PROVINCIA DI SIENA COMUNE DI POGGIBONSI IMPIANTO DI TERMOUTILIZZAZIONE. Loc. Pian dei Foci Comune di POGGIBONSI

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1 Siena Ambiente spa Sede amministrativa: Strada Massetana Romana, 58/D SIENA Sede legale: Località Salceto, Poggibonsi (SI) Tel 0577/ fax 0577/ PROVINCIA DI SIENA COMUNE DI POGGIBONSI Piano Provinciale di Gestione dei Rifiuti IMPIANTO DI TERMOUTILIZZAZIONE Loc. Pian dei Foci Comune di POGGIBONSI RICHIESTA AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE -DOCUMENTAZIONE INTEGRATIVA- OGGETTO Allegato 2 Piano di monitoraggio e controllo (PMeC) dell impianto di termoutilizzazione sito in Loc. Foci (Comune di Poggibonsi) Ed. 01 REV. 02 Sienambiente s.p.a. Dott. Ing. F. Menghetti D a t a: S ettembre

2 PAGINA 1 di 167 Piano di Monitoraggio e Controllo TABELLA REVISIONI PIANO /09/08 Zangrando Mase /06/08 Zangrando Mase /10/07 Studio SMA Studio SMA Siena Ambiente S.p.A. Siena Ambiente S.p.A. Siena Ambiente S.p.A. Prescrizioni Provincia Siena Realizzazione terza Linea produttiva 1 emissione Ed. Rev. Data Ed. Emesso Verificato Approvato Oggetto Revisione

3 PAGINA 2 di 167 INDICE GENERALE 1 INTRODUZIONE SCOPO STRUTTURA DEL DOCUMENTO RESPONSABILITÀ NELL ESECUZIONE DEL PIANO ATTIVITA A CARICO DEL RESPONSABILE DI LINEA ATTIVITÀ A CARICO DEL RESPONSABILE PMEC (RPMEC) ATTIVITÀ DEI TECNICI INCARICATI ALLA SORVEGLIANZA (TIS) DOCUMENTAZIONE PER L EFFETTUAZIONE DEI SOPRALLUOGHI FREQUENZA DI SOPRALLUOGHI E VERIFICHE DOCUMENTAZIONE DI RIFERIMENTO QUADRO LEGISLATIVO ED AUTORIZZATIVO DESCRIZIONE DELL IMPIANTO DESCRIZIONE DEI SISTEMI DI MONITORAGGIO IN CONTINUO PER LE EMISSIONI IN ATMOSFERA SISTEMI DI MONITORAGGIO IN CONTINUO DELLE EMISSIONI (SME) A CAMINO SISTEMA DI ACQUISIZIONE, VALIDAZIONE ED ELABORAZIONE DATI VERIFICA PARAMETRI AMBIENTALI PARAMETRI MONITORATI ACQUA CONSUMO DI RISORSE IDRICHE MONITORAGGIO DISCONTINUO DELLE EMISSIONI NEGLI SCARICI IDRICI - AUTOCONTROLLI MONITORAGGIO E CONTROLLO DELLE ACQUE SOTTERRANEE - AUTOCONTROLLI ARIA MONITORAGGIO CONTINUO E DISCONTINUO DELLE EMISSIONI IN ATMOSFERA AUTOCONTROLLI EMISSIONI DIFFUSE E FUGGITIVE RISORSE ENERGETICHE RUMORE RIFIUTI CONTROLLO DEI RIFIUTI IN INGRESSO ED IN USCITA DOCUMENTAZIONE RIFIUTI IN INGRESSO ED IN USCITA CERTIFICAZIONE DELL AVVENUTO SMALTIMENTO PIANO DI MONITORAGGIO AMBIENTALE E CONTROLLO SULL AREA ESTERNA ALL IMPIANTO VERIFICA PARAMETRI D IMPIANTO... 94

4 PAGINA 3 di INDICAZIONI PROCESSISTICHE RICEVIMENTO ED ALIMENTAZIONE MATERIALE QUANTITÀ E QUALITA RIFIUTI ALIMENTATI PROCESSO CONTROLLO DELLA COMBUSTIONE PER LE TRE LINEE TEMPERATURA DELLE TRE CAMERE DI COMBUSTIONE DISTRIBUZIONE DEI RIFIUTI SULLE TRE GRIGLIE TENORE DI OSSIGENO POST-COMBUSTIONE DELLE TRE LINEE TEMPERATURA POST-COMBUSTIONE PER LE TRE LINEE FUORIUSCITA FUMI DAI TRE FORNI IMPIANTI AUSILIARI FUNZIONAMENTO CALDAIE MONITORAGGIO E CONTROLLO ACQUA IMPIANTO DEMINERALIZZAZIONE E CALDAIE TURBINA SISTEMI DI TRATTAMENTO EMISSIONI IN ATMOSFERA TEMPERATURA TORRE DI RAFFREDDAMENTO FILTRI A MANICHE DOSAGGIO REAGENTI SISTEMA SNCR E SISTEMA SCR: RIMOZIONE DEGLI NO X SISTEMI DI MONITORAGGIO DELLE EMISSIONI MISURAZIONI DEGLI SME A CAMINO INTEGRITÀ ED EFFICIENZA DEGLI SME A CAMINO MATERIE AUSILIARIE CONSUMO REAGENTI AREE DI STOCCAGGIO E SERBATOI MANUTENZIONE ED EFFICIENZA MANUTENZIONE ORDINARIA: PIANO PREVENTIVO DI FERMO PER LE LINEE DI TERMOUTILIZZAZIONE AFFIDABILITÀ DELL IMPIANTO E CONTROLLO PUNTI CRITICI DISPONIBILITÀ DI IMPIANTO ED INDICATORI DI PRESTAZIONE GESTIONE DELLE ANOMALIE E DELLE EMERGENZE GESTIONE DELLE ANOMALIE RICEVIMENTO ED ALIMENTAZIONE RIFIUTI CONFORMITÀ DEI RIFIUTI IN INGRESSO CONTROLLO RIFIUTI PRESENTI IN FOSSA RIFIUTI PRODOTTI

5 PAGINA 4 di OSTRUZIONE PERCORSO POLVERI BLOCCO NASTRO TRASPORTATORE SCORIE BASSO LIVELLO ACQUA PER RAFFREDDAMENTO SCORIE (TUTTE LE LINEE) ROTTURA FACCHINI DEI NASTRI TRASPORTATORI SCORIE (TUTTE LE LINEE) PROCESSO DI COMBUSTIONE CAMERA DI COMBUSTIONE CAMERA DI POST-COMBUSTIONE FUGHE DI FUMO (TUTTE LE LINEE) SISTEMI DI ABBATTIMENTO EMISSIONI REATTORE BICARBONATO/CARBONE ATTIVO: BICARBONATO REATTORE BICARBONATO/CARBONE ATTIVO: CARBONI ATTIVI FILTRI A MANICHE SISTEMA DENOX SNCR (LINEE 1 E 2 ESISTENTI) SISTEMA DENOX SCR (LINEA 3 NUOVA) EMISSIONI IN ATMOSFERA SUPERO VALORI LIMITE E SUPERO LIVELLI DI ATTENZIONE IMPIANTI AUSILIARI QUALITÀ ACQUA CALDAIA LIVELLO DELL ACQUA E PRESSIONE CALDAIA (TUTTE LE LINEE) LIVELLO DEGASATORE (TUTTE LE LINEE) TURBINA GESTIONE DELLE EMERGENZE EMERGENZA INCENDIO INCENDIO IN FOSSA RIFIUTI INCENDIO NEL LOCALE FORNI INCENDIO DEL FILTRO A MANICHE EMERGENZE IMPIANTISTICHE EMERGENZA CALDAIA MANCANZA DI ENERGIA ELETTRICA BLACK-OUT DEL SISTEMA DI SUPERVISIONE FUORIUSCITA DI GAS METANO GUASTO DELL IMPIANTO DI ABBATTIMENTO DEI FUMI EMERGENZE AMBIENTALI PERDITE E SPILLAMENTO DI SOSTANZE CHIMICHE INQUINANTI PERDITE DI POLVERI (REAGENTI SOLIDI E CENERI + PSR) PERDITE DI OLIO DA AUTOMEZZO PERDITA LIQUAMI DALLE TUBAZIONI

6 PAGINA 5 di PERDITA LIQUAMI DALLE VASCHE/SERBATOI/CONTENITORI FORMAZIONE DEL PERSONALE FORMAZIONE E ADDESTRAMENTO DEL PERSONALE VISITE DI SORVEGLIANZA/ TRATTAMENTO DELLE NON CONFORMITÀ/ RACCOLTA DOCUMENTAZIONE/ COMUNICAZIONI CON EC DOCUMENTAZIONE DEL PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO COMUNICAZIONE AD EC DEI RISULTATI DEL MONITORAGGIO CONSERVAZIONE DEI DOCUMENTI Allegati: 1) Piano di Analisi 2) Registro di Sorveglianza 3) Verbale di Verifica 4) Abbreviazioni

7 PAGINA 6 di INTRODUZIONE 1.1 SCOPO La presente revisione del documento è stata redatta ai seguito alla realizzazione della terza linea produttiva autorizzata dalla Raccolta n.03 del 05/01/06 della Amministrazione Provinciale di Siena e per rispondere a quanto richiesto dall Amministrazione Provinciale di Siena con Prot. N del 14 maggio Il presente è stato redatto ai sensi del Decreto Legislativo del 18 febbraio 2005, n.59, recante Attuazione integrale della direttiva 96/61/CE relativa alla prevenzione e riduzione integrate dell inquinamento. Esso viene predisposto per l attività IPPC n 5.2 dell impianto di termoutilizzazione di proprietà della società Siena Ambiente S.p.A., sito in Località Pian dei Foci a Poggibonsi (SI) e si integra con le Certificazioni rilasciate al medesimo impianto (ISO e OHSAS 18001). Il presente Piano di Monitoraggio e Controllo è conforme: alle indicazioni delle Linee Guida sui Sistemi di Monitoraggio (Gazzetta Ufficiale N.135 del 13 giugno 2005, Decreto 31 gennaio 2005 recante Emanazione di Linee Guida per l individuazione e l utilizzazione delle migliori tecniche disponibili, per le attività elencate nell allegato I del Decreto Legislativo 4 agosto 1999, n.372 ); alle Linee Guida IPPC (Prevenzione e riduzione Integrate dell inquinamento) Il contenuto minimo del piano di monitoraggio e controllo emesse nel febbraio 2007; alle Istruzioni per la redazione, da parte del gestore di un impianto IPPC, del Piano di Monitoraggio e Controllo, documento istituito con D.G. della Regione Toscana n. 151 del 23/02/04. Il Piano è lo strumento di verifica per le attività sinteticamente elencate di seguito: conformità dell esercizio dell impianto alla normativa vigente ed alle condizioni prescritte dall Autorizzazione Integrata Ambientale; monitoraggio dei parametri ambientali ai fini della prevenzione e del controllo ambientale relativamente alle seguenti matrici: acqua, aria, rifiuti, rumore, risorse energetiche; controllo dei parametri di gestione dell impianto secondo specifiche procedure e frequenze, in integrazione con i Sistemi di Gestione Ambientale adottati; pianificazione delle attività di sorveglianza e controllo per la verifica della conformità dei parametri ambientali e dell impianto; gestione delle attività di manutenzione programmata o straordinaria dei componenti dell impianto; gestione delle non conformità rilevate secondo precise procedure; organizzazione delle funzioni e della formazione del personale; concertazione della modalità e frequenza degli accertamenti previsti con l Ente di Controllo (EC). L ARPAT di Siena per il presente impianto sarà coinvolto nelle seguenti attività annuali:

8 PAGINA 7 di 167 un controllo completo delle emissioni; due controlli di diossine prelevate con campionatore automatico; tre controlli analitici sui rifiuti in ingresso; un controllo analitico dei rifiuti prodotti (ceneri nti); un controllo analitico sui tre piezometri. 1.2 STRUTTURA DEL DOCUMENTO Il documento è diviso in 9 sezioni delle quali si fornisce una breve descrizione di seguito: 1) Introduzione: descrizione del documento, identificazione nella responsabilità di esecuzione del Piano, presentazione della documentazione necessaria per l effettuazione dei sopralluoghi e della documentazione di riferimento; 2) Quadro legislativo ed autorizzativo: descrizione del panorama legislativo ed autorizzativi di riferimento; 3) Descrizione dell Impianto: descrizione generale del processo e dei presidi depurativi; 4) Descrizione Sistemi di Monitoraggio in continuo: descrizione dei sistemi di monitoraggio presenti; 5) Verifica parametri ambientali: verifica del monitoraggio dei parametri ambientali ai fini della prevenzione e del controllo ambientale relativamente alle seguenti matrici: acqua, aria, rifiuti, rumore, risorse energetiche; 6) Verifica parametri di impianto: verifica del controllo dei parametri di gestione dell impianto secondo specifiche procedure e frequenze, in integrazione con i Sistemi di Gestione Ambientale adottati; 7) Gestione delle anomalie e delle emergenze: verifica della modalità di controllo delle anomalia e delle emergenze; 8) Formazione del personale: verifica delle attività di formazione del personale; 9) Visite di sorveglianza, trattamento delle non conformità, raccolta documentazione e comunicazioni con EC: modalità di esecuzione delle visite di sorveglianza, trattamento delle non conformità, modalità di raccolta della documentazione relativa al PMeC e di comunicazione dei dati relativi al PMeC ad EC. Fanno parte del presente documento inoltre le Istruzioni e le Procedure elencate al Par. 1.9 ed i seguenti Allegati: Allegato 1: Piano di analisi per l impianto per le emissioni gassose, acque reflue, rifiuti in ingresso ed in uscita, contenente un elenco dei parametri da determinare, la frequenza ed i metodi di prova; Allegato 2: Registro di sorveglianza costituito da una check list contenente l elenco dei requisiti da verificare e le frequenze previste per ogni controllo; Allegato 3: Verbale di Verifica come registrazione di quanto riscontrato durante ogni sopralluogo effettuato dai TIS; Allegato 4: Abbreviazioni contenente un elenco delle abbreviazioni utilizzate nel documento.

9 PAGINA 8 di RESPONSABILITÀ NELL ESECUZIONE DEL PIANO Come evidenziato nella tabella sottostante, i soggetti che hanno responsabilità nell esecuzione del presente Piano sono: Tabella B.1 Ruoli dei soggetti che hanno competenza nell esecuzione del Piano. SOGGETTO Gestore dell impianto Gestore dell impianto Gestore dell impianto Gestore dell impianto Società terza contraente Ente di Controllo AFFILIAZIONE Siena Ambiente S.p.A. Siena Ambiente S.p.A. Siena Ambiente S.p.A. Siena Ambiente S.p.A. Studio SMA ARPAT Siena TIPOLOGIA DI ATTIVITA PMeC Responsabile di Linea (RL) Responsabile dell attuazione del PMeC Capo Impianto (CI) Tecnico Incaricato della Sorveglianza (TIS) Tecnici Incaricati della Sorveglianza (TIS) Analisi autocontrolli come da Par.1.1 Lista di distribuzione del documento Nella tabella seguente è riportato l elenco delle figure a cui è destinata una copia del presente documento: N. Copia Funzione 1 Responsabile per l attuazione PMeC (RPMeC) 2 Capo Impianto (CI) 3 Tecnico incaricato della sorveglianza (TIS) I possessori delle copie del PMC dovranno provvedere: all'aggiornamento della propria copia, non appena ricevuta la nuova documentazione; alla trasmissione in forma controllata ad eventuali funzioni per cui è stata prevista una sottodistribuzione; ad eliminare la parte di documentazione superata. Qualsiasi modifica o integrazione dell impianto dovrà essere tempestivamente comunicata, con documentazione di supporto, ai TIS.

10 PAGINA 9 di 167 I soggetti incaricati nell esecuzione del Piano di Monitoraggio e Controllo sono riportati nell organigramma della Figura 1.

11 PAGINA 10 di 167 Figura 1 Organigramma dei soggetti coinvolti nel PMeC

12 PAGINA 11 di ATTIVITA A CARICO DEL RESPONSABILE DI LINEA Il Responsabile di Linea (RL) dovrà identificare i nominativi del Responsabile per l attuazione del PMeC (RPMeC) e dei Tecnici Incaricati alla Sorveglianza (TIS); eventuali variazioni dei nominativi vanno sempre segnalate. Inoltre RL si incarica di far svolgere tutte le attività elencate nel presente Piano anche avvalendosi di soggetti terzi. Nello schema 1.1 sono riportate le attività svolte da RL mentre nello schema 1.2 vengono indicate le attività svolte da soggetti terzi che per questo impianto effettuano attività di campionamento ed analisi dei parametri inquinanti nelle emissioni in atmosfera, nelle acque reflue e nei rifiuti in uscita; sono anche previsti interventi di manutenzione, taratura e verifica della strumentazione costituente i Sistemi di Monitoraggio in continuo delle Emissioni (SME). Tipologia intervento Frequenza Componente interessata Registrazione consumi reagenti ingresso Reagenti Registrazione dei consumi di risorse idriche Giornaliera Risorse idriche Registrazione delle risorse energetiche Monitoraggio in continuo delle emissioni in atmosfera (SME) Mensile/giornaliera Continuo Risorse energetiche (energia elettrica/ combustibili) Emissioni in atmosfera Monitoraggio acque reflue Giornaliera Emissioni negli scarichi idrici Controllo dei rifiuti in ingresso/uscita Monitoraggio in continuo delle immissioni Controllo della quantità di rifiuti alimentati ai forni Controllo della combustione Controllo funzionamento caldaie /giornaliera Continua Continua Continua Continua Rifiuti in ingresso /uscita, registro carico e scarico. Immissioni Rifiuti alimentati Combustione (temperatura delle camere di combustione, distribuzione dei rifiuti sulle griglie, tenore di ossigeno e temperatura post-combustione, fuoriuscita fumi dai forni, qualità scorie) Caldaie (pressione e temperatura del vapore, acque) Analisi acqua di alimento Giornaliera Acque del sistema di addolcimento Schema 1.1 Attività svolte dal Gestore dell Impianto.

13 PAGINA 12 di 167 Tipologia intervento Frequenza Componente interessata Controllo turbina Controllo sistemi di trattamento delle emissioni in atmosfera Integrità ed efficienza degli SME Controllo delle aree di stoccaggio e serbatoi Continua Continua Come da Par del presente documento Settimanale Turbina (Livello cassone olio turbina, temperatura cuscinetti, temperatura alternatore, vapore ai manicotti, pressione mandata pompe condense, vuoto al condensatore, valvola di sicurezza del condensatore, pressione vapore in ingresso alla turbina, temperatura vapore in ingresso alla turbina) Temperatura fumi torri di raffreddamento, filtri a maniche (pressione differenziale, temperatura fumi, integrità filtri a maniche), funzionamento dosaggio reagenti (urea, mulini bicarbonato, carbone attivo, ammoniaca) processi di riduzione degli NOx non catalitico e catalitico. Emissioni in atmosfera Reagenti/ Rifiuti prodotti/ Acque reflue Affidabilità impianto e controllo dei punti critici dell impianto manutenzione Apparecchiature impianto Piano Preventivo di Fermo impianto Annuale Impianto Controllo degli indicatori di prestazione Annuale Consumi energetici ed idrici/emissioni in aria/ produzione rifiuti Gestione anomalie ed emergenze Quando serve Impianto Formazione del personale All assunzione ed annuale Impianto

14 PAGINA 13 di 167 Schema 1.2 Attività a carico di società terze. Tipologia intervento Frequenza Componente interessata Valutazione di Impatto acustico Triennale Emissioni sonore Analisi campioni Manutenzione Taratura Come da Piano Analisi (Allegato 1) Annuale Mensile Come da Par del presente documento Come da Par del presente documento Analisi inquinanti in atmosfera relativi ai camini E1 ed E2 Analisi dei rifiuti in uscita Analisi dei rifiuti in ingresso Manutenzione strumentazione costituente lo SME Taratura strumentazione costituente lo SME Verifiche in Campo dello SME Come da Par del presente documento Verifiche in Campo della strumentazione costituente lo SME Nota allo schema 1.2: Le seguenti sigle di identificazione dei diversi punti di emissione dell impianto sono utilizzate nella Autorizzazione Integrata Ambientale Raccolta n 82 dello 07/04/2006: - Emissione E1: emissione delle due linee pre-esistenti; - Emissione E2: emissione della terza linea.

15 PAGINA 14 di ATTIVITÀ A CARICO DEL RESPONSABILE PMeC (RPMeC) Il Responsabile per l attuazione del PMeC (RPMeC) è responsabile della corretta attuazione di quanto previsto dal PMeC. RPMeC dovrà provvedere, all atto dell emissione di una revisione del presente documento, a far sostituire tutte le sezioni interessate, sia per quanto riguarda il supporto cartaceo che quello elettronico. 1.6 ATTIVITÀ DEI TECNICI INCARICATI ALLA SORVEGLIANZA (TIS) L attività dei Tecnici Incaricati alla Sorveglianza (TIS) si sviluppa in due fasi di seguito descritte: verifica dell attuazione del PMC ed elaborazione della Relazione annuale (RA). Verifica attuazione PMC I TIS valutano la conformità della gestione e conduzione dell impianto a quanto descritto nel PMeC attraverso: Rilevamento diretto mediante sopralluoghi a cadenza trimestrale condotti avvalendosi del Registro di Sorveglianza (Allegato 2 al presente documento). In tale Registro sono fissate le frequenze di verifica per ogni tipologia di controllo descritta dal presente PMeC; i TIS svolgeranno i controlli previsti nel trimestre in esame verificando la soddisfazione dei requisiti richiesti (vedi Par del presente documento). Registrazione di quanto riscontrato durante i sopralluoghi su apposito Verbale di Verifica in Allegato 3 al presente documento (vedi Par ); copia del documento, controfirmato da RPMeC, verrà conservato in impianto presso l ufficio dell RSGI. Presenza ed assistenza in impianto durante gli eventuali controlli dell Ente di Controllo (EC); Valutazione dei dati risultanti dall attività di monitoraggio; Esame dei dati provenienti da analisi di laboratorio; Raccolta e valutazione dei documenti di registrazione; Esecuzione del programma di formazione in merito al Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC); Consultazione dei vari documenti, ufficiali e previsti da Siena Ambiente S.p.A. (vedi Par.1.6) per verificarne l avvenuta corretta conservazione e/o compilazione.

16 PAGINA 15 di 167 Elaborazione della RA Ai TIS spetta la redazione della Relazione Annuale (RA), relativa all anno solare precedente, ai sensi del comma 6 dell Art.7 del D.Lgs.59/05. In tale RA sono riportate informazioni e resoconti riguardanti le attività inserite nel Piano di Monitoraggio, il riassunto delle eventuali modifiche impiantistiche effettuate rispetto alla configurazione dell anno precedente, il commento ai dati presentati, evidenziando le prestazioni dell impianto anche in relazione alle MTD, la documentazione attestante le certificazioni ambientali possedute o ottenute durante l anno in esame.

17 PAGINA 16 di DOCUMENTAZIONE PER L EFFETTUAZIONE DEI SOPRALLUOGHI I TIS per la conduzione dei sopralluoghi si avvalgono del Registro di Sorveglianza (vedi Par del presente documento) composto da check list in cui sono riportati l elenco dei requisiti da verificare e le frequenze di ogni tipologia di controllo (vedi Figura 2). Nella check list per ogni controllo previsto dal PMeC sono riportati: La data in cui viene svolto il sopralluogo; Il Paragrafo del PMeC dove viene descritto il parametro ambientale (Par.5 del presente documento), i punti critici di gestione dell impianto (Par.6 del presente documento) ed il controllo sull attività di formazione (Par.7 del presente documento) di cui i TIS verificano i requisiti durante il sopralluogo; La frequenza stabilita per il controllo da parte dei TIS; Il requisito che deve essere soddisfatto per ogni tipologia di controllo; L esito del controllo; Eventuali note. I TIS registrano quanto riscontrato durante il sopralluogo in un Verbale di Verifica (vedi Figura 3) che costituisce l Allegato 3 del presente documento.

18 PAGINA 17 di 167 Figura 2 Check list per la conduzione dei sopralluoghi da parte dei TIS.

19 PAGINA 18 di 167 Figura 3 Verbale di Verifica utilizzato alla fine dei sopralluoghi dei TIS.

20 PAGINA 19 di FREQUENZA DI SOPRALLUOGHI E VERIFICHE I TIS effettueranno i sopralluoghi previsti dal PMeC con le frequenze delle singole verifiche indicate nello schema 1.3. Schema 1.3 Frequenze delle verifiche da parte dei TIS. Tipologia di parametro ambientale/ Paragrafo PMeC di riferimento Consumo risorse idriche/ Risorse energetiche / 5.4 Monitoraggio continuo e discontinuo delle emissioni in atmosfera Autocontrolli / Monitoraggio e controllo emissioni acque reflue / Rumore / 5.5 Controllo dei rifiuti in ingresso ed in uscita / Documentazione rifiuti in ingresso ed in uscita / Certificazione di avvenuto smaltimento / Piano di monitoraggio ambientale e controllo sull area esterna all impianto / 5.7 Quantità rifiuti alimentati / Controllo della combustione / Temperatura delle camera di combustione / Distribuzione uniforme dei rifiuti sulle griglie / Tenore di ossigeno post-combustione / Temperatura post-combustione / Fuoriuscita fumi dai forni / Funzionamento caldaie/ Monitoraggio e controllo acqua impianto demineralizzazione e caldaie / Turbina / Temperatura torri di raffreddamento / Filtri a maniche / Dosaggio reagenti / Sistema SNCR e sistema SCR per rimozione NO x / Misurazioni degli SME a camino/ Integrità ed efficienza degli SME a camino / Frequenza delle verifiche Annuale Annuale Trimestrale Quadrimestrale Annuale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale Quadrimestrale

21 PAGINA 20 di 167 Tipologia di parametro ambientale/ Paragrafo PMeC di riferimento Consumo reagenti / Aree di stoccaggio e serbatoi / Manutenzione ordinaria: piano preventivo di fermo per le linee di termoutilizzazione/ Affidabilità dell impianto e controlli punti critici / Disponibilità impianto ed indicatori di prestazione / Gestione anomalie ed emergenze / 7 Frequenza delle verifiche Annuale Quadrimestrale Semestrale Quadrimestrale Annuale Quadrimestrale

22 PAGINA 21 di DOCUMENTAZIONE DI RIFERIMENTO Nel redigere il presente Piano di Monitoraggio e Controllo si è fatto riferimento alla seguente documentazione: Manuale del Sistema di Monitoraggio Emissioni; Autorizzazioni e Deliberazioni della Provincia di Siena; Istruzioni, Procedure e documenti interni a Siena Ambiente S.p.A., come da SG norme ISO 14001, ISO 9001e OHSAS 18001, riportati nei seguenti schemi. Schema 1.4 Istruzioni Siena Ambiente S.p.A. Codice Istruzione 7IS03 7IS08 7IS12 7IS13 7IS17 7IS18 7IS21 7IS22 7IS23 7IS24 8IS02 Titolo Gestione accesso ai siti di Siena Ambiente S.p.A. Modalità uso carroponte Accesso ai siti Siena Ambiente Clienti Accesso ai siti Siena Ambiente visitatori Modalità immagazzinamento sostanze Movimentazione manuale di carichi Modalità operative straordinarie e parametri di processo termoutilizzatore Note per l utilizzo del programma di registrazione dei conferimenti e stampa registro carico e scarico Controllo emissioni termoutilizzatore Istruzione per i controlli analitici termoutilizzatore Istruzioni per le situazioni di emergenza Schema 1.5 Procedure Siena Ambiente S.p.A. Codice Procedura 6PR01 7PDC06 7PR06 Titolo Pianificazione ed effettuazione manutenzioni impianto Termoutilizzatore Gestione e monitoraggio termoutilizzatore 7SP01 Gestione dei fornitori (per le ditte esterne operanti nei siti di Siena Ambiente S.p.A. )

23 PAGINA 22 di 167 Schema 1.6 Documenti Siena Ambiente S.p.A. Codice documento AAS 7SK01 Titolo Analisi Ambiente Sicurezza Termoutilizzatore Poggibonsi Scheda di sicurezza Ceneri leggere prodotte dal termoutilizzatore Registro Analisi Registro interventi impianti abbattimento emissioni Registro delle Manutenzioni Registro di Manutenzione Programmata Quaderno indisponibilità dati

24 PAGINA 23 di QUADRO LEGISLATIVO ED AUTORIZZATIVO ACQUA DECRETO LEGISLATIVO N 152 del 03/04/06 TESTO UNICO AMBIENTALE (di seguito D.Lgs. 152/06) Norme in materia ambientale Parte terza Norme in materia di difesa del suolo e lotta alla desertificazione, di tutela delle acque dall inquinamento e di gestione delle risorse idriche ARIA DECRETO LEGISLATIVO N 152 del 03/04/06 TESTO UNICO AMBIENTALE (di seguito D.Lgs. 152/06) Norme in materia ambientale Parte quinta Norme in materia di tutela dell aria e di riduzione delle emissioni in atmosfera. DECRETO LEGISLATIVO N 133 del 11/05/05 (di seguito D.Lgs. 133/05) Attuazione della direttiva 2000/76/CE in materia di incenerimento dei rifiuti. DECRETO DEL MINISTERO DELL AMBIENTE N 503 del 19/11/97 (di seguito D.M. 503/97) - Regolamento recante norme per l attuazione delle Direttive 89/369/CEE e 89/429/CEE concernenti la prevenzione dell inquinamento atmosferico provocato dagli impianti di incenerimento di rifiuti urbani, rifiuti speciali non pericolosi, nonché taluni rifiuti sanitari. RUMORE DECRETO DEL PRESIDENTE DEL CONSIGLIO DEI MINISTRI del 14/11/97 (di seguito D.P.C.M. 14/11/97) - Determinazione dei valori limite delle sorgenti sonore. LEGGE N 447 del 26/10/95 (di seguito L. 447/95) - Legge quadro sull inquinamento acustico. DECRETO DEL PRESIDENTE DEL CONSIGLIO DEI MINISTRI del 01/03/91 (di seguito D.P.C.M. 01/03/91) - Limiti massimo di esposizione al rumore negli ambienti abitativi e nell ambiente esterno. RIFIUTI DECRETO LEGISLATIVO N 152 del 03/04/06 TESTO UNICO AMBIENTALE (di seguito D.Lgs. 152/06) Norme in materia ambientale Parte quarta Norme in materia di gestione dei rifiuti e bonifica dei siti inquinati. DECRETO LEGISLATIVO N 133 del 11/05/05 (di seguito D.Lgs. 133/05) Attuazione della direttiva 2000/76/CE in materia di incenerimento dei rifiuti. DECRETO LEGISLATIVO N 95 del 27/01/92 (di seguito D.Lgs. 95/92) Attuazione della direttiva 75/439/CEE e 87/101/CEE relative all eliminazione degli oli esausti.

25 PAGINA 24 di 167 ENERGIA ELETTRICA DECRETO LEGISLATIVO N 387 del 29/12/03 (di seguito D.Lgs. 387/03) Attuazione della direttiva 2001/77/CE relativa alla promozione dell energia prodotta da fonti energetiche rinnovabili nel mercato interno dell elettricità. DECRETO DEL PRESIDENTE DELLA REPUBBLICA N 551 del 21/12/99 (di seguito D.P.R. 551/99) Decreto recante modifiche al D.P.R. 412 del 26/08/93 in materia di progettazione, installazione, esercizio e manutenzione degli impianti termici degli edifici, ai fini del contenimento dei consumi di energie. CIRCOLARE MINISTERIALE 28/D prot. 224/B del 26/01/98 emanata dal DIPARTIMENTO delle DOGANE Frequenza di taratura dei contatori statici. Art. 58 DEL TESTO UNICO APPROVATO CON DECRETO LEGISLATIVO N. 504 del 26/10/95 - Denuncia all UTF di ogni eventuale irregolarità o rimozione dei suggelli. Art comma DEL TESTO UNICO APPROVATO CON DECRETO LEGISLATIVO N. 504 del 26/10/95 - Presentazione della dichiarazione del consumo di energia elettrica a gas naturale entro il 20 Febbraio di ogni anno. LEGGE ORDINARIA DEL PARLAMENTO N 10 del 09/01/91 Norme per l attuazione del piano energetico nazionale in materia di uso nazionale dell energia, di risparmio energetico e di sviluppo delle fonti rinnovabili di energia. IPPC DECRETO LEGISLATIVO N 59 del 18/02/05 (di seguito D.Lgs. 59/05) Attuazione integrale della Direttiva 96/61/CE relativa alla prevenzione e riduzione integrate dell inquinamento. SICUREZZA DECRETO LEGISLATIVO N 626 del 19/09/94 (di seguito D.Lgs. 626/94) Attuazione delle Direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro. LEGGE 3 Agosto 2007, n. 123 (di seguito L. 123/07) - Misure in tema di tutela della salute e della sicurezza sul lavoro e delega al Governo per il riassetto e la riforma della normativa in materia. DECRETO LEGISLATIVO 10 Aprile 2006, n. 195 (di seguito D.Lgs. 195/06) - Attuazione della direttiva 2003/10/CE relativa all'esposizione dei lavoratori ai rischi derivanti dagli agenti fisici (rumore). DECRETO DEL PRESIDENTE DELLA REPUBBLICA N 547 del 27/04/55 (di seguito D.P.R. 547/55) Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro.

26 PAGINA 25 di 167 DECRETO DEL PRESIDENTE DELLA REPUBBLICA N 303 del 19/03/56 (di seguito D.P.R. 303/56) Norme generali per l igiene del lavoro. DECRETO DEL PRESIDENTE DELLA REPUBBLICA del 30/04/99 (di seguito D.P.R. del 30/04/99) Regolamento recante le norme per l attuazione della Direttiva 95/16/CE sugli ascensori. DECRETO LEGISLATIVO N 25 del 02/02/02 (di seguito D.Lgs. 25/02) Attuazione della direttiva 98/24/CE sulla protezione della salute e sicurezza dei lavoratori contro i rischi derivanti da agenti chimici durante il lavoro. DECRETO DEL PRESIDENTE DELLA REPUBBLICA N 459 del 24/07/96 (di seguito D.P.R. 459/96) Regolamento per l attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368, 93/44 e 93/68 concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative alle macchine. DECRETO LEGISLATIVO N 645 del 25/11/96 (di seguito D.Lgs. 645/96) Recepimento della Direttiva 92/85/CEE concernente il miglioramento della salute e sicurezza sul lavoro delle gestanti, puerpere o in periodo di allattamento. DECRETO LEGISLATIVO N 238 del 21/09/05 (di seguito D.Lgs. 238/05) Attuazione della direttiva 2003/105/CE che modifica la Direttiva 96/82/CE sul controllo dei periodi di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose. DECRETO MINISTERIALE N 388 del 15/07/03 (di seguito D.M. 388/03) Definizione della classificazione delle aziende, delle modalità di organizzazione del pronto soccorso, dei requisiti e la formazione degli addetti al pronto soccorso, delle attrezzature minime per gli interventi di pronto soccorso. DECRETO MINISTERIALE N 329 del 01/12/04 (di seguito D.M. 329/04) Attrezzature a pressione e insiemi come definiti nel D. Lgs. 93/00. DECRETO LEGISLATIVO N. 233 del 12/06/03 (di seguito D.Lgs. 233/03) - Misure per la tutela della sicurezza e salute dei lavoratori che possono essere esposti al rischio atmosfere esplosive. DECRETO LEGISLATIVO N. 235 del 08/07/03 (di seguito D.Lgs. 235/03) - Requisiti minimi di sicurezza e salute dei lavoratori per l uso delle attrezzature di lavoro e per l esecuzione di lavori temporanei ad una quota superiore a metri 2 ad un piano stabile. DECRETO LEGISLATIVO N. 528 del 19/11/99 (di seguito D.Lgs. 328/99) - Modifiche ed integrazioni al D.Lgs. 494 del 14/08/1996, recante attuazione della Direttiva 92/57/CEE in materia di prescrizioni minime di sicurezza e di salute da osservare nei cantieri temporanei e mobili. DECRETO MINISTERIALE del 01/03/74 (di seguito D.M. del 01/03/74) - Norme per l abilitazione alla conduzione di generatori di vapore. DECRETO LEGISLATIVO N. 196 del 01/01/04 (di seguito D.Lgs. 196/04) - Nuova legge sulla privacy. DECRETO DEL PRESIDENTE DEL CONSIGLIO DEI MINISTRI del 23/12/03 (di seguito D.P.C.M.. del 23/12/03) Attuazione dell Art. 51, comma 2 della

27 PAGINA 26 di 167 legge N 3 del 16/01/03, come modificato dall Art. 7 della legge N 306 del 21/10/03 in materia di tutela della salute dei lavoratori. DECRETO LEGISLATIVO N. 187 del 19/08/05 (di seguito D.Lgs. 187/05) - Attuazione della direttiva 2002/44/CE sulle prescrizioni minime di sicurezza e di salute relative all esposizione dei lavoratori ai rischi derivanti da vibrazioni meccaniche. SOSTANZE PERICOLOSE DECRETO MINISTERIALE del 28/02/06 (di seguito D.M. del 28/02/06 ) 29 adeguamento al progresso tecnico della Direttiva 67/548/CEE concernente la classificazione, l imballaggio e l etichettatura delle sostanze pericolose. DECRETO LEGISLATIVO GOVERNO N 65 del 14/03/03 (di seguito D.Lgs.G. 65/03) - Attuazione delle Direttive 1999/45/CE e 2001/60/CE relative alla classificazione, all imballaggio e all etichettatura dei preparati pericolosi. DECRETO MINISTERIALE del 07/09/02 (di seguito D.M. del 07/09/02 ) Recepimento della direttiva 2001/58/CE riguardante le modalità della informazione su sostanze e preparati pericolosi immessi in commercio. DECRETO LEGISLATIVO GOVERNO N 52 del 03/02/97 (di seguito D.Lgs.G. 52/97) - Attuazione della Direttiva 92/32/CE concernente classificazione, imballaggio ed etichettatura delle sostanze pericolose. DIRETTIVA CEE/CEEA/CE N 548 del 27/06/1967 (67/548/CEE) Direttiva del consiglio, del 27 giugno 1967, concernente il riavvicinamento delle disposizioni legislative, regolamentari ed amministrative relative alla classificazione, all imballaggio e all etichettatura delle sostanze pericolose. AUTORIZZAZIONI IMPIANTO AMMINISTRAZIONE PROVINCIALE DI SIENA, SERVIZIO AMBIENTE; Raccolta n 03 del 05/01/2006 (di seguito RAC 03/06) Società Siena Ambiente S.p.A: AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE per la realizzazione del progetto di potenziamento dell impianto centralizzato di termoutilizzazione sito in Loc. Foci, nel comune di Poggibonsi. AMMINISTRAZIONE PROVINCIALE DI SIENA, SERVIZIO AMBIENTE; Raccolta n 82 del 07/04/2006 (di seguito AIA R82/06) Società Siena Ambiente S.p.A: AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE per l impianto centralizzato di termoutilizzazione sito in Loc. Foci nel comune di Poggibonsi. AMMINISTRAZIONE PROVINCIALE DI SIENA, SERVIZIO AMBIENTE; Raccolta n 118 del 15/05/2006 (di seguito RAC 118/06) Società Siena Ambiente S.p.A: AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE per l impianto centralizzato di termoutilizzazione sito in Loc. Foci nel comune di Poggibonsi. Modifica prescrizioni Atto 82 del 07/04/06.

