghisa sferoidale in bagni di sale (più avanti nella descrizione del processo si analizzeranno tutte le fasi). Per realizzare la ghisa sferoidale (la grafite si solidifica a forma di sferoidi) è necessario partire dalla ghisa base (detta grigia o meccanica), che è composta solamente da Fe, C e da circa ulteriori 18 metalli, molti dei quali presenti in minima percentuale. Guardando la ghisa base al microscopio, il C appare a lamelle; questa struttura è la causa della sua minore resistenza meccanica. Per trasformare nella ghisa base la grafite da lamellare a sferoidale, e quindi aumentarne la tenacità e la duttilità, si aggiunge una lega di ferro, silicio e magnesio.

7 Comunicazione 7/87 MRHCOM Inoltre, per aumentare la durezza della matrice, cioè la base di Fe, si aggiungono alcuni leganti quali Rame (Cu), Manganese (Mn), questi determinano il passaggio dallo stato ferritico della matrice, stato con minor durezza, a quello perlitico, che ha una maggior durezza. Dopo aver prodotto la ghisa sferoidale allo stato liquido, si procede a colare la ghisa nelle forme per realizzare i pezzi di produzione. Per ottenere la ghisa ADI, una volta solidificati, i pezzi iniziano la fase del trattamento termico che consiste nel portare gli stessi ad una temperatura di circa 800 C per 2-2,5 ore e poi raffreddarli bruscamente immergendoli in una vasca contenente sale allo stato liquido ad una temperatura di circa C per circa 90 min. Questo brusco cambio di temperatura è la principale causa della reazione che agisce sullo stato della matrice trasformando la matrice perlitica in ausferritica aciculare e dando così alla ghisa caratteristiche meccaniche che la pongono in competizione e per alcuni aspetti in posizione di supremazia, con gli acciai più pregiati. Le ghise ADI prodotte dalla Zanardi Fonderie S.p.A., rispetto alle altre presenti sul mercato, sono le uniche che permettono la lavorazione meccanica dopo il trattamento termico di austempering. Le ADI ottenute con processi diversi non permettono la lavorazione meccanica dopo trattamento termico e perciò la prassi da seguire diventa più complicata, in quanto il pezzo grezzo di fusione deve essere consegnato al Cliente per la lavorazione meccanica, poi riconsegnato alla fonderia per il trattamento termico ed infine riconsegnato definitivamente al Cliente. Invece i pezzi prodotti dalla Zanardi non devono seguire la fase intermedia e perciò possono essere consegnati al Cliente già trattati ed essere quindi lavorati, con vantaggi economici e gestionali (tempistiche e movimentazioni ridotti) Dove siamo Lo stabilimento della Zanardi Fonderie S.p.A. si trova nel Veneto occidentale, a di longitudine Est e di latitudine Nord, nel Comune di Minerbe in provincia di Verona.

8 Comunicazione 8/87 MRHCOM Inquadramento territoriale Urbanistica ed accessibilità Lo stabilimento produttivo della Zanardi Fonderie sorge a Minerbe (VR) a sud rispetto al centro del paese. Minerbe si trova nella parte meridionale della Provincia di Verona. Il sito si trova a distanze comprese tra 1 e 2 Km rispetto ai principali abitati di Minerbe (nord-ovest), di S. Zenone (nord-est) e di Boschi S. Anna (sud). Più precisamente il perimetro della fonderia confina: a Sud con la strada statale n. 10 Padana Inferiore, oltre la quale sorge il fabbricato della Riello Sistemi; ad Ovest con fabbricato adibito a supermercato ( Eurospin ) e ad officina autoriparazioni, con un secondo fabbricato adibito ad officina meccanica, con un terzo fabbricato sede di produzione di materiale plastico; a Nord con Viale del Commercio; ad Est con la proprietà del Mobilificio Sama. La zona presso cui trova sede l'impianto è classificata industriale artigianale di completamento come da Delibera delle Giunta Regionale del Veneto n 907 del 12/04/2002. Da notare, inoltre, che l Azienda ha presentato al Comune di Minerbe Comunicazione per Attivazione Industria Insalubre ai sensi dell art.216 R.D n 1265 T.U.LL.SS. e del Regolamento Comunale d Igiene. A seguito di questa comunicazione è pervenuta da ASL 21 la comunicazione che l insediamento è da classificarsi come Industria Insalubre di II classe ( punto C voce 6 del D.M.S ) Ambiente idrico Il corso d acqua principale nei dintorni dello stabilimento produttivo della Zanardi Fonderie è il fiume Adige che scorre circa 8 Km a sud rispetto al sito. Non vi sono collegamenti diretti tra il sito e il fiume Adige. Nessuna rete idrica superficiale attraversa il sito produttivo.

