DISTINTA BASE. A Ladder-back chair. Seat-frame boards. Leg supports. Front legs. Back legs. Sedia con. schienale D (2) C (1) Sedile.

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Carmela Barone
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Leg supports Seat-frame boards F () Gambe posteriori Back legs G () Costole

1 DISTINTA BASE Sedia con schienale Back slats Seat cushion B () Schienale C () Sedile D () Gambe anteriori E () Pioli di sostegno g. Leg supports Seat-frame boards F () Gambe posteriori Back legs G () Costole schienale Front legs H () Telaio sedile I () Cuscino sedile A Ladder-back chair J () Assi telaio sedile

2 PIANO PRINCIPALE DI PRODUZIONE (MPS) Aprile Maggio Sedia con schien. Sedia da cucina Sedia da studio Piano aggregato di produzione per le sedie Significato del MPS: i numeri indicano le quantità di ogni prodotto che l impresa intende assemblare all inizio della settimana indicata. Ad esempio, l impresa intende cominciare il processo di assemblaggio di sedie con schienale all inizio della quarta settimana. Per essere in grado di procedere all attività di assemblaggio, l impresa deve disporre all inizio della quarta settimana di tutti i materiali inclusi nella distinta base nelle quantità appropriate (coefficienti di impiego).

3 INFORMAZIONI SULLE SCORTE Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane

4 Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane Spiegazione: Il fabbisogno è la domanda totale di sedie con schienale per il coefficiente di impiego. La scorta esistente nella prima settimana è: + =

5 Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane

6 Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane

7 Occorre pianificare il ricevimento Del materiale C nella quarta settimana Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane

8 Occorre pianificare il ricevimento Del materiale C nella quarta settimana Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane

9 Ora le scorte diventano: ++- = Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane

10 Con un lead time di settimane l ordine va rilasciato nella seconda settimana Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane

11 E prevedibile una seconda situazione di fuori Scorta nella settima settimana Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane -

12 E prevedibile una seconda situazione di fuori scorta nella settima settimana. Occorre pianificare Un altro ricevimento nella settima settimana. Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane -

13 Ora le scorte nella settima settimana diventano: + + = Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane

14 Occorre rilasciare l ordine con due di anticipo rispetto al ricevimento pianificato Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane

15 Dimensione lotto: unità Lead Time: settimane Gli ordini costituiscono il fabbisogno per I codici che si trovano al livello immediatamente inferiore rispetto all assieme sedile.

Distinta Base Una distinta base, in quanto componente informativo del sistema MRP, evidenzia: a) L elenco di tutti i materiali necessari per realizzare un prodotto b) Le relazioni gerarchiche tra i

16 Distinta Base Una distinta base, in quanto componente informativo del sistema MRP, evidenzia: a) L elenco di tutti i materiali necessari per realizzare un prodotto b) Le relazioni gerarchiche tra i materiali posti ai diversi livelli della distinta base c) I coefficienti di impiego. I coefficienti di impiego indicano la quantità di un codice necessaria per realizzare una unità del codice-genitore posto al livello immediatamente superiore d) In una distinta base si possono distinguere il codice finale (livello : prodotto finito), i codici intermedi (quelli che hanno almeno un genitore e almeno un componente), i codici acquistati e) Un codice può avere più di un genitore (part commonality)

17 Piano principale di produzione Il piano principale di produzione (MPS) è uno dei livelli del processo di pianificazione e controllo della produzione. L MPS ha in genere un orizzonte temporale di tre mesi con finestre temporali di settimane. Il piano principale di produzione viene rilasciato dopo una verifica della capacità produttiva disponibile. Le quantità inserite nelle finestre del piano si riferiscono all istante in cui partono le operazioni di montaggio finale. Ciò semplifica il calcolo del fabbisogno dei componenti escludendo il LT relativo alla realizzazione del montaggio del prodotto finito. In altre parole il calcolo dei fabbisogni parte direttamente dal livello.

18 Informazioni sulle scorte L MRP si basa su informazioni precise e costantemente aggiornate relative a tutte le transazioni che modificano le scorte e quelle disponibili (Inventory Position) di tutti i codici gestiti a distinta base. Nozioni fondamentali: a) : fabbisogno totale costituito dalla somma dei fabbisogni per tutti i prodotti in cui il codice compare. Può essere aggiunta una percentuale che tiene conto degli scarti. b) : ordini emessi nei confronti dei fornitori o di centri interni di produzione ma non ancora consegnati. c) : scorte che si prevede esisteranno in ogni settimana dell orizzonte di pianificazione. Qualche volta è necessario tenere conto delle scorte iniziali (scorte ereditate dai periodi precedenti). d) Ricevimenti pianificati: quantità che è necessario ricevere in determinate settimane per far fronte ai fabbisogni netti (per impedire di cadere in situazioni di fuori scorta). e) : ordini per quantità corrispondenti ai ricevimenti pianificati emessi tenendo conto del lead time del materiale.

19 I criteri di lottizzazione Fixed Order Quantity (FOQ) (Quantità fissa) Con questo criterio si ordina sempre la stessa quantità Periodic Order Quantity (POQ) (Periodo fisso) Con questo criterio si ordina la quantità necessaria a coprire i fabbisogni relative ad un intervallo di tempo prefissato. Lot for Lot (LL) (Lotto per lotto) Si ordina la quantità strettamente necessaria coprire i fabbisogni in ogni periodo. Questo criterio minimizza i livelli delle scorte.

20 Ric.ti = ( + +) ( ) POQ Dimensione lotto: P= Lead Time: settimane

21 POQ Dimensione lotto: P= Lead Time: settimane

22 Ric.ti pianif. = = LL Dimensione lotto: LL Lead Time: settimane

23 LL Dimensione lotto: LL Lead Time: settimane

24 Criteri di lottizzazione: confronto La regola FOQ genera un livello elevato di scorte nel sistema. Essa crea scorte residuali. La regola POQ aggiusta meglio le quantità ordinate ai fabbisogni. Le quantità ordinate variano con I fabbisogni. La regola LL minimizza le scorte ma massimizza il numero di ordini emessi.

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