28 PAGINA 27 di DESCRIZIONE DELL IMPIANTO All impianto di termoutilizzazione di Siena Ambiente S.p.A., ubicato in località Pian dei Foci, confluiscono i rifiuti urbani previa raccolta differenziata del comprensorio Valdelsano, Poggibonsi, Colle di Val d Elsa, San Gimignano e Casole d Elsa, oltre al sovvallo e CDR proveniente dall impianto di selezione compostaggio di Pian delle Cortine e RSAU e RS non pericolosi prevalentemente del bacino senese. L impianto è provvisto di tre certificazioni: ISO 14001, ISO 9001e OHSAS 18001, che regolano i controlli e le attività svolte all interno dello stesso. L attività produttiva dell impianto di termoutilizzazione consiste nella combustione dei rifiuti ai fini dello smaltimento degli stessi e nella produzione di energia elettrica; dal recupero del calore sviluppatosi si ha la produzione di vapore surriscaldato che alimenta il turboalternatore con produzione di energia elettrica, che in parte viene utilizzata nell impianto ed in parte viene ceduta al GSE. L impianto ha un medio giornaliero di circa 225 t e marcia a ciclo continuo organizzato su 3 turni di 8 ore. L impianto nella attuale configurazione prevede tre linee di incenerimento. La combustione dei rifiuti avviene su tre linee parallele, ognuna costituita da una camera di combustione con alimentazione a griglia, post-combustione e caldaia a recupero per la produzione di vapore. La parte di trattamento dei fumi di combustione si articola su due linee: una riunisce le portate prodotte nelle due linee di combustione precedentemente esistenti; l altra invece è asservita alla nuova terza linea. Il flusso di rifiuti da trattare nelle tre linee a regime ammonta a 9 10 t/h, che viene complessivamente suddiviso nei seguenti carichi massici giornalieri : 45 t/d per le linee 1 e 2; 180 t/d per la linea 3. In questa configurazione l impianto tratta rifiuti aventi potere calorifico medio di kcal/kg ed ha una potenza termica complessiva a regime di kcal/h fornita secondo i seguenti carichi termici: kcal/h per le due linee pre-esistenti; kcal/h per la nuova terza linea. Lo schema dell impianto di Siena Ambiente S.p.A. è riportato in Figura 4, nella quale viene indicata per semplicità una sola delle due linee pre-esistenti, in quanto hanno la stessa configurazione.

29 PAGINA 28 di 167 Scarico e stoccaggio ceneri di fondo Stoccaggio e Recupero polveri Sistema di inertizzazione Forno a griglia (6 8 tonn/h) Caldaia produzione vapore 34 tonn/h Trattamento fumi ( Nmc/h Ventilatore di aspirazione CAMINO Emissione E2 CONDENSATORE TURBOGRUPPO E.E. 6,8 8,4 MWe Fossa stoccaggio rifiuti > 1800 mc POZZO CALDO PRERISCALDATORE DEGASATORE RITORNO ALLE CALDAIE Forni a griglia (2-3 tonn/h) Caldaie produzione vapore 5-9 tonn/h Trattamento fumi ( Nmc/h Ventilatore di aspirazione CAMINO Emissione E1 Sezioni comuni Sezioni nuova linea emissione E2 Sezioni linee esistenti emissione E1 Figura 4 Schema dell impianto di Siena Ambiente S.p.A. L attività dell impianto si può suddividere sinteticamente nelle seguenti fasi principali: rifiuti; incenerimento; recupero calore e produzione di vapore surriscaldato; produzione di energia elettrica; depurazione fumi; gestione dei residui prodotti; produzione di acqua demineralizzata e trattamento delle acque di caldaia. Di seguito viene riportata una descrizione delle principali sezioni impiantistiche.

30 PAGINA 29 di 167 Conferimento rifiuti Siena Ambiente S.p.A. ha predisposto una Istruzione di accettazione dei rifiuti 7IS12 Accesso ai siti di Siena Ambiente Clienti che riporta la modalità di controllo dei rifiuti in ingresso in accordo con i requisiti dell articolo 7 del D.Lgs. 133/05. Il processo di smaltimento inizia con il dei rifiuti da parte degli automezzi rifiuti, nell accumulo degli stessi in fossa ed infine nell alimentazione ai forni. Tutti i carichi di rifiuti in ingresso all impianto, sia i rifiuti solidi urbani sia il sovvallo combustibile prodotto dalla selezione meccanica dei RSU, sia i rifiuti speciali preventivamente sottoposti alle procedure di omologa per l accettazione all impianto, transitano attraverso il portale di rilevamento della radioattività prima dell accesso all operazione di tura. Al momento del Siena Ambiente S.p.A. può effettuare campionamenti di rifiuto in ingresso e successive verifiche analitiche. Gli automezzi che arrivano in impianto vengono inizialmente sottoposti ad indagine di radioattività dei rifiuti conferiti, il cui esito negativo consente la loro accettabilità e quindi la loro tura. Diversamente l automezzo è rifiutato e non può accedere all impianto. In seguito all operazione di tura ed alla successiva registrazione del peso dei rifiuti tramite software, si autorizza lo scarico con l apertura della sbarra veicolare e la commutazione al verde della segnalazione semaforica. L automezzo si dirige al piazzale di scarico e si accosta in retromarcia al portone scelto in relazione alla tipologia di materiale conferito; i portoni sono di norma chiusi per evitare dispersioni di odori e dotati di luce semaforica rossa. L accostamento del mezzo attiva il sistema di rilevamento della presenza dello stesso in cabina gruista e l operatore provvede all apertura del portone. Il gruista deve stabilire preventivamente i portoni in cui è possibile scaricare, in maniera tale da non penalizzare l esercizio del carroponte. Solo ad apertura completa del portone la luce semaforica si commuta al verde costituendo l autorizzazione allo scarico del mezzo. A scarico ultimato il mezzo si allontana e disimpegna il portone. L Addetto al servizio Pesa (AP) controlla la corrispondenza tra documentazione di accompagnamento e rifiuti mediante controllo visivo e/o analisi chimica a campione a posteriori come previsto da apposita procedura 7IS12. L installazione della terza linea ha comportato un sensibile ampliamento della fossa esistente tale da consentire un autonomia almeno di tre giorni per l impianto raggiungendo una dimensione circa pari a m 3. Sono stati previsti appositi setti amovibili per consentire la separazione delle differenti frazioni di rifiuto ed in particolare i rifiuti provenienti dalla Val D Elsa. La nuova fossa è gestita da un unico carroponte munito di benna con il quale si alimentano le tre tramogge di carico delle linee di combustione; il personale addetto al carico dei rifiuti nel forno provvede all omogeneizzazione del rifiuto al fine di organizzare razionalmente lo spazio a disposizione per i successivi conferimenti e per alimentare le camere di combustione con un prodotto sufficientemente

31 PAGINA 30 di 167 amalgamato. In questo modo viene gestita correttamente anche l eventuale presenza di materiali indesiderati. La parte terminale della fase di carico viene seguita dall OT attraverso le telecamere poste nella zona sovrastante le tramogge, utili anche per il controllo del grado di riempimento dei forni. Nel caso di dei Rifiuti Ospedalieri gli automezzi autorizzati al degli stessi, analogamente agli altri tipi di rifiuto descritti in precedenza, dopo l esame della radioattività e la tura, raggiungono la loro specifica area di scarico indipendente. Qui si provvede al loro scarico ed in seguito al loro carico direttamente nella tramoggia di carico del forno ad opera di apposita apparecchiatura. L eventuale eccedenza viene accumulata temporaneamente e quindi smaltita nell arco delle ventiquattro ore. Incenerimento Le tre linee di incenerimento prevedono l utilizzo di un forno a griglia mobile a tre settori: essiccamento, combustione, scarico. I forni a griglia costituiscono la tecnologia più consolidata, e quindi di più largo impiego nella combustione di rifiuti, grazie alla flessibilità e all affidabilità che ne caratterizza il funzionamento. Sono composti da una camera, alla cui base si trova una suola di combustione costituita da una griglia, di norma inclinata e formata da una serie di gradini mobili. Il rifiuto cade per gravità nelle camere di combustione; queste sono realizzate da griglie mobili che con il loro movimento fanno avanzare il rifiuto fino alla zona di scarico delle ceneri nti (scorie). Le tre camere di combustione possono essere schematicamente divise in tre zone a cui compete rispettivamente: alimentazione ed essiccazione dei rifiuti, combustione, finizione della combustione e scarico delle scorie. Lungo lo sviluppo longitudinale della griglia i rifiuti subiscono dapprima un processo d essiccamento che avviene nella zona prossima all'alimentazione: le sostanze volatili che si liberano sono in gran parte costituite dall'umidità evaporata ed il rilascio di calore risulta modesto. Successivamente, sulla parte centrale della griglia il materiale essiccato, tramite fenomeni di combustione e gassificazione della componente organica, viene convertito in una frazione gassosa ed in un residuo solido. Attraverso la griglia viene insufflata l aria primaria (approssimativamente nella quantità stechiometrica necessaria per la combustione), eventualmente opportunamente preriscaldata tramite uno scambiatore a vapore, dosata in maniera automatica e differenziata in funzione delle effettive esigenze per ogni zona di combustione (pressione e temperatura). Durante questa fase gli operatori in sala di controllo hanno la possibilità di seguire l andamento della reazione attraverso il controllo di alcuni parametri tra cui la temperatura, la depressione, la concentrazione di O 2, la portata di aria e, se necessario, intervenire per modificarli. Il completamento dell ossidazione dei prodotti di gassificazione e pirolisi presenti nella fase gassosa proveniente dal letto di materiale posto sulla griglia avviene nella zona immediatamente superiore alla griglia stessa, che costituisce la camera di

32 PAGINA 31 di 167 combustione del forno. Essa deve fornire un buon mescolamento tra i gas provenienti dal letto e l aria secondaria di combustione, iniettata nella parte alta della camera e corrispondente, in prima approssimazione all eccesso d aria necessario per la combustione. L aria secondaria viene dosata in base alla temperatura assicurando contemporaneamente adeguate condizioni di turbolenza e disponibilità di ossigeno. Sono previsti, anche per essa, ingressi differenziati in camera di combustione e postcombustione, allo scopo di migliorare il grado di turbolenza. Per garantire maggior flessibilità al processo e per fare fronte ad inevitabili variazioni qualitative dell alimentazione, è possibile regolare le condizioni di combustione tramite la modulazione delle velocità degli elementi mobili e/o della portata di aria di combustione alimentata nelle varie zone della griglia. Il tempo di permanenza del rifiuto sulla griglia (tra i 20 e i 30 minuti) è tale da garantire il completamento delle diverse fasi del processo di combustione. La corrente di fumi generata dalla combustione dei rifiuti deve essere depurata prima dello scarico in atmosfera. Il trattamento di depurazione inizia già nelle camere di post-combustione, dove vengono convogliati, all uscita dai forni a circa 950 C. All interno di queste i fumi subiscono l ossidazione completa, riducendo le concentrazioni di monossido di carbonio e di composti organici volatili nei fumi. Le scorie sono scaricate in un nastro trasportatore annegato in acqua, la cui funzione è quella di garantire la guardia idraulica per i forni e di operare il raffreddamento delle stesse; queste vengono raccolte in cassoni a tenuta stagna e smaltite nella discarica di Le Macchiaie in Comune di Sinalunga, autorizzata al trattamento di questa tipologia di rifiuti. All interno delle pareti della camera di combustione sono presenti delle tubazioni, dette water jacket, allo scopo di incrementare le prestazioni della combustione e di recupero energetico, riducendo i rischi di sovratemperature nei forni. Recupero calore e produzione di vapore surriscaldato I fumi in uscita dalle camere di post-combustione vengono inviati a tre caldaie a recupero (una per la terza linea di combustione, le restanti per le due linee preesistenti) dove è prevista la diminuzione della temperatura dei fumi fino a circa C. Il calore così recuperato si utilizza per la produzione di vapore da inviare ad una turbina (comune per le tre linee) per ottenere energia elettrica. Tramite i surriscaldatori viene inviato alla turbina vapore secco surriscaldato a C e 40 bar. Le tre caldaie sono composte da canali verticali costituenti la sezione radiante, la sezione convettiva e la sezione di surriscaldamento. La superficie di scambio è tale da raffreddare i fumi dalla temperatura di circa 950 C alla temperatura di C secondo lo sporcamento delle stesse. Il calore sensibile ceduto dai fumi all acqua circolante nei tubi costituenti le caldaie è tale da garantire una produzione minima di vapore surriscaldato di circa 5 t/h per la caldaia esistente e di circa 34 t/h nel caso della caldaia nuova. Le condense, raccolte in un serbatoio comune per le tre linee, vengono successivamente rinviate alle caldaie previo degasaggio e preriscaldamento.

33 PAGINA 32 di 167 Il degasaggio avviene in un degasatore nel quale si passa dalla temperatura di 75 C alla temperatura di 110 C (temperatura dell acqua in alimento alle caldaie). Nella parte bassa delle suddette caldaie è previsto un sistema di convogliamento, attraverso coclea, delle ceneri e/o polveri rilasciate dai fumi. Le ceneri che si depositano nella caldaia vengono raccolte nelle tramogge di fondo ed inviate in continuo, tramite una coclea, al sistema di trasporto e stoccaggio ceneri. Produzione di energia elettrica Il processo di incenerimento si conclude con il recupero termico dei fumi di combustione al fine di produrre vapore utilizzato come termovettore nella nuova turbina di produzione di energia elettrica (comune alle tre linee). Nel funzionamento continuo ed a regime, la turbina produce energia elettrica in eccedenza rispetto al fabbisogno dell impianto. Tale surplus viene venduto al GSE (Gestore Servizi Elettrici) in regime CIP 6. Nel caso di mancata produzione di energia dovuta al non funzionamento della turbina, l elettricità viene presa dalla rete. Depurazione fumi I fumi prodotti dall incenerimento subiscono un primo abbattimento (post-combustore) ed un successivo passaggio di recupero di calore (caldaia produzione vapore). Seguono infine due sistemi di abbattimento dei restanti inquinanti: uno applicato al flusso derivante dalla combustione dei rifiuti delle due linee esistenti, l altro ai fumi prodotti nella terza linea. L impianto di trattamento fumi esistente è del tipo a secco ed è essenzialmente composto da: post-combustore torre di condizionamento (quencher) fumi completa di sistema dosaggio acqua di attemperamento; reattore a secco per la neutralizzazione dei gas acidi, l adsorbimento dei metalli nti e dei microinquinanti presenti nei fumi ; gruppo di stoccaggio, dosaggio e trasporto pneumatico dei chemicals necessari alla depurazione fumi ; filtro a maniche per la depolverazione fumi ; ventilatore estrazione fumi ; camino di evacuazione fumi. L impianto di trattamento fumi nuovo è del tipo a secco ed è essenzialmente composto da: post-combustore; ciclone/mixer/reattore per un primo abbattimento delle polveri grossolane e per l abbattimento degli acidi, microinquinanti organoclorurati e metalli nti; filtro a maniche per l eliminazione delle polveri;

34 PAGINA 33 di 167 sistema SCR per la rimozione degli ossidi di azoto. Linea 1 e 2 (esistenti) Post combustore Le due camere di post-combustione accolgono i gas di scarico provenienti dai due forni e ne completano l ossidazione (con conseguente diminuzione della concentrazione di CO), al fine di ottenere una totale distruzione di ogni eventuale parte organica residua. Ognuno di essi prevede una temperatura di uscita dei fumi di circa 950 C, un tempo minimo di permanenza di 2 secondi ed un contenuto di ossigeno libero di almeno il 6%. La sezione di immissione nella camera di post-combustione garantisce una velocità di flusso superiore a 10 m/sec. La post-combustione si realizza grazie all aria secondaria inviata in camera di combustione; eventuale aria aggiuntiva di combustione è prelevata dalla linea di aria terziaria. Abbattimento di NO x : riduzione selettiva non catalitica Il processo di riduzione degli ossidi di azoto, che avviene all interno del postcombustore rientra nelle tecniche SNCR (Riduzione Selettiva Non Catalitica), che sono tra le più largamente impiegate in vari settori industriali per l abbattimento degli ossidi di azoto dai fumi di scarico. La tecnica consiste nella riduzione degli ossidi di azoto ad azoto elementare e acqua, grazie alla reazione chimica con un apposito reagente inviato nel flusso gassoso dei fumi, in assenza di un catalizzatore (contrariamente a quanto accade per la tecnica SCR, ovvero Riduzione Catalitica Selettiva). Il reagente scelto è una soluzione acquosa di urea al 30-40%, che contiene una piccola percentuale di additivi necessari a prevenire la corrosione e la formazione di depositi. I parametri fondamentali che influenzano la resa del processo sono due: la temperatura dei fumi e la distribuzione del reagente. Il range di temperatura (che è specifico per ogni applicazione ma sempre compreso tra 850 e 1100 C) ha un'importanza notevole poiché, per temperature più alte, l'ammoniaca si ossida formando di nuovo NO x, quindi diminuisce il coefficiente di utilizzo dei reagenti e la riduzione di NO x, mentre per temperature più basse, il rapporto di conversione è troppo piccolo e dell'altra ammoniaca può essere formata. Per ottenere alti abbattimenti e piccoli eccessi di NH 3, devono essere sufficientemente mescolati gli agenti additivi e gli NO x presenti nel gas di scarico. La distribuzione dei reagenti avviene attraverso iniettori che impiegano aria compressa per l atomizzazione e la distribuzione nel flusso gassoso. Oltre alla distribuzione e al mescolamento, un altro parametro importante è la dimensione delle gocce di additivo: gocce troppo piccole evaporano velocemente e reagiscono a temperature troppo alte, comportando ridotti abbattimenti di NO x, mentre gocce troppo grandi

35 PAGINA 34 di 167 evaporano lentamente e reagiscono a basse temperature comportando una crescita dell'nh 3 in eccesso. Le dimensioni e le traiettorie delle goccioline ottenute permette un contatto efficace tra reagente e ossidi nel flusso di fumi. Normalmente la distribuzione diventa difficoltosa se la velocità dei fumi è troppo elevata. Possibili fluidi vettori per gli agenti riducenti sono aria compressa, vapore e acqua. Il processo comprende: il sistema di stoccaggio, di circolazione e di iniezione della soluzione reagente. Questa viene normalmente approvvigionata con autobotti e trasferita nel serbatoio di stoccaggio. La riduzione di NO x è funzione della quantità di reagente utilizzata, che è controllata attraverso un segnale 4-20 ma. Quando il sistema si ferma (con sequenza automatica) la valvola del reagente si chiude ed avviene automaticamente il flussaggio dalla linea con acqua. Le lance di iniezione sono principalmente costituite da una zona di atomizzazione dove l aria e la soluzione diluita entrano in contatto e da una zona di distribuzione. La soluzione diluita viene atomizzata con un passaggio attraverso l orifizio con la continua aggiunta di aria di atomizzazione. Il reagente defluisce quindi attraverso l iniettore fino all ugello. L aria, oltre a svolgere il compito di fluido di atomizzazione, serve anche come fluido di raffreddamento per gli iniettori. Quencher Il quencher (torre di condizionamento), ha il compito di abbassare la temperatura dei fumi in uscita dalle caldaie sino ad una temperatura di circa 180 C; tale temperatura è compatibile sia con i materiali costituenti i tessuti filtranti sia per il raggiungimento di elevati rendimenti depurativi negli stadi successivi del trattamento a secco. Il mantenimento della temperatura di progetto, in uscita dalla torre di raffreddamento, in funzione della temperatura e portata fumi in ingresso, è effettuato variando la portata di acqua evaporata e/o aria nella torre medesima. Le lance utilizzate per nebulizzare l acqua sono del tipo ad atomizzazione meccanica con assistenza di aria compressa. Le polveri contenute nel flusso di gas vengono in parte raccolte sul fondo del reattore ed estratte per mezzo di una apposita valvola stellare, mentre la parte residua viene fermata nel successivo filtro a maniche. I solidi precipitati si raccolgono nel cono di scarico e sono scaricati tramite una valvola a disco. Le ceneri leggere che si producono durante il passaggio nel quencher vengono inviate, insieme alle ceneri raccolte dalle caldaie e a quelle abbattute nel filtro a maniche, in un silos di raccolta, e stoccate temporaneamente prima dell avvio in discarica come rifiuto pericoloso. Venturi a secco A valle della torre evaporativa i fumi raffreddati dal calore di evaporazione assorbito dall acqua di attemperamento o in alternativa dal calore sensibile sottratto dall aria

36 PAGINA 35 di 167 falsa insufflata dall apposito ventilatore, entrano in un Venturi a secco ove, grazie all intimo contatto gas - solido avviene la neutralizzazione, mediante salificazione, dei gas acidi contenuti nei fumi nonché l adsorbimento dei microinquinanti organici e dei metalli nti. I reagenti utilizzati in questa fase del trattamento fumi sono il bicarbonato di sodio ed il carbone attivo. Il processo di depurazione è quindi basato sia sulla reazione della NaHCO 3 con gli ossidi di zolfo e con HCI (od eventuali altri acidi alogenidrici presenti), sia sull adsorbimento di diossine e metalli nti sul carbone attivo. All uscita dal reattore l adsorbente e i prodotti di reazione vengono precipitati nel filtro a maniche che segue il reattore, insieme al particolato presente nei gas, e quindi raccolti sulle pareti delle maniche del filtro e scaricati in un serbatoio di raccolta per mezzo dei trasportatori a coclea. L'adsorbente fresco, accumulato in un apposito silo, è alimentato tramite un tubo di alimentazione pneumatico provvisto di un dispositivo di dosaggio. Il dosaggio è effettuato mediante coclea dosatrice. Filtro a maniche Il flusso di gas in uscita dal reattore a secco è inviato ad un filtro a maniche dove vengono trattenuti i prodotti delle reazioni in precedenza riportate nonché le polveri, le ceneri volanti e gli eccessi stechiometrici di reagente alcalino utilizzato. Il filtro è diviso in 12 celle indipendenti e tutte funzionanti, ognuna dotata del proprio sistema di pulizia, realizzato immettendo, secondo cicli predeterminati, dei getti di aria compressa in controcorrente nelle maniche. Le polveri sono raccolte nelle apposite tramogge ricavate nella parte inferiore delle celle medesime. Le tramogge sono opportunamente tracciate elettricamente onde controllare la temperatura nelle stesse. Le polveri vengono evacuate tramite coclee ed inviate al sistema di trasporto e stoccaggio. Un controllore di temperatura ubicato sul condotto dei fumi entranti nel filtro a maniche consente di salvaguardare l integrità delle maniche filtranti mediante l apertura di una valvola di emergenza per l immissione di aria falsa avente la funzione di abbassare la temperatura dei fumi. Il filtro è completo di sistema di preriscaldamento elettrico da utilizzarsi unicamente nella fase di avviamento. Il gas di combustione attraversa quindi le maniche del filtro dalla parte esterna e la polvere si deposita sulla superficie sotto forma di massa densa. Questa massa è importante per le alte prestazioni di precipitazione, poiché consente una filtrazione spinta fino a particelle di dimensioni inferiori al micron. Il gas così depurato passa attraverso le maniche verso l alto ed esce dalla camera del filtro a maniche. La polvere precipitata cade in parte durante il processo di rimozione, in parte durante il processo di pulizia delle maniche, nell imbuto posto sul fondo e viene scaricata continuamente attraverso trasportatori a coclea. Gli strati densi di polveri che si formano sul filtro durante il processo di filtrazione devono essere periodicamente rimossi, a causa delle perdite di carico che generano al gas che attraversa i filtri. Questa pressione differenziale fra il gas grezzo e il gas purificato viene misurata. Quando viene raggiunto un certo limite, le maniche

37 PAGINA 36 di 167 vengono pulite dalle particelle di polvere attaccate sulla loro superficie esterna da un breve impulso di aria compressa. Un unità di controllo elettronica attiva delle elettrovalvole per azionare impulsi di aria compressa. Durante l impulso, l aria compressa, ad una pressione relativa di 5-6 bar, attraversa le maniche nel senso di flusso opposto a quello di normale attraversamento dei gas, generando una brusca sovrappressione all interno delle maniche, che si dilatano. Quando le maniche si sgonfiano, lo strato di polvere depositato sulla parte esterna del filtro si stacca e si raccoglie sul fondo dell apparecchio. L aria compressa deve essere secca e pulita, per evitare condense e intasamenti dei tessuti. Le maniche, sono montate su gabbie metalliche, che ne impediscono il collasso. Questa configurazione consente di rimuovere le maniche dall alto e quindi di compattarne una fila, eliminando gli accessi per la manutenzione con un notevole risparmio di spazio. Il getto d aria agisce per alcune decine di secondi per cui non è necessario, di norma, che il comparto sia escluso dal funzionamento. La permanenza in filtrazione continua ha lo svantaggio che una parte di polvere staccata dal getto d aria si rideposita sul tessuto filtrante determinando la necessità di un elevata frequenza dell intervento di pulizia, ma anche il notevole vantaggio di operare con superfici filtranti (e quindi con volumi complessivi) più ridotte, poiché non sono richiesti comparti aggiuntivi per consentire di escludere dal funzionamento i comparti di pulizia. Una volta che il processo di rimozione di polvere è stato completo, le maniche del filtro sono di nuovo pronte per le operazioni di filtraggio I fumi sono evacuati in atmosfera attraverso un camino (E1) alto 40 m. Un ventilatore mantiene la depressione in ogni sezione dell impianto e immette i fumi depurati al camino. Il ventilatore ha una prevalenza tale da vincere le perdite di carico dell intero impianto in ogni condizione progettuale di funzionamento attuale e futura. Linea 3 (nuova) Post-combustore La funzione del post-combustore è la medesima di quella descritta per le due linee pre-esistenti; esso costituisce parte integrante del generatore di vapore e consiste nel primo canale vuoto nella parte inferiore dello stesso. La sezione di immissione nella camera di post-combustione garantisce una velocità di flusso superiore a 10 m/sec. Ciclone/mixer/reattore I fumi raffreddati dal generatore di vapore sono inviati al ciclone/ mixer/ reattore, nel quale il flusso gassoso viene miscelato con il reagente solido in polvere. Il ciclone ricavato nel reattore ha la funzione di garantire una prima decantazione delle ceneri provenienti dalla caldaia; esso consiste in una camera cilindrica posta nella parte inferiore del reattore ed avente un ingresso tangenziale.

38 PAGINA 37 di 167 Il reagente viene iniettato meccanicamente a monte del mixer che precede il reattore in modo da sfruttare il principio di sospensione che aumenta la superficie di contatto tra la fase solida (reagenti) e la fase gassosa (fumi) grazie al giusto tempo di contatto. L adsorbimento degli inquinanti avviene combinando in modo adeguato la proporzione gas/ reattivo, il tempo di contatto e la velocità di passaggio. Il mixer è costituito da un miscelatore statico tipo Motionless a flusso verticale ascendente. Questo particolare componente, costruito su disegno della ROSS- MOTIONLESS consente di ottenere un grado di miscelazione superiore all 85% con un P di circa Pa e lunghezze di tubazione estremamente ridotte. Il reattore cilindrico è di tipo a tubi concentrici con flusso ascendente/discendente e dimensionato in modo da garantire un tempo di contatto di circa 2 secondi. I fumi provenienti dal mixer saranno convogliati dal tubo posto all interno del reattore per poi ridiscendere esternamente ad esso ed uscire infine attraverso la bocca rettangolare di collegamento alla tubazione. La tecnologia Neutrec si basa sull iniezione a secco di bicarbonato di sodio, che reagisce con i gas acidi, e carbone attivo in polvere per la rimozione di PCDD, PCDF e mercurio. Filtro a maniche I fumi in uscita dal reattore vengono successivamente inviati al filtro a maniche, adeguatamente raffreddati mediante l aria di trasporto reagenti e, saltuariamente, grazie all intervento in automatico di una valvola denominata di aria falsa posta a monte del reattore. Il filtro di tipo Top Entry consente l ingresso dei gas nella parte alta in modo da ottenere un flusso discendente degli stessi e da evitare quindi la predecantazione in tramoggia. Le tramogge di evacuazione del PSR (Prodotti Sodici di Reazione) ottenuto dalla filtrazione, sottostanti le celle filtranti sono costruite con un angolo di pendenza massimo sulla verticale di 25 al fine di impedire la formazione di ponti e quindi il normale deflusso del residuo scaricato dalle maniche. Inoltre le bocche di scarico inferiori sono costituite da una luce minima di passaggio pari a 500x500 mm. I filtri a maniche sono dotati degli accorgimenti necessari a far sì che le polveri non provochino intasamenti e blocchi sul tessuto oppure sulle sezioni di passaggio delle polveri. A tal scopo la temperatura delle polveri viene mantenuta al di sotto dei C per garantire la loro scorrevolezza. Il mantenimento della temperatura al di sopra dei livelli indicati è importante in modo particolare nei riguardi delle maniche a causa della presenza nelle polveri di elevati quantitativi di cloruri di calcio o di sodio, fortemente igroscopici. All abbassarsi della temperatura, specialmente con impianto fermo, si verifica l assorbimento del vapor d acqua presente in atmosfera che porta alla formazione di sali deliquescenti, con tipico aumento della perdita di carico attraverso il filtro. A tal fine quindi il filtro è dotato di un sistema di preriscaldo in fase di avviamento dell impianto con tracciatura elettrica delle tramogge di scarico polveri. Il sistema di preriscaldo, che utilizza resistenze elettriche, è essenzialmente costituito da due sottosistemi definiti come:

39 PAGINA 38 di 167 Preriscaldo a ricircolo: eseguito tramite la ricircolazione forzata generata da un apposito ventilatore esterno al filtro ed una batteria elettrica a canale. Grazie al medesimo sistema si può riscaldare anche il mixer/reattore garantendo un omogenea distribuzione del calore; Preriscaldo fisso: eseguito mediante l applicazione di ogni tramoggia di quattro resistenze a piastra (una per lato) da 1,5 kw cadauno. Tale sistema riscalda anche le parti basse delle tramogge e rimane attivo anche durante la marcia dell impianto. Sistema DeNOx-deDioxin I fumi trattati nel filtro a maniche vengono in parte inviati, mediante ricircolo, al forno, in parte proseguono il loro ciclo di depurazione attraverso un sistema di Riduzione Catalitica Selettiva che consente la rimozione degli NO x. La reazione chimica nel catalizzatore utilizza ammoniaca che viene iniettata in una griglia posta nel condotto a monte del reattore SCR, previo passaggio attraverso il preriscaldatore e l evaporatore posti a valle. Il sistema è provvisto di un circuito per la rigenerazione del catalizzatore effettuabile anche durante il ciclo di trattamento fumi. In particolare il sistema si basa su un catalizzatore costituito da TiO 2 + V 2 O 5 del tipo a canali a flusso laterale, che presenta un alta attività e notevoli vantaggi rispetto agli altri sistemi S.C.R., alcuni dei quali sono di seguito elencati: flusso turbolento; possibilità di ottenere un elevato rendimento operando a basse temperature (tipicamente da 130 a 150 C); bassa perdita di carico (tipicamente 30 mm H 2 O); ingombri ridotti; modularità; flessibilità nelle operazioni di manutenzione che possono essere effettuate mantenendo l impianto in marcia ed isolando il modulo. Nel reattore a flusso laterale (LFR, Lateral Flow Reactor) il gas entra attraverso dei canali chiusi in testa; esso pertanto è costretto ad attraversare gli strati di catalizzatore per raggiungere la via d uscita ed in questo passaggio avviene la riduzione degli NO x. Il reattore (reactor house) si compone di quattro compartimenti separati l uno dall altro e contenenti i moduli del catalizzatore: attraverso delle valvole di entrata ed uscita è possibile escludere un modulo alla volta per delle eventuali manutenzioni. Uno dei quattro compartimenti viene mantenuto vuoto di riserva. Tale processo risulta combinato con la rimozione delle diossine trasformate in acqua e CO 2. Prima della loro immissione in atmosfera attraverso il ventilatore di coda ed il camino E2, i fumi subiscono un raffreddamento nel recuperatore cedendo calore al circuito condensato. Sono presenti due ventilatori di coda identici in modo che possano funzionare alternativamente.

40 PAGINA 39 di 167 Gestione dei residui prodotti La combustione dei rifiuti comporta la produzione di ceneri nti e ceneri leggere che vanno accuratamente smaltite. La prima sostanziale suddivisione che si può effettuare consiste nella composizione di queste: Le ceneri nti o scorie della combustione sono essenzialmente costituite da inerti, ossidi metallici e da cenere derivante dalla combustione di sostanze organiche; sono un rifiuto non pericoloso (codice CER ) Il loro scarico verso l esterno è stato realizzato attraverso un redler annegato in acqua di raffreddamento. L effetto principale dell acqua è quello di provocare un brusco raffreddamento delle ceneri; la presenza di acqua evita inoltre dispersioni di polveri in fase di scarico nei cassoni e nei mezzi di trasporto utilizzati nel loro allontanamento. La produzione delle scorie può essere ulteriormente ridotta attraverso deferrizzazione delle stesse. Analogo risultato si ottiene procedendo ad una selezione più o meno spinta dei rifiuti destinati alla termoutilizzazione. Le ceneri leggere o polveri necessitano invece di un trattamento molto più particolare in quanto sono classificate come rifiuto pericoloso (codice CER ) con concentrazioni di metalli nti elevate. Le polveri captate dai fumi vengono convogliate con un sistema di trasporto, di tipo ermetico, costituito da coclee e redler allo stoccaggio provvisorio. Tale stoccaggio avviene in silo che viene periodicamente svuotato attraverso un condotto che riversa direttamente le polveri all interno dei mezzi di trasporto, attraverso una tubazione a tenuta stagna. La destinazione finale prevede lo smaltimento diretto in opportuni impianti in modo diretto. Nell impianto sono previste tutte le tecnologie (sistema di trasporto ermetico e scarico a tenuta stagna) per evitare contaminazioni da ceneri e da polveri ed il personale è stato istruito sulle modalità di prevenzione e protezione e sugli effetti di un tale evento. Altri rifiuti prodotti all interno dell impianto sono, oltre alle già citate ceneri nti e leggere: olii esausti (CER *); metallo (CER ); residui liquidi dell impianto di addolcimento (CER ). Gli olii, stoccati in fusti sistemati in opportuni supporti dotati di sistema di contenimento, sono prelevati da apposita ditta specializzata (Consorzio), mentre il metallo è affidato ad una ditta di recupero, i residui liquidi sono raccolti in una vasca impermeabilizzata e periodicamente smaltite per mezzo di autobotti dei depuratori locali. I controlli previsti per i rifiuti prodotti dall attività dell impianto sono descritti nel Par. 5.9 e nel Piano di Analisi in Allegato 1 al presente documento.

41 PAGINA 40 di 167 Utilizzo e smaltimento delle acque L impianto di termoutilizzazione di Siena Ambiente S.p.A. preleva le quantità di acqua necessarie al suo funzionamento da un pozzo artificiale alimentato da falda ubicato in prossimità del sito. L acqua viene anche utilizzata per il lavaggio dei piazzali e per l impianto antincendio, oltre che per la preparazione di acqua demineralizzata per il ciclo termico. L acqua per usi civili viene fornita tramite autobotti. Il sito non è al momento collegato alla rete fognaria e le acque di risulta dell impianto (acque nere civili previo raccolta fanghi in fossa settica, acque di raffreddamento, reiettato dal processo di demineralizzazione, spurghi caldaia) vengono raccolte in una vasca di stoccaggio impermeabilizzata della capienza di circa 200 m 3 e periodicamente smaltite per mezzo di autobotti dei depuratori locali. La direzione dell impianto controlla ad ogni turno (3 volte/giorno) il livello di questa vasca: nel caso in cui il livello delle acque raggiunga il limite di circa l 80% del riempimento viene chiamata l autobotte per lo smaltimento. Le acque dei piazzali non soggetti ad attività operative vengono convogliate dapprima in vasca di prima pioggia e successivamente nel torrente Foci. L acqua di processo stoccata in vasca viene in buona parte riutilizzata all interno del ciclo produttivo, in particolare per il raffreddamento scorie e per il raffreddamento dei fumi nella torre di condizionamento. Le acque pluviali dei tetti confluiscono tramite apposita fognatura alla vasca dell acqua industriale da utilizzare nel processo. Le eccedenze sono convogliate nel torrente Foci. Il ciclo a vapore, che recupera l energia termica dai fumi nella caldaia e produce energia elettrica, richiede che l acqua circolante venga trattata al fine di evitare problemi di incrostazioni e corrosioni all interno dei tubi del ciclo. È necessario perciò effettuare un condizionamento dell acqua in circolo con sostanze chimiche (deossigenante e fosfato sodico) e reintegrare l acqua, estratta dal ciclo con spurghi e sfiati, con acqua demineralizzata prodotta da un impianto adeguato. Il nuovo impianto di produzione di acqua demineralizzata è stato dimensionato per soddisfare le esigenze dell intero impianto e quindi di tutte e tre le linee. Tutta l acqua che si utilizza nell impianto è prelevata dalla rete dell acqua industriale e date le caratteristiche chimiche della suddetta acqua è necessaria una serie di trattamenti che vanno dall addolcimento alla deionizzazione. L impianto di produzione di acqua demineralizzata è costituito da due linee dotate di filtro a sabbia, filtro a carboni attivi e osmosi inversa in doppio stadio, in grado di produrre 5 m 3 /h di acqua demineralizzata; le due linee si alternano tra la fase di esercizio e la fase di rigenerazione od attesa. L impianto può essere schematizzato negli stadi riassunti di seguito: clorazione dell acqua grezza con ipoclorito di sodio; presurrizzazione dell acqua trattata; filtrazione su letto catalitico di pirulisite e quarzite al fine di rimuovere i solidi in sospensione, nonché il ferro e manganese presenti nell acqua grezza;

42 PAGINA 41 di 167 adsorbimento su letto a carboni attivi per la rimozione delle sostanze organo - clorate e del cloro residuo libero; condizionamento chimico dell acqua di alimento all osmosi con idoneo e specifico inibitore di precipitazione dei sali incrostanti all interno dei moduli permeatori; microfltrazione di sicurezza; dissalazione dell acqua pretrattata mediante osmosi inversa a due passaggi, di cui il secondo alimentato dal permeato del primo; sezione di pulizia e disinfezione periodica dei moduli permeatori; stoccaggio dell acqua trattata in due serbatoi in vetroresina da 30 m 3 ciascuno. Per aumentare l affidabilità dell impianto sopra descritto viene tenuta a magazzino una pompa di scorta per ogni passaggio del processo di osmosi. Il sistema è previsto di una rete di drenaggio in corrispondenza di ogni punto di scarico dell acqua di risulta (controlavaggi, concentrati, etc ). Una rete convoglia le acque provenienti dalla sezione di deferizzazione verso la fognatura e poi le accumula nella vasca acque di processo. Il concentrato e le acque del controlavaggio del filtro a carboni attivi vengono recapitate al Fosso della Vallicella.