9 Comunicazione 9/87 MRHCOM Il corso d acqua superficiale più vicino (Scolo Morando) dista circa 100 m sud-ovest dal sito in questione, e si riversa nel fiume Fratta (4 Km a est della Zanardi Fonderie). Pertanto, a causa della mancanza di un collegamento diretto tra lo stabilimento in questione e le acque superficiali, la rete idrografica superficiale non è vulnerabile rispetto alle attività del sito Morfologia, geologia e idrogeologia Il sito si trova in piena pianura Padana, in territorio pianeggiante, ad una quota di circa 16 metri sul livello del mare. La Carta Geologica del Veneto, pubblicata nel 1988 dal Servizio Geologico Nazionale indica che la bassa pianura veneta, ove si trova la Zanardi Fonderie, è un area di falde profonde in pressione. La sezione idrogeologica, situata presso S. Pietro, della pianura mostra che il sottosuolo di Minerbe è caratterizzato da importante presenza di depositi di materiali impermeabili (limi e argille) che proteggono le falde profonde. La stessa Carta Geologica riporta la sezione idrogeologica tra le località di S. Pietro di Morubio, Angiari e Legnago. Tale sezione può essere assunta a riferimento generale anche per il sito, dato che questo si trova a circa 5-7 chilometri a Nord-Est della sezione stessa, in corrispondenza del paese di Angiari. Anche grazie alla lettura della sezione stratigrafica vista prima si osserva che nei primi metri di profondità ci si trova in presenza di depositi impermeabili di limi ed argille alternati a strati di sabbia fine. Al di sotto di tale quota, ai depositi impermeabili si alternano strati di ghiaie e sabbie a tessitura tendenzialmente medio - grossa. Si può ritenere che il livello di vulnerabilità delle falde in corrispondenza del sito sia basso Organigramma Il cosiddetto organigramma rappresenta uno schema dove possono essere individuati agevolmente i vari livelli di responsabilità della nostra organizzazione. Per una più facile comprensione non si allega lo schema dell organigramma, ma si spiega a parole la struttura principale dell organizzazione.

10 Comunicazione 10/87 MRHCOM Il presidente della società con responsabilità per l area amministrativa, finanza, elaborazione dati, personale, commerciale, ricerca e sviluppo, assicurazione qualità clienti è l ing. Franco Zanardi. Il Vicepresidente della società con responsabilità per l area produzione, acquisti, ambiente esterno e sicurezza dei lavoratori è l ing. Federico Zanardi. Per ogni area sono presenti responsabili che rispondono direttamente al Presidente, come ad esempio il responsabile Assicurazione qualità Clienti, il responsabile area Sviluppo, il responsabile area Commerciale, il responsabile area Amministrativa, il responsabile area Personale, il responsabile area Finanza. Per ogni area sono presenti responsabili che rispondono direttamente al Vicepresidente, come ad esempio il responsabile del Servizio Prevenzione e Protezione e l assistente all ambiente esterno, il Direttore di Stabilimento, lo staff tecnico di fonderia, il responsabile area Acquisti, i responsabili dei reparti produttivi. Alle dipendenze dei responsabili di area/reparto ci sono poi tutte le altre figure importanti per una efficace organizzazione come capisquadra, tecnici, impiegati, operai.

11 Comunicazione 11/87 MRHCOM Il Processo Produttivo Per meglio comprendere il flusso delle operazioni produttive si allega uno schema a blocchi delle operazioni principali.

12 Comunicazione 12/87 MRHCOM I Reparti/Aree di lavoro Animisteria In questo reparto vengono prodotte le anime ovvero manufatti in sabbia silicea che, con l aggiunta di due tipi di resina, vengono indurite mediante un passaggio di gas detto ammina; questo processo di fabbricazione anime viene chiamato ISOCURE ; le anime hanno lo scopo di creare le parti vuote del pezzo di ghisa che si vuole ottenere. Esempio di anima Nel reparto vi sono principalmente silos di stoccaggio della sabbia silicea, contenitori per le resine, per l ammina, n 8 macchine automatiche per la formatura delle cosiddette anime, vasche di verniciatura ( si utilizza vernice composta da acqua e grafite con densità di circa 25 gradi Baumè ), paranchi di sollevamento nel caso il peso delle anime sia tale da creare problemi agli operatori, due forni di essiccazione con bruciatori a gas metano in vena d aria, un idoneo impianto di abbattimento detto Scrubber, regolarmente autorizzato dalla Provincia di Verona, per eliminare gli odori provocati dal gas ammina durante la fase di indurimento; su questo impianto vengono eseguiti tutti i controlli prescritti dalla normativa. Gli addetti non vengono mai a contatto diretto con le resine e con l ammina. Nei casi di manutenzione vengono utilizzati dispositivi di protezione individuale idonei a proteggere le parti del corpo che potrebbero andare a contatto con le suddette sostanze. Gli operatori hanno il compito di introdurre e togliere gli stampi all interno delle macchine e di estrarre le anime una volta prodotte.

13 Comunicazione 13/87 MRHCOM Terre L impianto di lavorazione delle terre, costruito nel 1990, è sorto allo scopo di un contenimento della polverosità e delle altre emissioni derivanti dalla lavorazione del materiale. Deferrizzazione: la terra, proveniente dalla distaffatura, viene dapprima sottoposta ad un operazione volta alla separazione delle bave e del ferrino dalla terra, con l aiuto di tre magneti (deferrizzatori). Ciò consente anche di recuperare il materiale ferroso e di impiegarlo nelle successive fusioni. Setacciatura: la terra dev essere separata anche dai cocci d anima e ciò viene eseguito grazie all impiego di un setaccio poligonale. Cocci d anime e zolle di terra setacciati dopo frantumazione vengono inviati, per mezzo di un autocarro di servizio interno, al deposito delle terre in eccesso. Stoccaggio: dopo la setacciatura la terra viene quindi convogliata, dopo essere stata sufficientemente raffreddata, all interno di sili di stoccaggio con l ausilio di nastri trasportatori e da qui alimentata, tramite tramoggia, alla molazza. Molazzatura: durante la molazzatura, della durata di circa un minuto, la terra viene umidificata ed additivata di piccole percentuali di bentonite e premiscelato, costituito da una miscela di terre a base di bentonite 65%, nero minerale 32% ed amido pregelatinizzato 3%. Tramite nastri trasportatori le terre vengono quindi inviate al reparto di formatura.

