Cicli produttivi REPARTO GLUCOSERIA LATTE D'AMIDO REPARTO PROTEINE ESSICCATORI ESSICCAZIONE AMIDO DESTRINE SCHEMA A BLOCCHI 2.1

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1 Cicli produttivi 2. CICLI PRODUTTIVI E ATTIVITÀ AUSILIARIE 2.1. DESCRIZIONE DELLE LAVORAZIONI REPARTO GLUCOSERIA REPARTO BLENDING STATION GLUCODRY FARINA REPARTO AMIDERIA LATTE D'AMIDO DISTILLERIA REPARTO PROTEINE ESSICCATORI ESSICCAZIONE AMIDO DESTRINE REPARTO LAVORAZIONE COPRODOTTI SCHEMA A BLOCCHI AMIDERIA In questo reparto avviene la separazione della farina di grano nei suoi componenti principali: amido e proteine (glutine). o Ricevimento e stoccaggio farina La farina di grano è la materia prima processata in Sedamyl, che proviene principalmente dall unità di produzione di Busca (sito in cui avviene la

2 molitura) a mezzo navetta composta da autobotti tra Busca e Saluzzo. La media di viaggi alla settimana è di circa 180. La farina viene stoccata in 3 sili che garantiscono alcuni giorni di autonomia allo stabilimento. o Separazione glutine Addizionando acqua alla farina in un impastatore ad umido si ottiene la prima formazione del glutine mescolato al latte d amido. Successivamente setacci rotanti in parallelo con pompe di alimento, vasche di raccolta e sistema di lavaggio in continuo permettono la separazione del glutine dal latte d'amido. Il glutine viene mandato all'impianto di idrolizzazione delle proteine (reparto "PROTEINE"), mentre il latte d'amido passa alla fase successiva. o Raffinazione dell'amido e defibraggio E' la fase più complessa e che richiede maggiore consumo energetico. La sospensione di amido viene purificata e concentrata mediante processi di separazione centrifuga, setacciatura, filtrazione. Vasche di raccolta, pompe di rilancio, filtri, filtri desabbiatori, completano l'impianto di raffinazione dell'amido. L'amido raffinato (amido "A") viene inviato all'essiccamento (reparto essiccatore amido) e/o all'impianto di produzione degli sciroppi (reparto glucoseria), l'amido con caratteristiche meno nobili (amido "C") viene invece inviato al reparto fermentazione e distilleria PRODUZIONE PROTEINE o Reparto glutine solubile/ vitale Il glutine vitale proveniente dall'amideria, dove viene liquefatto, preconcentrato e infine essiccato. Il processo è realizzato mediante trattamenti enzimatici, setacci, scambiatori di calore, serbatoi di residenza, sterilizzazione e preconcentrazione a caldo. L'essiccamento avviene mediante 3 essiccatori ad anello all'interno dei quali l'aria calda immessa in circolazione, oltre che trasportare il prodotto, ne

3 assorbe l acqua disidratandolo fino a essiccamento. Il prodotto finito, in polvere, viene macinato e inviato ai silos di stoccaggio per il successivo carico su cisterne, oppure al reparto di insacco PRODUZIONE AMIDO NATIVO L'amido "A" raffinato in amideria viene pre-concentrato meccanicamente per centrifugazione. Successivamente due essiccatori pneumatici ad anello aperto (Essiccatore Amido N.1 e N.2) rendono l'amido in polvere con umidità media del 10% e lo inviano a silos di stoccaggio; da questi potrà essere caricato direttamente su autocisterna o insaccato. L amido prodotto viene consegnato sia sfuso che su palette ai clienti finali e trasportato su autocarri con una frequenza di circa 30 carichi alla settimana REPARTO DESTRINE L impianto è alimentato con amido nativo al 12% di umidità relativa, prodotto dai due essiccatori esistenti. Il prodotto viene inviato via trasporto pneumatico ad un piccolo serbatoio polmone che regola il flusso in alimento all essiccatore ad aria. L amido, attraverso una rotocella, va per caduta in un essiccatore, riscaldato con resistenze elettriche sull esterno ed aria calda all interno. Durante il passaggio il prodotto viene essiccato e passa in un miscelatore che lavora il prodotto e lo invia ad un serbatoio polmone. Il prodotto viene aspirato dal polmone e raffreddato tramite trasporto pneumatico dotato di filtro a maniche posto sul tetto del capannone. Da qui, si alimenta per caduta gravitazionale un secondo miscelatore che lavorerà ulteriormente l amido per poi inviarlo allo stoccaggio finale tramite trasporto pneumatico. Lo stoccaggio è composto da 4 sili della capacità geometrica di circa 150m3 ciascuno. È stata realizzata una stazione di carico che, tramite un sistema a coclee, estrae l amido per il carico delle autocisterne. L impianto è completamente automatizzato e non richiede la presenza fissa di operatori. L impianto viene supervisionato mediante computer remoto presente nella sala controllo dell impianto glucodry.