43 PAGINA 42 di DESCRIZIONE DEI SISTEMI DI MONITORAGGIO IN CONTINUO PER LE EMISSIONI IN ATMOSFERA 4.1 SISTEMI DI MONITORAGGIO IN CONTINUO DELLE EMISSIONI (SME) A CAMINO L impianto di Siena Ambiente S.p.A. ha installato due Sistemi di Monitoraggio in Continuo delle Emissioni rispettivamente sul Camino denominato E1 (SME-01), relativo alle linee 1 e 2, e sul camino denominato E2 (SME 02), relativo alla linea 3, conformi, per quanto riguarda i requisiti tecnici e gestionali, all AIA R82/06 ed ai sensi del D.Lgs. 133/05 e del D.Lgs. 152/06. Entrambi i Sistemi di Monitoraggio in continuo delle Emissioni (SME) hanno caratteristiche simili e provvedono a misurare, acquisire, elaborare e registrare i dati relativi alle emissioni. SME-01 (relativo alle linee 1 e 2 dell impianto) In cabina analisi: N.1 analizzatore NDIR multiparametrico per la misura di NO*, SO 2, CO, CO 2, HCl, H 2 O (modello MCS 100E di produzione SICK); N.1 analizzatore FID per la misura di COT (modello 110E di produzione PCF ELETTRONICA); N.1 analizzatore paramagnetico per la misura di O 2 (modello OXIMAT 5E di produzione SIEMENS); Sul camino E1: N.1 sonda prelievo analizzatore multiparametrico; N.1 misuratore di temperatura fumi sul camino (sensore Pt100); N. 1 misuratore per la misura delle polveri (modello il FW100, di produzione SICK), N.1 misuratore per la misura della portata fumi (sensore a tubo di pitot e trasmettitore di pressione differenziale modello SITRANS P di produzione SIEMENS). Nota*: per quanto riguarda gli ossidi di azoto, lo strumento analisi misura solo l NO (come previsto dal punto 3.9 dell All. 6 della parte quinta del D.Lgs. 152/06); il software degli SME provvede al calcolo degli NO x totali (vedere Par del presente documento).

44 PAGINA 43 di 167 SME-02 (relativo alla linea 3 dell impianto) In cabina analisi: N.1 analizzatore NDIR multiparametrico per la misura di NO*, SO 2, CO, CO 2, HCl, H 2 O (modello MCS 100E di produzione SICK); N.1 analizzatore FID per la misura di COT (modello FIDAMAT 6 di produzione SIEMENS); N.1 Analizzatore ad ZrO 2 per la misura di O 2 ; Sul camino E2: N. 1 misuratore per la misura delle polveri (modello il FW101, di produzione SICK), N.1 misuratore di temperatura fumi sul camino (sensore Pt100); N.1 misuratore per la misura della portata fumi (sensore a tubo di pitot e trasmettitore di pressione differenziale modello 3051 di produzione ROSEMOUNT) N.1 sonda prelievo analizzatore multiparametrico; N.1 misuratore per la misura della pressione fumi (sensore e trasmettitore di pressione assoluta modello PTX di produzione DRUCK). Nota*: per quanto riguarda gli ossidi di azoto, lo strumento analisi misura solo l NO (come previsto dal punto 3.9 dell All. 6 della parte quinta del D.Lgs. 152/06); il software degli SME provvede al calcolo degli NO x totali (vedere Par del presente documento). E prevista entro marzo 2009 l installazione di due apparecchiature per la misura in continuo di Hg e di due campionatori automatici per PCDD/PCDF per i punti di emissione E1 ed E2.

45 PAGINA 44 di SISTEMA DI ACQUISIZIONE, VALIDAZIONE ED ELABORAZIONE DATI Il sistema è composto da: N.2 PLC di acquisizione dati, posizionati negli armadi in cabina analisi, uno per ciascun SME, per la gestione dell acquisizione dati delle misure in continuo delle emissioni in atmosfera; essi sono costituiti da ingressi analogici e digitali che permettono gli scambi di informazioni e di comandi con i sistemi periferici; N.2 PC di supervisione, controllo ed automazione, in sala controllo; collegati ai PLC tramite connessione seriale e dotati di sistema operativo Windows XP Professional e di software Movicon per l acquisizione, l elaborazione e la presentazione dei dati di SME-01 e SME-02. La varie sezioni dell impianto sono gestite tramite DCS (Distributed Control System). In sala di controllo vengono monitorate e gestite le grandezze principali tramite postazioni locali collegate al server di gestione dell impianto. Il controllo delle singole sezioni può essere inoltre effettuato tramite apposite interfacce collegate alle CPU periferiche oppure direttamente dai quadri di bordo macchina. Alcune anomalie attivano sequenze automatiche di protezione dell impianto o di parti di esso, mentre altre sono solo segnalazioni di allarme che presuppongono un intervento dell operatore per ripristinare le normali condizioni di esercizio. Inoltre i valori dei parametri dei fumi in uscita sono monitorati in continuo tramite analizzatore collegato alle cabine analisi e visualizzati su monitor in sala controllo. I dati degli SME vengono inviati automaticamente via modem al Comune di Poggibonsi con frequenza oraria, insieme al quantitativo giornaliero di energia elettrica immessa nella rete, e mostrati pubblicamente attraverso un terminale presente nell ufficio del comune dedicato alle relazioni con il pubblico (URP). Per maggiori approfondimenti vedere il Manuale del Sistema di Monitoraggio Emissioni sempre presente in impianto.

46 PAGINA 45 di VERIFICA PARAMETRI AMBIENTALI 5.1 PARAMETRI MONITORATI I parametri monitorati, descritti nei paragrafi seguenti e di seguito brevemente elencati nello schema 5.1, sono quelli ritenuti idonei per la valutazione di conformità dell impianto ai requisiti richiesti dal D. Lgs. 59/05 e dalla AIA R82/06. I TIS verificano che siano soddisfatti i requisiti evidenziati all interno del Registro di Sorveglianza (Allegato 2 al presente documento) per ciascun parametro ambientale descritto; le frequenze dei sopralluoghi di controllo per ogni parametro sono quelle evidenziate nello stesso Registro e riassunte nello schema 1.3 del Par del presente documento. Ogni sopralluogo sarà accompagnato dalla stesura di un Verbale di Verifica che riassumerà quanto riscontrato dai TIS (vedi Par del presente documento). Con frequenza annuale i TIS avranno il compito di redigere una Relazione Annuale relativa al funzionamento ed alla sorveglianza dell impianto (RA) secondo quanto prescritto dall art. 7 c.6 del D.Lgs. 59/05. Per le tabelle riassuntive, relative al monitoraggio dei diversi parametri, previste dalle Istruzioni per la redazione, da parte del gestore di un impianto IPPC, del Piano di Monitoraggio e Controllo, emesse dalla Regione Toscana, si è mantenuta la stessa denominazione utilizzata dalle Linee Guida (Tabella A1, A2, etc). Gli elaborati aggiuntivi previsti dalle Linee Guida Nazionali sono indicati come schemi (schema 1.1, schema 1.2, etc). Schema 5.1 Paragrafo Parametri monitorati 5.2 Acqua 5.3 Aria 5.4 Risorse energetiche 5.5 Rumore 5.6 Rifiuti 5.7 Piano di monitoraggio ambientale e controllo sull area esterna all impianto

47 PAGINA 46 di ACQUA CONSUMO DI RISORSE IDRICHE Il seguente schema 5.2 riporta l elenco dei controlli quantitativi e qualitativi effettuati sul consumo di risorse idriche dell impianto. PROCEDURA Con frequenza giornaliera viene registrata da parte del Capo Turno (CT), su apposito modulo 7MD50, la quantità d acqua prelevata dal pozzo di alimentazione per uso industriale, misurata mediante un contatore. L acqua per uso civile viene conferita in impianto tramite autobotte ed il Capo Turno (CT) registra all arrivo su apposito modulo 7MD46 la quantità d acqua conferita. RPMeC deve far monitorare i quantitativi di risorse idriche utilizzate per usi rispettivamente industriali e civili; i dati registrati devono essere archiviati presso l Ufficio Gestione e Segreteria (UGS). RPMeC ha il compito di consegnare annualmente ai TIS una copia dei dati relativi ai quantitativi di acqua consumati..

48 PAGINA 47 di 167 Schema 5.2 Monitoraggio risorse idriche. Tipologia Fase di utilizzo Metodo di misura Consumo annuo totale (m 3 /anno) Modalità di registrazione Frequenza controllo operativo Controllo della quantità acque prelevate dal pozzo Acqua per uso industriale Contatore volumetrico X 7MD50 Giornaliera Controllo della quantità acque uso civile Acqua per uso civile X 7MD46 All arrivo dell autobotte

49 PAGINA 48 di MONITORAGGIO DISCONTINUO DELLE EMISSIONI NEGLI SCARICI IDRICI - AUTOCONTROLLI Il sito non è al momento collegato alla rete fognaria e le acque di risulta dell impianto (acque nere civili previo raccolta fanghi in fossa settica, acque di raffreddamento, spurghi caldaia) vengono raccolte in una vasca di stoccaggio impermeabilizzata della capienza di circa 200 m 3 e periodicamente smaltite per mezzo di autobotti dei depuratori locali. Le acque dei piazzali non soggetti ad attività operative vengono convogliate dapprima in vasca di prima pioggia e successivamente nel Fosso della Vallicella. L acqua di processo stoccata in vasca viene in buona parte riutilizzata all interno del ciclo produttivo, in particolare per il raffreddamento scorie e per il raffreddamento dei fumi nella torre di condizionamento. Le acque pluviali dei tetti confluiscono tramite apposita fognatura alla vasca dell acqua industriale da utilizzare nel processo. Le eccedenze sono convogliate nel Fosso della Vallicella. Tutta l acqua che si utilizza per il funzionamento dell impianto di produzione di acqua demineralizzata è prelevata dalla rete dell acqua industriale e date le caratteristiche chimiche della suddetta acqua è necessaria una serie di trattamenti che vanno dall addolcimento alla deionizzazione. L impianto di produzione è costituito da due linee dotate di filtro a sabbia, filtro a carboni attivi e osmosi inversa in doppio stadio, in grado di produrre 5 m 3 /h di acqua demineralizzata; le due linee si alternano tra la fase di esercizio e la fase di rigenerazione od attesa. L impianto ad osmosi inversa può essere schematizzato negli stadi riassunti di seguito: clorazione dell acqua grezza con ipoclorito di sodio; presurrizzazione dell acqua trattata; filtrazione su letto catalitico di pirulisite e quarzite al fine di rimuovere i solidi in sospensione, nonché il ferro e manganese presenti nell acqua grezza; adsorbimento su letto a carboni attivi per la rimozione delle sostanze organo - clorate e del cloro residuo libero; condizionamento chimico dell acqua di alimento all osmosi con idoneo e specifico inibitore di precipitazione dei sali incrostanti all interno dei moduli permeatori; microfltrazione di sicurezza; dissalazione dell acqua pretrattata mediante osmosi inversa a due passaggi, di cui il secondo alimentato dal permeato del primo; sezione di pulizia e disinfezione periodica dei moduli permeatori;

50 PAGINA 49 di 167 stoccaggio dell acqua trattata in due serbatoi in vetroresina da 30 m 3 ciascuno. Il sistema è previsto di una rete di drenaggio in corrispondenza di ogni punto di scarico dell acqua di risulta (controlavaggi, concentrati, etc ). Una rete convoglia le acque provenienti dalla sezione di deferizzazione verso la fognatura e poi le accumula nella vasca acque di processo. Il concentrato e le acque del controlavaggio del filtro a carboni attivi vengono recapitate al Fosso Vallicella. Nell impianto sono presenti allora i seguenti punti di emissione per gli scarichi idrici: S1: relativo alle acque di prima pioggia S2: relativo al concentrato ed alle acque del controlavaggio del filtro a carboni attivi dell impianto di produzione di acqua demineralizzata. PROCEDURA RPMeC provvede a far eseguire il monitoraggio delle emissioni negli scarichi idrici mediante indagini ai punti di emissione S1 ed S2 dei parametri elencati nella Tabella A4_inquinanti monitorati in discontinuo e le metodologie descritte nel Piano di Analisi dell Allegato 1 al presente documento. Come richiesto dall Art. 8 punto a) (X.) della AIA R82/06, la data, l orario, i risultati delle misure, le caratteristiche di marcia dell impianto nel corso dei prelievi vengono annotati su apposito Registro Analisi con pagine numerate, bollate dal Servizio Ambiente dell Amministrazione Provinciale di Siena, firmate dal Responsabile di Linea (RL) e mantenuti a disposizione ogni qualvolta ne venga fatta richiesta da AC. All interno del Registro sono custoditi i certificati di campionamento relativi alle misure effettuate. Il laboratorio che effettua il prelievo deve indicare nel Rapporto di Prova la strumentazione utilizzata, le metodiche previste, la data, l orario e la durata del prelievo. I prelievi devono essere eseguiti durante il normale funzionamento dell impianto. I Rapporti di Prova sono raccolti e conservati nell ufficio del RSGI. I TIS effettueranno un verifica quadrimestrale dei report giornalieri e del Registro Analisi.

51 PAGINA 50 di 167 Tabella A4 Inquinanti monitorati in discontinuo ai punti di scarico S1 e S2. Punto di emissione Parametro Frequenza Metodi di rilevamento Unità di misura ph --- Temperatura C Solidi sospesi totali mg/l BOD5 (come O 2 ) mg/l COD (come O 2 ) mg/l Arsenico mg/l Cadmio mg/l Cromo totale mg/l Cromo VI mg/l Mercurio mg/l Nichel mg/l Piombo mg/l Rame mg/l Tallio mg/l S1 e S2 Zinco Carbonio Organico Totale Cianuri (come CN) Annuale Come da Piano Analisi (Allegato 1) mg/l mg/l mg/l Cloro attivo libero mg/l Fluoruri mg/l Idrocarburi policiclici aromatici (IPA) mg/l Diossine e furani mg/l Idrocarburi totali mg/l Solfuri (come S) mg/l Solfiti (come SO 2 ) mg/l Solfati (come SO 3 ) mg/l Cloruri (come Cl) mg/l Fosforo totale (come P) mg/l Azoto totale mg/l

52 PAGINA 51 di MONITORAGGIO E CONTROLLO DELLE ACQUE SOTTERRANEE - AUTOCONTROLLI RPMeC deve provvedere a far eseguire il campionamento per il monitoraggio delle acque sotterranee (piezometri). I punti di campionamento ed parametri da misurare sono quelli elencati nel Piano di Analisi, adottato dall impianto, in allegato al presente documento, secondo le modalità e la periodicità riportate nello stesso, conformemente alle prescrizioni della legislazione vigente. Nei Rapporti di Prova devono essere indicate la data di ricevimento del campione, la data di inizio e di fine delle prove, la data di campionamento, le metodiche utilizzate per le analisi. Le metodologie analitiche applicate sono quelle previste dal Piano di analisi. I TIS effettueranno un verifica quadrimestrale dei certificati di analisi.

53 PAGINA 52 di ARIA MONITORAGGIO CONTINUO E DISCONTINUO DELLE EMISSIONI IN ATMOSFERA AUTOCONTROLLI Nell impianto sono presenti i seguenti punti di emissione aventi le caratteristiche descritte nello schema 5.3: E1 delle linee 1 e 2 di incenerimento; E2 della linea 3 di incenerimento. Schema 5.3 Punti di emissione in atmosfera Punto di emissione Provenienza Portata media (Nm 3 /h) Durata emissione (h/giorno) Durata emissione annua (giorni/an no) Temperatura ( C) Altezza dal suolo (m) Sezione di emissione (m 2 ) E1 Linea 1 e , ,543 E2 Linea , ,539

54 PAGINA 53 di 167 Inquinanti e parametri misurati in continuo L impianto per ottemperare a quanto richiesto dalle normative vigenti (D.Lgs.133/05 e D.Lgs. 152/06) è dotato di due Sistemi di Monitoraggio in continuo delle Emissioni, descritti al Par. 4.1, per i punti di emissione E1 ed E2. La Tabella A1a_inquinanti monitorati in continuo evidenzia i parametri monitorati ai Camini E1 ed E2. E prevista entro marzo 2009 l installazione di due apparecchiature per la misura in continuo di Hg per i punti di emissione E\1 ed E2. Nella Tabella A2 sono riportati i sistemi adottati per l abbattimento degli inquinanti nelle due linee di trattamento dei fumi provenienti dalle tre camere di combustione; nella medesima tabella si indicano anche i punti critici del sistema di trattamento che risultano soggetti a manutenzione. PROCEDURA I Sistemi Monitoraggio Emissioni prevedono un applicativo di gestione e produzione dei reports (vedere Par. 4.2 del presente documento e Par. 5 e 9 del Manuale del Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni) che provvede a generare e stampare automaticamente una serie di tabelle riepilogative in formato Excel in accordo al D.Lgs. 133/05 ed al D.Lgs. 152/06, per la trasmissione dati ad EC del report giornaliero delle medie semiorarie. L operatore di turno (OT) controlla i parametri di emissione in continuo, misurati dai SME per entrambi i camini ed indicati nella Tabella A1a_ inquinanti monitorati in continuo, secondo l Istruzione 7IS23 Controllo emissioni termoutilizzatore, verificandone il rispetto dei limiti. In caso di superamento compare sul monitor il segnale di allarme ed un segnalatore acustico avverte del pericolo. Se un valore limite di emissione risulta superato OT informa il Capo Impianto (CI) che, secondo la procedura 7PR06 Gestione e monitoraggio Termoutilizzatore, in caso di permanenza del superamento, apre la procedura di Non Conformità (N.C.) ed informa RPMeC. Secondo quanto prescritto dall Autorizzazione Integrata Ambientale Raccolta n 82 dello 07/04/06, qualora RPMeC accerti che, a seguito di malfunzionamenti o avarie, un valore limite di emissione è superato, deve provvedere ad informare senza indugio il Servizio Ambiente dell Amministrazione Provinciale di Siena ed il Dipartimento ARPAT di Siena, nonché ad adottare le misure necessarie per garantire un tempestivo ripristino della conformità. Il RT SME deve verificare la corretta registrazione dei dati forniti dallo SME nonché la produzione giornaliera dei reports giornalieri e delle tabelle.

55 PAGINA 54 di 167 Tabella A1a Inquinanti monitorati in continuo ai punti di Emissione E1 ed E2. Punto di emissione Parametro Frequenza Metodo di rilevamento Unità di misura Temperatura Continua termoresistenza C Pressione Continua Trasmettitore di pressione barometrica bar Umidità Continua NDIR % Ossigeno Continua paramagnetico % Anidride Carbonica Continua NDIR % Camino E1 Portata volumetrica di emissione Continua tubo di Pitot Nm 3 /h Ossidi di zolfo Continua NDIR mg/nm 3 Ossidi di azoto Continua NDIR mg/nm 3 Monossido di carbonio Continua NDIR mg/nm 3 Acido cloridrico Continua NDIR mg/nm 3 Carbonio Organico Totale Continua FID mg/nm 3 Polveri Continua diffrazione mg/nm 3

56 PAGINA 55 di 167 Punto di emissione Parametro Frequenza Metodo di rilevamento Unità di misura Temperatura Continua termoresistenza C Pressione Continua Trasmettitore di pressione barometrica bar Umidità Continua NDIR % Ossigeno Continua Ossido di zirconio % Anidride Carbonica Continua NDIR % Camino E2 Portata volumetrica di emissione Continua tubo Pitot Nm 3 /h Ossidi di zolfo Continua NDIR mg/nm 3 Ossidi di azoto Continua NDIR mg/nm 3 Monossido di carbonio Continua NDIR mg/nm 3 Acido cloridrico Continua NDIR mg/nm 3 Carbonio Organico Totale Continua FID mg/nm 3 Polveri Continua diffrazione mg/nm 3

57 PAGINA 56 di 167 Punto di misura (sigla) Camino E1 Camino E1 Sistema di abbattimento Completamento della combustione e postcombustione (Processo SNCR) Reattore a secco (Venturi) Tabella A2 Sistemi di abbattimento. Componenti soggette a manutenzione Corpo lancia: verifica integrità Corpo lancia: rigenerazione tratto terminale Testina di nebulizzazione: pulizia Testina di nebulizzazione: verifica efficienza del flusso Tubi flessibili adduzione aria e urea Pompe: verifica pressione e pulizia filtro Pompe: verifica assorbimento Gruppo di regolazione: verifica efficienza valvola Gruppo di regolazione: taratura Reattore Venturi nel suo complesso Periodicità della manutenzione (giorni) Punti di controllo del corretto funzionamento SME Modalità di controllo (inclusa la frequenza) Continua 168 SME Continua

58 PAGINA 57 di 167 Punto di misura (sigla) Sistema di abbattimento Componenti soggette a manutenzione Periodicità della manutenzione (giorni) Punti di controllo del corretto funzionamento Modalità di controllo (inclusa la frequenza) Maniche filtranti: verifica integrità funzionale ed eventuali sostituzioni 28 Maniche filtranti: verifica integrità cestelli 168 Maniche filtranti: verifica integrità tubi di lavaggio 28 Camino E1/E2 Filtro a maniche Maniche filtranti: verifica integrità valvole a farfalla Maniche filtranti: verifica integrità cilindri azionamento valvole SME Continua Maniche filtranti: verifica integrità collettore aria lavaggio 28 Maniche filtranti: verifica integrità quadro sequenza pulizia maniche 28

59 PAGINA 58 di 167 Inquinanti non misurati in continuo Siena Ambiente S.p.A. ha adottato l Istruzione 7IS23 Controllo emissioni termoutilizzatore, conforme alla legislazione vigente ed alla Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata. E prevista entro marzo 2009 l installazione di campionatori automatici per PCDD/PCDF per i punti di emissione E1 ed E2. E previsto in via sperimentale, per un anno, il seguente programma di prelievo ed analisi: per i primi tre mesi è previsto un campionamento quindicinale; per i successivi nove mesi è previsto un campionamento mensile. Oltre alle misure effettuate in continuo, l impianto controlla le emissioni dei camini E1 ed E2 anche mediante analisi in discontinuo dei parametri riportati nella Tabella A1b_inquinanti monitorati in discontinuo. In particolare le analisi del parametro HF vengono effettuate con frequenza quadrimestrale in seguito alla Raccolta n 118 del 15/05/06 rilasciata dall Amministrazione Provinciale di Siena. PROCEDURA RPMeC provvede a far eseguire il monitoraggio delle emissioni in atmosfera mediante indagini ai Camini E1 ed E2 dei parametri elencati nell Istruzione secondo le periodicità riportate nella Tabella A1b_inquinanti monitorati in discontinuo e le metodologie descritte nel Piano di Analisi Allegato 1 al presente documento. Per il Camino E2 (Linea 3 nuova) il primo autocontrollo verrà effettuato entro 7 giorni dall avvio dell impianto (incenerimento RSU). Contemporaneamente verrà effettuato l autocontrollo delle emissioni anche per il camino E1 (Linea 1 e Linea 2 esistenti). Come richiesto dall Art. 8 punto a (X) della AIA R82/06, la data, l orario, i risultati delle misure, le caratteristiche di marcia dell impianto nel corso dei prelievi vengono annotati su apposito Registro Analisi con pagine numerate, bollate dal Servizio Ambiente dell Amministrazione Provinciale di Siena, firmate dal Capo Impianto (CI) e mantenuti a disposizione ogni qualvolta ne venga fatta richiesta da AC. All interno del Registro sono custoditi i certificati di campionamento relativi alle misure effettuate. Il laboratorio che effettua il prelievo deve indicare nel Rapporto di Prova la strumentazione utilizzata, le metodiche previste, la data, l orario e la durata del prelievo. I prelievi devono essere eseguiti durante il normale funzionamento dell impianto. I Rapporti di Prova sono raccolti e conservati nell ufficio del RSGI. RPMeC dovrà comunicare con un preavviso di 15 giorni all ARPA le date in cui intende effettuare gli autocontrolli. I TIS effettueranno un verifica trimestrale dei report giornalieri e del Registro Analisi.

60 PAGINA 59 di 167 Tabella A1b Inquinanti monitorati in discontinuo ai Camini E1 ed E2. Punto di emissione Parametro Frequenza Metodi di rilevamento Unità di misura Camini E1 ed E2 Cadmio+Tallio Primo autocontrollo mg/nm 3 entro 7 giorni dall avvio Antimonio+Arsenico+Piombo+ della terza linea Cromo+Cobalto+Rame+Manganese+ (incenerimento RSU) mg/nm 3 Nichel+Vanadio+Stagno Trimestrale Idrocarburi Policiclici aromatici (IPA) (il primo anno di Come da Piano funzionamento Analisi (Allegato 1) mg/nm 3 dell impianto) Mercurio Quadrimestrale (dal secondo anno di mg/nm 3 funzionamento Policlorodibenzodiossine/furani dell impianto) (PCDD+PCDF) ng/nm 3

61 PAGINA 60 di EMISSIONI DIFFUSE E FUGGITIVE Si definiscono come emissioni diffuse le emissioni nell ambiente risultanti da un contatto diretto di sostanze volatili o polveri leggere con l ambiente, in condizioni operative di normale funzionamento, durante la manipolazione, produzione, trasporto, carico e scarico, stoccaggio di tali prodotti (Allegato 6 del D.M. 12/07/90). Il processo di incenerimento dell impianto di termoutilizzazione di Siena Ambiente S.p.A. non presenta problematiche nei confronti delle emissioni diffuse in quanto, ad esclusione della fase di scarico dei mezzi di, tutte le operazioni avvengono all interno di ambienti chiusi ed in depressione. La camera di stoccaggio è mantenuta in depressione per evitare l uscita di odori e di polveri in atmosfera; inoltre l aria prelevata viene utilizzata come aria di combustione, permettendo di controllare le emissioni fuggitive e gli odori e di ridurre i rischi sanitari. Il tempo di permanenza dei rifiuti viene ottimizzato in base alle esigenze dell installazione impiantistica, prevedendo solo per i giorni sabato e domenica un maggiore accumulo di rifiuti presso la camera di stoccaggio, in modo da consentire la normale marcia dell impianto nel fine settimana. Si definiscono come emissioni fuggitive le emissioni nell ambiente risultanti da una perdita graduale di tenuta da parte di apparecchiature designate a contenere un fluido (gassoso o liquido); tali emissioni sono causate generalmente da una differenza di pressione e dalla perdita risultante. L impianto non presenta problemi nei confronti delle emissioni fuggitive, in quanto l adozione di un Registro delle Manutenzioni consente di prevenire e ridurre al minimo le perdite da parte di valvole, flange, pompe, etc

62 PAGINA 61 di RISORSE ENERGETICHE Grazie al recupero dell energia termica sviluppata in seguito alle reazioni di combustione dei rifiuti, l impianto di Siena Ambiente S.p.A. è in grado di produrre energia elettrica, che, dedotti gli autoconsumi, viene inviata alla rete ENEL. Nel caso di fermata dei forni, il riavvio viene effettuato utilizzando i bruciatori a metano. La stazione di riduzione è posta in un area adiacente all impianto. All interno dell impianto inoltre viene utilizzato gasolio per l alimentazione dei mezzi meccanici. I seguenti schemi 5.4 e 5.5 riportano l elenco dei controlli quantitativi effettuati sui consumi di combustibile ed energetici dell impianto, nonché sulla produzione di energia elettrica dello stesso; tali tabelle saranno compilate secondo i dati acquisiti nel periodo in esame. I consumi di combustibili ed energetici, nonché la produzione di energia verranno descritti nella Relazione Annuale (RA). RPMeC, con frequenza annuale, dovrà provvedere ad un Monitoraggio sull Efficienza Energetica dell Impianto, rilevando l energia importata da rete esterna, l energia prodotta e l energia esportata. Tale Monitoraggio avrà lo scopo di identificare tutte le opportunità di riduzione del consumo energetico e di efficienza di consumo delle risorse. RPMeC deve far monitorare e registrare il quantitativo di combustibile consumato ed i quantitativi di risorse energetiche importate, prodotte ed esportate nel processo complessivo di impianto con le modalità riportate nelle tabelle seguenti. RPMeC ha il compito di consegnare ai TIS annualmente una copia dei suddetti moduli relativi ai consumi registrati.

63 PAGINA 62 di 167 Schema 5.4 Monitoraggio combustibili. Parametro Fase di utilizzo Metodo di misura Consumo annuo totale (m 3 /anno) Modalità di registrazione Frequenza controllo operativo Metano Avviamento /fermata/rig enerazione impianto DeNOx Contatore gas X 7MD50 turno Carico bolle di acquisto Consumo di gasolio Usi interni Pesatura Controllo conformità con bolle X Registro informatico aziendale Mensile

64 PAGINA 63 di 167 Schema Consumo energetico. Parametro Metodo di misura Consumo annuo totale (MWh/anno) Modalità di registrazione Frequenza controllo operativo Energia elettrica importata da rete esterna Contatore energia elettrica X 7MD64 Lettura mensile Energia elettrica prodotta e autoconsumata Contatore energia elettrica X Registro letture contatori elettrici Lettura giornaliera Energia elettrica esportata verso rete esterna Contatore energia elettrica X 7MD64 Lettura mensile

65 PAGINA 64 di RUMORE L impianto è installato in un area classificata in Classe VI dal piano di zonizzazione acustica comunale. Le emissioni sonore provenienti dal sito di Siena Ambiente S.p.A. derivano dal funzionamento degli impianti e delle attrezzature presenti all interno dei locali. Al fine di minimizzare l impatto acustico, il Capo Impianto (CI) dovrà: intervenire prontamente qualora il deterioramento o la rottura di impianti o parti di essi provochino un evidente inquinamento acustico, provvedere ad effettuare una nuova previsione/valutazione di impatto acustico nel caso di modifiche all impianto che lo richiedano. Il seguente schema 5.6 sarà completata e compilata secondo i dati acquisiti nel periodo in esame, ogni qual volta verrà effettuata una valutazione di impatto acustico e riportata sulle RA. I TIS verificheranno con frequenza annuale la relazione relativa alla valutazione di impatto acustico eventualmente effettuata.

66 PAGINA 65 di 167 Schema 5.6 Verifica d impatto acustico. Sorgente prevalente Punto di misura Metodo di riferimento Modalità di registrazione Frequenza autocontrollo Controllo sorveglianza Scarico automezzi Ingresso impianto Normativa vigente Cartacea Triennale o nel caso di modifiche sostanziali Triennale Sala compressori Lungo il confine Normativa vigente Cartacea Triennale o nel caso di modifiche sostanziali Triennale Dosatori, ventilatori Lungo il confine Normativa vigente Cartacea Triennale o nel caso di modifiche sostanziali Triennale Officina meccanica Sul lato esterno lungo il confine Normativa vigente Cartacea Triennale o nel caso di modifiche sostanziali Triennale

67 PAGINA 66 di 167 PROCEDURA RPMeC deve far eseguire da un tecnico abilitato, una valutazione periodica dell impatto acustico dell area oggetto dell insediamento secondo la legislazione vigente. Le rilevazioni fonometriche verranno ripetute ai fini di accertare il rispetto dei limiti di legge con cadenza triennale ed ogni qualvolta intervengano modifiche sostanziali delle attività e del ciclo produttivo che interessino la produzione di rumore verso l esterno. I punti di rilevamento sono posizionati sia all esterno dell area dell impianto che in adiacenza alla recinzione dell impianto ed in prossimità di punti sensibili. Le misurazioni devono essere eseguite durante il normale funzionamento dell impianto. Una volta eseguite le analisi, RPMeC deve aver cura di conservare una copia delle valutazioni di impatto acustico nell ufficio del RSGI. Nelle relazioni devono essere indicate le metodiche utilizzate per le analisi. I TIS effettueranno un verifica triennale della valutazione di impatto acustico.

68 PAGINA 67 di RIFIUTI CONTROLLO DEI RIFIUTI IN INGRESSO ED IN USCITA Ogni operazione di gestione dei rifiuti viene svolta con estrema cura in modo da evitare eventuali dispersioni o sversamenti degli stessi al di fuori dei siti di stoccaggio, in particolare durante il carico dei veicoli autorizzati per il trasporto dei rifiuti derivanti dal termoutilizzatore verso gli impianti di smaltimento/recupero finali. Rifiuti in ingresso L istruzione 7IS12 Accesso ai siti Siena Ambiente Clienti, adottata dall impianto, definisce le modalità di dei rifiuti nel rispetto delle normative vigenti. La seguente Tabella A6/1 riassume l elenco dei codici dei rifiuti in ingresso autorizzati nel sito in esame e le tipologie dei controlli relativi alla loro registrazione. Per stabilire l effettiva conformità dei rifiuti all impianto di destinazione vengono effettuati controlli durante le seguenti fasi temporali: fase di programmazione dei conferimenti; fase di formalizzazione del rapporto Cliente/Smaltitore; fase di del rifiuto all impianto. Fase di programmazione dei conferimenti Per ciascun anno di esercizio dell impianto, Siena Ambiente S.p.A. provvede a programmare i flussi di rifiuti in ingresso sulla base delle previsioni di funzionamento del sistema integrato provinciale di gestione e della stima di quantità di rifiuti solidi urbani prodotti. Relativamente alle categorie di rifiuti speciali non pericolosi, vengono stimati i flussi di massima sulla base della capacità residua di impianto e delle loro caratteristiche. Nel corso dell anno di esercizio si provvede ad apportare le necessarie correzioni alle previsioni budgetarie. In base al Sistema integrato Qualità Ambiente Sicurezza certificato di Siena Ambiente S.p.A. non si può accedere all impianto per il dei rifiuti senza specifico contratto di smaltimento (ad eccezione dei Rifiuti Urbani e degli scarti provenienti da impianti di trattamento del sistema integrato provinciale). Fase di formalizzazione del rapporto Cliente/Smaltitore L accettazione del rifiuto avviene in osservanza delle procedure di ricezione previste dal D.Lgs. 133/05 e dall Autorizzazione dell impianto. Ai fini della stipula del contratto il produttore è tenuto annualmente alla caratterizzazione di base di ciascun rifiuto attraverso la compilazione della seguente documentazione: o 7MD10 Scheda di caratterizzazione del rifiuto. Il Cliente deve trasmettere al Servizio Trattamento/Smaltimento di Siena Ambiente S.p.A. tutte le informazioni necessarie alla caratterizzazione di base di ciascuna tipologia di rifiuto non pericoloso da smaltire, compilando l apposita scheda descrittiva del rifiuto 7MD10, che può essere richiesta direttamente o scaricata dal sito

69 PAGINA 68 di 167 internet di Siena Ambiente S.p.A. La caratterizzazione di base di ciascuna tipologia di rifiuto deve essere ripetuta ad ogni variazione significativa del processo che origina il rifiuto e comunque almeno una volta l anno. o 7MD70 Iscrizioni Albo Gestori Ambientali ed Autorizzazioni esercizio impianti. Il Cliente deve allegare al modulo inoltre l iscrizione all Albo Gestori Ambientali e le eventuali successive integrazioni per il trasporto dei rifiuti; tale iscrizione è necessaria sia per il trasporto conto terzi che per il trasporto in conto proprio. Nel caso di trasporto in conto terzi, l iscrizione all Albo deve dimostrare la compatibilità del trasportatore con la tipologia di rifiuto da trasportare e con l impianto di destinazione. Qualora il Cliente sia un impianto di trattamento rifiuti deve essere inviata l autorizzazione all esercizio dell impianto e ove richiesta l iscrizione all Albo dei Gestori Ambientali. o Certificato di analisi chimica in conformità al D.Lgs. 133/05; le analisi devono essere eseguite come descritto nel Piano di Analisi (Allegato 1 del presente documento). Qualora il ciclo produttivo garantisca la costanza dei parametri analitici, possono essere accettate analisi chimiche precedenti purché non anteriori ai 12 mesi. In caso contrario l analisi deve essere relativa al lotto di rifiuto oggetto dello smaltimento. Le analisi chimiche devono obbligatoriamente fornire le seguenti informazioni: data e luogo di prelievo del campione ragione sociale del produttore classificazione del rifiuto timbro e firma del professionista iscritto all Albo. Qualora le analisi chimiche non riportino tutte le informazioni di cui sopra saranno considerate non conformi e quindi non accettate ai fini della stipula del contratto di smaltimento. Siena Ambiente S.p.A. esamina la documentazione ricevuta verificando che il rifiuto rientri tra le tipologie accettabili per l impianto (come da elenco codici CER in Tabella A6/1) e richiede eventuale documentazione integrativa. Se l'esito della verifica è positivo e se i programmi di utilizzo degli impianti lo consentono, Siena Ambiente S.p.A. invia al Cliente l'offerta economica. Per la definitiva formalizzazione del contratto ai fini dello smaltimento il Cliente deve restituire copia dell offerta. Se invece l'esito della verifica è positivo e se la programmazione dei conferimenti lo consente, Siena Ambiente S.p.A. invia al Cliente l'offerta economica e le condizioni tecniche per il che, una volta controfirmate per accettazione, costituiscono contratto di smaltimento. Il contratto di smaltimento è annuale ed il produttore è tenuto ad inviare annualmente la documentazione sopra richiamata per la caratterizzazione di base del rifiuto.