14 Comunicazione 14/87 MRHCOM Tutte le fasi del processo preparazione terre sono aspirate mediante un impianto di filtrazione a secco da mc/h, regolarmente autorizzato dalla Provincia di Verona. Nel 2006 è stato installato un impianto per caricare direttamente su camion i cod CER e destinati alle operazioni di recupero o rigenero da parte di una ditta di smaltimento rifiuti. L impianto è composto da due parti; nella prima la terra di esubero viene evacuata dal sistema di stoccaggio mediante nastro in gomma e trasportatore telescopico, nel momento dello scarico si attiva un by-pass nel sistema di trasporto interno al fine di dirigere le terre nel punto di uscita. La seconda parte prevede il carico del CER dal silo di stoccaggio direttamente al camion mediante una prima coclea di trasporto e una seconda coclea umidificatrice dove avviene, mediante il dosaggio di acqua, l umidificazione del rifiuto per limitare la polverosità in fase di carico del mezzo.

15 Comunicazione 15/87 MRHCOM Formatura La formatura consiste nell ottenimento della forma del pezzo da realizzare mediante una impronta realizzata nelle terra di fonderia mediante l impiego di un modello specifico per quel tipo di prodotto. Esempio di placca modello per la eseguire l impronta Tale reparto si articola in una linea di produzione interamente automatizzata per produzioni di getti di diverse dimensioni lungo le quali, con una tramoggia, le terre (sabbie, leganti ed altri additivi in grado di conferire alla miscela le opportune caratteristiche di formatura, coesione e resistenza meccanica), provenienti dai sili di stoccaggio, vengono scaricate entro le staffe poste sul banco della formatrice dove vengono compattate sul modello. Il processo prevede poi la posa delle anime all interno della staffa inferiore, quindi l accoppiamento con la staffa superiore dopo ribaltamento di quest ultima.

16 Comunicazione 16/87 MRHCOM A questo punto gli stampi così realizzati, disposti ed accoppiati sui carrelli del carosello, vengono quindi avviati verso la successiva operazione di colata. Gli addetti al reparto di formatura operano una supervisione all operazione di formatura e provvedono all operazione di ramolaggio delle anime (posa delle anime sulla forma) e al cambio modelli. Dopo la colata le staffe eseguono automaticamente il percorso di raffreddamento pari a 400 posizioni per garantire, in tutte le condizioni, una temperatura dei pezzi alla fine inferiore ai C. Al termine di questo percorso le motte composte dai pezzi e dalla terra vanno all interno di un tamburo rotante dove viene iniettata ad ogni ciclo una quantità di acqua calcolata; la temperatura della terra e del grappolo all uscita del tamburo è pari a C. Il tamburo è aspirato mediante un impianto di filtrazione a secco da mc/h regolarmente autorizzato dalla Provincia di Verona Metallo liquido Il caricamento dei forni di fusione con le materie prime (il materiale ferroso proveniente dal parco materiali) ed i ritorni (provenienti dai reparti finitura e collaudi e prove) viene eseguito con l ausilio di un carroponte dotato di piatto magnetico. La fusione viene operata all interno di tre forni elettrici ad induzione a crogiolo senza anello, ciascuno della capacità di 28 ton ed una potenza pari a 3300 kva. L alimentazione dei forni viene effettuata, oltre che con le materie prime di materiale ferroso in arrivo dal parco materiali, anche con i ritorni dai reparti di finitura, collaudi e prove. Dopo il caricamento del materiale viene attivato il processo di fusione che avviene alla temperatura di circa 1460 C.

17 Comunicazione 17/87 MRHCOM Nel corso di tale processo viene anche eseguita la scorifica del bagno di ghisa, consistente nell allontanamento dal fuso del materiale indesiderato, più leggero della ghisa, aggregato mediante scorificanti granulari. Il raffreddamento dei tre forni di fusione è operato grazie ad un opportuno circuito chiuso di raffreddamento ad acqua, che a sua volta viene raffreddato da un circuito aperto mediante torre evaporativa. Dai forni di fusione la ghisa viene quindi inviata al processo di sferoidizzazione che serve a conferire particolari qualità di resistenza alla ghisa. La ghisa spillata dal forno di fusione viene trasportata da una siviera di trattamento, avente una capacità di 2500 kg, in cui sono stati preventivamente aggiunti gli additivi (ferroleghe a base di Si e Mg) necessari alla reazione di sferoidizzazione. L ambiente di reazione è chiuso ed opportunamente aspirato. Prima del travaso dalla siviera di trattamento a quella di colata a pressione della capacità di 5000 kg, che avviene con la simultanea additivazione di agente inoculante, viene effettuata un ulteriore scorifica. Nell agosto 2006 è stato modificato il sistema di caricamento mediante l istallazione di carri vibranti al posto delle vecchie tramogge di carico. Il sistema permette un miglioramento della aspirazione dei forni e una maggiore sicurezza degli operatori. L impianto è composto anche da una stazione di dosaggio ferroleghe automatica, che non obbliga gli operatori a carichi manuali e da carroponte per il carico ferrosi completamente automatico. Nel 2007 è stata sviluppata l automazione del carroponte di alimentazione cariche ferrosi per permettere agli operatori di lavorare in una cabina e non più a terra e, quindi, in condizioni di sicurezza migliori.