4 2.1.5 REPARTO GLUCOSERIA In questo reparto una quota dell'amido "A" viene trasformata in sciroppi di glucosio. o Cottura / saccarificazione L'amido viene portato a elevata temperatura mediante l uso di vapore e addizionato di opportuni enzimi che catalizzano la reazione di scissione dei legami molecolari delle catene d'amido. La reazione enzimatica, con ottenimento degli sciroppi base aventi differenti composizioni, avviene in una serie di serbatoi di saccarificazione per un totale di alcune migliaia di metri cubi di capacità necessari a dare il tempo di residenza per il completamento delle reazioni enzimatiche. o Filtrazione / demineralizzazione Sono presenti linee di filtrazione / demineralizzazione per purificare gli sciroppi con l applicazione di terre di filtrazione e impianti di microfiltrazione. Il processo consiste in filtrazione sottovuoto, filtri ad alluvionaggio e demineralizzatori a scambio ionico. o Concentrazione Gli sciroppi dopo filtrazione e demineralizzazione hanno una concentrazione del 35% d.s, pertanto l'acqua in eccesso viene evaporata attraverso concentratori a multiplo effetto sottovuoto la cui capacità evaporativa complessiva è pari a 19 ton/h di acqua. L energia necessaria per l evaporazione viene fornita ancora una volta dal vapore. Il prodotto così concentrato all 80% d.s. viene stoccato in serbatoi per prodotto finito in attesa di essere commercializzato. Una successiva sezione denominata blending station / glucodry potrà ulteriormente variare la composizione di parte di questi sciroppi attraverso miscelazione di più componenti produrre uno sciroppo, essiccato attraverso disidratazione totale.

5 2.1.6 BLENDING STATION / GLUCODRY Le linee di produzione del reparto glucoseria forniscono i prodotti base sia per la vendita diretta, sia per la loro successiva miscelazione. La blending station è in grado di produrre, a partire dai componenti base, una serie numerosa di sciroppi aventi diverse concentrazioni e composizioni. Apparecchiature di dosaggio automatico e due concentratori a ricircolo naturale consentono di produrre "just in time" il prodotto voluto dal cliente. Completano la blending alcuni serbatoi per stoccare il prodotto finito prima del carico. o Glucodry Lo sciroppo di glucosio in polvere viene prodotto attraverso un impianto di concentrazione spinta, solidificazione e successiva macinazione fino a raggiungere una granulometria controllata. L installazione è completata da sili di stoccaggio per il prodotto sfuso, insaccatrice automatica per il prodotto in sacchi e macchine per il confezionamento dei big bags. Sciroppi di glucosio liquidi e disidratati vengono spediti a mezzo gomma con una frequenza di 90 autocarri a settimana REPARTO FERMENTAZIONE - DISTILLERIA L'amido "C" proveniente dall'amideria è sottoposto a un trattamento termico di cottura e saccarificazione. Il trattamento termico avviene mediante riscaldamento a vapore dell amido allo scopo di scinderne i legami molecolari ottenendo molecole più semplici. Successivamente l amido viene concentrato in un evaporatore denominato MVR (Mechanical Vapour Recompression) che, attraverso la ricompressione meccanica dei vapori, realizza l evaporazione dell acqua in eccesso nel modo energeticamente più economico (non si ha infatti alcun condensatore finale che, attraverso torri evaporative, disperderebbe calore in atmosfera).

6 A questo punto il prodotto è pronto per la successiva fermentazione alcolica che avviene in 5 serbatoi reattori. A valle della fermentazione il fermentato, avente grado alcolico variabile da 7 a 10, è inviato alla distilleria. o Distilleria Si compone di una serie di colonne di distillazione poste in successione dove avviene la separazione e la raffinazione dell'alcool contenuto nel "fermentato". La frazione non fermentabile unitamente alle fibre e all acqua così separata è denominata borlanda. L'alcool viene via via purificato e concentrato fino a raggiungere un'eccellente qualità ed un elevato grado alcoolico (96,2%). Stoccato in serbatoi l'alcool è successivamente venduto ai clienti finali con una frequenza di circa 30 autocisterne a settimana. o Lavorazione coprodotti Le borlande estratte dalla distilleria vengono concentrate ed essiccate in parte nel sito di Saluzzo e in parte a Busca mediante un essiccatore a metano con tamburo rotante (previa miscelazione con fibre da crusca). Il prodotto ottenuto, denominato distiller, è pregiato quale componente per l alimentazione bovina. Il nuovo essiccatore denominato Exergy, è stato avviato a Dicembre 2012 a Saluzzo, in sostituzione di quello precedentemente esistente a Busca. Questo essiccatore è a tecnologia più avanzata ed a ciclo chiuso, pertanto con ridotto impatto ambientale. Ogni settimana vengono prodotti mediamente 80 autocarri di frazione essiccata e di Borlanda concentrata.