70 PAGINA 69 di 167 È cura del Servizio Trattamento/Smaltimento (STS) di Siena Ambiente S.p.A. organizzare un programma settimanale dei conferimenti, da registrare nel modulo del Piano settimanale conferimenti TRM e comunicarlo all impianto. Fase di del rifiuto all impianto Al momento del presso l impianto (effettuato previa programmazione settimanale dei conferimenti), vengono verificate: la documentazione di accompagnamento del rifiuto e la sua corretta compilazione; la rispondenza tra le informazioni in essa contenute ed il rifiuto conferito; la conformità del rifiuto all impianto di destinazione; la presenza del nel programma settimanale dei conferimenti e la presenza nell elenco dei clienti e dei codici autorizzati. Tutti i carichi di rifiuti in ingresso all impianto, sia i rifiuti solidi urbani sia il sovvallo combustibile prodotto dalla selezione meccanica dei RSU, sia i rifiuti speciali preventivamente sottoposti alle procedure di omologa per l accettazione all impianto, transitano attraverso il portale di rilevamento della radioattività prima dell accesso all operazione di tura. Tale portale viene gestito come da procedura 7IS40 Istruzioni di comportamento per emergenza rischio radiologico. Tutte le misure di arrangiamento effettuate devono essere registrate e disponibili in formato elettronico. Le registrazioni vengono conservate per almeno 12 mesi. Nel caso di segnalazione positiva si provvede ad eseguire nuovamente il controllo della radioattività per evitare falsi allarmi facendo passare il mezzo a bassa velocità attraverso il portale per tre volte. Se la segnalazione di radioattività viene confermata, l addetto alla avverte il Capo Impianto (CI) e chiama la squadra di emergenza che provvede ad allontanare tutte le persone presenti nell area vicina al portale e a far condurre il mezzo fino alla zona prevista per le operazioni di verifica. CI provvede in seguito ad avvertire telefonicamente ARPAT facendosi comunicare la tempistica di intervento da loro prevista. Una volta portato il carico nella zona di stoccaggio temporaneo gli addetti all emergenza devono individuare il tipo di allarme mediante misure radiometriche e comunicare i risultati all ARPAT ed all esperto qualificato., azzerato lo strumento in zona indenne da radiazioni bisogna avvicinarsi al mezzo sino a che si rileva un segnale di attività radiologica. A questo punto è necessario segnare valore e distanza del rilevamento minimo percepibile ed il rilevamento ad un metro ed effettuare misure radiometriche sui quattro lati del mezzo. Tali valori vanno indicati nel modulo 7MD97 misure di radiazione. Il mezzo ed il carico non vanno toccati sino all arrivo del funzionario dell ARPAT; una volta arrivato il funzionario, la squadra di emergenza dovrà operare sotto le sue direttive per:

71 PAGINA 70 di 167 depositare a terra, con l aiuto di un ragno, su guaina impermeabile il carico un poco per volta; individuare la sorgente mediante misurazioni; prelevare campioni per la caratterizzazione (se possibile); confinare la sorgente; verificare per la contaminazione residua e, se necessario, bonificare la zona utilizzata per la ricerca; contattare l ente preposto al ritiro ed effettuare le comunicazioni di legge ; provvedere alla spedizione della sorgente ad un sito autorizzato. L'allontanamento dei materiale deve avvenire tramite vettore autorizzato previa comunicazione all'asl degli estremi dei vettore autorizzato e della destinazione dei materiale. Chi riceve il materiale dovrà attestare la presa in carico definitiva e rilasciare all'azienda documento liberatorio. In caso di malfunzionamento del portale l addetto alla avverte il Capo Impianto (CI) e la squadra di emergenza per il controllo manuale dei carichi con l apparecchio portatile. Detti malfunzionamenti devono essere annotati sul modulo 7MD96. Con tempistica da concordare i malfunzionamenti del portale dovranno essere comunicati all organo di controllo. Sul modulo 7MD96 va anche segnata la ripresa della attività con buon funzionamento indicando data e tipo di riparazione effettuata. Siena Ambiente S.p.A. al momento del si riserva la facoltà di effettuare campionamenti di rifiuti e successive verifiche analitiche per verificare la compatibilità del materiale con la corretta funzionalità dell impianto. Per i rifiuti accattati senza analisi chimiche - tabella A con cadenza annuale sarà prelevato in apposito contenitore un campione conservato presso l impianto per un periodo non inferiore ad un mese (ai sensi del D.Lgs 133/05), dove resterà a disposizione delle Autorità territorialmente competenti. Per ogni campione conservato dovrà essere compilato il modulo 7MD97 Registro campioni termovalorizzatore. Per i rifiuti accattati con analisi chimiche - tabella B il carico sarà oggetto di verifiche analitiche da effettuarsi con cadenza annuale. Il carico sarà collocato in apposita area all interno dell impianto per tutto il tempo necessario all espletamento delle analisi per la definitiva ammissione in fossa. RPMeC provvederà a far avvisare l ARPAT via (all indirizzo c.fagotti@arpat.toscana.it) della giacenza del carico da sottoporre a campionamento ed analisi. All avvio della procedura di analisi verrà contattata la ditta intestataria del contratto da un tecnico di Siena Ambiente, il quale comunicherà la data del campionamento nel caso in cui il produttore voglia presenziarvi. Nel Piano di Analisi - Allegato 1 si riportano i principali parametri ricercati con i relativi metodi di prova.

72 PAGINA 71 di 167 Per ciascun rifiuto da sottoporre a verifica analitica vengono prelevati in appositi contenitori n.2 campioni: uno viene prelevato dal laboratorio di analisi ed uno conservato presso l impianto per un periodo non inferiore ad un mese, dove resta a disposizione delle Autorità territorialmente competenti. Per ogni verifica analitica vengono compilati i moduli seguenti: 7MD75 Verbale di accompagnamento del campione, in duplice copia (una inviata agli uffici di Siena Ambiente S.p.A., l altra insieme al campione inviato al laboratorio); 7MD85 Registro campioni dei rifiuti sottoposti a verifica analitica (compilato a cura di Siena Ambiente S.p.A.) I rifiuti scaricati ed in attesa di verifica analitica non risultano in carico all impianto e quindi il relativo documento di trasporto viene trattenuto insieme al carico; nelle annotazioni del formulario viene riportata la dicitura: rifiuto in deposito in attesa di verifica analitica seguito dalla data. Il rifiuto risulta pertanto in deposito in attesa di ammissione presso la discarica. In sostituzione del formulario viene rilasciato il modulo 7MD76 Rifiuti in attesa di ammissione in discarica in duplice copia (una per il trasportatore ed una per il produttore). Qualora i risultati delle verifiche analitiche confermino la conformità del rifiuto RPMeC dà disposizioni per la presa in carico del rifiuto ed il relativo documento di trasporto firmato per accettazione viene restituito tramite posta dall Ufficio Contabilità ambientale solo al momento della effettiva presa in carico, con la dicitura nel campo annotazioni Rifiuto accettato in quanto conforme seguito da data e ora. Qualora i risultati delle verifiche analitiche rilevino la non conformità del rifiuto RPMeC lo comunica tramite lettera al Produttore/Cliente il quale dovrà provvedere immediatamente alla rimozione del carico che deve essere destinato ad idoneo smaltimento; le spese per la rimozione del rifiuto e per le analisi chimiche attestanti la non conformità vengono addebitate a carico del Cliente. Al momento della rimozione del carico, il formulario viene restituito al trasportatore firmato e timbrato dall operatore di Siena Ambiente S.p.A., barrando al punto 11) del formulario l apposita casella di Respinto con la seguente motivazione Rifiuto non ammissibile in discarica per rifiuti non pericolosi seguito da data e ora. Sarà compito del trasportatore restituire la documentazione al produttore. Il rifiuto deve essere conferito sfuso o in sacchetti di piccole dimensioni. Il rifiuto deve avere pezzatura di dimensioni ridotte (assenza di elementi con lunghezza superiore a 60 cm) e non deve contenere elementi inerti non combustibili (metallici vetrosi e refrattari) in misura superiore al 10% in peso. Nel caso in cui l impianto risultasse danneggiato per la non conformità del rifiuto trattato saranno addebitati al Cliente tutti i costi da questa causati. Nel caso di di rifiuti cimiteriali con codice CER , conferibili solo dai comuni dell ATO8, occorre rispettare i riferimenti normativi vigenti, D.Lgs. 152/06, e D.M. 219/2000, con le seguenti particolari prescrizioni aggiuntive: A) I rifiuti cimiteriali devono essere conferiti in sacchetti a perdere del volume massimo di litri 100, riempiti solo parzialmente e con dimensioni di ingombro massimo non superiori a i 40/50 cm di lunghezza;

73 PAGINA 72 di 167 B) I rifiuti non devono contenere terra, pietre di lapidi, mattoni e materiali inerti, lastre di metallo, e ogni altro materiale non combustibile; C) I mezzi di trasporto devono essere dotati di sistema automatico di scarico. Operazioni di tura Il mezzo autorizzato dotato di badge, arriva alla prima sbarra della. Introducendo il tesserino nel lettore di badge il mezzo viene riconosciuto dal computer che apre la sbarra. La sbarra è dotata di cellule fotoelettriche di sicurezza che non ne permettono la chiusura finché il mezzo non sia salito completamente sulla. Il conducente, rimanendo sul mezzo, preme il pulsante di ta, che permette al computer la registrazione dei dati del mezzo (peso, targa, ). A registrazione avvenuta si apre la seconda sbarra. Una volta avvenuto lo scarico, il mezzo torna alla. Nuovamente il conducente inserisce il tesserino nel secondo lettore badge, che consente l apertura della sbarra. Una volta sulla, si deve schiacciare il pulsante rosso di tura e il computer emette la ricevuta con l identificazione del mezzo e il peso del carico. Dopo l emissione della ricevuta si apre la seconda sbarra. Nel caso di mezzi non dotati di badge l apertura della sbarra e la tura vengono effettuati a mano tramite comandi manuali dal personale di turno. Il mezzo viene to prima dello scarico e a scarico avvenuto. Il peso lordo e la tara vengono registrati sul formulario dal personale di turno e in seguito registrati sul computer. Operazioni di scarico Per motivi di sicurezza il in fossa è consentito solo ai mezzi dotati di sistema automatico di scarico (testata di compattazione apribile o ribaltabile). I mezzi dotati di sistema automatico di scarico, dopo la tura, seguono il percorso delimitato da apposita segnaletica fino al punto di scarico in fossa. Nel caso in cui altri mezzi stiano contemporaneamente scaricando, in conducente dovrà sostare nell area di parcheggio segnalata ed attendere che si liberi una delle postazioni di scarico. L apertura del portone indicherà il via libera allo scarico. I conferitori che utilizzano mezzi ribaltabili (senza apertura automatica) per il cui scarico si rende necessaria l apertura manuale del portellone posteriore, devono procedere a tale operazione non oltrepassando il limite indicato dalla striscia gialla a terra sul fronte fossa. Una volta aperto il portellone posteriore in zona di sicurezza procedono ad avvicinarsi alla fossa fino al cordolo di arresto. L apertura del portellone del mezzo in zona di sicurezza può comportare la caduta di materiale a terra; la rimozione di tale materiale e lo scarico nel cassone mobile è a carico del conferitore, e viene effettuata dopo la chiusura del portone di scarico. I mezzi non dotati di sistema automatico di scarico devono utilizzare il cassone ribaltabile che si trova nel piazzale di ingresso. Il personale turnista verifica che le manovre di riempimento vengano effettuate nel rispetto delle norme di sicurezza

74 PAGINA 73 di 167 evitando infortuni alle persone e fuoriuscita di materiali nell ambiente. Durante queste operazioni, l eventuale materiale fuoriuscito deve essere raccolto e buttato nel cassone a cura del conferitore. Nello schema 5.7 sono riportati controlli ulteriori previsti nelle fasi ingresso e scarico dei rifiuti.

75 PAGINA 74 di 167 Tabella A5/1 Controllo quantità dei rifiuti gestiti. Codice CER Descrizione Unità di misura rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento scarti di tessuti animali Kg scarti di tessuti vegetali Kg rifiuti plastici (ad esclusione degli imballaggi) Kg rifiuti della silvicoltura Kg rifiuti agrochimici diversi da quelli della voce Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg scarti di tessuti animali Kg scarti inutilizzabili per il consumo o la trasformazione Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg rifiuti legati all'impiego di conservanti Kg rifiuti prodotti dall'estrazione tramite solvente Kg scarti inutilizzabili per il consumo o la trasformazione Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg scarti inutilizzabili per il consumo o la trasformazione Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg scarti inutilizzabili per il consumo o la trasformazione Kg

76 PAGINA 75 di 167 Codice CER Descrizione Unità di misura rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento rifiuti legati all'impiego di conservanti Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg rifiuti prodotti dalle operazioni di lavaggio, pulizia e macinazione della materia prima Kg rifiuti prodotti dalla distillazione di bevande alcoliche Kg rifiuti prodotti dai trattamenti chimici Kg scarti inutilizzabili per il consumo o la trasformazione Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg scarti di corteccia e sughero Kg segatura, trucioli, residui di taglio, legno, pannelli di truciolare e piallacci diversi da quelli di cui alla voce Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg scarti di corteccia e legno Kg

77 PAGINA 76 di 167 Codice CER Descrizione Unità di misura rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento scarti della separazione meccanica nella produzione di polpa da rifiuti di carta e cartone Kg Scarti della selezione di carta e cartone destinati ad essere riciclati Kg scarti di fibre e fanghi contenenti fibre, riempitivi e prodotti di rivestimento generati dai processi di separazione meccanica Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg cuoio conciato (scarti, cascami, ritagli, polveri di lucidatura) contenenti cromo Kg rifiuti delle operazioni di confezionamento e finitura Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg rifiuti da materiali compositi (fibre impregnate, elastomeri, plastomeri) Kg materiale organico proveniente da prodotti naturali (ad es. grasso, cera) Kg

78 PAGINA 77 di 167 Codice CER Descrizione Unità di misura rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento rifiuti da operazioni di finitura, diversi da quelli di cui alla voce Kg tinture e pigmenti, diversi da quelli di cui alla voce Kg rifiuti da fibre tessili grezze Kg rifiuti da fibre tessili lavorate Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg rifiuti plastici Kg rifiuti contenenti silicone diversi da quelli di cui alla voce rifiuti non specificati altrimenti rifiuti solidi, diversi da quelli di cui alla voce Kg Kg Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg pitture e vernici di scarto, diverse da quelle di cui alla voce Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg toner per stampa esauriti, diversi da quelli di cui alla voce Kg

79 PAGINA 78 di 167 Codice CER Descrizione Unità di misura rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento rifiuti non specificati altrimenti Kg adesivi e sigillanti di scarto, diversi da quelli di cui alla voce Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg carta e pellicole per fotografia, contenenti argento o composti dell'argento Kg carta e pellicole per fotografia, non contenenti argento o composti dell'argento Kg macchine fotografiche monouso senza batterie Kg macchine fotografiche monouso diverse da quelle di cui alla voce Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg limatura e trucioli di materiali plastici Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg imballaggi in carta e cartone Kg imballaggi in plastica Kg

80 PAGINA 79 di 167 Codice CER Descrizione Unità di misura rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento imballaggi in legno Kg imballaggi in materiali compositi Kg imballaggi in materiali misti Kg imballaggi in materia tessile Kg assorbenti, materiali filtranti, stracci e indumenti protettivi, diversi da quelli di cui alla voce Kg pneumatici fuori uso Kg plastica Kg componenti non specificati altrimenti rifiuti non specificati altrimenti componenti rimossi da apparecchiature fuori uso, diversi da quelli di cui alla voce rifiuti inorganici diversi da quelli di cui alla voce Kg Kg Kg Kg rifiuti organici, diversi da quelli di cui alla voce Kg sostanze chimiche di scarto diverse da quelle di cui alle voci , e Kg

81 PAGINA 80 di 167 Codice CER Descrizione Unità di misura rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento legno Kg plastica Kg Altri materiali isolanti diversi da quelli di cui alle voci e Kg oggetti da taglio (eccetto ) Kg parti anatomiche ed organi incluse le sacche per il plasma e le riserve di sangue (tranne ) Kg rifiuti che non devono essere raccolti e smaltiti applicando precauzioni particolari per evitare infezioni (es. bende, ingessature, lenzuola, indumenti monouso, assorbenti igienici) Kg sostanze chimiche diverse da quelle di cui alla voce Kg medicinali diversi da quelli di cui alla voce Kg oggetti da taglio (eccetto ) Kg

82 PAGINA 81 di 167 Codice CER Descrizione Unità di misura rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento rifiuti che non devono essere raccolti e smaltiti applicando precauzioni particolari per evitare infezioni Kg sostanze chimiche diverse da quelle di cui alla voce Kg medicinali diversi da quelli di cui alla voce Kg miscugli di rifiuti composti esclusivamente da rifiuti non pericolosi Kg rifiuti combustibili, diversi da quelli di cui alle voci e Kg rifiuti non specificati altrimenti kg rifiuti stabilizzati diversi da quelli di cui alla voce Kg rifiuti solidificati diversi da quelli di cui alla voce Kg parte di rifiuti urbani e simili non compostata Kg parte di rifiuti animali e vegetali non compostata Kg compost fuori specifica Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg

83 PAGINA 82 di 167 Codice CER Descrizione Unità di misura rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento digestato prodotto dal trattamento anaerobico di rifiuti urbani Kg digestato prodotto dal trattamento anaerobico di rifiuti di origine animale o vegetale Kg rifiuti non specificati altrimenti Kg vaglio Kg fanghi prodotti dal trattamento delle acque reflue urbane rifiuti non specificati altrimenti rifiuti solidi prodotti dai processi di filtrazione e vaglio primari rifiuti non specificati altrimenti fluff - frazione leggera e polveri, diversi da quelli di cui alla voce altre frazioni, diverse da quelle di cui alla voce Kg Kg Kg Kg Kg Kg carta e cartone Kg plastica e gomma Kg legno diverso da quello di cui alla voce Kg

84 PAGINA 83 di 167 Codice CER Descrizione Unità di misura rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento prodotti tessili Kg rifiuti combustibili (CDR: combustibile derivato da rifiuti) Kg altri rifiuti (compresi materiali misti) prodotti dal trattamento meccanico dei rifiuti, diversi da quelli di cui alla voce Kg rifiuti solidi prodotti dalle operazioni di bonifica dei terreni, diversi da quelli di cui alla voce Kg carta e cartone Kg rifiuti biodegradabili di cucine e mense Kg abbigliamento Kg prodotti tessili Kg vernici, inchiostri, adesivi e resine diversi da quelli di cui alla voce medicinali diversi da quelli di cui alla voce Kg Kg legno, diverso da quello di cui alla voce Kg plastica Kg

85 PAGINA 84 di 167 Codice CER Descrizione Unità di misura rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento altre frazioni non specificate altrimenti Kg rifiuti biodegradabili Kg altri rifiuti non biodegradabili Kg rifiuti urbani non differenziati Kg rifiuti dei mercati Kg residui della pulizia stradale Kg rifiuti ingombranti Kg rifiuti urbani non specificati altrimenti Kg

86 PAGINA 85 di 167 Schema 5.7 Ulteriori controlli rifiuti in ingresso. Fase di controllo rifiuti in ingresso Tipologia di controllo Modalità di registrazione Frequenza controllo Ingresso nella fossa Verifica visiva della pezzatura, conformità materiale e corrispondenza rifiuti conferiti ai codici CER attribuiti Come da 7IS12 scarico Scarico in tramoggia forno Pesatura benna DCS scarico Rifiuti in uscita La gestione dei rifiuti prodotti dall impianto deve essere conforme a quanto riportato nella Istruzione 7IS03 Gestione accessi ai siti di Siena Ambiente. Al momento dell allontanamento dei rifiuti prodotti presso l impianto, il conduttore/addetto alla deve assicurarsi: che la targa dell automezzo del trasportatore sia inclusa nell elenco dei mezzi autorizzati (modulo 7MD19). La verifica va fatta controllando l iscrizione all Albo Gestori che deve essere presente nel mezzo stesso; che l impianto di destinazione da riportare nel formulario sia incluso nel modulo 7MD19 (aggiornato periodicamente dall uff. contabilità ambientale) Elenco degli impianti di destinazione e trasportatori autorizzati; In caso di esito negativo della verifica il conduttore/addetto alla contatta RPMeC od un suo delegato che può comunque autorizzare il anche verbalmente, previo controllo delle autorizzazioni previste dalla legislazione. Il conduttore/addetto alla fa posizionare il veicolo sulla prima e dopo il caricamento rilasciando lo scontrino di tura, compila il formulario ed il registro di carico e scarico, quest ultimo entro 10 giorni dalla data di. Nei giorni successivi all invio del rifiuto l operatore si informa telefonicamente riguardo al peso del rifiuto riscontrato a destino e corregge il registro di carico/scarico prima di effettuare la stampa. Le pagine del registro di carico e scarico vengono stampate e archiviate settimanalmente. Nel caso in cui il conduttore/addetto alla aiuti il trasportatore nelle fasi di carico, l operatore deve indossare i DPI indicati nel documento di valutazione dei rischi. Nel caso specifico del trasporto delle ceneri leggere, considerate rifiuto pericoloso, l operatore deve controllare che il trasportatore sia a conoscenza delle caratteristiche del rifiuto pericoloso, che il carico sia accompagnato dalla scheda di sicurezza 7SK01 e che sul formulario siano riportati i riferimenti previsti.

87 PAGINA 86 di 167 Qualora i rifiuti in uscita dall impianto derivino da attività di gestione straordinaria (ad es. manutenzioni straordinarie, ), il conduttore/addetto alla deve contattare RPMeC per informarsi circa la modalità di gestione del rifiuto in esame. RPMeC provvederà quindi alla corretta attribuzione del codice CER, all individuazione di un trasportatore e di un impianto di destinazione autorizzato e all organizzazione dello smaltimento. L operatore del termovalorizzatore registra quanto disposto da RPMeC nel campo note del modulo 7MD45. Con frequenza annuale sono effettuate analisi sulla composizione delle ceneri nti e ceneri leggere prodotte dal processo di incenerimento come previsto dal Piano di Analisi (allegato 1 al presente documento). Le analisi sulle ceneri nti in particolare, oltre ad essere necessarie per verificare il rispetto delle norme vigenti, permettono di trarre importanti conclusioni circa l efficienza della combustione e circa le caratteristiche del rifiuto combusto. Nell impianto è previsto un sistema di trasporto ermetico e di scarico a tenuta stagna per evitare contaminazioni da ceneri e polveri ed il personale viene istruito sulle modalità di prevenzione e protezione. Come prescritto dall Autorizzazione, le scorie e le ceneri nti prodotte dal processo di incenerimento non devono presentare un tenore di incombusti totali superiore al 3% in peso o una perdita per ignizione superiore al 5% in peso sul secco (art. 8 c.2 del D.Lgs. 133/05). Prima di raggiungere l 80% della capienza del silos di stoccaggio delle polveri leggere (codice CER *), OT informa CI e contatta lo smaltitore per il. La Tabella A6/1 riassume l elenco dei codici dei rifiuti in uscita in relazione alla quantità prodotta dal sito. Nella Tabella A6/2 sono elencati i controlli visivi da effettuare al fine di una corretta gestione dei rifiuti prodotti.

88 PAGINA 87 di 167 PROCEDURA Rifiuti in ingresso Il Servizio Trattamento/Smaltimento (STS) stila di settimana in settimana il piano dei conferimenti e provvede a registrare lo stesso nel modulo 7MD58 dove si riportano anche le verifiche di conformità dei rifiuti in ingresso. Al momento del presso l impianto OT deve controllare la documentazione di accompagnamento del rifiuto, la sua corretta compilazione, la rispondenza con il rifiuto conferito, la conformità del rifiuto rispetto all impianto e la presenza del nel programma settimanale ed in caso di non conformità applica quanto previsto nella Istruzione 7IS102. Tutti i carichi di rifiuti in ingresso all impianto devono transitare attraverso il portale di rilevamento della radioattività, OT deve riportare la registrazione del risultato direttamente sulla documentazione di viaggio del carico di rifiuto. Nel caso di segnalazione positiva deve essere attuato quanto previsto dalla Istruzione 7IS40 Istruzioni di comportamento per emergenza rischio radiologico. Rifiuti in uscita La gestione dei rifiuti prodotti dall impianto deve essere conforme a quanto riportato nella Istruzione 7IS03 Gestione accessi ai siti di Siena Ambiente. I controlli effettuati sui rifiuti prodotti, per i quali è prevista analisi, sono elencati nel Piano di Analisi adottato dall impianto, costituente l Allegato 1 al presente documento, secondo le modalità e la periodicità riportate nello stesso. I TIS effettueranno un verifica quadrimestrale della corretta attuazione di quanto previsto per i controlli dei rifiuti in ingresso ed uscita.

89 PAGINA 88 di 167 Tabella A6/1 Controllo quantità dei rifiuti prodotti. Codice CER Descrizione rifiuti prodotti Unità di misura quantità rilevata Frequenza di rilevamento Modalità di rilevamento * * Ceneri nti e scorie Olii per motore, ingranaggi e lubrificazione Residui di filtrazione prodotti dal trattamento fumi t/anno carico tura t/anno carico tura t/anno carico tura Metallo t/anno carico tura Fanghi prodotti da fossa settica t/anno scarico in autobotte tura

90 PAGINA 89 di 167 Tabella A6/2 Controllo qualità dei rifiuti prodotti Codice CER Descrizione rifiuti prodotti Finalità del controllo (classificazio ne caratterizzazi one) Motivazione del controllo Tipologia impianto di smaltimento/recuper o di destinazione Tipo di determinazione (test di cessione, composizione) Tipo di parametri Modalità campiona mento Punto di campiona mento Frequenza campiona mento Ceneri nti e scorie Conferimento presso impianto smaltimento autorizzato Ammissibilità del rifiuto in impianto smaltimento Discarica Vedere Piano di Analisi in Allegato 1 Vedere Piano di Analisi in Allegato 1 Vedere Piano di Analisi in Allegato 1 Cassoni Annuale * Residui di filtrazione prodotti dal trattamento fumi Conferimento presso impianto smaltimento autorizzato Ammissibilità del rifiuto in impianto smaltimento Discarica Vedere Piano di Analisi in Allegato 1 Vedere Piano di Analisi in Allegato 1 Vedere Piano di Analisi in Allegato 1 Silo Annuale

91 PAGINA 90 di DOCUMENTAZIONE RIFIUTI IN INGRESSO ED IN USCITA PROCEDURA I carichi di rifiuti in ingresso ed in uscita dall impianto devono essere accompagnati dalla documentazione prevista dalla normativa vigente D.Lgs. 152/06. Il controllo deve essere eseguito al momento del del carico ed al momento dell avviamento allo smaltimento secondo quanto prescritto dalle Istruzioni 7IS12 Accesso ai siti di Siena Ambiente Clienti e 7IS22 Note per l utilizzo del programma di registrazione dei conferimenti e stampa registro carico e scarico. Per i rifiuti urbani non è previsto formulario. La registrazione dei conferimenti avviene in automatico mediante lettore badge; in caso gli automezzi non siano muniti di badge la registrazione avviene da parte di OT inserendo i dati nel programma come riportato nella 7IS22. La gestione dei rifiuti in uscita deve essere gestita come da Istruzione 7IS03. RPMeC deve far avvenire la registrazione dei carichi e degli scarichi come indicato nella Istruzione 7IS22. Giornalmente il Vice Capo Impianto (VCI) provvede alla stampa del registro di carico/scarico, secondo quanto prevede l Istruzione 7IS22. Il Capo Impianto (CI) sulla base del programma annuale ne verifica il rispetto. Tutta la documentazione, incluse le copie dei formulari di accompagnamento, deve essere raccolta e conservata presso il Servizio Trattamento/Smaltimento di Siena Ambiente S.p.A. (STS). Il registro di carico/scarico viene conservato per cinque anni dall ultima registrazione riportata nel registro stesso, unitamente alla prima e quarta copia dei formulari che si riferiscono alle operazioni di scarico riportate nel registro ed alla copia dei formulari relativi ai rifiuti in ingresso. RPMeC deve assicurarsi che sia conservata copia di ogni contratto e convenzione stipulati con produttori e/o intermediari presso STS. I TIS eseguiranno una verifica quadrimestrale dei documenti di accompagnamento, della validità delle autorizzazioni di trasportatori/smaltitori e delle registrazioni relative ai rifiuti in ingresso ed in uscita.

92 PAGINA 91 di CERTIFICAZIONE DELL AVVENUTO SMALTIMENTO PROCEDURA I rifiuti prodotti dal processo di termoutilizzazione sono smaltiti o inviati a recupero secondo quanto indicato nella Analisi Ambiente e Sicurezza Termoutilizzatore Poggibonsi (AAS). Per ogni tipologia di rifiuti in uscita dall impianto ed inviato a smaltimento/recupero viene compilato un formulario di identificazione a cura dell Operatore di Turno (OT). Tale formulario deve essere redatto in quattro copie, datato, firmato dal detentore e controfirmato dal trasportatore. L Addetto al servizio Pesa (AP) trattiene la prima copia del formulario ( Copia per il produttore/detentore ) e la consegna al RSGI di Siena Ambiente S.p.A., mentre lascia le altre tre copie al trasportatore. Il destinatario provvederà al recapito presso Siena Ambiente S.p.A. della quarta copia controfirmata entro 90 giorni dalla data di effettuazione dello smaltimento/recupero. Il RSGI ha il compito di accertarsi che la quarta copia, datata e controfirmata, sia restituita entro tre mesi dalla data di smaltimento dei rifiuti ed archiviata presso il Servizio Trattamento/Smaltimento di Siena Ambiente S.p.A. (STS); alla scadenza di detto termine, in assenza della documentazione, deve provvedere a comunicare a RPMeC la mancata ricezione. Il controllo deve essere eseguito su ciascun carico di rifiuto avviato allo smaltimento. La documentazione dovrà essere tenuta costantemente aggiornata. I TIS eseguiranno una verifica quadrimestrale della documentazione descritta.

93 PAGINA 92 di PIANO DI MONITORAGGIO AMBIENTALE E CONTROLLO SULL AREA ESTERNA ALL IMPIANTO Siena Ambiente S.p.A., in collaborazione con la Sezione ARPA Toscana, la Provincia di Siena, il Comune di Poggibonsi ed il Consorzio della Comunità di Ambito ATO 8 di Siena, si impegna a garantire i controlli ambientali effettuati sull area esterna tramite la conduzione di due stazioni fisse per il monitoraggio della qualità dell aria. Nello schema 5.8 sono elencati i parametri che vengono monitorati in continuo dalle stazioni. Ciascuna stazione fissa, costituita da una cabina prefabbricata, è suddivisa nei seguenti sistemi principali: sistema di campionamento per i gas; sistema di campionamento per le polveri; strumentazione di misura in continuo per inquinanti; strumentazione di misura in continuo per parametri meteoclimatici; dispositivi per la calibrazione automatica degli strumenti; unità di gestione locale dei dati; sistemazione di alimentazione elettrica; impianto di climatizzazione; impianto antincendio. I risultati dei controlli eseguiti sono raccolti a cura del RPMeC ed archiviati presso l ufficio di RSGI. Il Capo Impianto (CI) è impegnato direttamente o tramite terzi nella: manutenzione continua del sistema; acquisizione ed elaborazione dati; validazione dati; invio ad ARPAT di Siena dei dati validati delle immissioni via (all indirizzo c.fagotti@arpat.toscana.it) con frequenza settimanale sotto responsabilità di RPMeC. Sarà compito dei TIS verificare con frequenza quadrimestrale il corretto svolgimento del Piano di Monitoraggio Ambientale sull area esterna dell impianto.

94 PAGINA 93 di 167 Schema 5.8 Monitoraggi in continuo sull area esterna all impianto. Parametro Tipo di controllo Modalità di registrazione IMMISSIONI: PM 10, H 2 S, NH 3, CO, O 3, NMHC, CH 4 Determinazione in continuo postazione fissa Informatica/cartacea PARAMETRI METEO: Venti (direzione, intensità), pioggia, pressione, temperatura, radiazione solare, umidità Determinazioni in continuo con postazione fissa meteorologica Informatica/cartacea

95 PAGINA 94 di VERIFICA PARAMETRI D IMPIANTO 6.1 INDICAZIONI PROCESSISTICHE Le MTD riportate nel documento Schema di Rapporto Finale Linee guida per l individuazione e l utilizzazione delle Migliori Tecniche Disponibili (MTD) per gli impianti di incenerimento dei rifiuti, (Commissione ex art. 3, comma 2, del D. Lgs.372/99) e le Linee Guida emesse dall ARPAT della Regione Toscana Linee Guida impianti di incenerimento emesse in versione definitiva il 23/11/2007, indicano il tipo di impiantistica in grado di fornire le prestazioni migliori, nonché le modalità ed i comportamenti di gestione del processo necessari per il conseguimento del medesimo fine. Di seguito si elencano sinteticamente gli aspetti salienti da mantenere sotto controllo. Fossa di ricevimento Il dimensionamento della fossa è tale da garantire un autonomia almeno di tre giorni per l impianto. La fossa di stoccaggio è un locale chiuso e l aria è aspirata, mediante ventilatore dedicato, per indurre la depressione che evita la diffusione all esterno degli odori. L aria aspirata viene insufflata sotto la griglia e quindi utilizzata come aria di combustione. Alimentazione del rifiuto La disomogeneità nel materiale alimentato è la caratteristica peculiare nel processo di combustione dei rifiuti, rispetto alla combustione di qualunque altro combustibile. Il fatto comporta notevoli ricadute, sia nella gestione del vapore prodotto ma soprattutto nel governo delle temperature in combustione e nel corretto rapporto aria/combustibile. Le conseguenze riguardano sia la qualità degli effluenti gassosi (formazione gas incombusti CO e C x H y per temperature basse, formazione di NO x per temperature elevate) sia la qualità delle scorie (presenza di incombusti). Risulta di particolare importanza l operazione di omogeneizzazione del rifiuto presente in fossa manovrando con la benna. Il personale addetto al carico dei rifiuti nel forno provvede all omogeneizzazione del rifiuto al fine di organizzare razionalmente lo spazio a disposizione per i successivi conferimenti e per alimentare le camere di combustione con un prodotto sufficientemente amalgamato. In questo modo viene gestita correttamente anche l eventuale presenza di materiali indesiderati. Per gli stessi aspetti sopra esposti, è importante il controllo delle quantità di rifiuto alimentate che determina inoltre il quantitativo di gas emessi in atmosfera. Una miscelazione intensa ed uniforme dei rifiuti può essere ottenuta in camera di combustione favorendo una turbolenza interna. Un indice della continuità ed uniformità di marcia, che può consentirne la valutazione, è l andamento della produzione di vapore. Combustione Per un corretto processo di combustione è fondamentale la conformazione della camera di combustione. Il dimensionamento è tale che i fumi, in ottemperanza al D.Lgs. 133/05 abbiano una permanenza di almeno 2 secondi alla temperatura di 850 C. Nella gestione, al di là del controllo dei quantitativi bruciati e quindi dei volumi di fumi sviluppati, per questo aspetto non vi sono altre leve di controllo.

96 PAGINA 95 di 167 Nei tre forni utilizzati dall impianto è effettuata e controllata l ottimizzazione della combustione, con l immissione di aria primaria (distribuita in maniera ottimale da diversi punti della griglia) e di aria secondaria (immessa anch essa in più punti e dosata in funzione della temperatura). Si è ottimizzata la combustione in modo da ridurre le emissioni di monossido di carbonio (CO) e delle sostanze organiche volatili (COT) attraverso il preriscaldo dell aria primaria e la sostituzione di parte dell aria secondaria con il ricircolo dei fumi depurati. Ciò richiede un accurato controllo del processo per evitare peggioramenti nell efficienza complessiva di combustione ed aumenti di emissioni di incombusti. Trattamento fumi La composizione dei gas all ingresso della sezione di trattamento, dipende in buona misura da come è stato condotto il processo che li ha generati; gli inquinanti presenti sono comunque costituiti da: polveri (ceneri volanti); componenti acidi: - acido cloridrico (HCl); - acido fluoridrico (HF); - ossidi di zolfo (SO 2 ); - ossidi di azoto (NO x ); metalli nti (piombo, mercurio,cadmio, ecc.); diossine e furani. L impianto nella nuova configurazione prevede due linee di trattamento fumi distinte per le linee pre-esistenti e per la terza linea, descritte al Par. 3 del presente documento. Di seguito sono descritti i sistemi di trattamento previsti per la depurazione dei fumi da ogni inquinante. Polveri totali In entrambe le linee di trattamento fumi è presente un sistema di abbattimento delle polveri costituito da un filtro a maniche. Monossido di carbonio e carbonio organico totale L efficienza di abbattimento del monossido di carbonio e del carbonio organico totale è garantita da un ottimizzazione della combustione tramite immissione di aria primaria in vari punti della griglia presente nelle tre linee di combustione. Inoltre l immissione di aria secondaria crea turbolenza e migliora il mescolamento dei fumi. Composti inorganici del cloro, fluoro, ossidi di zolfo Le due linee prevedono due sistemi di abbattimento simili. Nella linea pre-esistente è presente un sistema a secco costituito da un reattore Venturi che utilizza un reattivo solido come il bicarbonato di sodio. Nella terza linea è installato un sistema ciclone/mixer/reattore nel quale il flusso gassoso viene miscelato con il reagente in polvere. A monte del mixer viene iniettato

97 PAGINA 96 di 167 bicarbonato di sodio in modo da sfruttare il principio di sospensione che aumenta la superficie di contatto tra i fumi ed il reagente ottimizzandone il tempo di contatto. Entrambi i sistemi garantiscono un efficace abbattimento di questi inquinanti. Ossidi di azoto Le due linee prevedono due sistemi di abbattimento diversi. Nella linea pre-esistente il processo di riduzione degli ossidi di azoto rientra nelle tecniche SNCR (Riduzione Selettiva Non catalitica). Questa tecnica è tra le più largamente utilizzate in vari settori industriali per l abbattimento degli ossidi di azoto. Il processo consiste nella riduzione degli ossidi di azoto ad azoto elementare ed acqua grazie alla reazione chimica con un reagente quale una soluzione acquosa di urea al 30-40% addizionata di una piccola percentuale di addittivi necessari a prevenire la corrosione e la formazione di depositi. Nella terza linea è installato un sistema che consiste in una particolare Riduzione Catalitica Selettiva. Questo sistema di abbattimento degli ossidi di azoto si basa sull utilizzo di un catalizzatore costituito da TiO 2 + V 2 O 5 (ossido di titanio + pentossido di vanadio) di elevato rendimento ed ammoniaca che viene iniettata in una griglia posta nel condotto a monte del reattore SCR, previo passaggio attraverso il surriscaldatore e l evaporatore posti a valle. Inoltre anche l ottimizzazione della combustione rappresenta una tecnica finalizzata alla riduzione delle emissioni degli ossidi di azoto. La ripartizione dell aria alimentata infatti, permettendo una riduzione di aria primaria ed un incremento di quella secondaria, limita la presenza di ossigeno nelle zone a temperatura più elevata, evitando la formazione di NO x termici, quelli cioè che si formano ad alte temperature dall azoto molecolare dell aria. Ciò richiede un accurato controllo del processo, per evitare peggioramenti nell efficienza complessiva di combustione ed aumenti nelle emissioni di incombusti. Metalli I metalli nti meno volatili sono presenti nelle polveri fini e vengono eliminati dai fumi attraverso l efficace azione dei filtri a maniche presenti in entrambe le linee di trattamento. Inoltre il carbone attivo addizionato permette di raggiungere un elevata efficienza di rimozione di tali inquinanti in entrambe le linee. Mercurio, diossine, furani ed idrocarburi policiclici aromatici Il mercurio, le diossine e gli idrocarburi policiclici aromatici vengono rimossi da un iniezione di carbone attivo nel reattore Venturi per la linea pre-esistente e nel mixer/reattore per la terza linea; l efficienza di abbattimento è garantita dalla presenza del filtro a maniche a valle. Per la terza linea un ulteriore importante contributo all'abbattimento dei microinquinanti organoclorurati è dato dal sistema SCR.

