MATERIE PRIME NATURALI, SINTETICHE E SEMI-LAVORATI PER PIASTRELLE: QUALE FUTURO? Sassuolo. Auditorium Confindustria Ceramica.

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1 MATERIE PRIME NATURALI, SINTETICHE E SEMI-LAVORATI PER PIASTRELLE: QUALE FUTURO? Sassuolo Auditorium Confindustria Ceramica 25 Febbraio 2010 GRUPPO MINERALI MAFFEI, Novara (NO) S. Di Primio, P. Danasino, G. Fazzini Impasti nazionali per gres porcellanato smaltato: situazione attuale e proposte di materie prime innovative del Gruppo Minerali Maffei La produzione nazionale di piastrelle di gres porcellanato smaltato ha subito anche nel 2008, ultimo anno per il quale ad oggi sono disponibili i dati di produzione consolidati, una diminuzione rispetto all anno precedente (-9,64%) che può essere inquadrata negli effetti della crisi economica che ha fortemente penalizzato alcuni settori quali quelli dell edilizia e dell architettura. Diminuzione della stessa entità si è avuta per le monocotture chiare (-8,81%) mentre è interessante notare che il gres porcellanato non smaltato (o tecnico) si è ridotto meno (-2,16%). Il gres porcellanato smaltato risulta comunque essere di gran lunga la tipologia prevalentemente prodotta seguita dal gres porcellanato non smaltato (o tecnico) e dalle monocotture chiare (Tabella 1). Abbiamo deciso di effettuare uno studio chimico tecnologico su 24 impasti per gres porcellanato smaltato di altrettanti produttori del comprensorio ceramico di Sassuolo allo scopo di valutarne lo stato dell arte della produzione. In questo stesso studio abbiamo cercato anche di individuare delle soluzioni per una sua più efficiente produzione in linea con le attuali necessità di contenimento dei costi, elevata qualità e attenzione agli aspetti ecologici e ambientali. Tabella 1: Produzione nazionale di piastrelle dal 1997 al Monocottura chiara Gres tecnico Gres smaltato

2 Lo studio delle analisi chimiche degli atomizzati mostra una considerevole varietà di formulazioni utilizzate per la produzione, a Febbraio 2010, del gres porcellanato smaltato ed è evidenziato dai valori massimi e minimi riportati nella tabella seguente (Tabella 2): Tabella 2: Analisi chimiche, residui di macinazione e carico di rottura in essiccato degli impasti per gres porcellanato smaltato nazionale. N SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O P.F. C S R.63 µm (%) R.45 µm (%) U (%) MOR secco (Kg/cm²) 1 70,10 18,10 0,44 0,72 0,76 0,19 1,54 5,09 2,83 0,25 0,04 3,10 7,50 6,20 36, ,90 18,10 1,06 0,65 1,16 0,83 2,93 2,40 3,84 0,23 0,03 3,40 7,40 7,50 46, ,50 15,70 0,66 0,49 0,68 0,36 2,72 