7 2.2 INFORMAZIONI AGGIUNTIVE o AMIDERIA E il cuore dello stabilimento, essendo il primo passaggio indispensabile ad alimentare tutti i reparti successivi. Il funzionamento è continuo ventiquattro ore al giorno, il tempo di arresto e pulizia del reparto è di circa 24 ore. Anche per il riavvio del reparto sono necessarie diverse ore, seguite da un periodo di ore di stabilizzazione di tutti i parametri del processo. Il reparto amideria attuale, edificio e macchinari principali (setacci rotanti, impastatore), è nato negli anni 90; nel corso degli anni è stato potenziato, ammodernato, implementando l automazione e migliorandone i macchinari ogni qual volta si è reso necessario per ragioni di produzione, qualità, sicurezza. In questo senso è difficile dire quale sia la vita residua prevista per il reparto nel suo complesso senza entrare pesantemente nel dettaglio, proprio perché in continua evoluzione e composto da parti assolutamente nuove e moderne. La massima capacità produttiva dipende dalla capacità termica complessiva delle centrali cogenerative: sarà di 50 ton/h di farina, quando verrà inserita una nuova centrale CHP4. Attualmente con il CHP2 e il CHP3 installati, la massima capacità produttiva è di 42 ton/h. o REPARTO PROTEINE Il glutine, che costituisce circa il 10% della farina, è inviato dall amideria nel reparto proteine. In questo reparto è sottoposto a reazioni enzimatiche che permettono la modificazione delle molecole proteiche passando così da un prodotto viscoelastico a un composto liquefatto che sarà successivamente concentrato e infine essiccato. Il funzionamento è continuo ventiquattro ore al giorno ed il tempo di arresto del reparto è di circa 12 ore, tempo necessario a svuotare i reattori che danno il tempo di soggiorno per le reazioni in corso. Per il successivo riavviamento sono necessarie 8 10 ore all incirca.

8 L essiccatore 1 è stato installato nel 1985 e l essiccatore 2 nel 1993 come il reparto di idrolizzazione del glutine, mentre l essiccatore 3 è stato implementato nel 2004 al fine di procedere anche all essiccazione tal quale del glutine vitale. Nel suo complesso i reparti risultano ben conservati e ammodernati secondo le esigenze del mercato: la vita residua risulta quindi ancora lunga. L AIA n del 12/10/2007 autorizza l installazione di un nuovo essiccatore del glutine (n.4) limitrofo al CHP3 che verrà installato nel corso del o REPARTO DI ESSICCAZIONE AMIDO Parte dell amido A (l amido più nobile, costituito dalle catene molecolari più regolari) viene inviato al reparto di essiccazione. Dopo essere stato ulteriormente concentrato in una macchina denominata spinner, questo viene introdotto in un essiccatore ad anello. L aria che attua l essiccamento è riscaldata prima da uno scambiatore di calore alimentato da condensati caldi e solo successivamente da una batteria a vapore. In questo modo si risparmia vapore vivo conseguendo nel contempo il raffreddamento delle condense necessario per inviarle all impianto di depurazione finale. L essiccatore può essere fermato nel giro di 2 ore e riavviato in 1 ora. Sono installati due essicatori dell amido: 1. L essiccatore 1 è stato realizzato all inizio degli anni 90 e successivamente ammodernato. 2. L essiccatore 2 è stato installato nel La tipologia impiantistica rimane attualmente valida. Per queste ragioni, unitamente all economia di esercizio che si ottiene grazie al recupero termico, il tempo residuo di vita degli impianti è ancora elevato. o REPARTO GLUCOSERIA La glucoseria è stata realizzata all inizio degli anni 90 e successivamente ampliata e ottimizzata nei processi. Sono state introdotte nuove linee e ammodernate le automazioni degli impianti. Sono stati inoltre attuati parecchi recuperi termici volti a risparmiare vapore di rete, il più importante