18 Comunicazione 18/87 MRHCOM Nel dicembre 2008 è stato modificato il sistema di caricamento ferroleghe mediante l istallazione di un impianto composto da tramogge, sistemi di pesata e nastri trasportatori. Il sistema offre una maggiore sicurezza agli operatori e non li obbliga a carichi manuali Colata La colata della ghisa sferoidale liquida, proveniente dal reparto di fusione, viene eseguita attraverso una siviera a pressione, all interno delle forme in arrivo dal reparto di formatura. Nel corso dell operazione vengono aggiunti degli inoculanti. Dopo la colata le staffe eseguono automaticamente il percorso di raffreddamento pari a 400 posizioni per garantire, in tutte le condizioni, una temperatura dei pezzi alla fine inferiore ai C. Al termine di questo percorso le motte composte dai pezzi e dalla terra vanno all interno di un tamburo rotante dove viene iniettata ad ogni ciclo una quantità di acqua calcolata; la temperatura della terra e del grappolo all uscita del tamburo è pari a C. La gestione della colata è completamente automatica mediante un programma software, alcune sonde laser e una telecamera. E in fase di studio un nuovo sistema di trasporto delle siviere di trattamento mediante un carroponte automatico che si interfaccerà con il software dei forni fusori, del dosaggio ferroleghe e della colata per automatizzare completamente le operazioni. L installazione del nuovo sistema è prevista entro il primo semestre 2009.

19 Comunicazione 19/87 MRHCOM Finitura Dopo la formatura e la colata e dopo la fase di raffreddamento in tamburo rotante, i pezzi entrano in automatico nella macchina granigliatrice automatica dove i pezzi vengono puliti. L operazione consiste nella proiezione di graniglia d acciaio a forte velocità contro i pezzi, all interno di un apparecchiatura depressurizzata dotata di un impianto d aspirazione e filtrazione a secco regolarmente autorizzato dalla provincia di Verona. Dopo questo trattamento i pezzi vengono inviati, tramite un sistema di piani trasportatori, alla smaterozzatura, ovvero la separazione dei pezzi che saranno poi venduti dal sistema di alimentazione (detto boccame) che deve essere rifuso nei forni elettrici (se ad esempio vengono fusi 100 kg di ghisa, vengono venduti mediamente 55 kg, gli altri 45 vengono rifusi nei forni di fusione). I pezzi vengono, quindi, controllati visivamente, conteggiati e stoccati in contenitori metallici. I pezzi, quindi, per garantire le specifiche d ordine del Cliente, possono subire ulteriori fasi di lavorazione come sbavatura, controlli non specifici, trattamento termico, verniciatura, lavorazione meccanica. All interno di questo reparto viene effettuata l operazioni di sbavatura mediante robot, centri automatici di lavoro, tornitura con CNC, sbavatura manuale con flessibile e con mola fissa; queste ultime due modalità di sbavatura sono in progressiva diminuzione. Nel corso del 2008 è stato installato un filtro per aumentare la capacità di aspirazione nel reparto e potenziare in particolar modo le posizioni di sbavatura manuale.

20 Comunicazione 20/87 MRHCOM Trattamenti termici In questo reparto viene eseguito il trattamento termico dei pezzi (austempering). Il trattamento termico di austempering serve a conferire particolari proprietà di resistenza al metallo; durante il trattamento i pezzi vengono portati alla temperatura di circa 800 C in un forno a gas metano in presenza del cosiddetto endogas, ovvero un gas che non contiene ossigeno e che evita l ossidazione delle superfici dei pezzi. Gli impianti per eseguire i trattamenti termici di austempering sono specifici per la produzione di ghisa sferoidale austemperata e sono ad alta tecnologia e all avanguardia per questo tipo di trattamento. Vi sono 3 linee di produzione automatiche. I pezzi da trattare vengono posti in contenitori in acciaio inossidabile, trasportati all'interno di un forno di pre-riscaldo ove vengono portati a circa 550 C e dove stazionano per un determinato intervallo di tempo; trascorso tale intervallo, il contenitore con i pezzi da trattare viene trasportato, sempre in modo automatico, nel forno di austenizzazione ad una temperatura compresa fra 788 C e 927 C. Successivamente il contenitore con i pezzi viene estratto dal forno e viene quindi immerso nel bagno di sali ad una temperatura di circa 350 C dove avviene un raffreddamento controllato. Il contenitore viene poi prelevato per essere trasferito alla lavatrice a tre stadi dove i pezzi trattati vengono lavati dai residui di sali. L impianto produce emissioni in atmosfera di CO, CO2 ed ossidi di azoto dovute alla combustione del gas metano utilizzato per mantenere alta la temperatura, ma non è soggetto ad autorizzazioni particolari perché ha una potenzialità inferiore a 3 MW.