3,52 2,27 0,12 0,02 5,90 11,80 6,80 33, ,10 17,40 0,81 0,59 0,66 0,38 2,37 3,38 3,08 0,17 0,02 4,40 10,00 6,00 44, ,60 16,20 1,10 0,67 1,85 0,91 3,63 2,63 3,38 0,27 0,04 3,90 8,80 5,20 47, ,70 17,80 0,68 0,59 0,61 0,34 2,58 3,69 2,94 0,08 0,02 2,00 4,60 6,00 48, ,50 17,80 0,61 0,61 0,83 0,34 2,58 3,72 2,85 0,15 0,01 3,50 7,40 5,30 36, ,20 17,20 0,86 0,61 1,22 0,78 2,37 3,37 3,32 0,27 0,01 7,90 13,80 5,80 41, ,10 17,90 0,72 0,63 0,86 0,53 2,79 3,23 3,03 0,19 0,02 6,60 11,33 4,80 43, ,70 17,20 1,11 0,59 1,24 1,08 2,32 3,29 3,37 0,24 0,03 7,00 13,40 6,20 38, ,30 17,60 1,11 0,67 1,08 0,97 2,33 3,17 3,55 0,23 0,03 7,80 12,90 5,40 39, ,80 17,00 1,03 0,63 1,02 0,85 2,54 2,50 3,54 0,19 0,02 6,90 10,70 5,70 43, ,80 16,80 0,96 0,67 0,83 0,32 2,69 2,57 3,22 0,21 0,04 6,50 11,10 6,80 38, ,90 18,70 0,90 0,58 0,72 0,33 3,52 2,65 3,56 0,13 0,02 2,00 5,20 5,80 50, ,70 16,70 0,99 0,61 1,08 0,52 2,65 2,51 3,13 0,25 0,04 3,40 7,80 5,40 43, ,10 17,20 0,70 0,63 1,01 0,38 2,82 2,71 3,34 0,17 0,03 5,70 10,40 5,50 38, ,40 17,40 0,61 0,59 0,67 0,30 1,59 4,24 3,10 0,14 0,02 3,30 6,40 7,10 51, ,90 17,20 0,74 0,50 1,18 0,49 2,70 2,94 3,26 0,25 0,03 7,70 13,20 5,20 38, ,50 17,90 0,50 0,59 0,72 0,25 1,67 5,16 2,58 0,12 0,01 3,40 7,20 4,80 32, ,20 17,50 0,71 0,68 0,61 0,56 1,93 3,38 3,25 0,12 0,02 3,60 7,60 5,30 52, ,50 15,50 0,54 0,41 0,83 0,51 2,60 3,52 2,46 0,19 0,01 5,60 8,10 4,70 35, ,90 16,30 0,50 0,51 0,83 0,30 1,76 4,34 2,53 0,14 0,02 6,40 12,00 5,20 31, ,59 17,70 0,63 0,65 0,79 0,44 1,68 4,62 2,77 0,16 0,01 6,40 12,00 6,10 38, ,70 17,70 0,52 0,57 1,02 0,27 1,72 5,18 2,18 0,15 0,01 10,20 14,10 6,20 33,49 Minimo 68,90 15,51 0,44 0,41 0,61 0,19 1,54 2,40 2,18 0,08 0,01 2,00 4,60 4,70 31,80 Massimo 73,54 18,67 1,11 0,72 1,85 1,08 3,63 5,18 3,64 0,27 0,04 7,90 13,80 7,50 52,50 Media 71,22 17,28 0,77 0,60 0,93 0,51 2,42 3,49 3,06 0,18 0,02 5,28 9,78 5,79 41,07 Molto evidenti, in particolare, risultano le differenze nella perdita al fuoco (P.F. da 2,18% a 3,64%), legata alla quantità di argillosi e nel tenore di metalli alcalini (Na 2 O da 2,40 a 5,18%, K 2 O da 1,54% a 3,63%) e alcalino terrosi (CaO da 0,61% a 1,85%, MgO da 0,19% a 1,08%) che insieme a quelle dei metalli cromofori (Fe 2 O 3 da 0,44% a 1,11%, TiO2 da 0,41% a 0,72%) indicano le diverse strade seguite dalle aziende produttrici per realizzare questo prodotto nel modo a loro più congeniale. Le argille impiegate sono senz altro generalmente piuttosto plastiche: mentre tutti gli impasti presentano modulo ordinario di rottura >30Kg/cm2, 11 produttori sono al di sopra dei 40 Kg/cm2 e ulteriori 3 superano i 50 Kg/cm2.