98 PAGINA 97 di 167 Di seguito nello schema 6.1 Controlli sui punti critici sono riportati sinteticamente i parametri gestionali da tenere sotto controllo. L istruzione 7IS21 Modalità operative straordinarie e parametri di processo termoutilizzatore descrive le modalità di intervento in caso di superamento delle soglie stabilite per i parametri di processo. La procedura 7PDC06 Termoutilizzatore elenca i controlli da effettuare nelle diverse fasi del processo insieme alle frequenze e modalità previste.

99 PAGINA 98 di 167 Schema 6.1. Controlli sui punti critici. n.ordine Par. PMeC Impianto/parte di esso/fase di processo Parametri e sigle di identificazi one Frequenza dei controlli operativi Rresponsa bile del controllo operativo Tipo di controllo operativo Sostanza Modalità di registrazione dei controlli / controllo sorveglianza Termoutilizzatore/ fossa RS/ alimentazione Qualità e quantità rifiuti alimentati turno OT Controllo della quantità di rifiuti smaltita Rifiuti in ingresso (rispetto della potenzialità autorizzata) Registrazione da parte del DCS/ Verifica di Sorveglianza: controllo quadrimestrale Termoutilizzatore/tratta mento termico/combustione Controllo della combustion e Continua CT Monitoraggi o e controllo dei parametri Emissioni gassose Registrazione cartacea su apposito modulo e da parte del DCS / Verifica di sorveglianza: Controllo a campione quadrimestrale Termoutiliizzatore/tratt amento termico/combustione Temperatur e camere di combustion e Continua/ ad ogni turno CT/OT Rilevazione con termocoppie, indicazione a sinottico Emissioni gassose Registrazione in continuo su DCS e cartacea su apposito modulo/ Verifica di Sorveglianza: controllo a campione quadrimestrale Termoutilizzatore/tratta mento termico/combustione Distribuzion e uniforme dei rifiuti sulle griglie Continua OT Rilevazione visiva Emissioni gassose Registrazione anomalie su apposito modulo/ Verifica di Sorveglianza: controllo quadrimestrale Termoutilizzatore/tratta mento termico/combustione Tenore di ossigeno postcombustion e Continua/ad ogni turno OT Rilevazione visiva Emissioni gassose Registrazione in continuo su DCS e cartacea su apposito modulo/ Verifica di Sorveglianza: controllo quadrimestrale Termoutilizzatore/tratta mento termico/combustione Temperatur a postcombustion e Continua/ad ogni turno OT Rilevazione su DCS Emissioni gassose Registrazione in continuo su DCS e nell apposito modulo/ Verifica di Sorveglianza: controllo quadrimestrale Termoutilizzatore/tratta mento termico/combustione Fuoriuscita fumi dai forni Continua OT Controllo vacuometro Emissioni gassose Registrazione anomalie su apposito modulo/ Verifica di Sorveglianza: controllo quadrimestrale

100 PAGINA 99 di 167 n. Par. PMeC Impianto/parte di esso/fase di processo Parametri e sigle di identificazione Frequenz a dei controlli operativi Responsab ile del controllo operativo Tipo di controllo operativo Sostanza Modalità di registrazione dei controlli / controllo sorveglianza Termoutiliizzatore/recu pero energetico/caldaie Funzionamento caldaie Continua/ analisi acque giornalier e e mensili OT/CI Rilevazione di temperatura e pressione del vapore/ Analisi acque caldaie Vapore e acque delle caldaie Registrazione su appositi moduli/ Verifica di sorveglianza: controllo quadrimestrale del rispetto della istruzione Termoutilizzatore/recu pero energetico/monitorag gio e controllo acqua impianto demineralizzazione e caldaie Monitoraggio e controllo acqua caldaie turno OT Controllo delle portate acque del sistema di trattamento/ Analisi seconto Tabella A4 Acque Registrazione su appositi moduli e Certificato analisi acque ditta esterna in Registro delle analisi / Verifica di sorveglianza: controllo quadrimestrale Termoutilizzatore/recu pero energetico/turbina Turbina Continua/ turno OT Controllo visivo/ Verifica stato su DCS Parametri nello schema 6.4 Registrazione su apposito modulo/ Verifica di sorveglianza: controllo quadrimestrale Termoutilizzatore/siste ma di trattamento emissioni in atmosfera/torri di raffreddamento Temperatura torri di raffreddamento Continua a DCS/Ad ogni turno OT Controllo temperatura fumi in uscita Emissioni gassose Controllo in continuo su DCS e registrazione anomalie su apposito modulo/ Verifica sorveglianza: controllo quadrimestrale Termoutilizzatore/siste ma di trattamento emissioni in atmosfera /filtri a maniche Filtri a maniche Continua OT/CI Controllo pressione, temperatura, scarico, ostruzione tramoggette, integrità Controllo in continuo su DCS e registrazione anomalie su apposito modulo / Verifica di sorveglianza: controllo quadrimestrale Termoutilizzatore/siste ma di trattamento emissioni in atmosfera /Reattori a secco Dosaggio reagenti Continua OT Controllo visivo Emissioni gassose Controllo in continuo su DCS e registrazione su apposito modulo / Verifica di sorveglianza: controllo quadrimestrale

101 PAGINA 100 di 167 n. Par. PMeC Impianto/parte di esso/fase di processo Parametri e sigle di identificazione Frequenz a dei controlli operativi Responsabil e del controllo operativo Tipo di controllo operativo Sostanza Modalitàdi registrazione dei controlli / controllo sorveglianza Termoutilizzatore/sist ema di trattamento emissioni in atmosfera/processi rimozione NO x sistema SNCR e sistema SCR: rimozione degli NO x turno OT Controllo visivo Emissioni gassose Controllo visivo e registrazione anomalie su apposito modulo/ Verifica sorveglianza: controllo quadrimestrale Termoutilizzatore/sist ema di trattamento emissioni in atmosfera/ SME Misurazioni degli SME a camino Continua OT/CT/ RT SME DCS Emissioni gassose Reports prodotti dal sistema informatico degli SME/ Verifica sorveglianza: controllo quadrimestrale Annuale Laboratorio esterno Laboratorio esterno I.A.R. linearità Analizzator e multiparam etrico Misuratore O 2 - portata temperatur a - pressione Analizzator e multiparam etrico Misuratore O 2 Come da Manuale SME/ Verifica di Sorveglianza: controllo a campione quadrimestrale Termoutilizzatore/sist ema di trattamento emissioni in atmosfera/sme Integrità ed efficienza degli SME a camino Mensile Laboratorio esterno Servizio Assistenza terzo ed RT dello SME taratura misuratore di polveri Tarature Misuratore di polveri Analizzator e multiparam etrico Misuratore O 2 - portata temperatur a - pressione Come da Manuale SME/ Verifica di Sorveglianza: controllo a campione quadrimestrale Periodica Servizio Assistenza terzo ed RT dello SME Manutenzion e Analizzator e multiparam etrico Misuratore O 2 - portata temperatur a - pressione Come da Manuale SME/ Verifica di Sorveglianza: controllo a campione quadrimestrale

102 PAGINA 101 di 167 n. Par. PMeC Impianto/parte di esso/fase di processo Parametri e sigle di identificazione Frequenz a dei controlli operativi Responsabil e del controllo operativo Tipo di controllo operativo Sostanza Modalitàdi registrazione dei controlli / controllo sorveglianza Termoutilizzatore /Consumo reagenti Consumo reagenti carico/men sile OT Verifica livelli Reagenti Registrazione su appositi moduli/ Verifica di Sorveglianza: controllo annuale Termoutilizzatore /Aree di stoccaggio e serbatoi Aree di stoccaggio e serbatoi Settimanal e OT Controllo visivo integrità Reagenti e rifiuti stoccati Registrazione su appositi moduli/ Verifica di Sorveglianza: controllo quadrimestrale Termoutilizzatore Manutenzione ordinaria: piano preventivo di fermo per le linee di termoutilizzazione Come da Piano Preventivo fermo CI Programma interventi Tutto impianto Compilazione del Registro Manutenzione programmata/ Verifica di sorveglianza semestrale Termoutilizzatore Affidabilità dell impianto e controlli punti critici Continua/ periodica SIM Rispetto programma di controlli ed interventi Tutto l impianto Compilazione del Registro di Manutenzione/ Verifica di Sorveglianza: controllo quadrimestrale Termoutilizzatore Disponibilità impianto ed indicatori di prestazione Continua CI Conduzione impianto Tutto l impianto Calcolo indicatori/ Verifica di Sorveglianza: controllo a campione quadrimestrale I TIS verificano che siano soddisfatti i requisiti evidenziati all interno del Registro di Sorveglianza (Allegato 2 del presente documento) per ciascun controllo descritto; le frequenze dei sopralluoghi per ogni punto critico dell impianto sono quelle evidenziate nello stesso Registro (vedi Par del presente documento). Ogni sopralluogo viene accompagnato dalla stesura un Verbale di Verifica (Allegato 3 del presente documento) che riassume quanto riscontrato dai TIS (vedi Par del presente documento).

103 PAGINA 102 di RICEVIMENTO ED ALIMENTAZIONE MATERIALE QUANTITÀ E QUALITA RIFIUTI ALIMENTATI PROCEDURA La quantità di rifiuti alimentati determina la quantità di calore fornita al sistema ed anche il volume di fumi sviluppati. È previsto un sistema di tura rifiuti in benna che, oltre a permettere di calibrare la quantità di rifiuti per le singole linee, anche in relazione alla loro differenti potenzialità, consente la registrazione completa della bennata per ogni singola linea, con l ora e il peso, consentendo elaborazioni statistiche sui totali parziali, per turno, e generali, per giorno, sia per linea che per carroponte. Ciò consente, grazie anche alla ripetizione dei dati in sala comando, il controllo completo dell alimentazione delle linee per la loro migliore gestione. Per il corretto uso della benna il gruista deve effettuare il numero minimo di manovre atte al caricamento secondo l Istruzione 7IS08. In caso di ostruzione delle tramogge si applica quanto descritto dall Istruzione 7IS21 Modalità operative straordinarie e parametri di processo termoutilizzatore. La fase di carico del rifiuto viene osservata da OT attraverso le 4 telecamere poste nella zona sovrastante la fossa rifiuti, utili per verificare la qualità del rifiuto in ingresso; la registrazione delle immagini viene conservata per 48 ore. Nel caso si verifichi un anomalia nei valori riscontrati per i parametri monitorati in continuo in emissione (vedi Par del presente documento) OT deve verificare entro fine turno le immagini registrate in modo da ricavare eventuali informazioni utili per intraprendere le azioni correttive volte al ripristino del corretto funzionamento dell impianto. Se questo non fosse possibile OT deve dare comunicazione dell evento e delle attività di verifica rimaste in sospeso all OT del turno successivo. I dati sono registrati in continuo dal DCS (vedi Par. 4.2 del presente documento) e sono conservati nel server dell impianto. Il CI effettua settimanalmente il controllo dei rifiuti in ingresso e delle quantità avviate ad incenerimento nelle tre linee, rilevate mediante cella di carico sul carroponte, mediante compilazione del modulo 7MD51 riguardante il bilancio settimanale di gestione del l impianto di termoutilizzazione. Mediante verifica dei dati registrati, RPMeC controlla mensilmente che il parametro misurato si trovi sempre al di sotto del limite stabilito dall Autorizzazione. I TIS avranno il compito di esaminare con frequenza quadrimestrale a campione i moduli sui quali è avvenuta la registrazione del quantitativo di rifiuti alimentati e delle registrazioni a DCS di tale quantitativo.

104 PAGINA 103 di PROCESSO CONTROLLO DELLA COMBUSTIONE PER LE TRE LINEE L ottimizzazione del processo di combustione consente di: migliorare la qualità delle ceneri nti; diminuire la produzione di ceneri leggere, grazie ad un alimentazione il più possibile costante di aria primaria; migliorare la qualità delle ceneri leggere: una stabilità di condizioni di processo in fornace comporta una minore produzione di materiale incombusto; diminuire la formazione di monossido di carbonio grazie alla maggior stabilità delle condizioni di processo in fornace, che evita la presenza di punti freddi; ridurre la formazione degli ossidi di azoto grazie alla maggior stabilità delle condizioni di processo in fornace, che evita la presenza di punti caldi; ridurre il rischio di formazione di diossine e precursori grazie alla maggior stabilità delle condizioni di processo in fornace. I parametri di processo definiti per la corretta conduzione dell impianto, sono riportati nell Istruzione 7IS21 Modalità operative straordinarie e parametri di processo termoutilizzatore reso disponibile a cura della Direzione Impianto al personale della sala operativa. Il sistema di monitoraggio avviene per mezzo del software di controllo, installato nel sistema computerizzato DCS che permette di visualizzare tutti i parametri di funzionamento dell impianto, relativamente alle tre linee di incenerimento, nonché le logiche di regolazione delle apparecchiature, la pagina degli allarmi e un data base per la raccolta dei dati storici. I seguenti parametri di combustione, visibili in sala comando, sono monitorati in continuo per ogni linea e controllati in modo automatico dal sistema DCS: temperatura della camera di combustione; quantità di ossigeno post -combustione; temperatura post-combustione; pressione vapore surriscaldato; temperatura vapore surriscaldato. Il processo viene controllato dal Capo Turno (CT) che in caso di necessità interviene sui parametri di processo impostati, variando i set points dei parametri di conduzione. Il controllo dell impianto è affidato al sistema DCS che, oltre a gestire in modo automatico tutte le sequenze di regolazione della combustione, della produzione vapore e del trattamento fumi, fornisce anche gli allarmi e registra tutti i dati su un data base storico. RPMeC avrà il compito di far monitorare i seguenti parametri in camera di combustione relativi ai gas prodotti previsti dal comma 6, Art. 11 del D. Lgs. 133/05: tempo di permanenza del rifiuto; temperatura minima;

105 PAGINA 104 di 167 tenore di ossigeno. Nel sottostante schema sono riassunti i sistemi di controllo delle fasi critiche del processo. I controlli previsti per tali parametri sono evidenziati nei paragrafi seguenti. I TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente le registrazioni presenti nel server dei parametri citati e dei parametri previsti dal comma 6, Art. 11 del D. Lgs. 133/05. Schema 6.2 Sistemi di controllo delle fasi critiche di processo. Parametri / apparecchiature Dispositivo di controllo Modalità di controllo Modalità di registrazione dei controlli effettuati Frequenza dei controlli Temperatura camera combustione DCS visiva DCS/ 7MD45-G Continuo/Ogni turno Distribuzione dei rifiuti sulle griglie visivo visiva 7MD45-G Ogni turno Tenore ossigeno post-combustione Temperatura postcombustione DCS visiva DCS/ 7MD45-G DCS visiva DCS/ 7MD45-G Continuo/Ogni turno Continuo/Ogni turno Fuoriuscita fumi dai forni Vacuometro e display apertura serranda visiva 7MD45-G Ogni turno Pressione vapore surriscaldato DCS visiva DCS/ 7MD45-G Continuo/Ogni turno Temperatura vapore surriscaldato DCS visiva DCS/ 7MD45-G Continuo/Ogni turno

106 PAGINA 105 di Temperatura delle tre camere di combustione PROCEDURA La corretta distribuzione delle temperature all interno di ogni camera di combustione è basilare nel determinare la qualità dei fumi ottenuti dalla combustione stessa, la prevenzione di fusioni localizzate delle scorie, la qualità delle scorie (contenuto di incombusti). In particolare i punti freddi portano alla produzione di CO e C x H x mentre i punti caldi producono NO x. In definitiva una distribuzione ottimale delle temperature limita la produzione dei precursori delle diossine e minimizza i flussi di fumi. L ottimizzazione delle temperature si ottiene regolando l alimentazione dei rifiuti ed i flussi di aria primaria e secondaria con un dosaggio differenziato nei diversi punti di ingresso in camera. La temperatura di combustione dopo l ultimo ingresso d aria è accettabile se superiore a 850 C ed inferiore a C in presenza di rifiuto; tale valore viene verificato dal Capo Turno (CT) come previsto dalla procedura 7PDC06. In caso di superamento della soglia massima di temperatura dei forni, OT segue quanto riportato nell Istruzione 7IS21 agendo sui flussi di aria primaria e secondaria e bloccando le griglie per un tempo limitato ad un minuto. I dati sono registrati in continuo dal DCS (vedi Par. 4.2 del presente documento) e sono conservati nel server dell impianto. Ogni ora OT verifica sul sistema DCS i dati della temperatura delle tre camere di combustione ed annota ad ogni turno la conformità o la non conformità del parametro rispetto alla procedura di riferimento sul modulo 7MD45-G. I TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente a campione i file, presenti nel server dell impianto ed i moduli sui quali è avvenuta la verifica della conformità della temperatura di combustione.

107 PAGINA 106 di Distribuzione dei rifiuti sulle tre griglie PROCEDURA La distribuzione dei rifiuti sulle griglie dei forni determina le condizioni di combustione, che per essere controllata ed ottimale necessita di una certa uniformità nella distribuzione. Se il rifiuto non è distribuito uniformemente sul letto di combustione e la fiamma non ha un andamento ondulato e di colore rosso-arancio (se il colore tende al bianco controllare la temperatura) si può operare secondo una delle seguenti modalità: manuale, tramite pulsantiera che agisce direttamente sulle griglie; dalla sala di controllo modificando i parametri di funzionamento del forno: velocità di scorrimento delle griglie, quantità di aria primaria. OT ha il compito di effettuare il controllo visivo della distribuzione dei rifiuti sulle griglie nelle camere di combustione e di prendere nota di eventuali anomalie sul modulo 7MD45-G. I TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente che siano state registrate le non conformità nella distribuzione dei rifiuti sulle griglie di combustione Tenore di ossigeno post-combustione delle tre linee PROCEDURA Una percentuale di ossigeno nella sezione di post-combustione delle tre linee inferiore al 6% indica che la combustione avviene in difetto di comburente. È accettato come indicatore di normale funzionamento un valore di ossigeno maggiore di 6,6% e la regolazione avviene tramite software. Come prevede l Istruzione 7IS21, in caso la percentuale di ossigeno sia inferiore a quella impostata deve essere aumentata la portata di aria primaria ed eventualmente la depressione in camera di combustione (compresa tra 0,3 mbar e 1,2 mbar) e diminuita la quantità di rifiuto alimentato. La registrazione del contenuto di ossigeno avviene in continuo da parte del DCS (vedi Par. 4.1 del presente documento) ed i dati sono conservati nel server dell impianto. turno spetta ad OT la registrazione della conformità del parametro della quantità di ossigeno in post-combustione nell apposito modulo 7MD45-G. I TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente a campione i file sui quali è avvenuta la registrazione del tenore volumetrico di ossigeno nei fumi, e la compilazione dei moduli.

108 PAGINA 107 di Temperatura post-combustione per le tre linee PROCEDURA Per motivi energetici e di ottimizzazione del processo, il set point della temperatura di post-combustione per le tre linee è compreso tra 900 e 950 C. Per le linee esistenti nel caso la temperatura scenda al di sotto di tale set point, l Istruzione 7IS21 prevede l intervento da parte di OT sulla depressione riducendola. Per la linea nuova nel caso la temperatura ed il valore di ossigeno risultino maggiori dei rispettivi valori di set l Istruzione 7IS21 prevede l intervento da parte di OT sulla portata d aria di ricircolo; nel caso la temperatura sia maggiore del valore di set ed il tenore di ossigeno sia minore dal valore di set si interviene l Istruzione 7IS21 prevede l intervento da parte di OT sulla portata d aria secondaria. Il controllo della temperatura di post-combustione delle tre linee deve avvenire in modo continuo da parte di OT, verificandone lo stato sul sistema automatico DCS che registra tale parametro in continuo; ad ogni turno è compito di OT registrare la conformità di tale parametro rispetto al set point impostato sul modulo 7MD45-G. I TIS avranno il compito di controllare quadrimestralmente la registrazione delle conformità dei valori di temperatura di post-combustione per le tre linee di incenerimento Fuoriuscita fumi dai tre forni PROCEDURA È possibile controllare l assenza di fuoriuscita dei fumi, indice di mantenimento della depressione nei forni, tramite controllo del vacuometro nelle camere di combustione. Tale controllo viene effettuato da parte di OT in modo continuo. È ulteriore compito di OT la registrazione, ad ogni turno, della conformità nell assenza di fuoriuscita fumi sul modulo 7MD45-G. I TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente tali registrazioni della conformità del parametro Assenza fuoriuscita fumi dai forni relativamente alle tre linee.

109 PAGINA 108 di IMPIANTI AUSILIARI FUNZIONAMENTO CALDAIE PROCEDURA Per un corretto funzionamento delle 3 caldaie vengono controllati i seguenti parametri: livello dell acqua; pressione del vapore surriscaldato; temperatura del vapore surriscaldato; condizionamento dell acqua di caldaia (vedi paragrafo successivo). I livelli dell acqua e la pressione nelle caldaie sono regolati da un sistema automatico. Il superamento della pressione di esercizio fa intervenire un sistema automatico di valvole a protezione del sistema. Il mantenimento dei livelli è garantito da una maggiore o minore apertura della valvola sul circuito di alimentazione caldaie. La verifica dello stato sul sistema automatico per quanto riguarda i parametri di pressione e temperatura del vapore surriscaldato deve essere effettuata in continuo da parte di OT controllando che: caldaie esistenti: la pressione del vapore surriscaldato sia compresa tra i 38 ed i 40 bar; la temperatura del vapore surriscaldato sia compresa i 360 ed i 390 C. caldaia nuova: la pressione del vapore surriscaldato sia compresa tra i 38 ed i 40 bar; la temperatura del vapore surriscaldato sia compresa i 370 ed i 390 C. turno OT registra la conformità del parametro della pressione ed eventuali anomalie della temperatura del vapore surriscaldato sul modulo 7MD45-G. Il modulo citato viene conservato presso l ufficio di RSGI. Nella schema 6.3 sono riportati i controlli da effettuare per il corretto funzionamento delle caldaie. I TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente la corretta compilazione dei moduli compilati da OT. Schema 6.3. Controlli sulle caldaie. Controllo Modalità di registrazione Frequenza controllo Pressione vapore surriscaldato 7MD45-G Continua Temperatura vapore surriscaldato 7MD45-G Continua

110 PAGINA 109 di MONITORAGGIO E CONTROLLO ACQUA IMPIANTO DEMINERALIZZAZIONE E CALDAIE RPMeC deve provvedere a far eseguire i campionamenti di seguito indicati e riguardanti le acque del sistema di demineralizzazione e delle tre caldaie: Campionamento dell acqua dell impianto di osmosi quotidianamente da parte di OT, per il monitoraggio dei parametri indicati nello schema 6.4; Misura volumetrica dell acqua demineralizzata con frequenza quotidiana da parte di OT, per il monitoraggio dei parametri indicati nello schema 6.4; Campionamento dell acqua delle tre caldaie ad ogni turno da parte di OT, per il monitoraggio dei parametri indicati nello schema 6.4. PROCEDURA L Operatore di Turno (OT) controlla ad ogni turno il livello della vasca di stoccaggio delle acque demineralizzate effettuandone la registrazione della conformità nell apposito modulo 7MD45-G. Nel caso il livello scenda al di sotto dell 80% del riempimento, provvede allo smaltimento tramite autobotte. La procedura di monitoraggio delle acque è gestita dall Istruzione 7IS24 Istruzione per i controlli analitici termoutilizzatore. I risultati delle analisi delle acque sopra elencate sono riportati nell apposito modulo 7MD48 archiviato all interno del Registro Analisi. È compito di OT verificare che i parametri elencati nello schema 6.4 siano conformi ai limiti indicati. Nei Rapporti di Prova devono essere indicate la data di campionamento da parte dell Operatore di Turno (OT), quella di ricevimento del campione, la data di inizio e fine prove e le metodiche utilizzate per le analisi. Mensilmente verrà effettuato da una ditta esterna fornitrice dei reagenti il campionamento e l analisi mensile delle acque di caldaia, il cui certificato deve essere firmato e datato. I certificati delle analisi esterne sono raccolti nel Registro Analisi e conservati presso l ufficio del RSGI. I TIS effettueranno un verifica quadrimestrale di tale Registro.

111 PAGINA 110 di 167 Schema 6.4 Parametri monitorati nelle acque del sistema di demineralizzazione e di caldaia. Sigla Punto emissione Parametro Sistema utilizzato Frequenza Osmosi Acqua demineralizzata Uscita impianto osmosi Serbatoio acqua demineralizzata ph Durezza Conducibilità Volume ph Campionamento a spot Campionamento a spot Campionamento a spot Calcolo del consumo Campionamento a spot turno turno turno Metodi di rilevamento Come da Istruzione 7IS24 Come da Istruzione 7IS24 Unità di misura --- ppm µs/cm turno Lettura visiva m 3 Come da Istruzione 7IS Durezza Campionamento a spot ppm Conducibilità Campionamento a spot µs/cm Caldaie Caldaie Alcalinità P Campionamento a spot Ogni giorno Come da Istruzione 7IS24 ppm Alcalinità M Campionamento a spot ppm Cloruri Campionamento a spot ppm Fosfati Campionamento a spot Come da Istruzione 7IS24 ppm

112 PAGINA 111 di TURBINA PROCEDURA La procedura 7PDC06 Termoutilizzatore riporta i controlli da effettuare per un corretto funzionamento della nuova turbina a seconda dei diversi parametri, come riportato nello schema 6.5 in cui vengono indicate anche le frequenze dei controlli effettuati a cura di OT. turno è compito di OT registrare nell apposito modulo 7MD45-G la conformità dei seguenti parametri rispetto ai criteri di accettazione previsti: Livello cassone olio turbina: compreso tra minimo e massimo; Temperatura cuscinetti: inferiore a 90 C; Temperatura alternatore; Temperatura allo scarico turbina; Vapore ai manicotti: pressione di 0,1 bar; Vibrazioni turbina; Vuoto al condensatore: compreso tra 0,1 e 0,2 bar; Pressione vapore ingresso turbina: compresa tra 35 e 39 bar; Temperatura ingresso turbina: compresa tra 360 e 390 C. Nel caso in cui la nuova turbina sia in manutenzione o guasta, verrà utilizzata la vecchia turbina come riserva. In catodi utilizzo della turbina di riserva, ad ogni turno è compito di OT registrare nell apposito modulo 7MD45-G la conformità dei seguenti parametri rispetto ai criteri di accettazione previsti: Livello cassone olio turbina: compreso tra minimo e massimo; Temperatura cuscinetti: inferiore ad 80 C; Temperatura alternatore: inferiore a 60 C; Vapore ai manicotti: fuoriuscita vapore dai caminetti; Pressione mandata pompe condense: compresa tra 6 e 8 bar; Vuoto al condensatore: compreso tra 0,6 e 0,95 bar; Valvola di sicurezza condensatore: fuoriuscita acqua di tenuta; Pressione vapore ingresso turbina: compresa tra 38 e 40 bar; Temperatura ingresso turbina: compresa tra 360 e 400 C. I TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente la corretta compilazione dei moduli.

113 PAGINA 112 di 167 Schema Controlli sul gruppo turbina. Controllo Modalità di controllo Modalità registrazione Frequenza controllo Livello cassone olio turbina Controllo visivo in campo 7MD45-G Ogni ora Temperatura cuscinetti Verifica stato su DCS 7MD45-G Ogni ora Temperatura alternatore Verifica stato su DCS 7MD45-G Ogni ora Vapore ai manicotti Controllo visivo in campo 7MD45-G Ogni ora Pressione mandata pompe condense Verifica stato su DCS 7MD45-G Ogni ora Vuoto al condensatore Verifica stato su DCS 7MD45-G Ogni ora Valvola di sicurezza del condensatore Controllo visivo in campo 7MD45-G Ogni ora Pressione vapore in ingresso alla turbina Verifica stato su DCS 7MD45-G Ogni ora Temperatura vapore in ingresso alla turbina Verifica stato su DCS 7MD45-G Ogni ora

114 PAGINA 113 di SISTEMI DI TRATTAMENTO EMISSIONI IN ATMOSFERA I principali controlli da effettuare per il controllo dei punti critici dei due sistemi di trattamento dei fumi prodotti dalle tre linee di incenerimento sono riportati nella procedura 7PDC06 Termoutilizzatore e riguardano i punti seguenti: Temperatura nelle torri di raffreddamento; Pressione differenziale, temperatura ed integrità del filtro a maniche per le due linee di abbattimento fumi; Funzionamento dosaggio reagenti: urea, mulini bicarbonato, carbone attivo, ammoniaca; Funzionamento processi di riduzione degli NO x. non catalitico e catalitico. Il RPMeC deve controllare mensilmente che vengano effettuati i controlli previsti per ognuno dei punti critici elencati. Nel caso si verifichino situazioni di emergenza per guasto dell impianto di abbattimento fumi, si fa riferimento a quanto riportato nell Istruzione 8IS02 Istruzioni per le situazioni di emergenza, in cui sono elencati i diversi tipi di guasti che possono avvenire ed i relativi rimedi da seguire. All interno del Registro interventi impianti di abbattimento emissioni, con pagine numerate, firmate dal Responsabile di Linea (RL) e bollate dalla Provincia, vanno annotate le interruzioni del funzionamento degli impianti di abbattimento

115 PAGINA 114 di TEMPERATURA TORRE DI RAFFREDDAMENTO PROCEDURA L Istruzione 7PR06-E Gestione e Monitoraggio Termoutilizzatore riporta i controlli da effettuare per un corretto funzionamento della torre di raffreddamento della linea esistente. La funzione del quencher, presente nel sistema di trattamento dei fumi delle linee preesistenti, consiste nell abbassare la temperatura di questi in uscita dalle caldaie fino ad una temperatura di circa 180 C. Sul DCS viene impostato un limite massimo di 220 C per il corretto funzionamento della torre di condizionamento e la verifica dello stato risulta pertanto continua. turno OT annota nell apposito modulo 7MD45-G la presenza di eventuali anomalie. La nuova linea non prevede la presenta di una torre di raffreddamento fumi, la cui corretta temperatura prima dell ingresso nel filtro a maniche è garantita dalla caldaia a recupero ed, eventualmente, da immissione di aria atmosferica (vedi Par ) I TIS avranno il compito di verificare quadrimestralmente le registrazioni effettuate.

116 PAGINA 115 di FILTRI A MANICHE PROCEDURA Il controllo del corretto funzionamento di ciascun filtro a maniche dipende da più fattori di seguito elencati. Pressione differenziale La pressione differenziale dei filtri a maniche deve essere compresa tra 100 e 200 mmh 2 O per la linea esistente e 80 e 200 mmh 2 O per la linea nuova; se il valore risulta superiore significa che è necessario rimuovere il deposito formatosi sulle maniche aumentando la frequenza dei cicli di pulizia. In caso neppure tale intervento risulti sufficiente per il ripristino del valore corretto della pressione differenziale, devono intervenire i manutentori del Servizio Manutenzione Interna (SIM) che eventualmente operano la sostituzione delle maniche. La verifica della pressione dei filtri a maniche avviene in continuo ad opera del DCS ed i dati della differenza di pressione sono conservati nel server dell impianto. Temperatura dei fumi in entrata La temperatura dei fumi che entrano nel filtro a maniche deve essere inferiore a 220 C per la linea esistente ed a 230 C per la linea nuova, al di sopra dei quali si attiva un allarme in sala controllo. A 205 C per la linea esistente ed a 210 C per la linea nuova si apre in automatico la valvola di ingresso dell aria atmosferica e tale automatismo deve essere comunque controllato. In caso di permanenza dell anomalia deve essere avvisato RI. Le maniche sono comunque in grado di resistere per brevi periodi a temperature di 240 C. Funzione di scarico La funzione di scarico del filtro a maniche deve essere controllata per assicurare che non vi sia sovraccarico. L imbuto di raccolta delle polveri può essere riscaldato fino alla temperatura di 180 C per la linea esistente e di 150 C per la linea nuova (il range di regolazione è approssimativamente di C per la linea esistente e di C per la linea esistente): questa operazione da un lato previene la formazione di uno strato di polveri a ricoprire le pareti, dall altro mantiene gli elementi filtranti ad una temperatura superiore al punto di rugiada. Ostruzione tramoggette Può verificarsi l ostruzione delle tramoggette del filtro a maniche ed in tal caso OT effettua quanto riportato nell Istruzione 7IS21. Integrità filtro a maniche Ogni mese ad opera di OT viene eseguito il controllo visivo dell integrità del filtro a maniche e sono annotate eventuali anomalie nell apposito modulo 7MD45-G.

117 PAGINA 116 di 167 RPMeC deve verificare, nel caso si verifichi uno dei malfunzionamenti descritti, che vengano attuate le operazioni necessarie al ripristino della normalità. I TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente a campione i file, sui quali è avvenuta la registrazione dei valori della perdita di carico dei filtri a maniche, e di verificare le registrazioni sul modulo 7MD45-G.

118 PAGINA 117 di DOSAGGIO REAGENTI L Istruzione 7PR06-E Gestione e Monitoraggio Termoutilizzatore e l Istruzione 7IS21 Modalità operative straordinarie e parametri di processo termoutilizatore riportano i controlli da effettuare per un corretto funzionamento del sistema di dosaggio reagenti simile per entrambe le linee di abbattimento fumi e le modalità di intervento in caso di anomalie. Bicarbonato di sodio Il Bicarbonato di sodio prelevato dal silo di stoccaggio con coclea di trasporto (ridondante) alimenta la tramoggia di carico del mulino sottostante, il dosaggio del Bicarbonato avviene a mezzo della coclea dosatrice del mulino stesso, comandata da un inverter. Il corretto dosaggio del reagente è controllato da un regolatore PID (proporzionale integrale derivativo) operante in feedback. A seconda della quantità di HCl misurata al camino, il regolatore modula la velocità di rotazione della coclea di dosaggio in modo da proporzionarla alla quantità di Bicarbonato necessaria per mantenerne la concentrazione al di sotto dei valori imposti. La regolazione di portata è anche impostabile in modo manuale da parte dell'operatore ad un valore definito in kg/h. L effettivo dosaggio del reagente è garantito da tre ordini di controlli: - prima dell avviamento del sistema di dosaggio del bicarbonato, viene effettuata una taratura iniziale delle macchine: tale taratura viene mantenuta con interventi di manutenzione ordinaria (ed eventualmente straordinaria); - durante il funzionamento il controllo è garantito dagli strumenti inseriti nel processo: o il silo di stoccaggio è dotato di: un livello basso ed un livello bassissimo del reagente, per impedire l esaurimento del reagente; un estrattore a balestra (o rompi grumi) nel silo per evitare la formazione di un ponte sul cono di scarico del silo e quindi possibili intasamenti del materiale da dosare; o la coclea di trasporto sotto il silo di stoccaggio è dotata di: motore con protezione termica; sensore di rotazione sulla coclea, per controllare l effettiva rotazione della coclea e che non sia distaccata dall albero motore; sensore di livello sul canale di scarico, per segnalare eventuali intasamenti nel condotto a valle; o il mulino di macinazione ha: livello basso di controllo nella tramoggia di carico che richiama automaticamente il carico della tramoggia stessa; aspo rompigrumi per evitare la formazioni di ponti che impediscono il normale passaggio di materiale; coclea dosatrice azionata da inverter; tutti i motori dotati di protezione termica; tutti i contattori con controllo ritorno segnale di marcia;

119 PAGINA 118 di 167 segnali di fuoriservizio e arresto prolungato per tutte le utenze motorizzate; - in caso di problemi alla linea principale di iniezione e/o trasporto del reagente, la ridondanza delle macchine permette di intervenire con il sistema di soccorso per ripristinare l effettivo dosaggio del reagente, ovvero l impianto è dotato di un ulteriore coclea di trasporto, mulino dosatore, ventilatore e linea di trasporto. Il corretto dosaggio del reagente è inoltre assicurato e immediatamente riscontrabile dal regolare andamento dei livelli di emissione. La regolazione effettuata sulla base del mantenimento di detti livelli al disotto di parametri di soglia preventivamente impostati, permette non solo l immediata evidenza del necessario dosaggio ma garantisce anche che questo si adegui automaticamente alle diverse condizioni di esercizio (ad esempio gradi di sporcamento delle maniche filtranti variabili nel tempo). Carbone attivo in polvere (P.A.C.) Il controllo del corretto dosaggio del P.A.C. prelevato dal silo è effettuato per mezzo della coclea dosatrice a velocità variabile (controllata attraverso l inverter) e dalla rotocella di scarico della coclea stessa. L inverter dosa la quantità di P.A.C. (con modalità proporzionale) necessaria all ottimale funzionamento del sistema filtri a maniche, in funzione dei parametri impostati dal sistema di supervisione (SPV). La regolazione della quantità di P.A.C. è effettuata in funzione del portata dei fumi umidi al camino acquisita dal quadro analisi e trasmessa al sistema DCS. L effettivo dosaggio dell adsorbente è verificato da tre ordini di controlli: - prima dell avviamento del sistema di dosaggio del P.A.C., viene effettuata una taratura iniziale delle macchine (linearizzazione): tale taratura viene mantenuta con interventi di manutenzione ordinaria (ed eventualmente straordinaria); - durante il funzionamento il controllo è garantito dagli strumenti inseriti nel processo: o il silo di stoccaggio è dotato di un livello basso, un livello bassissimo ed un livello in continuo, per impedire l esaurimento del reagente; un estrattore a balestra (o rompi grumi) nel silo per evitare la formazione di un ponte sul cono di scarico del silo e quindi possibili intasamenti del materiale da dosare; o la coclea di dosaggio sotto il silo di stoccaggio è dotata di: motore con protezione termica; sensore di rotazione sulla coclea, per controllarne l effettiva rotazione e verificare che la spira non si sia staccata dall albero motore; sensore di livello sul canale di scarico, per evitare intasamenti nel condotto a valle; sensore di movimento per controllare l effettiva rotazione della rotocella di scarico dalla coclea di dosaggio P.A.C.; o le utenze motorizzate sono dotate di

120 PAGINA 119 di 167 protezione termica; segnale di controllo ritorno marcia da teleruttore; segnale di fuoriservizio e fermo prolungato; È previsto un segnale di errore se la portata di fumi, fornita dall analizzatore, presenta valori non validi; in tal caso il sistema continua a dosare l adsorbente con il valore impostato nella logica di controllo. È installata inoltre, a valle della rotocella di scarico, una specula per il controllo visivo dell effettivo passaggio del materiale attraverso il condotto di iniezione al processo. Tale controllo viene effettuato dal personale di conduzione dell impianto con cadenza almeno giornaliera. In caso di anomalia della linea principale di dosaggio del P.A.C. la linea di soccorso è automaticamente autorizzata a subentrare alla linea di dosaggio principale. Soluzione ammoniacale (Linea 3 nuova) Il corretto dosaggio della soluzione ammoniacale per iniezione al catalizzatore SCR è realizzato dalla pompa dosatrice (oppure dalla pompa di riserva) la cui portata è definita dal regolatore in funzione del valore di NO x misurato al camino. Il corretto dosaggio del reagente è controllato da un regolatore PID (proporzionale integrale derivativo) operante in feedback. Per garantire un effettivo dosaggio del reagente ci sono tre ordini di controlli: - prima dell avviamento, viene effettuata una taratura iniziale del sistema: tale taratura viene mantenuta con interventi di manutenzione ordinaria (ed eventualmente straordinaria); - durante il funzionamento il controllo è garantito dagli strumenti inseriti nel processo: o il misuratore di portata d'ammoniaca rileva l effettivo funzionamento delle pompe dosatrici. In caso di variazioni nella misura di portata, superiore o inferiore alle soglie programmate, gli allarmi allerteranno l'operatore; o le utenze motorizzate sono dotate di protezione termica; segnale di controllo ritorno marcia da teleruttore; segnale di fuoriservizio e fermo prolungato; o le valvole di regolazione sono dotate di anomalia in apertura e in chiusura; segnale di arresto prolungato; È comunque presente la ridondanza delle pompe dosatrici, per garantire il dosaggio anche in caso di anomalia alla pompa principale. Il corretto dosaggio del reagente, immediatamente riscontrabile, è inoltre assicurato dal regolare andamento dei livelli di emissione. La regolazione effettuata sulla base del mantenimento di detti livelli al disotto di parametri di soglia preventivamente impostati, permette non solo l immediata evidenza del necessario dosaggio ma garantisce anche che questo si adegui automaticamente alle diverse condizioni di esercizio (ad esempio gradi di sporcamento delle maniche filtranti variabili nel tempo).