21 Comunicazione 21/87 MRHCOM Lo stoccaggio all interno del reparto di un quantitativo maggiore di Sali per tempra bainitica, classificati come tossici, fa rientrare la Zanardi Fonderie all interno dell art. 5 del D.Lgs 334/99. A seguito dell analisi di rischio effettuata, sono stati commissionati a personale qualificato, i controlli di sicurezza sugli elementi dell impianto, compreso anche l installazione di un sistema di rilevazione dei valori di CO Verniciatura In questo reparto viene svolta l operazione di verniciatura dei pezzi di nostra produzione con vernice all acqua di colore rosso, grigio, giallo, nero secondo la richiesta del Cliente. Tranne l operazione di carico scarico dei pezzi sui ganci, il funzionamento dell impianto è automatico e le parti principali dell impianto sono: tunnel di pretrattamento pezzi, con cicli di: pre-lavaggio, fosfosgrassaggio, 1 e 2 risciacquo con acqua industriale; stazione di soffiaggio pezzi; forno prima mano a circolazione di aria calda per asciugatura pezzi - temp.+120 C; n 4 vasche motorizzate e carrellate per la verniciatura ad immersione; forno seconda mano a circolazione di aria calda per essiccazione vernici; temp.+180 c; raffreddamento pezzi;

22 Comunicazione 22/87 MRHCOM trasportatore aereo a monorotaia tipo MORRIS-3, con palificazioni. Le emissioni dovute ai gas incombusti e ai ricambi d aria delle varie fasi del processo sono regolarmente autorizzate dalla Provincia di Verona. I ventilatori posti in posizioni opportune assicurano il ricambio d aria e la non espulsione nell ambiente di lavoro di sostanze pericolose e vapori. Le acque di trattamento e quelle di risciacquo sono a totale ricircolo e vanno periodicamente ricambiate e smaltite a norma di legge. I parametri di processo, temperatura vasca calda, pressioni ecc. sono opportunamente monitorate e gestite dall impianto elettrico e di controllo. Nell impianto sono presenti camini o tubazioni per gli scarichi in atmosfera. Le varie portate sono quelle richieste e prevedibili. Sulle principali condotte sono sempre presenti delle serrande regolabili e bloccabili che permettono di ottimizzare le varie ventilazioni. Tutte le emissioni, se sottoposte a autorizzazione, sono autorizzate dalla Provincia di Verona. L impianto prevede la presenza di quattro utenze termiche: il riscaldamento dell acqua della vasca di sgrassaggio nel tunnel di pretrattamento (con un bruciatore); il riscaldamento dell aria di ricircolo nel forno di asciugatura (con un bruciatore) e nel forno di essiccazione (con due bruciatori). Tutti i bruciatori sono manutentati periodicamente da tecnico specializzato. In totale sono installate Kcal/h (1070 KW) ca.

23 Comunicazione 23/87 MRHCOM Lavorazioni meccaniche In questo reparto: vengono progettate e costruite tutte le attrezzature per la lavorazione meccanica e per la sbavatura automatica; vengono svolte sperimentazioni e ricerche per la lavorazione meccanica sulla ghisa ADI; viene svolto servizio di training ai Clienti che utilizzano ghisa ADI, ma che non hanno esperienza nella lavorazione della stessa; viene svolta produzione di lavorazione meccanica su piccole e medie serie di pezzi in ghisa ADI. Il tutto tramite n 3 torni orizzontali di sbavatura, n 3 torni verticali, n 2 isole di tornitura verticale, e n 3 centri di lavoro Collaudi I collaudi vengono eseguiti sui primi campioni di nuovi modelli, su campioni statisticamente significativi della produzione, su lotti di produzione affetti da non conformità, sulla totalità della produzione per pezzi di sicurezza. Le attività condotte nei due laboratori sono sinteticamente le seguenti:

24 Comunicazione 24/87 MRHCOM Laboratorio collaudo meccanico. Mediante l uso di vari strumenti si valutano presenze di difetti interni, di cricche; sono inoltre eseguiti controlli di tipo dimensionale, delle deformazioni, di durezza Laboratorio analisi chimiche e meccaniche. Vengono eseguite prove chimico fisiche distruttive sui provini per la determinazione del carico di rottura e prove non distruttive per la determinazione della qualità dei pezzi.

25 Comunicazione 25/87 MRHCOM Modelleria In questo reparto si svolgono operazioni di manutenzione su modelli e casse d anima e operazioni di controllo dimensionale Officina manutenzione Nell officina si eseguono operazioni di riparazione e di manutenzione su impianti e lavori di piccola carpenteria. Più precisamente l officina si compone di due luoghi fisicamente distinti, il primo dei quali precisamente destinato alla manutenzione di impianti elettrici, il secondo alle altre operazioni manutentive di macchinari presenti all interno dell azienda. Gli operai destinati all officina, tuttavia, non esauriscono la loro azione all interno di tale area, bensì eseguono altri interventi manutentivi e di riparazione anche all interno degli altri reparti produttivi dell azienda, cui prestano con regolarità la loro assistenza per interventi ordinari e straordinari Logistica In questo reparto è impiegato personale che svolge in prevalenza le proprie mansioni all interno di uffici. Gli addetti sono preposti alle operazioni di pesatura, carico e scarico dei materiali, alla stesura delle bolle di accompagnamento del materiale in uscita dall azienda e alle attività connesse alla programmazione della produzione, in funzione degli acquisti previsti ed ai materiali a disposizione nonché alla movimentazione dei prodotti finiti, delle materie prime e dei semilavorati pallettizzati in casse metalliche fra le varie postazioni di stoccaggio esterne o interne ai capannoni, e fra i reparti produttivi di questi Movimentazioni Il servizio di movimentazione dei materiali è affidato ad una cooperativa esterna (Stella). Gli addetti a tale reparto curano la movimentazione dei prodotti finiti, delle materie prime e dei semilavorati pallettizzati in casse metalliche fra le varie postazioni di stoccaggio esterne o interne ai capannoni, e fra i reparti produttivi di questi. A tale scopo generalmente vengono impiegati carrelli elevatori a trazione elettrica oppure carrelli elevatori muniti di motore a ciclo Diesel.