3 Tabella 3: Ritiro lineare e assorbimento d acqua degli impasti per gres porcellanato smaltato nazionale. Ritiro lineare (%) Assorbimento (%) N 1190 C, 43' 1200 C, 43' 1210 C, 43' 1190 C, 43' 1200 C, 43' 1210 C, 43' Tb 1090 C Tb 1100 C Tb 1110 C Tb 1090 C Tb 1100 C Tb 1110 C 1 5,09 5,43 6,11 4,60 3,08 1,63 2 5,97 5,61 5,67 0,28 0,08 0,05 3 5,90 5,94 5,92 2,24 0,71 0,18 4 5,58 5,91 5,78 1,63 0,49 0,11 5 6,33 5,70 4,42 0,05 0,05 0,32 6 6,61 6,60 6,24 0,56 0,17 0,04 7 6,29 6,45 6,67 2,66 1,10 0,12 8 5,73 6,25 6,15 0,99 0,13 0,05 9 5,35 4,93 4,70 1,39 0,41 0, ,65 5,50 4,82 1,02 0,26 0, ,24 5,14 4,26 2,01 0,52 0, ,59 5,63 5,67 2,16 0,90 0, ,03 5,15 5,34 3,56 2,56 1, ,63 6,49 6,48 0,67 0,14 0, ,55 6,96 6,86 2,08 0,53 0, ,52 5,61 5,82 2,92 1,55 0, ,89 6,08 6,15 2,53 1,17 0, ,76 5,94 5,95 3,03 0,84 0, ,08 7,29 7,18 1,44 0,12 0, ,41 6,41 6,23 0,59 0,10 0, ,62 6,99 7,05 2,49 0,81 0, ,40 6,03 6,52 4,31 3,06 0, ,51 6,61 6,42 0,85 0,17 0, ,44 6,63 6,57 2,14 0,23 0,04 Minimo 5,03 4,93 4,26 0,05 0,05 0,01 Massimo 6,62 7,29 7,18 4,60 3,08 1,63 Media 5,97 6,05 5,96 1,93 0,80 0,28 La successiva analisi dei ritiri lineari (Tabella 3), con la quasi totalità (20) dei casi compresi tra il 5% ed il 6%, suggerisce la necessità di produrre impasti che presentino ritiro lineare ridotto mentre risulta molto interessante la distribuzione degli assorbimenti d acqua a temperatura buller di 1100 C. Ricordando che valori minori o uguali allo 0,50% definiscono il gres porcellanato smaltato, è stato possibile raccogliere gli impasti analizzati in tre fasce di assorbimento d acqua minore o uguale a questo valore. Solo 3 impasti, nelle medesime condizioni sperimentali, sono risultati maggiori di 0,50% lasciando intendere di essere prodotti a temperature superiori. Inoltre, poiché in funzione dell assorbimento d acqua si ottengono colori diversi dell impasto, per ogni categoria di assorbimento d acqua sono riportati i relativi valori di L*, a* e b*. Tutti questi dati sono riportati in Tabella 4 con i valori medi, massimi e minimi per ogni categoria (a temperatura buller di 1100 C): 1. 0 < Ass.H2O, % 0,05; 2. 0,05 < Ass.H2O, % 0,20; 3. 0,20 < Ass.H2O, % 0,50; 4. Ass.H2O, % > 0,50

4 E naturalmente beninteso che ai valori di assorbimento d acqua più bassi corrisponde una maggiore sinterizzazione e quindi caratteristiche tecniche migliori. Tabella 4: Valori colorimetrici per fascia di assorbimento d acqua Ass. H2O, % (Tb:1110 C) 0; 0,05 > 0,05; 0,20 > 0,20; 0,50 > 0,50 N 1190 C, 43' Tb 1090 C L* a * b * 1210 C, 43' Tb 1110 C 1190 C, 43' Tb 1090 C 1200 C, 43' Tb 1100 C 1210 C, 43' Tb 1110 C 1190 C, 43' Tb 1090 C 1200 C, 43' Tb 1100 C 1200 C, 43' Tb 1100 C 1210 C, 43' Tb 1110 C 2 58,61 58,26 59,45 2,22 2,00 1,67 11,42 10,98 10, ,76 65,32 64,61 3,39 3,24 2,93 12,33 12,31 11, ,77 61,95 62,48 2,40 2,25 2,06 12,92 12,58 12, ,31 69,41 68,84 2,72 1,77 2,78 13,27 13,87 14, ,38 66,83 66,56 2,40 2,18 1,98 14,25 13,49 13, ,79 68,29 68,38 2,05 2,01 1,82 12,95 13,12 13,20 Minimo 58,61 58,26 59,45 2,05 1,77 1,67 11,42 10,98 10,54 Massimo 71,31 69,41 68,84 3,39 3,24 2,93 14,25 13,87 14,46 Media 66,10 65,01 65,05 2,53 2,24 2,21 12,86 12,73 12, ,09 64,52 64,54 3,00 2,79 2,47 12,06 11,79 11, ,79 65,42 64,14 2,41 2,22 1,89 12,08 11,86 11, ,12 68,57 66,83 1,84 1,73 1,49 12,34 12,40 11, ,96 68,06 67,17 2,04 1,78 1,53 12,38 11,61 11, ,25 62,85 61,89 2,10 2,46 1,55 14,26 13,08 12, ,27 64,28 64,17 3,17 2,42 2,42 13,66 13,14 12, ,57 72,85 71,30 1,97 1,85 1,61 14,45 14,66 14, ,02 66,81 66,78 1,90 2,32 1,72 