I FATTORI DI PROCESSO CHE INFLUENZANO LA DEFORMAZIONE DI PIASTRELLE E LASTRE CERAMICHE

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Enrichetta Zamboni
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1 Sassuolo, 9 luglio 2015 Convegno LE TENSIONI INDOTTE DA PRESSATURA E COTTURA NELLE PIASTRELLE CERAMICHE I FATTORI DI PROCESSO CHE INFLUENZANO LA DEFORMAZIONE DI PIASTRELLE E LASTRE CERAMICHE Benedetto Spinelli

2 2 PIASTRELLE CERAMICHE EVOLUZIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO Aumento del formato medio di produzione Riduzione dei cicli di cottura Produzione di grandi lastre ceramiche NUOVE PROBLEMATICHE DI PRODUZIONE Problemi di deformazione in cottura Movimento di planarità dopo cottura Tensioni sul prodotto finito con problemi di taglio

3 3 TIPOLOGIE DI DEFORMAZIONI IN COTTURA DEFORMAZIONE PIROPLASTICA Formazione di una fase vetrosa a bassa viscosità DEFORMAZIONE DEI PRODOTTI CERAMICI DEFORMAZIONE DOPO USCITA DAL FORNO Tensioni residue dovute al processo di raffreddamento rapido DEFORMAZIONE TECNOLOGICA Parametri di processo non adeguati: Uniformità di formatura Dilatazione termica Curva di cottura

4 4 DEFORMAZIONE PIROPLASTICA E una deformazione permanente (ondulazione del prodotto finito) dovuta a: Composizione non ben bilanciata Presenza di una fase vetrosa poco viscosa e instabile

5 5 DEFORMAZIONE DOPO USCITA FORNO Presenza di tensioni residuali sul prodotto finito Variazione di planarità nei 2 3 giorni dopo la cottura Deformazione ( -concava / + convessa ) Tempo (ore)

6 6 DEFORMAZIONE TECNOLOGICA Parametri di processo non ottimale (pressatura, smaltatura e cottura) Mancanza di accordo dilatometrico tra supporto e smalto

7 7 AREE DI INTERVENTO PER RIDURRE LE DEFORMAZIONI SUL PRODOTTO FINITO FORMULAZIONE Rapp. Duri/Argille Fase vetrosa stabile Accordi dilatometrici FORMATURA Idoneità polveri Uniformità di densità Geometria ben definita COTTURA Cicli adeguati Uniformità di cottura Gestione raffreddamento

8 8 TECNOLOGIE DI FORMATURA PER PIASTRELLE/LASTRE 5% ---7% Umidità polveri 15% ---18% SEMI-SECCO PLASTICO PRESSATURA COMPATTAZIONE AD ALTA PRESSIONE CONTINUA+ ESTRUSIONE

9 9 FORMATURA dei GRANDI FORMATI Flessibilità Valore estetico del prodotto Variabilità dello spessore Elevata Produttività Personalizzazione del formato Assenza di fondazioni Facilità di disaerazione Uniformità di compattazione/addensamento

10 UNIFORMITÀ di COMPATTAZIONE 10

11 11 PROCESSO di COTTURA E FONDAMENTALE GARANTIRE UNA ELEVATA UNIFORMITÀ DI COTTURA E RAFFREDDAMENTO

12 COTTURA PROPOSTA SACMI: FORNI INNOVATIVI SERIE EKO Sacmi ha progettato un nuovo forno denominato EKO 12 che costituisce una reale evoluzione tecnologica della cottura

13 13 Forno Tradizionale I FUMI SI MUOVONO LONGITUDINALMENTE DALLA ZONA DI COTTURA VERSO L ENTRATA FORNO C C C RR RLW RF Forno EKO I FUMI IN ZONA COTTURA SI MUOVONO TRASVERSALMENTE C C C RR RLW RF AVANZAMENTO MATERIALE

14 14 MODULO FORNO EKO CELLA DI CALORE CON DISTRIBUZIONE UNIFORME DELLA TEMPERATURA NELLA SEZIONE

15 15 VANTAGGI FORNO EKO Migliore scambio termico fumi/materiale Migliore gestione e controllo del diagramma di cottura Riduzione dei consumi di un 8-10% vs. i forni tradizionali Riduzione dell emissione dei fumi di un 20-25% e conseguente diminuzione delle dimensioni dei ventilatori di aspirazione e dei filtri fumi Miglioramento della qualità del prodotto grazie a una migliore UNIFORMITA di cottura dovuta all azione trasversale dei fumi

16 16 CONTROLLO DEL RAFFREDDAMENTO CON TUBI SOFFIATORI LONGITUDINALI

prodotto) Il piano rulli non costituisce ostacolo al flusso d aria di raffreddamento Gestione

17 17 VANTAGGI RAFFREDDAMENTO LONGITUDINALE Migliore scambio termico convettivo aria/materiale (i getti dei tubi trasversali tradizionali dissipano energia cinetica nel raggiungere il prodotto) Il piano rulli non costituisce ostacolo al flusso d aria di raffreddamento Gestione ottimizzata e modulabile del profilo termico trasversale (parete e centro hanno un T molto contenuto)

18 18 RIASSUMENDO UNIFORMITÀ DI FORMATURA UNIFORMITÀ DI COTTURA FORNO EKO CORRETTO ACCORDO DILATOMETRICO ADEGUATA FORMULAZIONE IMPASTI

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