26 Comunicazione 26/87 MRHCOM Vantaggi ambientali delle ghise austemperate Le ghise austemperate ADI rappresentano per la Zanardi Fonderie un prodotto innovativo e fondamentale per le scelte strategiche passate e future che l Azienda ha effettuato o effettuerà. Per questo è importante che vengano anche illustrati i vantaggi ambientali di questo tipo di materiale, come ad esempio: Peso Le caratteristiche meccaniche delle ghise austemperate permettono, in molti casi, di sostituire pezzi meccanici in acciaio bonificato. Il peso specifico delle ghise ADI è di circa il 10% inferiore rispetto all acciaio e quindi, a parità di resistenza meccanica minori pesi, con conseguenti minori consumi. Libertà di disegno Un getto in ADI permette una maggiore libertà di disegno e quindi di semplificazione di progettazione rispetto a pezzi ad esempio in acciaio stampato. Rumore I componenti meccanici in ghisa ADI hanno una emissione sonora inferiore rispetto a pezzi in altro materiale adibiti allo stesso utilizzo. Esistono, ad esempio, degli studi in corso per valutare l opportunità di costruire i corpi compressori dei frigoriferi in ghisa austemperata. Consumo energetico Il consumo energetico per la produzione di un pezzo in ghisa ADI è inferiore rispetto al consumo energetico per la produzione di un pezzo in acciaio a parità di caratteristiche e impiego. L acciaio fonde ad una temperatura più alta della ghisa e quindi occorre più energia a parità di forma del pezzo.

27 Comunicazione 27/87 MRHCOM Variazioni intervenute da Aprile 2008 a Marzo Investimenti pianificati e in corso Progetto G4004 FORNI FUSORI E AUTOMAZIONE SIVIERA TRATTAMENTO Questo progetto in corso da tempo si sta per completare; l ultima fase prevede un nuovo sistema di trasporto delle siviere di trattamento mediante un carroponte automatico che si interfaccerà con il software dei forni fusori con conseguente eliminazione del carrello elevatore H120, un nuovo impianto di dosaggio ferroleghe per automatizzare completamente le operazioni. L installazione del nuovo sistema sta avvenendo in questi mesi. Nel corso del 2008 è stato installato un terzo forno fusorio con relativo piano vibrante di carico materie prime e un carroponte automatico con operatore dentro una cabina fissa per il controllo; per quanto riguarda le emissioni del forno citato (Camino già esistente nr. 38), sono state autorizzate datta Provincia con determinazione A.I.A. nr del 08/08/2008. Nel primo trimestre del 2009 la zona colata è stata compartimentata con barrire ottiche, sono stati indicati nuovi percorsi per gli operatori della zona colata e forni fusori, è stata creata una nuova posizione scorifica ed è stata potenziata la cappa di aspirazione in zona pulizia siviera colata al fine di migliorare le condizioni di salute e sicurezza dei lavoratori. Progetto G4038: Recupero del calore da impianto di cogenerazione in fonderia di ghisa sferoidale: il programma è stato chiuso nel mese di aprile 2008, in quanto solo nel mese di marzo 2008 il Ministero dello Sviluppo Economico ci ha consegnato il attuativo, ma con tempi molto ristretti per il suo completamento. La convenienza economica del progetto, in assenza di un finanziamento, risulta troppo onerosa (ovvero il tempo di ritorno dell investimento è troppo lungo) e pertanto si è deciso di chiudere il progetto mediante comunicazione al MSE. L obiettivo del programma era lo studio e sviluppo di una nuova tecnologia per utilizzare il calore che deve essere smaltito dai motori dell impianto e quello delle emissioni. Vi era la possibilità infatti di realizzare un

28 Comunicazione 28/87 MRHCOM impianto pilota di distribuzione del calore ad utenze termiche interne ed esterne allo stabilimento, nonchè la possibilità di utilizzare il calore dei fumi di scarico per preriscaldare la carica metallica prima dell immissione nei forni fusori (evitando ossidazioni del materiale e eliminando possibile materiale umido, pericoloso durante la carica in forno) e per utilizzare anche questo calore per i forni di preriscaldo dell impianto trattamenti termici. Ampliamento della sala prove meccaniche laboratorio chimico metallografico: sono state installate altre macchine per prove meccaniche come: macchina servoidraulica per prove statiche e dinamiche traz/traz, traz/comp e fless; macchina prova resilienza (pendolo) BRA ; durometro DIA TESTOR 2 n (Brinell/Vickers); durometro 206 RTD (Rockwell); 4. I Sistemi di Gestione 4.1. La Missione La Zanardi Fonderie SpA è una Fonderia di Ghisa a Grafite Sferoidale che si distingue sul mercato per lo sviluppo di materiali innovativi (ADI), per lo sviluppo di lavorazioni successive alla produzione di getti (Trattamenti Termici, Verniciatura, Lavorazioni Meccaniche), per la collaborazione con i Clienti nella progettazione di Nuovi Componenti ad elevate prestazioni, per il perseguimento della Soddisfazione del Cliente e di Tutte le Parti Interessate, ad un elevato standard qualitativo. Credere nei seguenti Valori è un nostro dovere fondamentale per la continua realizzazione della nostra Missione : I. Missione Sociale dell Impresa II. Cura della Sicurezza, dell Ambiente Interno ed Esterno