13,18 12,91 13, ,55 66,19 66,10 2,46 1,60 1,64 11,42 11,12 11,15 Minimo 64,25 62,85 61,89 1,84 1,60 1,49 11,42 11,12 11,15 Massimo 74,57 72,85 71,30 3,17 2,79 2,47 14,45 14,66 14,43 Media 67,85 66,62 65,88 2,32 2,13 1,81 12,87 12,51 12, ,38 57,56 58,28 2,52 2,42 2,32 14,22 14,23 14, ,35 59,06 59,12 2,48 2,34 2,05 12,94 12,60 13, ,92 59,33 60,36 2,76 1,80 1,97 12,55 12,51 12, ,09 61,01 60,56 2,66 1,65 2,25 13,56 12,69 12, ,72 68,88 67,60 1,86 1,82 1,45 12,67 12,37 11, ,82 66,19 65,88 2,05 2,46 1,61 11,67 11,33 11,09 Minimo 57,38 57,56 58,28 1,86 1,65 1,45 11,67 11,33 11,09 Massimo 70,72 68,88 67,60 2,76 2,46 2,32 14,22 14,23 14,42 Media 62,88 62,01 61,97 2,39 2,08 1,94 12,94 12,62 12, ,95 75,25 72,86 1,47 1,43 1,23 11,76 12,17 12, ,70 62,70 62,22 2,79 2,85 2,15 13,27 12,36 11, ,92 68,76 66,16 1,63 1,60 1,61 12,72 12,48 11,87 Minimo 64,70 62,70 62,22 1,47 1,43 1,23 11,76 12,17 11,83 Massimo 77,95 75,25 72,86 2,79 2,85 2,15 13,27 12,48 12,19 Media 71,19 68,90 67,08 1,96 1,96 1,66 12,58 12,34 11,96 In effetti, alla varietà di assorbimenti, non corrisponde altrettanta varietà di colori ad eccezione della fascia tra 0,20% e 0,50% che risulta mediamente più scura. Grafico 1: Analisi colorimetrica, valori medi per fascia di assorbimento 70,00 60,00 65,0565,88 64,74 61,97 50,00 40,00 30,00 0; 0,05 > 0,05; 0,20 > 0,20; 0,50 > 0,50 20,00 12,6712,3012,5512,47 10,00 0,00 2,21 1,81 1,94 1,95 L* a * b *

5 Come si vede dal Grafico 1 relativo alle medie dei valori L*a*b* riportate in Tabella 4 non sembra che ci possano essere considerazioni particolari da fare se non che il colore rimane legato a scelte di natura estetica ed economica proprie di ogni produttore. Può essere interessante considerare che il colore medio del gres porcellanato smaltato in classe B1A (Assorbimento d acqua 0,50%) a temperatura buller di 1100 C presenta le seguenti coordinate colorimetriche: L* = 64,30; a* = 1,99; b* = 12,51. L analisi storica delle analisi chimiche medie dal 2005 al 2010 (Tabella 5) mostra una diminuzione della perdita al fuoco e dell allumina per diminuzione degli argillosi ed un aumento del sodio e del potassio per poter accedere ad una più facile sinterizzazione. Anche l aumento degli ossidi cromofori Fe 2 O 3 e TiO 2 suggeriscono una più oculata scelta delle materie prime che adesso devono essere chiare solo quanto basta. Tabella 5: Analisi storica delle analisi chimiche medie degli impasti nazionali per monocottura in pasta bianca e gres porcellanato smaltato % Monocottura 1980 Monocottura 1990 Monocottura Dal 1995 Gres smaltato 2005 Gres smaltato 2010 P.a.F SiO 2 2,95 70,49 3,23 70,44 3,77 69,34 3,64 70,19 3,06 71,22 Al 2 O 3 17,66 18,33 18,09 17,48 17,28 Fe 2 O 3 0,70 0,70 1,20 0,65 0,77 TiO 2 Na 2 O 0,53 1,55 0,47 2,68 0,64 0,98 0,55 3,45 0,60 3,49 K 2 O CaO MgO % Assorbimento 4,49 1,04 0, % 2,60 1,08 0,48 < 3 % 4,55 0,88 0,55 < 3 % 2,33 0,89 0,54 < 0,5 % 2,42 0,93 0,51 < 0,5 % A questo punto abbiamo tentato di ricostruire l analisi chimica media degli impasti da gres porcellanato 2010 con una tipica formulazione da gres. In realtà, come si vede abbiamo scelto una ricostruzione che tendesse ai valori migliori di ossido di ferro e titanio (più chiaro): Impasto Rif. % Argilla ucraina 25,0 Argilla tedesca 15,0 Feldspato turco STD 40,0 Sabbia feld. sarda 20,0 La sua analisi chimica confrontata con la media 2010 riportata in Tabella 1.0 è la seguente: SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O P.F. C S Minimo 68,90 15,51 0,44 0,41 0,61 0,19 1,54 2,40 2,18 0,08 0,01 Massimo 73,54 18,67 1,11 0,72 1,85 1,08 3,63 5,18 3,64 0,27 0,04 Media 71,22 17,28 0,77 0,60 0,93 0,51 2,42 3,49 3,06 0,18 0,02 Imp. Rif. 71,56 17,61 0,41 0,67 0,55 0,28 1,65 4,16 3,12 0,14 0,01