9 dei quali è un impianto denominato TVR che, attuando una ricompressione termica di vapori a bassa pressione (ad opera di una corrente di vapore vivo con l utilizzo di un eiettore), ne consente l innalzamento del gradiente di temperatura necessario allo scambio termico all interno dell evaporatore. L intero reparto richiede all incirca 24 ore per essere fermato, terminando le scorte nei vari serbatoi di polmonazione, e altrettante per essere riavviato. La vita residua stimata dell impianto dopo le ultime modifiche ed ampliamenti sopra menzionati, risulta allo stato attuale elevata. o REPARTO DISTILLERIA Il reparto distilleria comprende la preparazione dell amido C e cioè la sua idrolisi e concentrazione, la fermentazione e infine la vera e propria distillazione. La distilleria attuale è stata avviata nel La capacità della distilleria è di circa HN(ettanidri)/anno di alcool pari a ton. La materia prima del reparto fermentazione/distilleria è l amido C, ovvero quella frazione di amido meno nobile per struttura, regolarità e impurezza delle molecole. La sezione di idrolisi di concentrazione dell amido idrolizzato avviene in un impianto che è stato avviato nella primavera del Questo impianto attua numerosi recuperi termici tra i flussi in entrata e in uscita e, sfruttando la ricompressione meccanica dei vapori (MVR), permette un notevole risparmio energetico rispetto agli evaporatori a multiplo effetto tradizionali. Il tempo necessario per l arresto della distilleria è di circa 5 ore e altrettante sono richieste per riavviarla. L idrolisi e l MVR possono invece essere fermati in circa 7 ore, tempo necessario a esaurire l amido nei serbatoi di cottura e pulire l impianto. In totale l intero reparto distilleria può essere fermato in circa 12 ore, circa 24 ore sono richieste per il suo riavviamento completo. Anche questo reparto è costituito da parti realizzate in periodi differenti, in generale la vita residua stimata rimane alta perché la distilleria si avvale di una tecnologia consolidata ormai da decenni.

10 o LAVORAZIONE CO-PRODOTTI Le borlande sono il sottoprodotto della distilleria. Vengono valorizzate attraverso fasi successive di centrifugazione (per separare prevalentemente le fibre e i solidi sospesi) e di concentrazione che consentono di essere vendute come prodotto per l alimentazione animale. L essiccazione della fase densa proveniente dalla centrifugazione avviene nel sito di Saluzzo. La fase chiarificata viene invece concentrata per eliminare l acqua, contenere i costi di trasporto e rendere conservabile il prodotto. L essiccatore denominato Exergy, ha ridotto impatto ambientale ed è ed è stato autorizzato in AIA n del 12/10/2012. Nel suo complesso questo reparto è stato realizzato a partire dal 2003 ed è in fase di perfezionamento (attraverso il nuovo Exergy). La fase di vita residua, nel suo complesso può essere ancora verosimilmente di 15 anni. o NUOVI IMPIANTI pilota La Sedamyl ha di recente installato due impianti pilota nella porzione di fabbricato libera adiacente reparto Destrine : un impianto per il trattamento di sciroppi zuccherini (con relativo impianto di idrogenazione) e un impianto di essicazione per proteine idrolizzate. Le fasi di produzione di questi due impianti riguarderanno prove per i clienti finali che richiedono sperimentazioni di nuovi prodotti altamente innovativi ed avranno una durata limitata nel tempo. Impianto pilota per il trattamento di sciroppi zuccherini Il processo vede il trattamento di una miscela di sciroppi zuccherini: la miscela viene concentrata fino all eliminazione quasi totale dell acqua disciolta in soluzione attraverso un concentratore; viene quindi effettuata una determinata reazione a livello molecolare. Al termine del processo il prodotto detto superdry viene stoccato in cubi o in cisternette. Questo prodotto necessita quindi di un ulteriore trattamento di idrogenazione per il miglioramento della sua qualità.

11 Trattamento di idrogenazione: L impianto è collocato in un box apposito ricavato dal locale adiacente all impianto destrine: tale box ha un lato aperto per consentire adeguata ventilazione Il prodotto viene chiarificato nel reattore attraverso reazione mediante catalizzatore e idrogeno nebulizzato. L'impianto pilota di idrogenazione prevede la possibilità di operare con reazione in continuo, oppure reazione a batch. La Sedamyl utilizzerà solamente il procedimento a batch con cicli limitati nel tempo e catalizzatore inserito solo durante il processo. Impianto pilota di essicazione proteine idrolizzate Questo impianto è utilizzato per l essicazione di un idrolizzato proteico prodotto in azienda. È costituito da due ventilatori, un bruciatore, una pompa di alimento, un sistema di atomizzazione, due coclee di trasporto del prodotto essiccato. Il prodotto da essiccare viene iniettato tramite un sistema di atomizzazione e quindi viene investito dalla corrente di aria calda che porta alla sua essiccazione pressoché istantanea. Successivamente ricade in un separatore e viene estratto mediante un sistema di coclee. L aria calda, previa una filtrazione tramite filtri a maniche, viene quindi emessa in atmosfera.