121 PAGINA 120 di 167 Soluzione di urea (Linee 1 e 2 esistenti) L utilizzo della soluzione di urea come reagente avviene tramite iniezione in camera di post-combustione. La funzione del trattamento è l abbattimento degli ossidi di azoto. L iniezione dell urea avviene grazie ad un sistema di nebulizzazione costituito da 2 lance (una per linea 1 ed una per linea 2) ad atomizzazione pneumatica. La nebulizzazione è ottenuta utilizzando aria compressa. Esiste anche una terza lancia di riserva che è posta in prossimità delle lance principali, per garantire il dosaggio del reagente anche in caso di anomalia di queste. Poiché la quantità di urea è regolata da una valvola comandata dal sistema di analisi delle emissioni in base alle misure degli NOx al camino (Il corretto dosaggio del reagente è controllato da un sistema di regolazione di tipo PID proporzionale integrale derivativo), il rispetto dei parametri di emissione di NOx impostati ed analizzati in continuo, è di per sé garanzia del corretto ed effettivo dosaggio di reagente. PROCEDURA giro di controllo è compito di OT verificare il corretto funzionamento dei sistemi di dosaggio dei reagenti ed annotare ogni eventuale anomalia su modulo 7MD45-G. I TIS avranno il compito di verificare quadrimestralmente le registrazioni sul modulo.

122 PAGINA 121 di SISTEMA SNCR E SISTEMA SCR: RIMOZIONE DEGLI NO X PROCEDURA turno OT controlla la temperatura dei sistemi di riduzione non catalitica degli NOx nella prima linea di trattamento dei fumi, che deve essere compresa tra 850 e C. Lo stesso controllo della temperatura deve essere effettuato anche per il sistema DeNOx della seconda linea di trattamento fumi, che prevede invece un range inferiore (tipicamente da 200 a 175 C). giro di controllo è compito di OT verificare il corretto funzionamento dei sistemi di rimozione degli NOx ed annotare ogni eventuale anomalia su modulo 7MD45-G. I TIS avranno il compito di verificare quadrimestralmente le registrazioni sul modulo.

123 PAGINA 122 di SISTEMI DI MONITORAGGIO DELLE EMISSIONI MISURAZIONI DEGLI SME A CAMINO PROCEDURA Tutti i risultati delle misurazioni dei due SME sono registrati, elaborati ed archiviati dal rispettivo sistema informatico (vedi Par. 4.3 e Par del presente documento). Il Responsabile Tecnico dello SME (RT) deve far verificare la corretta registrazione dei dati prodotti dallo SME. Per ciascun parametro sono stati definiti da RPMeC i livelli di attenzione sulle medie semiorarie e giornaliere (vedi schema 7.1 e 7.2 Par. 7 del presente documento). Nel caso in cui il valore della media semioraria e della media giornaliera in formazione di un parametro dovesse superare tale soglia, vengono eventualmente intraprese le azioni correttive volte al ripristino delle normali condizioni di funzionamento dell impianto definite nella Istruzione 7IS21 (vedi Par. 7 del presente documento). OT si allerta per la risoluzione del problema. Se il valore non rientra al di sotto di suddetta soglia entro la mezzora successiva, OT avverte CI per decidere le azioni da intraprendere. In accordo con l Istruzione 7IS23 Controllo emissioni termoutilizzatore è compito di OT: controllare frequentemente il monitor di controllo dei parametri dell analizzatore multiparametrico; avvertire CI e seguire le sue indicazioni e quelle dell Istruzione 8IS02 Istruzioni per le situazioni di emergenza se riscontra dei problemi; Il Capo Turno (CT) deve: stampare quotidianamente i report della cabina analisi; controllare tali report ed apporvi la firma come assunzione di responsabilità sul corretto andamento dei valori dei parametri dei fumi. È compito di CI controllare ogni settimana i report per verificare che ad OT e CT non siano sfuggite anomalie dei parametri. I dati degli SME vengono inviati automaticamente via modem al Comune di Poggibonsi con frequenza oraria, insieme al quantitativo di energia elettrica immessa nella rete, e mostrati pubblicamente attraverso un terminale presente nell ufficio del comune dedicato alle relazioni con il pubblico (URP). RPMeC deve far inviare i dati relativi allo SME giornalmente (ad eccezione del sabato e dei giorni festivi) via ad ARPAT di Siena (all indirizzo c.fagotti@arpat.toscana.it). RPMeC deve inoltre far trasmettere giornalmente ad ARPAT via (all indirizzo c.fagotti@arpat.toscana.it) un report giornaliero che riporti eventuali superamenti dei livelli di attenzione, nonché le cause e le azioni svolte per garantire un tempestivo ripristino della conformità e la durata dell evento (per le soglie di attenzione previste vedi Par. 7). Tale comunicazione viene mantenuta anche nei giorni festivi e non lavorativi.

124 PAGINA 123 di 167 In caso di guasto dello SME il RT dello SME deve attuare quanto riportato nel Par del Manuale del Sistema di Monitoraggio Emissioni, secondo il quale il CI attua le seguenti forme alternative di controllo delle emissioni: In caso di anomalie ad uno dei sistemi di analisi gas o dei misuratori di polveri, si provvede ad analisi sostitutive di tipo discontinuo con metodiche di legge (secondo le metodiche riportate nel Piano di Analisi) due volte a settimana per i seguenti parametri: O 2, CO, SO 2, HCl, COT e NO x e polveri.( entro 7 giorni dal primo giorno di guasto). Come previsto dal punto 2.6 dell Allegato 6 della parte quinta del D.Lgs. 152/06, i dati stimati/calcolati/misurati con le forme alternative di controllo, vengono considerati validi a tutti gli effetti per il raggiungimento degli obbiettivi di disponibilità dei dati e concorrono inoltre ai fini della verifica dei valori limite di emissione. Nel caso in cui l indisponibilità giornaliera dei dati semiorari di una o più misure sia maggiore di 5 RT dello SME provvede ad informare tempestivamente EC via fax. Nel caso si configuri l'indisponibilità di una o più misure per periodi superiori a 48 ore continuative a causa di guasti al Sistema di Monitoraggio in Continuo delle Emissioni o dei sistemi di trattamento dei fumi, RT dello SME provvede ad informare tempestivamente EC via fax. Lo schema 6.6 del presente documento riassume il sistema di misura sostitutivo in caso di guasto dello SME. Parametro Polveri Ossidi di zolfo Ossidi di azoto Monossido di carbonio Acido cloridrico Carbonio organico totale Schema 6.6 Sistemi di misura sostitutivi in caso di avaria dello SME. Metodo standard di riferimento Metodiche riportate nel Piano di Analisi (Allegato 1) Metodo di misura in caso di guasto al sistema principale Analisi discontinue dei parametri due volte a settimana (entro 7 giorni dal primo giorno di anomalia dell analizzatore) Modalità di comunicazione in caso di guasto Comunicazione via fax dopo 48 ore di indisponibilità misura

125 PAGINA 124 di 167 Report giornalieri Ogni report giornaliero contiene i risultati delle misure in continuo dei parametri di processo e degli inquinanti emessi, presentate come medie semiorarie convalidate, normalizzate ed elaborate come descritto nel Manuale del Sistema di Monitoraggio Emissioni. In accordo al D.Lgs. 133/05 e al D.Lgs. 152/06, il software dello SME provvede automaticamente ad elaborare, a cadenza giornaliera, uno specifico Report giornaliero dove vengono riportati: I valori delle 48 medie semiorarie del giorno considerato per i seguenti parametri: HCl (mg/nm 3 ) CO (mg/nm 3 ) CO2 (mg/nm 3 ) NO (mg/nm 3 ) Polveri (mg/nm 3 ) COT (mg/nm 3 ) Portata fumi (m 3 /h) SO2 (mg/nm 3 ) O2 (Vol.%) H2O (Vol.%) Pressione fumi (mbar) Temperatura fumi ( C) Stato impianto Percentuale dati validi del giorno considerato (indice di disponibilità); Numero di medie valide del giorno considerato; Valore medio giornaliero per i suddetti parametri; Valore massimo giornaliero per i suddetti parametri; Valore limite di emissione giornaliero per i suddetti parametri. È a cura di RPMeC la redazione della relazione annuale ai sensi dell art. 15 c.3 del D.Lgs. 133/05 relativa al funzionamento ed alla sorveglianza dell impianto relativa all anno solare precedente, presentata entro il 30 giugno di ogni anno in formato cartaceo. II TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente i report, di verificare l applicazione di quanto previsto in caso di avaria dello SME e redazione della RA.

126 PAGINA 125 di INTEGRITÀ ED EFFICIENZA DEGLI SME A CAMINO PROCEDURA MANUTENZIONE E TARATURA La strumentazione che costituisce i due sistemi di monitoraggio delle emissioni deve essere sottoposta a manutenzione e tarature da parte di personale altamente qualificato come previsto da D.Lgs.152/06 in modo da avere rilevazioni sempre accurate e puntuali. Il Responsabile Tecnico dello SME (RT dello SME) deve attuare quanto previsto nelle Sezioni 6 e 7 del Manuale del Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni. Nella Sezione 6 del Manuale vengono descritte le tarature previste per i diversi strumenti dello SME, insieme alle tempistiche previste ed alle procedure di controllo. È compito del Responsabile delle Tarature Strumentali (RTS) a far eseguire le tarature necessarie sulla base di quanto indicato nel Manuale. I risultati delle tarature, una volta validati, devono essere riportati a cura di RTS nell apposito modulo relativo al rapporto di taratura della Cabina Analisi Fumi. Tale modulo viene inoltrato da parte di RTS ad RT dello SME, il quale verifica la documentazione e la archivia previa approvazione. L insieme dei rapporti di taratura opportunamente compilati vengono conservati alla fine della Sezione 6 nella copia del Manuale destinata ad RT SME. Nella Sezione 7 del Manuale del Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni sono riportati gli interventi di manutenzione da effettuare sulle parti che costituiscono lo SME al fine di assicurare l accuratezza dei dati da esso prodotti, riguardanti sia la manutenzione ordinaria interna che quella esterna ordinaria e straordinaria. Nella medesima Sezione sono indicate le periodicità con cui tali interventi devono essere effettuati. Il Responsabile della Manutenzione Ordinaria (RMO) ha il compito di pianificare, in accordo con RT dello SME, l esecuzione delle operazioni di manutenzione ordinaria, che non richiedono l intervento di personale esterno all azienda, secondo quanto riportato nella Sezione 7 del Manuale. Spetta ad RMO curare l approvvigionamento delle parti di ricambio dello SME e di attuare o delegare e verificare quanto riportato nelle procedure operative interne dell impianto relative alla gestione dello SME. Le operazioni di manutenzione vengono registrate in un apposito modulo Rapporto di lavoro a cura di RMO, che lo inoltra ad RT dello SME. Quest ultimo dopo aver verificato ed approvato il rapporto, lo archivia alla fine della Sezione 7 nella copia del Manuale destinata ad RT dello SME. Tutte le operazioni considerate di manutenzione straordinaria richiedono l intervento del Responsabile della Manutenzione Straordinaria (RMS) su richiesta di RT dello SME. Alla fine di ognuno di questi interventi RMS redige i rapporti di manutenzione straordinaria inoltrandoli ad RT dello SME, il quale, previa verifica ed approvazione, li archivia alla fine della Sezione 7 nella copia del Manuale destinata ad RT dello SME.

127 PAGINA 126 di 167 Gli schemi 6.7 e 6.8 riassumono i risultati delle procedure di taratura per i due Sistemi di Monitoraggio in continuo delle Emissioni per i punti di emissione rispettivamente E1 ed E2. Note agli schemi 6.7 e 6.8: L intervallo certificato media giornaliera è stato calcolato come indicato dalle Linee Guida IPPC (Prevenzione e riduzione Integrate dell inquinamento) Il contenuto minimo del piano di monitoraggio e controllo emesse nel luglio 2006, ed è dato dalla formula: (0-1,5 * limite di emissione giornaliero). I limiti di rilevabilità ed i fondo scala segnalati negli schemi sono relativi alla strumentazione installata presso Siena Ambiente S.p.A. e sono conformi a quelli indicati dalle Linea Guida emesse in giugno 2004 IPPC (Prevenzione e riduzione Integrate dell inquinamento), Decreto Legislativo 372/99 - art.3 comma 2 - Elementi per l emanazione delle Linee Guida per l identificazione delle migliori tecniche disponibili: Sistemi di Monitoraggio. Le derive di zero e di span riportate negli schemi sono indicate dalle Linea Guida emesse in giugno 2004 IPPC (Prevenzione e riduzione Integrate dell inquinamento), Decreto Legislativo 372/99 - art.3 comma 2 - Elementi per l emanazione delle Linee Guida per l identificazione delle migliori tecniche disponibili: Sistemi di Monitoraggio. Le derive di zero della strumentazione installata sono conformi a quelle indicate negli schemi. Le derive di span della strumentazione installata sono conformi a quelle indicate negli schemi. L incertezza estesa è stata considerata, come previsto dalle Linee Guida IPPC (Prevenzione e riduzione Integrate dell inquinamento) Il contenuto minimo del piano di monitoraggio e controllo emesse del luglio 2006, come da report QAL1 fornito dal costruttore della strumentazione. La modalità di registrazione è cartacea, tramite apposito modulo del rapporto di taratura della Cabina Analisi Fumi, indicato nel Paragrafo 6 del Manuale del Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni.

128 PAGINA 127 di 167 Schema 6.7 Risultati taratura dello SME per il punto di emissione E1. Parametro Unità di misura Intervallo certificato media giornaliera Fondo scala Frequenza calibrazione Deriva di zero Deriva di span Modalità di registrazione Polveri % annuale <1,2% f.s./3 mesi <1,6% f.s./3 mesi cartacea COT mg/m mensile cartacea O 2 % mensile <0,5% f.s./3 mesi <0,5% f.s./ 3 mesi cartacea HCl mg/m bimestrale <2% f.s./ 3 mesi <4% valore letto/ 3 mesi cartacea SO 2 mg/m bimestrale <2% f.s./ anno <4% valore letto/ annoi cartacea NO mg/m bimestrale <2% f.s./ 3 mesi <4% valore letto/ 3 mesi cartacea CO mg/m bimestrale <2% f.s./ anno <4% valore letto/ anno cartacea CO 2 % bimestrale <2% f.s./ anno <4% valore letto/anno cartacea H 2 O % bimestrale <1% f.s./ 1 mese <1% f.s./ 1 mese cartacea

129 PAGINA 128 di 167 Schema 6.8 Risultati taratura dello SME per il punto di emissione E2. Parametro Unità di misura Intervallo certificato media giornaliera Fondo scala Frequenza calibrazione Deriva di zero Deriva di span Modalità di registrazione Polveri % annuale <0,2% f.s. <0,4% f.s. cartacea COT mg/m mensile cartacea O 2 % mensile <0,12% f.s./3 mesi <0,12% f.s./ 3 mesi cartacea HCl mg/m bimestrale <2% f.s./ 3 mesi <4% valore letto/ 3 mesi cartacea SO 2 mg/m bimestrale <2% f.s./ anno <4% valore letto/ annoi cartacea NO mg/m bimestrale <2% f.s./ 3 mesi <4% valore letto/ 3 mesi cartacea CO mg/m bimestrale <2% f.s./ anno <4% valore letto/ anno cartacea CO 2 % bimestrale <2% f.s./ anno <4% valore letto/anno cartacea H 2 O % bimestrale <1% f.s./ 1 mese <1% f.s./ 1 mese cartacea

130 PAGINA 129 di 167 VERIFICHE IN CAMPO L Allegato VI della Parte V del D.Lgs. 152/06 prevede che sugli SME siano effettuate le verifiche periodiche e le verifiche in campo indicate di seguito: Verifica di Linearità (vedere Par. 8.2 del Manuale del Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni), Taratura misuratore polveri (vedere Par del Manuale del Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni) Verifiche di accuratezza (vedere Par del Manuale del Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni) Il CI deve far attuare quanto riportato nel Par. 8 del Manuale. È compito del Responsabile delle Verifiche sul Sistema (RVS) pianificare, in accordo con RT dello SME, l esecuzione delle operazioni di verifica del Sistema e farle eseguire secondo quanto riportato nella Sezione 8 del Manuale del Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni. Ad RVS spetta la redazione dei rapporti di verifica del Sistema, inclusi i moduli riguardanti il rapporto di verifica del misuratore polveri e dell umidità dei fumi, che provvede ad inoltrare ad RT dello SME, il quale, previa verifica ed approvazione, li archivia alla fine della Sezione 8 della copia del Manuale destinata ad RT dello SME. I TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente i rapporti relativi alle Verifiche in Campo ed i moduli relativi alle tarature e manutenzioni effettuate sulla strumentazione costituente gli SME (vedi Sezioni 6 e 7 del Manuale del Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni).

131 PAGINA 130 di MATERIE AUSILIARIE CONSUMO REAGENTI All interno dell area esistono stoccaggi di materie prime quali bicarbonato di sodio, carboni attivi, urea, ammoniaca ed altri reagenti per la conduzione delle caldaie. Il bicarbonato di sodio viene stoccato in un silo che ne permette il carico e lo scarico per l utilizzo in maniera da evitare qualsiasi contaminazione dell area circostante. I carboni attivi, contenuti in un silo di stoccaggio, vengono da qui prelevati per l immissione nel reattore mediante un sistema di distribuzione che impedisce ogni tipo di contaminazione. L urea e l ammoniaca sono stoccate in appositi serbatoi. Il seguente schema 6.9 riporta l elenco dei principali reagenti utilizzati nell impianto. PROCEDURA Spetta ad OT il controllo dei reagenti utilizzati nei sistemi di trattamento fumi e per la conduzione delle caldaie: Controllo reagenti caldaie: OT verifica il livello nei serbatoi della soluzione deossigenante e dell alcalinizzante, avendo cura di aggiungere l additivo liquido e acqua demineralizzata in caso di necessità; Rifornimento fusti dell alcalinizzante e deossigenante: OT ed un manutentore del SIM seguono le Istruzioni della 7IS21 per il caricamento dei fusti; Controllo urea: OT registra mensilmente la quantità di urea consumata e ne prende nota nell apposito modulo 7MD50; Controllo ammoniaca: OT registra mensilmente la quantità di ammoniaca consumata e ne prende nota nell apposito modulo 7MD50. Controllo bicarbonato e carbone attivo: OT registra ad ogni la quantità di reagenti nell apposito modulo 7MD46. Il Capo Impianto (CI) si impegna a far registrare la quantità di reagenti utilizzati nei moduli appositi 7MD50 e 7MD46. I TIS avranno il compito di esaminare annualmente i moduli citati sui quali è avvenuta la registrazione dei consumi di reagenti.

132 PAGINA 131 di 167 Schema 6.9 Sostanze chimiche il cui consumo deve essere monitorato. Nome della sostanza Fase di Utilizzo Ubicazione e stoccaggio Misura Quantità (kg/anno) Modalità di registrazione Frequenza controllo operativo Urea Depurazione fumi Serbatoio Contatore X 7MD50 In corrispondenza di ogni ingresso Bicarbonato di sodio Depurazione fumi Silo Carico bolle di acquisto Pesatura Controllo conformità con bolle X 7MD46 In corrispondenza di ogni ingresso Ammoniaca Depurazione fumi Serbatoio Contatore X 7MD50 In corrispondenza di ogni ingresso Carbone attivo Depurazione fumi Silo Carico bolle di acquisto Pesatura Controllo conformità con bolle X 7MD46 In corrispondenza di ogni ingresso Reagenti conduzione caldaie Caldaie Serbatoio Carico bolle di acquisto Pesatura Controllo conformità con bolle X Cartacea In corrispondenza di ogni ingresso

133 PAGINA 132 di AREE DI STOCCAGGIO E SERBATOI Il seguente schema 6.10 riassume l elenco delle aree e serbatoi presenti nel sito in esame e le tipologie dei controlli relativi ai materiali o prodotti chimici in essi contenuti, nonché la loro integrità o stato di usura. PROCEDURA RPMeC dovrà far monitorare con frequenza settimanale a cura di OT lo stato di usura dei contenitori o serbatoi presenti nello schema 6.10 e registrare l esito dei controlli su apposito Registro delle Manutenzioni informatizzato. I TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente l avvenuta compilazione del Registro di Manutenzione.

134 PAGINA 133 di 167 Schema 6.10 Serbatoi di stoccaggio. Tipo di Stoccaggio Materiale Stoccato Tipo di controllo Modalità di registrazione Frequenza dei controlli Silo Bicarbonato di sodio Verifica integrità Silo Carboni attivi Verifica integrità Serbatoi Urea Verifica integrità Serbatoi Ammoniaca Verifica integrità Serbatoio Metano Verifica integrità Serbatoio Reagenti conduzione caldaie Verifica integrità Registro di manutenzione informatizzato Registro di manutenzione informatizzato Registro di manutenzione informatizzato Registro di manutenzione informatizzato Registro di manutenzione informatizzato Registro di manutenzione informatizzato Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale

135 PAGINA 134 di MANUTENZIONE ED EFFICIENZA MANUTENZIONE ORDINARIA: PIANO PREVENTIVO DI FERMO PER LE LINEE DI TERMOUTILIZZAZIONE RPMeC deve sviluppare un Piano Preventivo di Fermo annuale delle tre linee di termoutilizzazione. Il seguente schema 6.11 riporta in maniera esemplificativa gli aspetti da segnalare per tale pianificazione: Schema 6.11 Piano Preventivo di Fermo. Linea Data inizio primo fermo Data fine primo fermo Data inizio secondo fermo Data fine secondo fermo 1 X X X X 2 X X X X 3 X X X X I dati raccolti sono registrati sul Registro di Manutenzione ad ogni fermata programmata. I TIS avranno il compito di verificare semestralmente il rispetto delle date pianificate e delle corrette registrazioni sul Registro di Manutenzione.

136 PAGINA 135 di AFFIDABILITÀ DELL IMPIANTO E CONTROLLO PUNTI CRITICI L affidabilità dell impianto, correlata alla sua disponibilità, può essere conseguita sia tramite il corretto uso di macchine ed apparecchi, nel limite della loro funzionalità, sia grazie ad una politica dirigenziale, che definisce gli interventi di gestione della manutenzione d impianto, ossia gli interventi programmati distinti da quelli per guasto. L evidenza di queste scelte si rispecchia in un Registro di Manutenzione informatizzato che riporta le seguenti azioni periodiche da eseguire per espletare la gestione impiantistica concordata: assistenza operativa (ad esempio: lubrificazioni, sostituzione cariche olio. pulizie periodiche di spruzzatori, sostituzioni di elementi filtranti..); prove di funzionalità su macchine, apparecchi e sistemi di controllo (ad esempio: prove allarmi e blocchi, funzionalità chiusure automatiche portoni, avviamento generatori di emergenza..); controlli da eseguirsi su macchine ed apparecchi critici per prevederne eventuali rotture (ad esempio: spessori di tubazioni ed apparecchi, vibrazioni di macchine rotanti quali il ventilatore di coda dei fumi, termografie per valutare l integrità dei refrattari..); definizione delle scorte strategiche di componenti, macchine ed apparecchi. Potrà essere deciso e codificato che alcune macchine abbiano una riserva in opera ed altre (ad esempio il ventilatore di coda dei fumi) abbiano una riserva disponibile non montata. La definizione dei componenti critici porta ad un elenco di ricambi che nelle procedure di approvvigionamento materiali tecnici segue un percorso particolare; ogni intervento manutentivo eseguito sull impianto andrà annotato con dettagli sul Registro di Manutenzione informatizzato. La procedura 6PR01 Pianificazione ed effettuazione manutenzioni impianto indica le modalità e le frequenze degli interventi di manutenzione da effettuare a cura del Servizio Interno di Manutenzione (SIM) sulle attività individuate come critiche all interno dell impianto, ossia: analizzatore fumi; manutenzione in prossimità fossa di scarico rifiuti; manutenzione dei sistemi di dosaggio dei reagenti trattamento fumi; manutenzione impianti antincendio; manutenzione dei sistemi di scarico dei silos ceneri e prodotti sodici residui; sostituzione dei big bags, utilizzati in caso di emergenza per la raccolta delle ceneri provenienti da caldaia e filtro a maniche e dei prodotti sodici residui; manutenzioni dei forni e delle caldaie; Nella Tabella A2 del Par. 5.3 sono riportati i punti critici e la periodicità di manutenzione relativi ai sistemi di abbattimento degli inquinanti presenti nei fumi.

137 PAGINA 136 di 167 In impianto è presente inoltre un Registro di Manutenzione Programmata dove verranno segnalati gli interventi da effettuare durante le fermate programmate. Il contenuto delle fermate sarà definito in parte sulla base delle indicazioni raccolte nell esercizio dell impianto dell ultimo periodo. Una quota dei lavori da eseguire in fermata emergerà durante la fermata stessa che consentendo l accesso a macchine ed apparecchi, ne permette una diagnostica più precisa ad esempio sulle erosioni, corrosioni ecc.. La fermata programmata sarà preceduta dalla formulazione del Piano Preventivo di Fermo (vedi Par del presente documento) che riporterà i controlli e gli interventi previsti. Il Responsabile di Linea (RL) deve comunicare, nel più breve tempo possibile, mediante Fax ed in forma elettronica i seguenti eventi: fermate degli impianti (comunicazione ad ARPA e Provincia); avvio degli impianti con indicazione del periodo di inizio incenerimento rifiuti (ARPA e Provincia); avarie, guasti, anomalie che richiedono la messa in veglia e/o rallentamento e/o fermata dell impianto nonché il ripristino di funzionalità successivo a tali eventi; periodi di blocco dell alimentazione dei rifiuti e relative motivazioni. RPMeC provvederà a far compilare il Registro di Manutenzione ad ogni intervento manutentivo. I TIS avranno il compito di esaminare quadrimestralmente a campione le annotazioni sul Registro di Manutenzione.

138 PAGINA 137 di DISPONIBILITÀ DI IMPIANTO ED INDICATORI DI PRESTAZIONE PROCEDURA La continuità di marcia dell impianto di incenerimento è un fattore primario nella minimizzazione dell impatto dell attività di incenerimento in conseguenza del fatto che ogni transitorio, fermata o riavviamento, o anche una variazione di carico, comporta periodi di marcia non ottimizzati. Possono essere considerati come strumento di controllo dell efficienza dell impianto gli indicatori di performance rapportati alle tonnellate di rifiuto incenerito elencati nello schema 6.12.

139 PAGINA 138 di 167 Schema 6.12 Indicatori di performance dell impianto. Indicatore Unità di misura Modalità di calcolo Modalità di registrazione Frequenza controllo Consumo specifico di energia elettrica GJ/t rifiuto incenerito Dai consuntivi di energia consumata e rifiuti inceneriti Cartacea Annuale Energia elettrica prodotta ed esportata dall impianto GJ/t rifiuto incenerito Dai consuntivi di energia prodotta e rifiuti inceneriti Cartacea Annuale Efficienza energetica % Efficienza Energetica Cartacea Annuale Consumo materie prime: urea, bicarbonato di sodio, carboni attivi, additivi trattamento acque circuito termico, ammoniaca t/t rifiuto incenerito Dalla differenza delle giacenze effettive e tot annuo rifiuti caricati da benna Cartacea Annuale Consumo gasolio e metano m 3 / t rifiuto incenerito Da m 3 registrati e tot annuo rifiuti caricati da benna Cartacea Annuale Consumo risorse idriche specifico: prelievi di acqua dal pozzo m 3 /t rifiuto incenerito Da contatori e tot annuo rifiuti caricati da benna Cartacea Annuale

140 PAGINA 139 di 167 Indicatore Unità di misura Modalità di calcolo Modalità di registrazione Frequenza controllo Fattore emissione degli inquinanti emessi kg/t rifiuto incenerito Dati SME e tot annuo rifiuti caricati da benna Cartacea Annuale Livello operativo di emissione media annua degli inquinanti Concentrazione media giornaliera su base annua in mg/nm 3 Dai dati di concentrazione misurati nell anno Cartacea Annuale Aria Superamento limiti di emissione (semiorari, giornalieri), ore di esercizio con fuori limite A.I.A. Numero, ore e tipo di superamenti limite Dai risultati delle misurazioni continue e discontinue di inquinanti e parametri di processo Cartacea Annuale Indice di disponibilità delle medie semiorarie di inquinanti e parametri di processo, giornate con medie non valide, giornate con mancanza dati per problemi SME Indice di disponibilità, numero di giornate senza dati validi Dai risultati delle misurazioni continue di inquinanti e parametri di processo e dai periodi complessivi di funzionamento impianto Cartacea Annuale

141 PAGINA 140 di 167 Indicatore Unità di misura Modalità di calcolo Modalità di registrazione Frequenza controllo Rifiuti Produzione specifica di scorie/altri rifiuti/reflui liquidi Superamento limiti del tenore di incombusti nelle scorie t rifiuto prodotto/t rifiuto incenerito Numero superamenti Dai consuntivi di rifiuti prodotti e rifiuti inceneriti Cartacea Annuale Rapporti di prova Cartacea Annuale

142 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 141 di 167 Si riporta di seguito una spiegazione per il calcolo dell Efficienza Energetica riportata nello schema. L efficienza energetica va calcolata con la formula prevista dall Allegato II della Proposta di Direttiva del Parlamento Europeo e del Consiglio relativa ai rifiuti del 21/12/05: Efficienza Energetica % = [Ep- (Ef+Ei)] / [0,97x(Ew+Ef)] Ep = Energia Prodotta (Σ En. Elettrica + En. Termica), in cui l energia in forma di elettricità è moltiplicata x 2,6 e il calore prodotto per uso commerciale è moltiplicato x 1,1; espressa in (GJ/y) Ef = En. introdotta nel sistema tramite combustibili allo scopo di produrre vapore (GJ/y) Ei = En. annua importata dal sistema escluso Ew e Ef, espressa in (GJ/y) Ew = En. annua contenuta nel rifiuto trattato calcolata usando il PCI (GJ/y) 0,97 = fattore che tiene conto delle perdite di energia sotto forma di calore contenuto nelle scorie/ceneri e dissipato per irraggiamento RPMeC deve allora provvedere al monitoraggio dei parametri costituenti gli indicatori di performance, in modo da determinare alla scadenza annuale tali indicatori e valutare le prestazioni dell impianto. I TIS effettueranno con frequenza annuale la verifica dei valori di tali indicatori.

143 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 142 di GESTIONE DELLE ANOMALIE E DELLE EMERGENZE 7.1 GESTIONE DELLE ANOMALIE Viene definita evento anomalo qualsiasi situazione che determini o possa determinare, in assenza di interventi correttivi, una non conformità dell impianto. Tale anomalia può essere connessa a: - immissione di rifiuti non compatibili; - disfunzioni e/o guasti dell impianto; - supero dei valori limite di emissione stabiliti per i parametri monitorati in continuo; - supero dei livelli di attenzione definiti per i parametri monitorati in continuo, nel caso servano interventi correttivi per il ripristino delle condizioni normali ; - (dove non presenti misure in continuo) il verificarsi di condizioni definite in funzione di verifiche indirette (parametri di processo e di verifica del funzionamento dei sistemi di abbattimento, correlazione ad altri parametri misurati in continuo, stati di funzionamento delle pompe, ecc.), associate alla probabilità del verificarsi di situazioni di non conformità. Nel caso si verifichi un evento che non dia luogo a condizioni anomale di funzionamento esso deve essere oggetto di reporting, ma non di comunicazione puntuale del gestore all Autorità Competente (AC) e all ARPAT. Per condizioni anomale di funzionamento vengono intese tutte le situazioni non incidentali che comportino un superamento di un limite. PROCEDURA Siena Ambiente S.p.A. ha adottato la procedura 7IS21 Modalità operative straordinarie e parametri di processo Termoutilizzatore conforme alla legislazione vigente ed alla Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata. Tale procedura descrive le modalità di intervento in caso di superamento delle soglie stabilite per i parametri di processo e viene applicata alla normale attività di conduzione per i parametri misurati in campo o visualizzati nei terminali in sala controllo o su indicatori presenti sulla sezione di impianto da monitorare. In caso di scostamento del parametro monitorato dal normale range/condizione di funzionamento l operatore si attiva per la risoluzione del problema. Per i parametri visualizzati sui terminali in sala controllo l operatore viene allertato da allarme sonoro e/o visivo e procede con intervento specifico come riportato nei paragrafi seguenti. I TIS verificheranno con frequenza quadrimestrale che in caso si verifichi una delle anomalie descritte di seguito, venga attuato quanto previsto dalla procedura 7IS21.

144 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 143 di RICEVIMENTO ED ALIMENTAZIONE RIFIUTI Conformità dei rifiuti in ingresso Per la verifica di conformità dei rifiuti in ingresso si rimanda al Par. 5.6 del presente documento Controllo rifiuti presenti in fossa Blocco del sistema di alimentazione rifiuti (tutte le linee) Blocco griglia Nel caso si verifichi blocco totale di una o più griglie l operatore deve agire dalla pulsantiera per cercare di sbloccarla; nel caso ciò non funzioni l operatore deve avvertire il Capo Impianto (CI) il quale da disposizioni di fermare la linea interessata, facendola raffreddare gradualmente, in modo da permettere l intervento all interno da parte dei manutentori meccanici. Ostruzione tramogge di carico Nel caso di ostruzione delle tramogge di carico è necessario fermare il carroponte dalla sala controllo togliendo tensione alla linea e procedere, utilizzando i DPI adeguati (maschera, tuta, guanti, casco), ad aprire il portello posto al centro del tappo della tramoggia ostruita e a rimuovere il blocco per mezzo di un bastone di ferro della lunghezza di circa 3 metri. Ostruzione tramogge sotto griglia e scarico Linee 1 e 2 esistenti: In caso di ostruzione di una tramoggia l operatore deve: - bloccare le griglie del forno; - messa in sicurezza togliendo l aria primaria e aumentando la depressione all interno; - indossati i necessari DPI aprire lo sportello di accesso posto lateralmente alla tramoggia; - intervenire per rimuovere l ostruzione tramite tubo di ferro lungo 3 metri fino a fare cadere la cenere. Linea 3 nuova: Si prevede una minore probabilità del verificarsi di ostruzioni data la diversa geometria della griglia avente sezioni di passaggio minori e le maggiori dimensioni della tramoggia di scarico Anomalie nella circolazione dell acqua di raffreddamento griglia (Linea 3 nuova) In caso di scostamento dal normale range di funzionamento dei valori di portata e temperatura misurati dagli indicatori posti sul circuito di raffreddamento l operatore verifica l effettiva circolazione agendo sulle saracinesche manuali di spurgo del tratto interessato. Nel caso il problema persista l operatore informa il Capo Impianto (CI).

145 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 144 di RIFIUTI PRODOTTI Ostruzione percorso polveri Linee 1 e 2 esistenti: L operatore controlla con il martello di gomma il suono del nastro trasportatore, che segnala eventuali punti ostruiti. Lungo il percorso l operatore può controllare il passaggio, ed eventualmente agire, attraverso dei portellini situati nei punti più critici. Linea 3 nuova: In tutti gli interventi che comportino il rischio di esposizione a ceneri+psr, indossare i DPI previsti a norma. Procedere con la verifica del propulsore individuando eventuali anomalie e/o intasamenti. Per le anomalie intervenire con ricambi di magazzino. Per l eventuale intasamento provare ripetutamente il lancio in manuale. Se il problema persiste e non è imputabile al propulsore e/o relative valvole, passare al controllo della linea di trasporto, nella quale sono previsti appositi manicotti tappati. In caso di malfunzionamento del sistema di trasporto pneumatico è previsto a monte il convogliamento delle polveri su sistema di trasporto alternativo a nastro con scarico delle polveri in Big-Bag Blocco nastro trasportatore scorie Linee 1 e 2 esistenti: In caso di blocco a causa di corpi incastrati sulla ruota di trascinamento si attiva un segnale di allarme in sala controllo (sonoro). L operatore, una volta indossati i DPI adatti, ferma il nastro e procede a sbloccarlo manualmente, eventualmente con ausilio della fiamma ossiacetilenica. Linea 3 nuova: Si prevedono minori possibilità che si verifichino ostruzioni, date le maggiori dimensioni delle varie sezioni di passaggio rispetto alle linee 1 e Basso livello acqua per raffreddamento scorie (tutte le linee) Il deposito è alimentato in automatico da una pompa che prende acqua dalla vasca esterna dell acqua industriale. L operatore controlla che il livello non sia troppo basso e, nel caso ciò si verifichi, controlla la funzionalità della pompa; in caso di anomalia, se la pompa non funziona o la tubazione risulta ostruita, l operatore apre il rubinetto della tubazione antincendio Rottura facchini dei nastri trasportatori scorie (tutte le linee) L operatore controlla visivamente che tutti i facchini siano integri e ben fissati al nastro; in caso di rottura di una saldatura su un lato l operatore segnala il guasto ai manutentori meccanici tramite apposito modulo.