29 Comunicazione 29/87 MRHCOM III. Clima Aziendale IV. Soddisfazione dei Dipendenti e dei Clienti V. Soddisfazione degli Investitori VI. Strategie di lungo termine nei confronti di Tutte le Parti Interessate VII. Tensione verso l eccellenza in ogni nostra attività VIII. Potenziale di mercato della Ghisa sferoidale austemperata IX. Potenziale di sviluppo nella progettazione dei getti X. Potenziale di mercato nella integrazione verticale 4.2. La Politica Aziendale Obiettivo primario della ZANARDI FONDERIE S.p.A. è quello di caratterizzarsi come LEADER nella qualità e innovazione dei materiali e dei processi produttivi sul mercato italiano ed europeo dei getti in ghisa a grafite sferoidale austemperata, con ricadute positive sul mercato dei getti in ghisa sferoidale e sui processi di austempering di altri materiali, in conformità alla legislazione nazionale e ad altri eventuali requisiti cui l Azienda ha volontariamente aderito. Premesso che le operazioni produttive e l impiantistica disponibile sono al miglior livello per il settore industriale di competenza e che i fattori critici di successo si concentrano su : capacità di migliorare continuamente le operazioni produttive, per quanto riguarda la sicurezza, il clima, il rispetto dell ambiente, la qualità dei prodotti, i costi di produzione; trasferire alle generazioni entranti il know-how aziendale e le competenze manageriali maturate in forma strutturata rapidamente utilizzabile per: o sviluppare il mercato in modo da ottimizzare l utilizzazione degli investimenti effettuati, nell ambito di un progressivo continuo miglioramento della sicurezza sul

30 Comunicazione 30/87 MRHCOM lavoro, del clima aziendale, della riduzione dell inquinamento, della capacità di attrarre risorse umane motivate e qualificate. Le direttrici fondamentali lungo cui l Azienda intende muoversi sono: conformità alla legislazione europea, nazionale, regionale, provinciale, comunale e ad altri eventuali requisiti a cui l'azienda ha aderito; diffusione e sensibilizzazione dell impegno verso la protezione della sicurezza, del clima aziendale, dell ambiente, della qualità ed economicità dei processi e dei prodotti a tutti i livelli aziendali, promosso dalla Direzione Ambiente Interno ed Esterno, dal servizio di prevenzione e protezione e dal medico competente che, nell ambito della sorveglianza sanitaria divulga l importanza della sicurezza e della tutela della salute dei lavoratori; introduzione del piano del clima, il cui risultato finale è costituito da un insieme di relazioni tra persone che necessitano di miglioramento. Il miglioramento è attuato per mezzo di progetti il cui risultato è costituito da interventi pianificati sulle persone e/o sul sistema organizzativo, con monitoraggio dal momento in cui il risultato del progetto è disponibile e nel momento in cui la relazione si ritiene migliorata come descritto nell'obiettivo del progetto; perseguimento continuo dell obiettivo Zero Infortuni sul lavoro, incrementando le attività di prevenzione e, in particolare, approfondendo in modo sistematico le cause e le circostanze all interno delle quali avvengono gli infortuni, segnalando e registrando anche gli incidenti e i mancati infortuni, documentando tutte le attività promosse a seguito di ognuno di questi eventi negativi; applicazione di un sistema di gestione integrato sicurezza, ambiente e qualità che permetta il controllo di tutti i processi con un approccio di tipo preventivo e rivolto alla scelta dell applicazione economicamente praticabile della migliore tecnologia disponibile (BAT Best Available Techniques), in modo particolare: o valutazione periodica dei rischi durante le attività aziendali e nei luoghi di lavoro al fine di rilevare i rischi significativi e le priorità di intervento; o valutazione periodica degli aspetti delle attività aziendali sull ambiente al fine di rilevare le incidenze significative;

31 Comunicazione 31/87 MRHCOM o prevenzione e, ove possibile, riduzione significativa dell inquinamento con l eventuale adozione di tecnologie pulite, con particolare attenzione alla riduzione delle emissioni mediante monitoraggi sempre più precisi e immediati; o prevenzione e riduzione al minimo possibile dei rischi con il coinvolgimento del servizio prevenzione e protezione, del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza, nonché del medico competente; o pianificazione delle situazioni di emergenza per prevenire le emissioni accidentali di materie o energia o il verificarsi di infortuni sul lavoro; o riduzione progressiva dei consumi energetici per unità di prodotto (misurati in TEP/ton) compatibilmente con lo sviluppo economico dell azienda stessa. Rendere completamente operativo il sistema di gestione della sicurezza volto alla riduzione dei rischi di incidenti rilevanti implementato in conformità con le prescrizioni dell art. 7 del D.Lgs. 334/1999 attraverso il programma di attuazione del Sistema di Gestione della Sicurezza allegato al presente documento. Dialogo aperto con il pubblico. Evolvere l Organizzazione aziendale nella direzione della Gestione per Progetti (Management by Projects MBP). Strutturare e condividere le conoscenze (Do we know what you know? DWKWYK?). La Zanardi Fonderie S.p.A. si impegna quindi a mantenere e migliorare il proprio sistema di gestione aziendale in conformità alle norme vigenti Il Sistema di gestione ambientale ( SGA ) La ZANARDI FONDERIE S.p.A. ha, da sempre, perseguito l obiettivo di fornire prodotti di elevata qualità e di rivestire il ruolo di leader di mercato, sia dal punto di vista della qualità metallurgica che della tecnologia del processo produttivo, rispettando la salvaguardia del personale interno e rispettando l ambiente esterno. Per ottenere questo l Azienda si è dotata di un Sistema di Gestione integrato di Qualità Totale ( SQAT ). Nell ambito di questo SQAT sono stati ottenuti certificati di conformità del sistema, come:

32 Comunicazione 32/87 MRHCOM Sistema di Gestione della salute e sicurezza sul lavoro, secondo la linea guida BSI OHSAS 18001: Certificato n , da parte dell organismo di certificazione TUV Italia S.r.l. nell anno Nel corso del 2008 è stato rinnovato con adeguamento alla norma BSI OHSAS 18001:2007. Sistema di Gestione, secondo il Regolamento CE 761/2001 EMAS - Certificato di Registrazione n IT del 30 agosto 2006, rilasciato dal Comitato Ecolabel ed Ecoaudit sezione EMAS Italia e rinnovato nell anno Sistema di Gestione, secondo la norma UNI EN ISO 14001: Certificato n , rilasciato da parte dell organismo di certificazione TUV Italia s.r.l. nell anno 2000; il certificato è stato poi confermato nell anno 2003 secondo la norma UNI EN ISO 14001:2004 e rinnovato nell anno 2006 e Sistema di Gestione della Qualità, secondo la norma UNI EN ISO 9001: Certificato n , da parte dell organismo di certificazione TUV Italia S.r.l. nell anno Il Sistema di gestione ambientale fa capo al Direttore Ambiente Interno ed Esterno che, avvalendosi degli Assistenti all Ambiente Esterno ed Interno ha la responsabilità su: Valutazione degli aspetti ambientali e rischi per l igiene e la sicurezza sul lavoro. Definizione degli obiettivi coerentemente con la politica aziendale. Stesura dei programmi ambientali. Stesura del programma audit interni. Approvazione delle procedure e delle istruzioni operative. Verifica dell efficacia delle azioni promosse.

33 Comunicazione 33/87 MRHCOM La programmazione e registrazione della formazione, sulla base delle indicazioni fornite dal Direttore Ambiente Esterno e Interno di concerto con i Responsabili d area, è affidata al Responsabile dell Area Risorse Umane. Tutti gli elementi necessari per la registrazione EMAS sono verificati in un periodo non superiore a 36 mesi. La nostra Società pone rispetto alla tutela dell ambiente, individuandola come parte integrante di ogni sua azione e decisione. Ogni organizzazione, per competere sul mercato e per assicurarsi un futuro prospero, deve sempre di più dimostrare, all interno e all esterno, una maggiore attenzione nei confronti dell ambiente, controllando l impatto che ogni attività, prodotto e servizio ha verso l ambiente stesso. La legislazione ambientale si rivela sempre più severa, la competizione del mercato è sempre più aggressiva, il dovere morale per la salvaguardia ambientale di ogni imprenditore deve risultare sempre maggiore; per tali motivi, quindi, la scelta di politiche economiche e di altre misure orientate a stimolare la protezione dell ambiente e una crescente e diffusa attenzione delle parti interessate alle problematiche ambientali, ivi compreso lo sviluppo sostenibile, devono essere attività indispensabili per ogni organizzazione. Per essere efficaci, esse devono essere realizzate nel quadro di un sistema di gestione ben strutturato e integrato con l insieme di tutte le attività gestionali. Le norme internazionali di gestione ambientale hanno lo scopo di fornire alle organizzazioni le fondamenta di un sistema efficace di gestione ambientale, che, integrati con le altre esigenze di gestione, aiutino le organizzazioni a raggiungere i loro obiettivi ambientali ed economici. La norma ISO 14001: 2004 e il Regolamento Emas specificano i requisiti di un tale sistema di gestione ambientale. Sono state redatte in modo da essere applicate a organizzazioni di ogni tipo e dimensione e si adattano alle differenti situazioni geografiche, culturali e sociali. L approccio di base seguito dalla norma può essere sintetizzato dal seguente processo: - Politica ambientale. - Pianificazione. - Attuazione e funzionamento. - Controlli e azioni correttive.

34 Comunicazione 34/87 MRHCOM Riesame della direzione. - Miglioramento continuo. Il successo del sistema dipende dall impegno e dal coinvolgimento di tutti i livelli e di tutte le funzioni dell organizzazione e specialmente del livello più elevato, l alta direzione. Un sistema di questo genere permette a ciascuna organizzazione di predisporre le procedure per definire la politica ambientale e gli obiettivi, e di verificarne l efficacia, per ottemperare a quanto stabilito e dimostrarne ai terzi la conformità La partecipazione del personale, la comunicazione all esterno La responsabilità di qualsiasi impresa come sistema aperto non si deve esaurire nella funzione essenziale di generare profitto, ma deve diventare una missione sociale ovvero interagire con una molteplicità di individui e di gruppi, detti stakeholders, attivamente coinvolti e la cui soddisfazione influenza il conseguimento dei fini aziendali.