6 Questa operazione è stata fatta per valutare l effetto di un nuovo prodotto che dovrà sostituire per intero la quota di feldspato turco di qualità standard. Questo nuovo prodotto è stato ottenuto per miscelazione di prodotti del Gruppo Minerali Maffei di provenienza sarda con vetro trattato proveniente dalla raccolta differenziata urbana (Savel C). Il confronto delle analisi chimiche di un feldspato turco di qualità standard e dell ST-I è il seguente: Tabella 6: Analisi chimica di ST-I e di un feldspato turco di qualità standard SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 MgO CaO Na2O K2O P.F. ST-I 83,48 4,12 0,15 0,03 0,69 3,69 4,28 2,98 0,45 Feldspato turco STD 69,37 18,45 0,13 0,30 0,13 0,75 10,00 0,34 0,53 SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 MgO CaO Na2O K2O P.F. Le formulazioni di test e i relativi risultati ottenuti nelle stesse condizioni di macinazione, umidità, pressione di formatura e cottura sono qui di seguito riportati: Impasto Rif. Impasto ST-I Argilla ucraina 25,0 25,0 Argilla tedesca 15,0 15,0 Feldspato turco 40,0 - STD Sabbia feld. sarda 20,0 20,0 Feldspato ST-I - 40,0 Risultati (P=400Kg/cm2; T:1210 Cx43 ; TB:1110 C) Res. 63µ, % 0,97 0,76 MOR secco, 30,9 38,2 Kg/cm2 Ritiro, % 6,64 6,85 Assorbimento 0,32 0,08 d acqua, % Coeff. Dil., K 9,58 11, ( C) L* 71,52 69,98 a* 1,40 1,41 b* 13,84 14,13 I risultati sono di assoluto interesse. Da una parte osserviamo un forte aumento del carico di rottura in essiccato (da 30,9 a 38,2 Kg/cm2) mentre dall altra, a causa di una sinterizzazione più spinta, l assorbimento d acqua passa da 0,32% a 0,08% con conseguente lieve aumento del ritiro e

7 abbassamento del valore di L*. A parità di temperatura e pressione, quanto osservato è giustificato da una fase vetrosa che invece di doversi formare attraverso le molteplici trasformazioni cui sono sottoposte le materie prime durante la cottura, è già presente nell impasto e già poco sopra ai 1000 C inizia a provocarne la sinterizzazione. In pratica, a parità di formulazione, abbiamo creato uno spazio di fusibilità che può essere colmato a nostra scelta in funzione degli obiettivi che il produttore decide di fissare: a parità di altre variabili operative si ottiene un incremento del grado di sinterizzazione e conseguente miglioramento delle caratteristiche meccaniche; a parità di grado di sinterizzazione è necessaria una minore quantità di energia termica o di grado di finezza delle materie prime con conseguente importante risparmio energetico; a parità di altre variabili operative è possibile utilizzare minori quantità di fondenti e più materiali inerti riuscendo facilmente a formulare impasti più economici. Sottolineiamo inoltre ancora una volta l importante dato dell aumento del carico di rottura: causato dall estrema finezza della frazione vetrosa costituente il prodotto ST-I ( 200µ), può senz altro contribuire all economia dell impasto consentendo di ridurre il tenore delle argille in esso contenute o comunque di non aumentarlo in quegli impasti che ne fossero deficitari. Dall ST-I, per ulteriore miscelazione con altri prodotti del Gruppo Minerali Maffei è stato possibile generare un intera nuova serie di feldspati per gres porcellanato smaltato che qui di seguito presentiamo in ordine crescente di concentrazione