146 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 145 di PROCESSO DI COMBUSTIONE Camera di Combustione Condizioni di combustione (tutte le linee) Il rifiuto deve essere distribuito uniformemente sul letto di combustione e la fiamma deve mostrare andamento ondulato e colore rosso arancio (nel caso il colore della fiamma tenda al bianco bisogna verificare la temperatura); se tali requisiti non sono soddisfatti si può operare in due modi: - manualmente, mediante la pulsantiera che agisce direttamente sulle griglie; - dalla sala di controllo, modificando i parametri di funzionamento del forno (velocità di scorrimento griglie, quantità di aria primaria) Temperatura struttura griglia (tutte le linee) Nel caso si verifichi il superamento della soglia di temperatura nei forni (T> 1100 C) è necessario ridurre manualmente l aria primaria, aumentare in manuale l aria secondaria e bloccare le griglie per un minuto; in seguito viene ulteriormente diminuita l aria primaria e viene azionata la griglia a mano Camera di Post-combustione Temperatura in uscita Linee 1 e 2 esistenti: L autorizzazione all esercizio prevede una temperatura di post-combustione superiore a 850 C. Tuttavia per motivi energetici e di processo è stato definito un set point tra 900 C e 950 C. Nel caso la temperatura di post-combustione risulti inferiore è necessario intervenire sull aria secondaria riducendo la depressione. Nel caso l anomalia sulla temperatura persista l operatore deve informare il Capo Impianto (CI). Linea 3 nuova: Se la temperatura in post combustione è maggiore del valore di set ed il tenore di ossigeno misurato in post-combustione è maggiore del valore di set si interviene sulla portata d aria di ricircolo. Se la temperatura in post combustione è maggiore del valore di set ed il tenore di ossigeno misurato in post-combustione è minore dal valore di set si interviene sulla portata d aria secondaria. Per tutte e tre le camere di combustione è stata prevista una soglia di attenzione di 900 C Ossigeno in uscita Linee 1 e 2 esistenti: Una percentuale di ossigeno in post-combustione inferiore al 6% indica combustione in difetto di ossigeno; nel caso questo si verifichi è necessario intervenire sull aria secondaria ed eventualmente la depressione in camera di combustione (- 0.3 mbar < depressione < mbar) e ridurre la quantità di rifiuto immesso intervenendo sui tempi di azionamento della griglia. Nel caso l anomalia persista l operatore deve informare il Capo Impianto (CI).

147 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 146 di 167 Linea 3 nuova: Se il tenore di ossigeno misurato in post-combustione è diverso dal valore di set si interviene sulla portata d aria secondaria (compatibilmente con la temperatura) Fughe di fumo (tutte le linee) La presenza di fumo nell impianto è indice di mancanza di depressione in uno o più forni; nel caso si verifichi è necessario aumentare la depressione regolando i relativi ventilatori di coda SISTEMI DI ABBATTIMENTO EMISSIONI Reattore bicarbonato/carbone attivo: bicarbonato Portata bicarbonato di sodio (tutte le linee) In caso di guasti/anomalie alla linea principale di iniezione e/o trasporto del reagente (vedi Par ) la ridondanza delle macchine permette di intervenire con il sistema di soccorso per ripristinare l effettivo dosaggio del reagente (l impianto è dotato di un ulteriore coclea di trasporto, ventilatore e linea di trasporto). Il corretto dosaggio del reagente è inoltre assicurato e immediatamente riscontrabile dal regolare andamento dei livelli di emissione (vedi Par ) Controllo funzionamento mulino bicarbonato (tutte le linee) Se il bicarbonato non passa, l operatore indossa i DPI adeguati (mascherina, guanti, tuta usa e getta, occhiali), mette in sicurezza il mulino spegnendolo e agisce attraverso l introduzione di un ferro, in una apertura ristretta, con cui rimescola il bicarbonato. Se il blocco permane chiude la ghigliottina posta sopra la coclea e apre quella sotto, con il ferro prova a rimescolare il bicarbonato dal basso Reattore bicarbonato/carbone attivo: carboni attivi Portata carbone attivo (tutte le linee) Se la portata dei fumi, fornita dall analizzatore, presenta valori non validi è previsto un segnale di errore. In tal caso il sistema (vedi Par ) continua a dosare l adsorbente con il valore impostato nella logica di controllo. È installata inoltre, a valle della rotocella di scarico, una specula per il controllo visivo dell effettivo passaggio del materiale attraverso il condotto di iniezione al processo. Tale controllo viene effettuato dal personale di conduzione dell impianto con cadenza almeno giornaliera. In caso di anomalia della linea principale di dosaggio del P.A.C. (vedi Par ) la linea di soccorso subentra alla linea di dosaggio principale Controllo funzionamento dosaggio carbone attivo (tutte le linee) In caso di ostruzione del silos, l operatore indossa i DPI adeguati (mascherina, guanti, tuta usa e getta, occhiali) e rimuove l impaccamento aprendo il tappo di sfiato o rimuovendo il gruppo filtrante utilizzando, con molta cautela, aria compressa. In caso di rottura del motore del riduttore o della coclea avverte i manutentori meccanici.

148 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 147 di Filtri a maniche Temperatura fumi in ingresso (tutte le linee) Linee 1 e 2 esistenti: L operatore controlla la temperatura dei fumi della torre di condizionamento e regola la quantità di acqua nebulizzata in modo che sia sempre inferiore a 220 C (temperature superiori deteriorano il materiale di cui sono composte le maniche del filtro); il valore di setpoint definito è 175 C 195 C. Nel caso la temperatura raggiunga i 200 C si attiva un allarme nella sala controllo, mentre a 205 C va controllata l apertura automatica della valvola d ingresso dell aria atmosferica. In caso di permanenza dell anomalia e/o di eccesso di aria introdotta per raffreddare i fumi, l operatore informa il Capo Impianto (CI). Linea 3 nuova: La temperatura dei fumi viene regolata tramite l immissione di aria fredda gestita da una valvola modulante controllata da un regolatore TIC per tenere una temperatura di 200 C. A 210 C viene generato un allarme di Alta Temperatura, suona la sirena in sala controllo e viene forzata la massima apertura della valvola modulante per immettere più aria possibile, controllare la posizione della valvola di ingresso dell aria atmosferica. In caso di permanenza di tale anomalia e/o di eccessiva aria introdotta per raffreddare i fumi, l operatore informa il Capo Impianto (CI). Se viene superata la temperatura di 230 C viene generato un allarme di Altissima Temperatura e l impianto si porta automaticamente in By-Pass (i fumi non passano per il filtro per proteggere le maniche). Il valore di set point definito è C Pressione differenziale sulle maniche (tutte le linee) Linee 1 e 2 esistenti: L operatore controlla la pressione differenziale del filtro a maniche che deve essere compresa tra 100 e 200 mmh 2 O. Se il valore risulta superiore significa che è necessario rimuovere il deposito formatosi sulle maniche aumentando la frequenza dei cicli di pulizia; se tale intervento non risulta sufficiente a ripristinare il valore corretto bisogna far intervenire i manutentori elettrici per controllo e valutare successivamente la sostituzione delle maniche. Linea 3 nuova: L operatore controlla la pressione differenziale del filtro a maniche che deve essere compresa tra 80 e 200 mmh 2 O (al superamento di tali soglie viene generato un allarme). Se il valore risulta superiore significa che è necessario rimuovere il deposito formatosi sulle maniche aumentando la frequenza dei cicli di pulizia; se tale intervento non risulta sufficiente a ripristinare il valore corretto bisogna far intervenire i manutentori elettrici per controllo e valutare successivamente la sostituzione delle maniche.

149 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 148 di Ostruzione tramoggette filtro a maniche Linee 1 e 2 esistenti: Nel caso il passaggio delle polveri nelle 12 tramoggette sia ostruito l operatore ferma la coclea della parte interessata ed interviene con un ferro piatto per rimuovere l ostruzione. Linea 3 nuova: Le 8 tramogge del filtro sono dotate di indicatore di livello di intasamento. In caso di segnalazione l operatore ferma la coclea della parte interessata ed interviene con un ferro piatto per rimuovere l ostruzione; in seguito viene avviata la catena di scarico su big-bag verificandone il corretto funzionamento Sistema DENOx SNCR (Linee 1 e 2 esistenti) Dosaggio soluzione di Urea L iniezione dell urea avviene grazie ad un sistema di nebulizzazione costituito da 2 lance (una per linea 1 ed una per linea 2) ad atomizzazione pneumatica. La nebulizzazione è ottenuta utilizzando aria compressa. Esiste anche una terza lancia di riserva che è posta in prossimità delle lance principali, per garantire il dosaggio del reagente anche in caso di anomalia di queste Disservizio Lance Urea Il colore della punta della lancia è indice della nebulizzazione e della temperatura. Quando la lancia è incandescente aumentare l aria di raffreddamento oppure estrarre parte della lancia dal post-combustore Sistema DENOx SCR (Linea 3 nuova) Dosaggio soluzione ammoniacale In caso di anomalia della pompa principale la ridondanza delle pompe dosatrici garantisce il corretto dosaggio della soluzione Disservizio linea ammoniaca Per tutti gli interventi che comportino il rischio di esposizione alla soluzione ammoniacale l operatore deve indossare i DPI previsti dalla norma. Lo stoccaggio dell ammoniaca in soluzione acquosa è dotato di un sistema di rilevamento in caso di fughe. In caso di intervento dei sensori di fuga in fase di carico, interrompere il carico stesso, individuare il punto di fuga, drenare e lavare la zona dello sversamento e quindi riparare la fuga. In fase di normale funzionamento, fermare la pompa dosatrice, intercettare la linea, individuare il punto della fuga, drenare e lavare la zona interessata e quindi riparare la perdita stessa. Se la perdita interessa esclusivamente la pompa dosatrice, passare il dosaggio alla pompa in stand-by e fermare quella interessata dalla perdita, quindi individuare il punto della fuga, drenare e lavare la zona interessata e infine riparare la perdita stessa.

150 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 149 di EMISSIONI IN ATMOSFERA Supero valori limite e supero livelli di attenzione Supero dei valori limite (tutte le linee) I parametri di allarme delle emissioni (fumi in uscita dai camini) sono forniti dalla centralina. Alcune emissioni sono controllate in continuo (HCl, NOx) e sono condizionabili mediante l addizione di reagenti; gli altri parametri in linea generale sono controllabili mediante il processo di combustione, esclusi quei parametri per cui sono necessarie le analisi di laboratorio. Il contenimento dei metalli nti viene effettuato con il dosaggio di carbone attivo. Nel caso si verifichi un supero dei valori limite l operatore deve informare il Capo Impianto (CI) il quale provvede ad informare EC secondo le procedure concordate all atto dell autorizzazione. Nel caso di superamento del valore limite di emissione per i parametri monitorati in continuo, come prescritto dal comma 8 dell art. 8 del D.Lgs. 133/05, viene attivato il blocco automatico di alimentazione rifiuti per la Linea 1 e 2 (il blocco è contemporaneo per le due Linee in caso di superamento limite per il punto di emissione E1) e per la Linea 3. Dai report giornalieri, integrati con i principali parametri di funzionamento (temperatura e % di ossigeno in camera di combustione) è possibile ricavare lo Stato Impianto durante il verificarsi di tale evento anomalo Supero dei livelli di attenzione (tutte le linee) Sono stati definiti dei livelli di attenzione giornalieri e semiorari per i parametri monitorati; i valori per le linee 1 e 2 e 3 sono riportati nello schema 7.1. Nel caso in cui il valore della media semioraria e della media giornaliera in formazione di un parametro dovesse superare tale soglia vengono intraprese le azioni correttive volte al ripristino delle normali condizioni di funzionamento dell impianto definite nella istruzione 7IS21. I livelli di attenzione definiti per le Linee 1 e 2 e 3, definiti come il 70% ed l 80% del limite rispettivamente semiorario e giornaliero prescritto dal D.Lgs. 133/05, sono riportati nello schema 7.1. Parametro Schema 7.1: livelli di attenzione per le Linee 1, 2 e 3 Livello di attenzione semiorario Livello di attenzione giornaliero (mg/nm 3 ) (mg/nm 3 ) Polveri 21 8 HCl 42 8 SO NO x CO COT 14 8

151 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 150 di 167 È prevista l istallazione di due apparecchiature per le misure in continuo di mercurio (Hg) che si prevede saranno funzionanti entro il mese di Marzo 2009 per i punti di emissione E1 ed E2. Al momento dell istallazione saranno assunti i seguenti livelli di attenzione (schema 7.2): Parametro Schema 7.2: livelli di attenzione per le Linee 1, 2 e 3 Livello di attenzione semiorario Livello di attenzione giornaliero (mg/nm 3 ) (µg/nm 3 ) Hg 0,03 8 RPMeC deve far inviare all ARPAT di Siena via (all indirizzo c.fagotti@arpat.toscana.it) un report giornaliero che evidenzi il superamento dei livelli di attenzione, le cause e le azioni svolte per il ripristino delle condizioni normali e la durata dell evento IMPIANTI AUSILIARI Qualità acqua caldaia Durante la fase di rigenerazione l operatore verifica che le sequenze e le portate d acqua siano regolari. Nel caso in cui l addolcitore non funzioni in automatico, interviene seguendo le procedure relative al funzionamento dell apparecchiatura. L osmosi ed il deionizzatore funzionano in automatico e l operatore controlla mediante manometri il corretto funzionamento dei filtri che portano l acqua addolcita all osmosi, sostituendoli se sporchi. L operatore controlla la portata in uscita del permeato e del reiettato dall osmosi; quando la produttività si riduce fino a un valore di circa 20 l/min interviene la manutenzione mediante lavaggio o sostituzione delle membrane. L operatore controlla il valore di durezza dell acqua in uscita dall addolcitore e nel deposito di acqua demineralizzata ad ogni avvio dell addolcitore. Inoltre l operatore aggiunge all acqua demineralizzata i reagenti per mantenere le caratteristiche dell acqua di alimento caldaie con valori stabili Problemi all impianto di trattamento delle acque di alimento (tutte le linee) Qualità reagenti L operatore controlla il livello nel serbatoio della soluzione deossigenante e del fosfato trisodico, aggiunge (se il livello è al minimo) l additivo liquido e riempie il serbatoio con acqua demineralizzata. Alimentazione reagenti I fusti di reagenti vengono caricati e portati al pianto tramogge da due operatori, uno che si reca sul tetto ed un secondo che rimane al pianto terra delimitando la zona in cui deve scendere il cestello della gru.

152 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 151 di 167 Analisi acque L operatore preleva dei campioni da analizzare di acqua di caldaia, acqua di condensa, degasatore, osmosi e pozzo, li fa raffreddare e li analizza secondo quanto riportato dall istruzione 7IS24. L operatore controlla infine i risultati dell analisi chimica su prelievi giornalieri registrati su apposito modulo (7MD48 Analisi acque di alimento e servizio). L acqua di alimento è analizzata ulteriormente, con cadenza mensile, da un tecnico della ditta fornitrice dei reagenti per l acqua di alimento caldaia. Sulla base delle analisi della durezza effettuate ad ogni turno e registrate sul modulo 7MD49 (Analisi durezza colonne addolcitore) vengono invertite le colonne e viene effettuata la rigenerazione Livello dell acqua e pressione caldaia (tutte le linee) I livelli d acqua e la pressione vengono regolati da un sistema automatico. Il superamento della pressione di esercizio (40 bar) fa intervenire delle valvole di sicurezza a protezione del sistema. Il mantenimento dei livelli è garantito da una maggiore o minore apertura della valvola nel circuito di alimentazione caldaie Livello degasatore (tutte le linee) Il livello è regolato in automatico; nel caso il livello sia basso viene attivata l apertura al pozzo caldo previa verifica del buon funzionamento delle pompe e del circuito di reintegro Turbina La turbina è dotata dei seguenti sistemi di sicurezza atti a fermare automaticamente la marcia della turbina e visualizzati in sala controllo: Linee 1 e 2 esistenti: - temperatura vapore in ingresso: 360 ± 5 C - temperatura cuscinetti: 60 C T 80 C - temperatura olio: 40 ± 5 C - vibrazioni - spostamenti assiali - livello olio - protezioni elettriche - velocità Linea 3 nuova: - temperatura vapore in ingresso: 380 ± 10 C - temperatura cuscinetti: 60 C T 90 C - temperatura olio: 40 ± 5 C - vibrazioni - spostamenti assiali - livello olio - protezioni elettriche - velocità

153 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 152 di 167 Casi di malfunzionamento dovuti a fuoriuscite di vapore per rottura di flange, valvole, tubazioni, rumorosità anomala, presenza di fumo nel locale e altre situazioni imprevedibili devono essere gestiti con l attivazione del pulsante di trip posto in sala controllo Controllo Temperatura dei surriscaldatori Se la temperatura è al di fuori del range di progetto, pari a 360 ± 20 C, va informato il Capo Impianto (CI) per decidere se sganciare la turbina.

154 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 153 di GESTIONE DELLE EMERGENZE Viene intesa come emergenza ogni situazione anomala che causi un pericolo reale o potenziale per la sicurezza degli interessati o dell ambiente, le cui cause possono essere sia interne che esterne all impianto. Sull impianto non sono presenti e non possono essere prodotte, anche in caso di incendio, sostanze pericolose in misura maggiore dei limiti indicati nell allegato 1 del citato D.Lgs 334/99 e s.m.i.; trattandosi di impianto di termovalorizzazione rifiuti solidi urbani, occorre comunque considerare che qualsiasi emergenza incendio o impiantistica può avere conseguenze, oltre che sui lavoratori, anche sull ambiente circostante ed è quindi necessario valutare attentamente le procedure da adottare anche ai fini del contenimento degli inquinanti in atmosfera. Classi di emergenza A) Allarme: situazione di pericolo che si ritiene possa essere fronteggiata con impiego dei presidi di sicurezza dell impianto; B) Emergenza: situazione di pericolo che ha raggiunto un livello tale da richiedere l intervento di mezzi di soccorso esterni; C) Emergenza con evacuazione: situazione di pericolo ad un livello tale che non è più possibile il controllo (incendio generalizzato, generazione di fumi da combustione). In questo caso viene attivato un segnale di allarme (posto in sala controllo) udibile su tutto l impianto. L impianto è presidiato 24 ore su 24; questo garantisce un primo livello di sicurezza per la prevenzione e gestione delle emergenze che possono avere conseguenze sull integrità dei lavoratori e sull ambiente. Tutto il personale è istruito sulle procedure da seguire in caso di emergenza. PROCEDURA Siena Ambiente S.p.A. ha adottato la procedura 8IS02 Piano di emergenza FOCI conforme alla legislazione vigente ed alla Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata. Tale procedura descrive i comportamenti da seguire per fronteggiare le situazioni di emergenza che possono verificarsi sia nello stabilimento o sede di lavoro/attività che all esterno degli stessi. I TIS verificheranno con frequenza quadrimestrale se, nel caso in cui si verifichi una delle emergenze descritte di seguito, venga attuato quanto previsto dalla procedura 8IS02.

155 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 154 di EMERGENZA INCENDIO L impianto è dotato di gruppo antincendio costituito da pompa pilota, elettropompa e motopompa di emergenza; sono inoltre presenti 11 idranti e un attacco per i Vigili del fuoco nonché più di 30 estintori distribuiti su tutta l area tecnologica. Indicazioni generali Nel caso si sviluppi un incendio devono essere adottate le seguenti procedure: allontanare eventuali sostanze combustibili, chiudere le valvole di intercettazione di alimentazione del combustibile e staccare l alimentazione degli apparati elettrici esclusi quelli antincendio; allontanarsi dalle zone di maggior calore; se il principio di incendio è modesto tentare di soffocarlo con mezzi idonei; evitare che la propagazione del fuoco blocchi le vie di fuga; nel caso l incendio non sia controllabile procedere con l evacuazione dell area, chiudere porte e finestre al passaggio e dirigersi verso il punto di raduno; evitare di infrangere le finestre per non alimentare il fuoco con l ossigeno dell aria; prima di aprire una porta assicurarsi che non sia calda, ed in caso cercare un altra via di fuga. Se ciò non è possibile aprire la porta con molta cautela, rimanendo dietro di essa od accostati alle pareti per evitare eventuali fiammate improvvise; utilizzare mezzi individuali di protezione valutando, in base allo stadio dell incendio, se vi è tempo sufficiente per farlo Incendio in fossa rifiuti L incendio di rifiuto in fossa è un evento poco frequente in quanto il rifiuto trattato non è un materiale facilmente infiammabile ed i tempi di permanenza del rifiuto in fossa sono abbastanza brevi da escludere la formazione di biogas. La possibilità di incendi in fossa è quindi riconducibile a conferimenti di rifiuto anomalo od a propagazione del fuoco dalle tramogge di carico. Nel caso si verifichi un incendio in fossa l emergenza deve essere gestita secondo quanto riportato nella procedura 8IS02 Piano di emergenza FOCI Incendio nel locale forni Linea 1 e 2 esistenti Il locale forni è presidiato con frequenza oraria per valutare: - eventuale riscaldamento delle pareti del forno; - arrostimento della vernice; - arrossamento della lamiera; - sintomi di cedimento del refrattario. Nei primi due casi si procede con dei controlli più frequenti in modo da valutare se la situazione è circoscritta o tende ad estendersi. Nel caso la situazione tenda a degenerare si informa il Capo Impianto (CI) e si procede col rallentamento dell attività

156 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 155 di 167 di combustione della linea interessata fino alla completa fermata (nel caso immettendo acqua nebulizzata o vapore per accelerare la fermata). Linea 3 nuova Il forno della nuova linea è stato sviluppato all interno della caldaia; la schermatura è quindi garantita dai tubi d acqua ed il rischio di collasso della struttura è irrilevante. Nel caso di emergenza incendio nel locale forni provocato da collasso della struttura refrattario le istruzioni da seguire sono: - contattare i Vigili del fuoco; - chiudere i tappi delle tramogge di carico dalla sala controllo; - arrestare i ventilatori dell aria primaria e secondaria; - attivare l impianto di spegnimento all interno del forno interessato; - accertarsi che tutte le porte di accesso al locale forni siano chiuse; - disattivare dalla sala quadri tutte le apparecchiature elettriche che interessano la zona; - predisporre le manichette per il prolungamento degli idranti limitrofi in modo da facilitare l intervento dei vigili del fuoco; - Intercettare la linea di distribuzione del metano Incendio del filtro a maniche L incendio del filtro a maniche è da ritenersi un evento estremamente improbabile, in quanto le temperature di esercizio sono notevolmente inferiori al punto di infiammabilità dei materiali. Inoltre bisogna ricordare che la struttura è chiusa e tutti gli ingressi di fumi di combustione e aria possono essere intercettati dalle apposite valvole EMERGENZE IMPIANTISTICHE Emergenza caldaia L emergenza caldaia è dovuta ad un rapido abbassamento del livello di caldaia con rischio di scoppio delle tubazioni vuote. Nel caso di emergenza caldaia le istruzioni da seguire sono: - arrestare i ventilatori dell aria primaria e secondaria della linea interessata; - accelerare lo spegnimento del forno con il vapore o con acqua nebulizzata; - intercettare l uscita del vapore controllando l andamento della pressione e tutto il sistema di alimento. È importante, nel caso si verifichi un emergenza ad una caldaia, gestire l emergenza in modo che il danno non si estenda anche alle altre.

157 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 156 di Mancanza di energia elettrica Per sopperire ad eventuali mancanze di erogazione di energia elettrica da parte dell Enel l impianto è costituito da una sezione di produzione di vapore e da una sezione di produzione di energia elettrica che permettono di mantenere in funzione in marcia isolata l impianto in caso di black-out mediante autoproduzione. Può tuttavia verificarsi l eventualità che, causa problemi impiantistici, i turbogeneratori non siano in funzione in concomitanza di una sospensione di energia elettrica dalla rete. In questo caso devono essere adottate le procedure di emergenza per la messa in sicurezza dell impianto, le quali sono attivabili per la presenza di un gruppo elettrogeno di 640 kw che alimenta le utenze principali. Nel caso di mancanza di energia elettrica le istruzioni da seguire sono: - chiudere i tappi delle tramogge; - accertarsi che le valvole di alimento delle caldaie si posizionino automaticamente in posizione di apertura; - attivare le procedure di avviamento della turbopompa di alimento per garantire il rifornimento di acqua in caldaia, tenuto conto della riserva di acqua nel degasatore. Nel caso in cui il sistema automatico non garantisca il posizionamento corretto delle varie utenze, intervenire manualmente: - controllare le parti critiche dell impianto dal sistema di supervisione (collegato al gruppo di continuità con autonomia di circa 3 ore) e intervenire dove necessario (livello di caldaia, andamento delle temperature delle varie sezioni di impianto, ecc.) Black-out del sistema di supervisione In caso di black-out del sistema di supervisione l impianto rimane in marcia e tutti i dispositivi di regolazione e controllo rimangono nella posizione preimpostata. Nel caso di black-out del sistema di supervisione le manovre da effettuare sono: - fermare manualmente i ventilatori dell aria primaria sotto griglia; - controllare visivamente che l attività di combustione si riduca di conseguenza; - sganciare i turbogeneratori dal parallelo con la linea elettrica e provvedere alla fermata, chiudendo la valvola di ammissione di vapore; - azionare manualmente le valvole di by-pass turbina per ridurre la pressione in caldaia; - seguire visivamente il livello e la pressione in caldaia con gli strumenti in campo; nel caso il livello di caldaia non sia visibile attuare le procedure riportate nel paragrafo Emergenza caldaia ; - nel caso sia accertato che l attività di combustione e pressione in caldaia sono ridotte (30 kg/cm 2 in caldaia) procedere alla fermata dell impianto.

158 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 157 di Fuoriuscita di gas metano L impianto è asservito da una rete di distribuzione pubblica. All interno dell impianto sono previste delle valvole di intercettazione facilmente accessibili e in zone considerate non a rischio. Nel caso di percezione di presenza di metano nell ambiente di lavoro le manovre da attuare sono: - aprire le finestre, non azionare nessun tipo di interruttore, spegnere qualsiasi forma di innesco (ad esempio sigarette accese, ecc.); - contattare il coordinatore delle emergenze per verificare eventuali perdite; - se viene individuata la tubazione da cui proviene la perdita intercettare la linea interessata e procedere all intervento di riparazione in sicurezza; - in caso di effettiva fuoriuscita o persistenza della stessa contattare azienda erogatrice; - evacuare i locali; il coordinatore delle emergenze rimarrà in attesa dell arrivo del tecnico incaricato per fornirgli le informazioni necessarie Guasto dell impianto di abbattimento dei fumi Iniezione di urea in camera di post-combustione (sistema SNCR) Funzione: abbattimento ossidi di azoto. I guasti che possono verificarsi e le necessarie modalità di intervento sono elencati in seguito: - rottura della struttura del serbatoio: il sistema di stoccaggio è costituito da un serbatoio di esercizio ed un serbatoio di scorta intercambiabili; in caso di rottura del primo si può quindi procedere alla riparazione senza compromettere la funzionalità del sistema di depurazione; - rottura delle pompe di adduzione dell urea: il sistema è dotato di una pompa in servizio e una in stand-by il che permette nel caso di rottura di non dover sospendere l esercizio dell impianto; - rottura valvola di regolazione dell urea: in caso di guasto della valvola di regolazione il sistema è fornito di by-pass manuale che garantisce il necessario flusso di urea; - rottura delle tubazioni di adduzione dell urea: in caso di rottura, qualora non sia possibile rispettare le prescrizioni legislative ed autorizzative, si procede alla fermata dell impianto fino al ripristino della funzionalità; - rottura lance: le lance sono dotate di parti di ricambio (tenute in magazzino) ed esiste una terza lancia di scorta, tenuta al piano di postcombustione. Nel caso di rottura i tempi di riparazione e sostituzione sono tali da non rendere necessaria la fermata dell impianto; - rottura linea di servizio aria: i raccordi flessibili di collegamento alle lance sono sostituibili in tempi brevi ed i manometri e le valvole di riduzione sono tenuti in officina come pezzi di ricambio.

159 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 158 di Torre di raffreddamento fumi (quencher) Funzione: abbattere la temperatura dei fumi provenienti dalle caldaie. I guasti che possono verificarsi e le necessarie modalità di intervento sono elencati in seguito: - rottura della lancia: può essere sostituita con lancia di riserva o lancia superiore (equicorrente); per le fasi transitorie è richiesto un quantitativo maggiore di aria falsa che, in alcuni casi, può rappresentare un carico critico per il ventilatore di coda; ciò rende quindi necessaria una riduzione dell attività di combustione (riduzione ari aprimaria); il sistema di evacuazione dei fumi è costituito da due ventilatori (uno in marcia e uno di riserva) che in caso di emergenza possono essere attivati insieme; - rottura delle pompe d acqua: le pompe sono due, di cui una in marcia ed una di riserva; - rottura delle tubazioni di adduzione di aria e acqua: come punti precedenti; - rottura del ventilatore dell aria falsa: la prima soluzione possibile è di aumentare la quantità di acqua immessa da 800 a 1000 l/ora, controllando frequentemente il fondo del quencher per evitare impaccamenti; in alternativa si può sflangiare la tubazione di adduzione di aria falsa o un bocchello di ispezione ed aumentare il tiraggio di coda per sopperire alla mancanza di immissione di aria da parte del ventilatore. Nel caso tali misure non risultassero sufficienti si rimanda ai punti precedenti; - rottura involucro esterno: l eventualità di rottura improvvisa, tale richiedere da l applicazione di un piano di emergenza è remota, in quanto semestralmente l impianto viene fermato per manutenzioni straordinarie durante i quali vengono effettuati controlli spessimetrici e lo stato di conservazione interna. Nel caso si verifichi fessurazione improvvisa si avrà ingresso incontrollato di aria esterna e quindi si aumenterà il tiraggio dei ventilatori di coda fino ad avvenuta riparazione; - rottura giunti di dilatazione in ingresso ed uscita fumi: vedi punto precedente. Nel caso la riparazione risulti difficoltosa si procede allo spegnimento dell impianto; - rottura coclea di trasporto polveri: la coclea può essere sfilata per la riparazione mantenendo invariata la marcia dell impianto; nel caso sussistano particolari problemi si procederà allo spegnimento dell impianto; - rottura termocoppia: nel caso si verifichi rottura si procede alla sostituzione tenendo il processo sotto controllo mediante la termocoppia in ingresso al filtro a maniche (generalmente tra uscita quencher e ingresso filtro a maniche vi è una differenza di temperatura di 20 C); - rottura vacuometro: la depressione è regolata da un sistema a tandem, viene cioè rilevata oltre che al quencher anche in postcombustione. Nel caso di disservizio del sistema di misurazione al

160 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 159 di 167 quencher è necessario inserire il dispositivo di regolazione del ventilatore a coda in manuale di modo che la dispersione misurata in post-combustione rimanga nei limiti di accettabilità. Ogni variazione di depressione dovrà essere corretta manualmente agendo sul regolatore del ventilatore Reattore a secco venturi Ha la funzione di abbattimento dei gas acidi. I guasti che possono verificarsi e le necessarie modalità di intervento sono elencati in seguito: - rottura involucro reattore: l eventualità di rottura improvvisa, tale richiedere da l applicazione di un piano di emergenza è remota, in quanto semestralmente l impianto viene fermato per manutenzioni straordinarie durante i quali vengono effettuati controlli spessimetrici e lo stato di conservazione interna. Nel caso si verifichi fessurazione improvvisa si avrà ingresso incontrollato di aria esterna e quindi si aumenterà il tiraggio dei ventilatori di coda fino ad avvenuta riparazione. Nel caso la rottura provochi un alterazione della turbolenza e quindi una minore miscelazione interviene il sistema automatico di rilievo dell HCl, che provvede ad adeguare il dosaggio del bicarbonato. Qualora i valori permangano al di fuori della norma è richiesta la fermata dell impianto; - rottura giunti: come al punto precedente. Nel caso la riparazione risulti difficoltosa si procederà alla fermata dell impianto; - rottura del sistema di trasporto del bicarbonato di sodio ai mulini: il sistema è dotato di 3 linee di alimentazione del bicarbonato di sodio ai mulini, cioè L 1-2, L 3 ed L-Soccorso per tutte le tre linee. Questa ridondanza, la dotazione delle parti di ricambio e la manutenzione ordinaria eseguita periodicamente permettono di escludere il verificarsi del malfunzionamento di più coclee contemporaneamente. - rottura mulino del bicarbonato: l impianto è dotato di tre mulini: uno per le linee 1 e 2; uno per la linea 3; uno di riserva che può servire eventualmente tutte tre le linee; Considerata tale dotazione viene esclusa l emergenza relativa al malfunzionamento di più mulini contemporaneamente; - rottura del sistema di dosaggio del carbone attivo: la ridondanza, consistente in 3 linee di dosaggio del reagente (L 1-2, L 3 ed L- Soccorso) e la manutenzione periodica permettono di escludere il verificarsi del malfunzionamento di più coclee contemporaneamente; - rottura del sistema di iniezione dei reagenti miscelati nel processo: la linea di iniezione viene ispezionata periodicamente. La manutenzione ordinaria e la ridondanza della linea di iniezione (ventilatori e tubazioni di trasporto: L 1-2, L3, L-Soccorso) permettono di evitare i fuori servizio della linea di iniezione; - rottura dispositivo di scarico delle polveri dai sili di stoccaggio: il volume dei sili garantisce la possibilità di stoccare il materiale per alcuni giorni

161 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 160 di 167 dal segnale di alto livello; non si ritiene quindi sussistano situazioni di emergenza. Per tutti i punti considerati la dotazione in uso e la vicinanza dei fornitori per eventuali pezzi di ricambio necessari riducono l eventualità di malfunzionamenti Filtro a maniche Ha la funzione di depolverare i fumi contenenti polveri miste a reagenti (bicarbonato e carbone attivo). I guasti che possono verificarsi e le necessarie modalità di intervento sono elencati in seguito: - rottura delle maniche: la cella interessata viene esclusa e le maniche vengono sostituite; - rottura (o anomalia) del sistema di pulizia del filtro: il sistema di pulizia è suddiviso per ogni singola cella, pertanto è possibile escludere la cella interessata dal problema e intervenire sull elemento danneggiato (valvola, tubazione, ). Il sequenziatore di gestione della pulizia del filtro può essere gestito in automatico (in base al p) o in manuale (impostazione del tempo di pausa). In caso di anomalia funzionale della singola valvola escludendo la cella interessata si può procedere alla riparazione senza interruzione del servizio; - rottura delle coclee di evacuazione delle polveri: il volume disponibile nelle tramogge sovrastanti consente la riparazione entro le 24 ore; non è quindi necessaria l interruzione del processo Camini e ventilatori Funzione ventilatori: aspirare i fumi depurati dal processo per immetterli, previo passaggio nel camino, in atmosfera fornendo una prevalenza tale da vincere le perdite di carico dell intero impianto e garantendo una depressione residua alla bocca della caldaia di Pa Funzione camini: provvedere all immissione dei fumi trattati e depurati in atmosfera I guasti che possono verificarsi e le necessarie modalità di intervento sono elencati in seguito: - problemi ventilatore: la manutenzione periodica riduce al minimo il rischio che si verifichino questi problemi; in caso di vibrazioni anomale e disequilibratura della girante la ridondanza dei ventilatori permette di riparare il guasto senza fermare l impianto. - rottura motore: l eventualità di rottura improvvisa è molto remota, poiché il motore è dotato di sonde per evitare il surriscaldamento e il danneggiamento dello stesso. La ridondanza dei ventilatori di coda permette di riparare il danno senza fermare l impianto. - rottura giunti: l eventualità di rottura improvvisa, tale da richiedere l applicazione di un piano di emergenza, è molto remota dal momento che semestralmente l impianto viene fermato per manutenzioni straordinarie e vengono effettuati controlli sullo stato di conservazione. Nel caso in cui si verificasse una fessurazione improvvisa, si avrà un ingresso incontrollato dell aria esterna e quindi si aumenterà il tiraggio

162 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 161 di 167 dei ventilatori di coda. La ridondanza dei ventilatori di coda permette di intervenire per la riparazione senza fermare l impianto. - problemi camino: semestralmente l impianto viene ispezionato e vengono effettuati controlli sullo stato di conservazione dei camini Ammoniaca in soluzione acquosa (sistema SCR) Ha la funzione di abbattimento degli ossidi di azoto. I guasti che possono verificarsi e le necessarie modalità di intervento sono elencati in seguito: - rottura della pompa di carico dello stoccaggio: viene effettuata una manutenzione semestrale; la disponibilità dei pezzi di ricambio riduce al minimo il rischio di fuori servizio della pompa; - rottura del serbatoio di stoccaggio o della guardia idraulica: vengono effettuate manutenzioni semestrali; in caso di rottura, qualora non sia possibile rispettare le prescrizioni legislative e autorizzative, si procede alla fermata dell impianto, allo svuotamento della vasca di raccolta e al ripristino della funzionalità del sistema; - rottura delle pompe di dosaggio: le pompe sono due, di cui una in marcia e una di riserva, pertanto in caso di rottura è possibile ripristinare il sistema senza fermare l impianto; - rottura delle tubazioni di adduzione: vengono effettuate manutenzioni semestrali sulla linea di adduzione che ne garantiscono l efficienza. In caso di rottura, qualora non sia possibile rispettare le prescrizioni legislative e autorizzative, si procede alla fermata dell impianto fino al ripristino della funzionalità; - rottura valvole di regolazione: in caso di guasto della valvola di regolazione, la linea è fornita di un bypass che garantisce il necessario flusso; - rottura evaporatore: vengono effettuate manutenzioni semestrali sugli elementi della linea per garantirne l efficienza. In caso di rottura, qualora non sia possibile rispettare le prescrizioni legislative e autorizzative, si procede alla fermata dell impianto fino al ripristino della funzionalità; - rottura linea di servizio aria: la linea di servizio dell aria viene ispezionata semestralmente. I raccordi flessibili di collegamento sono sostituibili in breve tempo e i manometri e le valvole di riduzione sono disponibili in officina come pezzi di ricambio Mancanza di aria compressa La mancanza di aria compressa è da ritenersi un evento raro. Le utenze prioritarie (valvole di alimento delle caldaie, valvole di intercettazione dei gas, ecc.) sono poste in linea con la logica di valvole normalmente aperte o normalmente chiuse, in modo da garantire la continuità di esercizio per il tempo necessario a gestire l emergenza.