di ossido di ferro (e quindi a costo decrescente) allo scopo di poter offrire a tutte le aziende una soluzione che permetta di accedere ai vantaggi fin qui elencati al costo che più coerentemente si inserisce nell economia generale dell impasto prodotto. Tabella 7.0: Serie ST, analisi chimiche e caratteristiche tecniche (come differenza) Analisi Chimica Caratteristiche Prodotto SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO Na2O K2O PF Umed Res. 63µ, % Rit, % Ass, % L* a* b* Differenze (Prodotti - Riferimento TST) ST-I 83,48 4,12 0,15 0,03 3,69 0,69 4,28 2,98 0,45 10,28-0,21 0,21-0,24-1,54 0,01 2,29 ST-AP 79,04 8,16 0,34 0,12 2,95 0,73 3,30 4,35 0,91 7,80 0,13-0,08 0,11-1,72 0,14 1,04 ST-R25 80,94 6,28 0,37 0,05 3,12 0,62 3,79 3,94 0,78 8,76 0,15 0,33 0,00-4,70 0,47 0,56 ST-FFA 79,61 7,50 0,89 0,10 2,76 0,73 3,54 3,55 1,20 8,75-0,09-0,26 0,15-7,30 1,29 0,73 ST-FA 74,47 11,75 1,84 0,18 1,71 0,81 2,77 4,23 2,15 6,70-0,09-0,08 0,12-11,00 2,23 1,51 Infine, vogliamo qui ricordare che tutta la serie ST di cui l ST-I è il capostipite, consente di ottenere facilmente il massimo dei crediti LEED (Leadership in Energy and Environmental Design) nell area

8 tematica MR (Materials and Resources) che vengono riconosciuti per l impiego di materie prime di pre (by-products e di recupero) e post (vetro di recupero) consumo e regionali (estratti, raccolti o recuperati e lavorati entro 500 miglia dal sito del progetto). Quella che segue è la scheda tecnica dell ST-I che accanto a tutte le caratteristiche contiene la dichiarazione di materiale di pre consumo per la quota quarzo feldspatica contenuta e di post consumo per la presenza, in questo prodotto, del 34% di vetro di recupero:

9 Conclusioni Nel vario panorama delle formulazioni per gres porcellanato smaltato che, complice la grave crisi economica, cercano di individuare le più efficienti interpretazioni di questo prodotto ceramico per pavimento, il Gruppo Minerali Maffei inserisce una propria proposta di materie prime realmente innovative per le possibilità che offrono al produttore di ottenere molteplici vantaggi a seconda dello stile con il quale vengono impiegate. Accanto ad una competitività di base del rapporto costo/tonnellata, frutto della continua ricerca della massima efficienza in tutte le nostre lavorazioni, ricordiamo che la serie ST permette a seconda delle necessità di ottenere: 1. a parità di altre variabili operative, notevole incremento del carico di rottura in essiccato; 2. a parità di altre variabili operative, incremento del grado di sinterizzazione che si ottiene grazie alla fase vetrosa disponibile fin da subito nell impasto e conseguente miglioramento delle caratteristiche meccaniche; 3. a parità di altre variabili operative, la fase vetrosa ha più tempo per reagire e dissolvere il quarzo cristallino ancora presente assicurando una superiore stabilità della planarità della piastrella dopo cottura; 4. a parità di grado di sinterizzazione, necessità di minori quantità di energia termica o di grado di finezza delle materie prime con conseguente importante risparmio energetico; 5. a parità di altre variabili operative, possibilità di utilizzare meno feldspato e più materiali inerti riuscendo facilmente a formulare impasti più economici; 6. in tutti i casi, facile accesso al più alto numero di crediti LEED nell area tematica Materials and Resources ottenibili grazie all impiego di materie prime di pre e post consumo e regionali.

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