163 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 162 di EMERGENZE AMBIENTALI Nel caso vi sia una emergenza ambientale significativa, reale o potenziale, il responsabile di settore deve informare l ARPAT e concordare eventualmente le modalità di intervento Perdite e spillamento di sostanze chimiche inquinanti Se la sostanza chimica è o potrebbe essere tossica ed entra in contatto con parti del corpo degli addetti, sciacquare immediatamente le parti colpite con abbondante acqua pulita, fare lo stesso con le persone impossibilitate, richiedere assistenza sanitaria al 118 o al pronto soccorso locale. Agire inoltre come indicato nelle rispettive schede di sicurezza Perdite di polveri (reagenti solidi e ceneri + PSR) Reagenti Accidentali versamenti di polveri (nel caso di reagenti) possono essere rimossi meccanicamente facendo attenzione a non generare turbolenze polverose. I reagenti in polvere utilizzati non presentano rischi specifici per l ambiente quindi non vengono indicate precauzioni particolari per lo smaltimento di eventuali limitati versamenti. Accidentali contatti con gli occhi o inalazione provocano lievi irritazioni superabili tramite abbondante lavaggio con acqua e interruzione dell esposizione. Consultare in ogni caso le schede di sicurezza dei prodotti Ceneri + PSR Accidentali sversamenti di polveri devono essere rimossi con l avvertenza di non generare turbolenze polverose e dispersioni nell ambiente circostante in quanto trattasi di prodotti spesso classificati pericolosi o tossico-nocivi destinati allo smaltimento in discarica. Accidentali contatti con gli occhi o inalazione provocano lievi irritazioni superabili tramite abbondante lavaggio con acqua e interruzione dell esposizione Perdite di olio da automezzo Se si verifica perdita di olio per rottura dei tubi oleodinamici durante lo scarico dei rifiuti il mezzo deve rimanere fermo per evitare ulteriori sversamenti, l olio deve essere pulito mediante l utilizzo di materiale assorbente (terra, sabbia) e della pala in dotazione. Nel caso l autista sia fornito del pezzo di ricambio e gli attrezzi può intervenire direttamente e procedere alla sostituzione, oppure allertare il Coordinatore, descrivere dettagliatamente il guasto ed attendere l intervento Perdita liquami dalle tubazioni Nel caso in cui avvenga una rottura delle tubazioni in zone protette, ossia zone impermeabilizzate progettate per far fronte ad eventuali sversamenti quali la tenuta laterale, le griglie, le condotte fognarie per il recupero dei liquami sversati, ecc., le procedure da seguire sono le seguenti: - viene immediatamente interrotto il flusso;

164 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 163 di si segnala l emergenza al CI; - viene sostituito il tubo od il pezzo speciale rotto o viene ripristinato l allacciamento in modo corretto. Se invece la rottura si verifica in zone non protette le procedure da seguire sono le seguenti: - viene immediatamente interrotto il flusso; - si cerca di contenere gli sversamenti in una zona ristretta e sicura; - si segnala l emergenza al Responsabile di Linea; - nel caso non risulti possibile interrompere immediatamente il flusso si chiude la falla mediante l utilizzo di stracci, pezzi di legno od apposite fasce; - appena risulta possibile si svuota il liquame accumulato nella depressione tramite pompa o facendo intervenire un autospurgo. È necessario inoltre rimuovere il terreno contaminato o, nel caso di superfici impermeabili, pulirle utilizzando sabbia assorbente. Se permane la presenza di cattivi odori in zone sensibili bisogna provvedere al lavaggio dell area Perdita liquami dalle vasche/serbatoi/contenitori Nel caso si verifichino perdite di entità modesta le procedure da seguire sono le seguenti: - il livello della vasca viene abbassato scaricando i liquami in vasca di emergenza fino a che questi non cessano o diventano inconsistenti; - nel caso le perdite non cadano nella vasca di contenimento si fa in modo che vi pervengano, magari creando percorsi artificiali; - nel caso le perdite non avvengano in presenza di vasca o zone di contenimento è necessario confinare il più rapidamente possibile lo sversamento, creando poi dei percorsi che indirizzino la perdita verso le apposite tubazioni di raccolta presenti. Nel caso questo non sia possibile si creano delle buche nel terreno in modo da raccogliervi il liquame fuoriuscito. Non appena lo sversamento cessa i liquami fuoriusciti vanno reimmessi nei contenitori o nelle vasche di emergenza mediante pompe od autocarro attrezzato. Se le perdite sono di grossa entità le procedure da seguire sono le seguenti: - la perdita è fatta defluire verso zone dove non provochi danni ambientali o possa accumularsi senza infiltrarsi nel terreno; - il livello della vasca viene abbassato fino alla quota perdita facendo defluire il liquame in vasche di emergenza; - viene informato dell emergenza il Responsabile di Linea; - si cerca di contenere lo sversamento in spazi ristretti; - non appena possibile viene attivata una pompa per prosciugare il liquame.

165 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 164 di FORMAZIONE DEL PERSONALE Il PMeC si fonda sulla partecipazione e condivisione di tutto l organico. Per questo motivo la formazione va indirizzata a tutto il personale che ha influenza sulla qualità e ruolo attivo nelle mansioni di gestione di impianto e della sicurezza. Il personale presente nell impianto deve essere competente, adeguatamente formato e addestrato. Nella pianificazione della formazione viene prestata attenzione sulle attività che possono incidere direttamente o indirettamente sulla gestione dei vari processi impiantistici, sui diversi aspetti igienico-ambientali, nonché sulle attività di sicurezza. 8.1 FORMAZIONE E ADDESTRAMENTO DEL PERSONALE Come previsto dal Sistema di Gestione per la Qualità adottato da Siena Ambiente gli interventi formativi di cui risulta possibile una pianificazione vengono definiti all inizio dell anno dai Responsabili dei Servizi /Funzioni aziendali, dal Responsabile del Sistema di Gestione Integrato e dal Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione per la parte di propria competenza, mediante apposita modulistica. Tali interventi vengono quindi valutati, tramite analisi dei bisogni formativi dal Responsabile delle Risorse Umane ed inseriti nel Piano di formazione. Qualora la necessità di addestramento emerga nel corso dell anno, i Responsabili dei Servizi / Funzioni definiscono, mediante il modulo Formazione : chi necessita della formazione; contenuti da trasmettere con l intervento formativo; capacità operative che devono essere acquisite; modalità di svolgimento dell intervento formativo (es. per affiancamento con altro dipendente di Siena Ambiente o partecipazione a corsi esterni); tempi di esecuzione dell addestramento. Tale modulo viene quindi trasmesso al Responsabile Risorse Umane che valuta la richiesta in collaborazione con la Direzione ed il Responsabile che ha rilevato la necessità di formazione: l approvazione dell intervento formativo è a cura della Direzione. In particolare per i nuovi assunti, o qualora necessario a seguito del cambiamento di mansioni / attività da effettuare, è prevista una formazione di base, relativa a: le principali regole aziendali; il contenuto di Procedure ed Istruzioni relative alla attività specifica che verrà svolta dal dipendente; la legislazione fondamentale sulla sicurezza; i principali rischi connessi alle attività svolte; i dispositivi di protezione individuale in dotazione, nonché le modalità di

166 Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC PAGINA 165 di 167 utilizzo degli stessi; le azioni da mettere in atto in caso d emergenza; le problematiche sanitarie; le persone di riferimento per la sicurezza. Tali attività formative, con cadenza minima annuale o all assunzione, vengono effettuate rispettivamente dal Responsabile delle Risorse Umane, dal Responsabile del Sistema di Gestione Integrato e dal Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione. Dopo l approvazione dell intervento formativo, il richiedente, in collaborazione con la Segreteria Generale e l Ufficio Personale (nel caso si tratti di corsi da effettuare all esterno), si attiva per l organizzazione della formazione. Le attività formative vengono registrate mediante apposita modulistica ad opera dell Ufficio Personale, oltre che mediante gli eventuali attestati di frequenza del corso / superamento dell esame. I documenti cartacei di registrazione dell avvenuta formazione vengono archiviati dall Ufficio Personale nelle cartelle personali dei dipendenti. Dopo l effettuazione dell attività formativa il partecipante esprime il proprio giudizio circa l intervento formativo mediante la compilazione della prima parte del modulo Valutazione efficacia formazione e lo consegna all Ufficio Personale. Il Responsabile della persona interessata alla formazione, in collaborazione con il Responsabile Risorse Umane, provvede dopo un congruo periodo di tempo a valutare l efficacia della formazione ed a registrarla sulla seconda parte del modulo Valutazione efficacia formazione.

167 PAGINA 166 di VISITE DI SORVEGLIANZA/ TRATTAMENTO DELLE NON CONFORMITÀ/ RACCOLTA DOCUMENTAZIONE/ COMUNICAZIONI CON EC I TIS hanno il compito di effettuare la sorveglianza sull esecuzione dei monitoraggi previsti dal presente piano attraverso apposite visite di sorveglianza. La verifica ispettiva si articolerà in quattro momenti oltre a quanto descritto al Par.1.4: Analisi delle risorse messe a disposizione (sia umane che documentali); Effettuazione dei controlli previsti per tutti i monitoraggi contemplati nei Par. 5, 6 e 7; Compilazione delle check list contenute nel Registro di Sorveglianza in allegato al presente documento (Allegato 2); Stesura dei risultati della sorveglianza in un Verbale di Verifica (Allegato3). Di seguito vengono definite le attività e le responsabilità relative alla gestione delle non conformità eventualmente riscontrate durante le verifiche. A tale scopo si riportano di seguito le principali definizioni utilizzate: Non conformità: Mancato soddisfacimento di un requisito; Requisito: Esigenza o aspettativa che può essere espressa, generalmente implicita o cogente, riguardante gli aspetti critici del trattamento del rifiuto, che hanno rilevanza dal punto di vista ambientale; Azione preventiva: Azione tesa ad eliminare la causa di una non conformità potenziale o di altre situazioni potenziali indesiderabili; Azione correttiva: Azione per eliminare la causa di una non conformità rilevata o di altre situazioni indesiderabili rilevate. La procedura generale per il trattamento delle non conformità si articola nei seguenti punti: 1. Identificazione degli eventi considerati non conformi; 2. Nel caso in cui le non conformità fossero rilevate direttamente dal Gestore queste sono gestite e documentate mediante il modulo di registrazione dei parametri di processo dell impianto di termoutilizzazione; i TIS potranno prendere visione della documentazione inerente gli aspetti non conformi rilevati e le azioni intraprese per risolverle; 3. Segnalazione della Non Conformità riscontrata dai TIS al Gestore; 4. Per ciascuna Non Conformità riscontrata il Gestore dovrà definire gli interventi che intende adottare per risolverla; 5. Le Non Conformità rilevate saranno riportate nelle relazioni tecniche periodiche indicando le azioni intraprese per la risoluzione.

168 PAGINA 167 di DOCUMENTAZIONE DEL PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO La documentazione relativa all attuazione del Piano di Monitoraggio e Controllo è costituita dalla documentazione di riferimento citata al Par. 1.7 e da: Piano di Monitoraggio e Controllo, Piano di Analisi, Registro di Sorveglianza, Verbali di Verifica. Il Piano di Monitoraggio e Controllo può essere oggetto di modifiche ed aggiornamenti. Al fine di controllare i documenti emessi, il PMeC è identificato da una versione e da una revisione. 9.2 COMUNICAZIONE AD EC DEI RISULTATI DEL MONITORAGGIO Il Gestore deve comunicare in forma cartacea e/o elettronica la Relazione annuale (RA) ai sensi del comma 6 dell Art.7 del D.Lgs.59/05, entro la data concordata con l Autorità competente. In tale RA sono riportate informazioni e resoconti riguardanti le attività inserite nel Piano di Monitoraggio, il riassunto delle eventuali modifiche impiantistiche effettuate rispetto alla configurazione dell anno precedente, il commento ai dati presentati, evidenziando le prestazioni dell impianto anche in relazione alle MTD, la documentazione attestante le certificazioni ambientali possedute o ottenute durante l anno in esame. 9.3 CONSERVAZIONE DEI DOCUMENTI RPMeC è responsabile della tenuta e della conservazione della documentazione. Tutta la documentazione originale dell attività di controllo effettuata dai TIS dovrà essere compilata in maniera leggibile ed identificabile, sarà raccolta in modo appropriato, su supporto cartaceo e sarà conservata in impianto presso l ufficio di RSGI. Il Gestore si impegna a conservare su idoneo supporto informatico e con resoconto cartaceo tutti i risultati dei dati di monitoraggio e controllo per un periodo di almeno cinque anni.

169 Allegato 1 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 PAGINA Pagina 1 di 1 Piano di Analisi Programma di monitoraggio emissioni e rifiuti /09/08 Zangrando Masè /06/08 Zangrando Masè /10/07 Studio SMA Studio SMA Siena Ambiente S.p.A. Siena Ambiente S.p.A. Siena Ambiente S.p.A. Prescrizione Provincia Siena Realizzazione terza linea produttiva 1 emissione Ed. Rev. Data Ed. Emesso Verificato Approvato Oggetto Revisione

170 Allegato 1 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 PAGINA Pagina 2 di 2 OGGETTO Il presente documento descrive le misurazioni periodiche delle concentrazioni delle sostanze inquinanti presenti nelle emissioni gassose, nelle acque reflue e nei rifiuti in ingresso ed in uscita dell impianto di termoutilizzazione di proprietà di Siena Ambiente S.p.A.. FINALITÀ Le attività di cui alla presente specifica garantiscono il rispetto delle prescrizioni contenute nell Autorizzazione Integrata Ambientale in materia di emissioni in atmosfera ed idriche e di smaltimento/recupero dei rifiuti. Riferimenti: Provvedimento della Provincia di Siena di Autorizzazione Integrata Ambientale Raccolta N. 82 del 07/04/2006 Società Siena Ambiente S.p.A: AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE per l impianto centralizzato di termoutilizzazione sito in Loc. Foci nel comune di Poggibonsi (di seguito AIA R82/06); D.Lgs. 152/06. D.Lgs. 133/05. DETTAGLIO ATTIVITÀ Le attività da svolgere sono le seguenti: Campionamento ed analisi a diverse frequenze delle emissioni a camino, delle acque reflue e dei rifiuti in uscita con la ricerca degli inquinanti riportati in seguito, in ottemperanza a quanto previsto dal D. Lgs. 133/05 e dal D.Lgs. 152/06. Redazione del rapporto di prova completo del confronto cin i limiti normativi specifici. Per ogni parametro misurato, dovranno essere espresse le seguenti indicazioni minime: parametro unità di misura risultato dell analisi metodo di campionamento e di analisi applicato confronto dei dati con la normativa vigente citata nel D.Lgs. 133/05 e nel D.Lgs. 152/06.

171 Allegato 1 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 PAGINA Pagina 3 di 3 METODOLOGIE: Le metodiche di campionamento, conservazione, trasporto e di analisi da adottarsi devono essere conformi alle norme IRSA-CNR e da quanto prescritto nelle seguenti normative di riferimento: D.Lgs. 133/2005 Attuazione della direttiva 2000/76/CE, in materia di incenerimento dei rifiuti D.Lgs. 152/2006 Norme in materia ambientale D.M. 12/07/1990 Linee guida per il contenimento delle emissioni inquinanti degli impianti industriali e la fissazione dei valori minimi di emissione D.M. 25/08/2000 Metodi di campionamento, analisi e valutazione degli inquinamenti, ai sensi del D.P.R. 203/88 D.M. 13/03/2003 Criteri di ammissibilità dei rifiuti in discarica Le analisi chimiche di cui al presente Programma di monitoraggio devono essere eseguite da un laboratorio certificato ai sensi della norma UNI EN ISO 9001:2000. Inoltre, nel caso in cui il laboratorio non applichi le metodiche indicate nel presente Programma, deve essere accreditato SINAL oppure deve sottoscrivere apposita dichiarazione con la quale si impegna ad applicare i principi stabiliti dalla Norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025:2005.

172 Allegato 1 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 PAGINA Pagina 4 di 4 EMISSIONI GASSOSE IN ATMOSFERA CONVOGLIATE AI CAMINI E1 ED E2 Primo autocontrollo Camino E2 entro 7 giorni dall avvio della Linea 3 Frequenza trimestrale per il primo anno di funzionamento dell impianto Frequenza quadrimestrale per gli anni successivi Tabella 1 Parametro Metodo di prova Portata effettiva UNI 10169:2001 Portata normalizzata UNI 10169:2001 Temperatura effluenti UNI 10169:2001 Posizione di campionamento UNI 10169/UNICHIM 422/UNI EN Primo autocontrollo Camino E2 entro 7 giorni dall avvio della Linea 3 Frequenza trimestrale per il primo anno di funzionamento dell impianto Frequenza quadrimestrale per gli anni successivi Tabella 1 Parametro Metodi di rilevamento Antimonio UNI EN 14385:2004 Arsenico UNI EN 14385:2004 Cadmio UNI EN 14385:2004 Carbonio organico totale D.M. 25/8/2000 G.U. n /9/ UNI EN 12619:2002 Cloro e suoi composti (come acido cloridrico) D.M. 25/8/2000 G.U. n /9/2000 (ISTISAN 98/2 B) Cobalto UNI EN 14385:2004 Cromo totale UNI EN 14385:2004 Fluoro e suoi composti (come acido fluoridrico) Bromo e suoi composti (come acido bromidrico) Idrocarburi Policiclici Aromatici (IPA) Policlorobifenili (PCB) D.M. 25/8/2000 G.U. n /9/2000 (ISTISAN 98/2 B) D.M. 25/8/2000 G.U. n /9/2000 (ISTISAN 98/2 B) D.M. 25/8/2000 G.U. n /9/2000 (ISTISAN 97/35) UNICHIM 825:1989 Manuale 122 M.U. + UNI CEN/TS :1997 PCB dioixn like UNI CEN TS : 2007 BTEX UNI EN 13649:2002 Manganese UNI EN 14385:2004

173 Allegato 1 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 PAGINA Pagina 5 di 5 Parametro Metodi di rilevamento Monossido di carbonio UNI 9969:1992 IR + UNI EN 15058:2006 Nichel UNI EN 14385:2004 Ossidi di azoto (come NO 2 ) UNI 10878/2000 IR + D.M. 25/8/2000 (ISTISAN 98/2) Ossidi di zolfo (come SO 2 ) UNI 10393/1995 IR + D.M. 25/8/2000 (ISTISAN 98/2) Ossigeno EPA 3A UNI EN 14789:2006 Piombo UNI EN 14385:2004 Polveri totali UNI EN :2003 Rame UNI EN 14385:2004 Tallio UNI EN 14385:2004 Vanadio UNI EN 14385:2004 Zinco UNI EN 14385:2004 Stagno UNI EN 14385:2004 Programma di prelievo primo anno di installazione campionatori diossine Frequenza quindicinale per i primi tre mesi Frequenza mensile per i successivi nove mesi Tabella 3 Parametro Policlorodibenzodiossine furani (PCDD/PCDF) e Metodi di rilevamento UNI EN ,2,3:2006

174 Allegato 1 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 PAGINA Pagina 6 di 6 EMISSIONI NEGLI SCARICHI IDRICI MONITORATE AI PUNTI DI EMISSIONE S1 ED S2 Nell impianto sono presenti allora i seguenti punti di emissione per gli scarichi idrici: S1: relativo alle acque di prima pioggia S2: relativo al concentrato ed alle acque del controlavaggio del filtro a carboni attivi dell impianto di produzione di acqua demineralizzata. Presso tali punti di emissione vengono monitorati i parametri riportati nelle tabelle seguenti. Frequenza annuale Tabella 4 Parametro Metodi di rilevamento ph APAT IRSA CNR 2060:2003 Temperatura APAT IRSA CNR 2100:2003 Solidi sospesi totali APAT IRSA-CNR n. 2090:2003 BOD 5 (come O 2 ) APAT IRSA-CNR 5130:2003 COD (come O 2 ) APAT-IRSA -CNR 5130:2003 Arsenico UNI EN ISO :2005 Cadmio UNI EN ISO :2005 Cromo totale UNI EN ISO :2005 Mercurio UNI EN ISO :2005 Nichel UNI EN ISO :2005 Piombo UNI EN ISO :2005 Rame UNI EN ISO :2005 Tallio UNI EN ISO :2005 Zinco UNI EN ISO :2005 Cromo VI APAT IRSA-CNR 3150 C:2003 Carbonio Organico Totale ISO 8245:1999 Cianuri (come CN) APAT IRSA-CNR n. 4070:2003 Cloro attivo libero APAT IRSA-CNR n. 4080:2003 Fluoruri APAT IRSA-CNR n UNI ISO :1997 Idrocarburi policiclici aromatici (IPA) EPA 3510 C: EPA 8270 D:2007 Diossine e furani (PCDD+PCDF) EPA 1613:1994 Idrocarburi totali APAT IRSA-CNR n. 5160:2003 Solfuri (come S) APAT IRSA-CNR n. 4160:2003 Solfiti (come SO 3 ) APAT IRSA-CNR n. 4150:2003 Solfati (come SO 4 ) UNI ISO :2000 Cloruri (come Cl) UNI ISO :2000 Fosforo totale (come P) APAT IRSA-CNR n. 4060:2003 Azoto totale APAT IRSA-CNR n. 4060:2003

175 Allegato 1 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 PAGINA Pagina 7 di 7 ACQUE SOTTERRANEE (Piezometri) Frequenza trimestrale per i primi due anni di funzionamento dell impianto Frequenza semestrale per gli anni successivi Tabella 5 Sigla punti prelievo (piezometri) P1, P2 e P3 Parametro Metodi di rilevamento ph APAT IRSA CNR 2060 Man. 29/2003 Conducibilità elettrica specifica a 20 C APAT IRSA CNR 2030 Man. 29/2003 Cloruri UNI EN ISO :1997 Ammoniaca APAT IRSA CNR 4030 A2 Man. 29/2003 Azoto nitrico UNI EN ISO :1997 Solfati UNI EN ISO :1997 Durezza totale APAT IRSA CNR 2040A Man. 29/2003 Alcalinità totale APAT IRSA-CNR 2010A Man. 29/2003 Calcio UNI EN ISO 14911:2001 Magnesio UNI EN ISO 14911:2001 Arsenico UNI EN ISO :2005 Piombo UNI EN ISO :2005 Manganese UNI EN ISO :2005 Sodio UNI EN ISO 14911:2001 Potassio UNI EN ISO 14911:2001

176 Allegato 1 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 PAGINA Pagina 8 di 8 RIFIUTI IN INGRESSO Di seguito si riporta l elenco dei principali parametri (ed i relativi metodi di prova) che saranno ricercati con frequenza annuale per le categorie di rifiuti che in fase di omologa sono accettati con analisi. Frequenza annuale Tabella 6 Parametro Metodo di prova Umidità UNI CEN/TS :2007 Ceneri UNI CEN/TS 15403:2007 Potere Calorifico inferiore UNI CEN/TS 15400: UNI CEN/TS 15407:2006 ASTM E711:87 (2004) + UNI CEN/TS 15407:2006 Carbonio, Azoto, Idrogeno UNI CEN/TS 15407:2006 Zolfo UNI CEN/TS 15407: UNI EN ISO :2000 Ossigeno ASTM D (2005) Metalli nti: As, Be, Cd, Co, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, Se, Ti UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005 Cromo VI CNR IRSA 16 Q. 64 Vol. 3:1986 Idrocarburi totali (C<12) EPA 8015 D:2003 Idrocarburi totali (C>12) EPA 8015 D:2003

177 Allegato 1 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 PAGINA Pagina 9 di 9 RIFIUTI IN USCITA: CENERI PESANTI E CENERI LEGGERE Caratterizzazione Frequenza annuale Tabella 7 Parametro Metodo di prova Idrocarburi Policiclici Aromatici (IPA) EPA 8270 D: EPA 3450 C:1996 Policlorobifenili (PCB) IRSA CNR Quad. 64 Vol. 3 n 24a + EPA 8082 A:2000 Policlorodibenzodiossine e furani (PCDD/F) EPA 1613:1994 Antimonio UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005 Arsenico UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005 Cadmio UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005 Nichel UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005 Piombo UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005 Rame UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005 Selenio UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005 Stagno UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005 Tallio UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005 Vanadio UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005 Cromo VI IRSA CNR Quad. 64 Vol. 3:1986 Mercurio Ad. UNI EN 13657: UNI EN ISO :2005

178 Allegato 1 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 PAGINA Pagina 10 di 10 CONFERIMENTO CENERI PESANTI E CENERI LEGGERE IN DISCARICA Test di cessione Analisi sull eluato in acqua deionizzata in 24 ore Frequenza annuale Tabella 8 Parametro Metodo di prova Antimonio UNI EN ISO :2005 Arsenico UNI EN ISO :2005 Cadmio UNI EN ISO :2005 Cromo UNI EN ISO :2005 Bario UNI EN ISO :2005 Molibdeno UNI EN ISO :2005 Mercurio UNI EN ISO :2005 Nichel UNI EN ISO :2005 Piombo UNI EN ISO :2005 Rame UNI EN ISO :2005 Selenio UNI EN ISO :2005 Stagno UNI EN ISO :2005 Tallio UNI EN ISO :2005 Vanadio UNI EN ISO :2005 Zinco UNI EN ISO :2005 Cromo VI APAT IRSA-CNR 3150 C:2003 Idrocarburi Policiclici Aromatici (IPA) EPA 3510 C: EPA 8270 D:2007 Policlorobifenili (PCB) IRSA CNR Quad. 64 Vol. 3 n 24b Policlorodibenzodiossine e furani (PCDD/PCDF) EPA 1613:1994 Carbonio organico disciolto (DOC) ISO 8245:1999 Cianuri APAT IRSA-CNR 4070 Cloruri UNI EN ISO :1997 Fluoruri UNI EN ISO :1997 Solfati UNI EN ISO : 1997

179 Allegato 1 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 PAGINA Pagina 11 di 11 Analisi sul tal quale Frequenza annuale Tabella 9 Parametro Metodo di prova ph IRSA CNR Quad. 64 Vol. 3 :1985 Sostanza secca IRSA CNR Quad. 64 Vol. 2:1984 Policlorobifenili (PCB) IRSA CNR Quad. 64 Vol. 3:1988 PCB Diossina simili EPA 1668 A:1999 Policlorodibenzodiossine e furani (PCDD/F) EPA 1613:1994 Frequenza trimestrale Tabella 10 Parametro Metodo di prova Determinazione degli incombusti* ASTM D 5142 * effettuata solo per l analisi delle scorie Per i rifiuti prodotti è necessaria la classificazione con l attribuzione del codice CER introdotto dalla decisione 2000/532/CE in vigore dal È necessario inoltre specificare le classi di pericolosità laddove il rifiuto risulti pericoloso.

180 REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo ED./REV. 01/02 sito in Loc. Foci (Comune di Poggibonsi) PAGINA Pagina 1 di 38 Registro di Sorveglianza Da allegare al Verbale di Verifica /09/08 Zangrando Masè Siena Ambiente S.p.A /06/08 Zangrando Masè Siena Ambiente S.p.A /10/07 Studio SMA Studio SMA Siena Ambiente S.p.A. Prescrizione Provincia Siena Realizzazione terza linea produttiva 1 emissione Ed. Rev. Data Ed. Emesso Verificato Approvato Oggetto Revisione

181 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 2 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Annuale Consumo risorse idriche È stato compilato correttamente con frequenza giornaliera il modulo 7MD50 Registrazione della quantità di acqua prelevata dal pozzo È stato compilato correttamente il modulo 7MD46 Registrazione della quantità di acqua conferita da autobotte per uso civile Sono presenti tutte le registrazioni dei consumi idrici La documentazione è stata correttamente archiviata presso l Ufficio UGS

182 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 3 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimest. Monitoraggio discontinuo delle emissioni negli scarichi idrici - autocontrolli I parametri monitorati sono inferiori ai limiti i ai limiti di legge Le analisi sono state eseguite secondo la periodicità indicate nel Piano d analisi Le metodiche analitiche sono conformi a quanto previsto dal Piano di Analisi È stato compilato correttamente il Registro Analisi e sono presenti tutti i rapporti di prova

183 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 4 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimest. Monitoraggio e controllo delle acque sotterranee - autocontrolli Sono stati effettuati i campionamenti e le analisi presso i punti di prelievo P1, P2 e P3 secondo le modalità riportate nel Piano d Analisi

184 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 5 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Trimestr. Monitoraggio continuo e discontinuo delle emissioni in atmosfera - Autocontrolli I parametri monitorati sono inferiori ai limiti di legge imposti In caso di supero dei valori limite dei parametri in continuo è stata fatta la comunicazione all EC In caso di supero dei livelli di attenzione è stata fatta la comunicazione all EC Il report giornaliero dei parametri monitorati in continuo è presente in ogni giornata di funzionamento Le analisi dei campioni prelevati in discontinuo sono state eseguite secondo la periodicità indicata dal Piano Analisi Le metodiche analitiche sono conformi a quanto previsto dal Piano di Analisi È stato compilato correttamente il Registro Analisi e sono presenti tutti i rapporti di prova

185 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 6 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note 5.4 Annuale Risorse energetiche Sono presenti tutte le registrazioni dei consumi di metano effettuate ad ogni turno su modulo 7MD50 Sono presenti tutte le registrazioni mensili dei consumi di gasolio sul registro informatico aziendale Sono presenti tutte le registrazioni mensili dell energia importata ed esportata su modulo 7MD64 È stato compilato giornalmente il Registro letture contatori elettrici

186 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 7 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note 5.5 Annuale Rumore Sono state effettuate le valutazioni di impatto acustico I metodi di rilevamento sono conformi alla legislazione vigente I limiti di legge per le emissioni sonore sono stati rispettati Si è provveduto ad effettuare una nuova previsione/valutazione di impatto acustico ogni qual volta intervengano modifiche sostanziali delle attività e del ciclo produttivo che interessino la produzione di rumore verso l esterno. Le valutazioni di impatto acustico sono state correttamente archiviate presso l ufficio di RSGI

187 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 8 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Controllo dei rifiuti in ingresso ed uscita L istruzione 7IS12 per i rifiuti in ingresso è stata rispettata È stato compilato correttamente il modulo 7MD58 del Piano settimanale conferimenti all impianto di termoutilizzazione È stato compilato correttamente il modulo 7MD51 relativo al bilancio settimanale di gestione È stato compilato il modulo 7MD58 di verifica della conformità analisi di caratterizzazione dei rifiuti per ogni Cliente L istruzione 7IS40 Istruzioni di comportamento per emergenza rischio radiologico è stata rispettata

188 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 9 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note L istruzione 7IS03 per i rifiuti in uscita è stata rispettata Sono stati effettuati i controlli sui rifiuti in ingresso ed in uscita secondo il Piano di Analisi In caso di accattaggio di un carico di rifiuti da sottoporre a campionamento ed analisi è stata fatta comunicazione ad EC

189 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 10 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Documentazione rifiuti in ingresso e uscita Tutti i soggetti conferenti il rifiuto all impianto sono in possesso dell'autorizzazione al trasporto idonea L istruzione 7IS12 per i rifiuti in ingresso è stata rispettata L istruzione 7IS03 per i rifiuti in uscita è stata rispettata È avvenuta la registrazione sul Registro di carico e scarico per i rifiuti in ingresso come da istruzione 7IS22 È avvenuta la registrazione sul Registro di carico e scarico per i rifiuti in uscita Le copie dei formulari di accompagnamento, dei contratti, delle convenzioni ed il Registro di carico e scarico sono state correttamente conservate presso il Servizio Trattamento/Smaltimento (STS)

190 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 11 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Certificazione dell avvenuto smaltimento La quarta copia è stata correttamente archiviata presso il Servizio Trattamento/Smaltimento (STS)

191 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 12 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note 5.7 Quadrimestr. Monitoraggio ambientale e controllo sull area esterna all impianto Sono stati effettuati i controlli in continuo previsti sull area esterna all impianto Sono stati inviati settimanalmente ad EC i dati validati relativi alla centralina

192 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 13 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Mensile Quantità e qualità rifiuti alimentati In caso di anomalia nei valori monitorati in continuo nelle emissioni, sono state verificate le immagini registrate dalle quattro telecamere poste nella zona sovrastante la fossa rifiuti È avvenuta la corretta registrazione dei dati da parte del DCS per le tre linee ed i dati sono conservati nel server dell impianto È stata rispettata la potenzialità ammessa nell'impianto

193 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 14 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Controllo della combustione per le tre linee Sono presenti le registrazioni dei parametri monitorati in continuo a DCS e dei parametri previsti dal comma 6, Art. 11 del D. Lgs. 133/05.

194 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 15 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Temperatura delle tre camere di combustione È avvenuta la corretta registrazione dei dati da parte del DCS ed i dati sono conservati nel server dell impianto per le tre linee È stata sempre verificata la conformità della combustione per le tre linee su modulo 7MD45-G

195 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 16 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Distribuzione dei rifiuti sulle tre griglie Verifica della registrazione di eventuali anomalie sul modulo 7MD45-G per le tre linee

196 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 17 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Tenore di ossigeno post-combustione delle tre linee È avvenuta la corretta registrazione dei dati da parte del DCS ed i dati sono conservati nel server dell impianto per le tre linee È stata rispettata l Istruzione 7IS21 (percentuale di O 2 superiore a 6,6%) È stato correttamente compilato il modulo 7MD45-G relativo alla conformità del parametro

197 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 18 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Temperatura post-combustione delle tre linee I valori delle temperature per le tre linee sono stati compresi tra 900 e 950 C È stato correttamente compilato il modulo 7MD45-G relativo alla conformità del parametro per le tre linee In caso di superamento del livello di attenzione è stata fatta comunicazione ad EC

198 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 19 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Fuoriuscita fumi dai tre forni È stato correttamente compilato il modulo 7MD45-G relativo al presente controllo per le tre linee

199 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 20 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Funzionamento caldaie È stato correttamente compilato il modulo 7MD45-G relativo alla conformità del parametro pressione e ad eventuali anomalie della temperatura per le tre caldaie I moduli di conformità sono stati correttamente archiviati presso l ufficio di RSGI

200 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 21 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Monitoraggio e controllo acqua impianto demineralizzazione e caldaie L istruzione 7IS24 Istruzione per i controlli analitici termoutilizzatore è stata rispettata Sono state effettuate ad ogni turno le analisi previste per l acqua di impianto osmosi Sono state effettuate ogni giorno le analisi previste per l acqua di alimento e servizio delle tre caldaie I risultati delle analisi sono stati riportati sul modulo 7MD48 ed archiviati nel Registro Analisi È stata effettuata analisi mensile delle acque di caldaia da parte di ditta esterna

201 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 22 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note I certificati delle analisi effettuate da ditta esterna sono stati archiviati nel Registro Analisi e conservati presso l ufficio di RSGI

202 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 23 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Turbina Sono stati rispettati i parametri previsti dal Piano di Monitoraggio e Controllo Sono state effettuate correttamente le registrazioni delle conformità dei parametri nel modulo 7MD45-G

203 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 24 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Temperatura torre di raffreddamento turno sono state riportate sul modulo 7MD45-G le eventuali anomalie riscontrate per i parametri previsti dal PMeC per la linea esistente

204 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 25 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Filtri a maniche Sono state riportate eventuali anomalie nell apposito modulo 7MD45-G per le due linee di depurazione fumi Sono state registrate le perdite di carico dei filtri nel server dell impianto La verifica della pressione differenziale da parte del DCS è avvenuta correttamente ed i dati della differenza di pressione sono conservati nel server dell impianto

205 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 26 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Dosaggio reagenti Le istruzioni 7PR06 e 7IS21 sono state rispettate per le due linee di depurazione fumi È avvenuta la registrazione di eventuali anomalie di funzionamento sul modulo 7MD45-G Il controllo visivo tramite specula dell effettivo dosaggio dei reagenti è effettuato con frequenza settimanale

206 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 27 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Sistema SNCR e SCR: Rimozione degli NO x È avvenuta la registrazione di eventuali anomalie di funzionamento sul modulo 7MD45-G per le due linee di depurazione fumi

207 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 28 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Misurazioni degli SME a camino Le anomalie dello SME sono state gestite come da Manuale del Sistema di Monitoraggio Emissioni In caso di supero delle soglie giornaliere e semiorarie è stata applicata l istruzione 7IS21 In caso di anomalia superiore alle 48 ore è stata effettuata comunicazione ad EC In caso di indisponibilità dei dati semiorari di una o più misure superiore alle 5 semiore è stata effettuata comunicazione ad EC Sono stati inviati giornalmente ad ARPAT di Siena i dati relativi allo SME

208 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 29 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note È stata redatta la relazione annuale (RA) ai sensi dell art. 15 c.3 del D.Lgs. 133/05

209 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 30 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Integrità ed efficienza dello SME a camino Le frequenze di taratura e manutenzione stabilite nel Manuale del Sistema Monitoraggio Emissioni sono rispettate Le operazioni di manutenzione sono state registrate nel modulo Rapporto di lavoro Sono stati redatti i rapporti di manutenzione straordinaria Sono state eseguite le Verifiche in Campo previste dalla legislazione vigente Sono presenti presso l ufficio di RT SME tutti i rapporti di taratura e manutenzione e le relazioni di Verifica in Campo effettuati

210 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 31 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Annuale Consumo reagenti È stato compilato correttamente il modulo 7MD46 ad ogni dei reagenti È stato compilato mensilmente il modulo 7MD50 riguardante i consumi di reagenti

211 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 32 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Aree di stoccaggio e serbatoi È stato verificato settimanalmente lo stato di usura dei contenitori o serbatoi presenti nello schema 6.10 del Piano di Monitoraggio e Controllo I controlli sono stati registrati sul Registro delle Manutenzioni informatizzato

212 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 33 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Semestr. Manutenzione ordinaria: Piano Preventivo di Fermo per le linee di termoutilizzazione Il Registro della Manutenzione programmata è stato correttamente compilato

213 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 34 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Quadrimestr. Affidabilità dell impianto e controllo punti critici Il Registro di Manutenzione informatizzato è stato correttamente compilato

214 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 35 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note Annuale Disponibilità di impianto ed indicatori di prestazione Sono stati valutati gli indicatori di prestazione È stato valutato il trend di andamento di ogni singolo indicatore

215 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 36 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note 7.1 Quadrimestr. Gestione delle anomalie L istruzione 7IS21 Modalità operative straordinarie e parametri di processo Termoutilizzatore è stata rispettata in caso di eventi anomali per le tre linee

216 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 37 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note 7.2. Quadrimestr. Gestione delle emergenze L istruzione 8IS02 Piano di emergenza FOCI è stata rispettata in caso di emergenze per le tre linee Nel caso si sia verificata un emergenza ambientale è stata effettuata segnalazione ad AC e sono state concordate le modalità di intervento

217 Rif. Controllo PMeC Frequenza REGISTRO DI SORVEGLIANZA Check list controllo del REV. N. 01/02 Allegato 2 del Piano di Monitoraggio e Controllo dell IMPIANTO di TERMOUTILIZZAZIONE PAGINA Pagina 38 di 38 Requisito Soddisfatt o (SI/NO) Note 8.1 Annuale Formazione e addestramento del personale La formazione del personale è effettuata secondo il programma previsto Sono presenti in impianto i moduli contenenti l'attività di formazione svolta dal personale I documenti previsti sono stati compilati, aggiornati e archiviati correttamente