Verifica di assoggettabilità alla Valutazione di Impatto Ambientale (Art. 20 D.Lgs 152/06 e s.m.i.) (L.R. 10/10 e s.m.i.)

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1 La Revet Vetri srl Via 8 Marzo n Empoli (FI) Verifica di assoggettabilità alla Valutazione di Impatto Ambientale (Art. 20 D.Lgs 152/06 e s.m.i.) (L.R. 10/10 e s.m.i.) REALIZZAZIONE NUOVO IMPIANTO SELEZIONE VETRO MISTO Progetto preliminare D.Lgs. 152/06 Allegato IV punto 7. Progetti di infrastrutture z.b GIUGNO 2011 Ineartec S.r.l. società di ingegneria Via degli Olmi 49/b Calenzano (FI) - P.I./C.F REA FI ineartec@ineartec.it - Tel. 055/ Fax. 055/

2 INDICE 0. PREMESSA Anagrafica BREVE DESCRIZIONE DELLA NATURA E DEI FINI DEL PROGETTO Descrizione del ciclo produttivo attuale Descrizione delle modifiche DIMENSIONI DEL PROGETTO Descrizione del funzionamento del nuovo impianto di selezione vetro misto Potenzialità dell impianto Descrizione dei macchinari ed impianti che saranno installati sulla linea di processo impianto vetro misto) Selezionatrici ottiche Separatori magnetici a nastro Separatori per metalli non ferrosi Vagli rotanti Cicloni Cabina di selezione manuale Descrizione degli impianti di servizio Impianto elettrico Impianto antincendio Impianto depurazione acque meteoriche Interventi edili TIPOLOGIA DI RIFIUTI TRATTATI Tipologia di rifiuti PROGRAMMA DI ATTUAZIONE DIAGRAMMA DI FLUSSO Schema di flusso del processo aziendale Schema di flusso del processo di selezione del vetro misto Flussi di rifiuti DESCRIZIONE DELLA TECNICA PRESCELTA...41

3 0. PREMESSA Il presente progetto preliminare viene redatto nell ambito della domanda di attivazione della procedura di verifica di assoggettabilità alla valutazione di impatto ambientale, a seguito della volontà dell azienda LA REVET VETRI srl, di ampliare il sito produttivo di Terrafino allo scopo di realizzare un nuovo impianto per la selezione del vetro misto in sostituzione di quello attualmente utilizzato. Il progetto ricade nel punto 7, lettera zb) dell Allegato IV del D.Lgs 152/06: Impianti di smaltimento e recupero di rifiuti non pericolosi, con capacità complessiva superiore a 10 t/giorno, mediante operazioni di cui all Allegato C, lettere da R1 a R9, della parte quarta del decreto legislativo 3 aprile 2006, n. 152 e s.m.i.. Nella relazione saranno descritti gli impianti e le attrezzature di cui sarà dotato il nuovo impianto di selezione. Gli argomenti trattati nella presente istanza di attivazione, tengono conto delle indicazioni riportate nelle linee guida della Regione Toscana (linee guida DPGRT 79 del 29/01/01, Norme tecniche DPGRT 1069 del 20/09/1999) in riferimento ai criteri e metodi per l effettuazione delle procedure disciplinate dall art. 11 della L.R. 79/98. La L.R. 10/10 e s.m.i. definisce che in attesa dell'emanazione delle nuove linee guida, si continuano ad applicare quelle di cui sopra. 3

4 0.1 Anagrafica Si riportano di seguito i riferimenti relativi all azienda proponente nonché i tecnici che hanno curato il progetto. Nome ditta ed esatta ragione sociale La Revet Vetri srl Indirizzo dell insediamento produttivo Via 8 Marzo n Empoli (FI) Nome del legale rappresentante Marco Ravagnani Tel. 0571/ Fax 0571/ info@larevetvetri.it Studio tecnico incaricato della pratica Nome ditta ed esatta ragione sociale INEARTEC srl Indirizzo Via degli Olmi 49/b Calenzano (FI) Tel Fax ineartec@ineartec.it Nome del referente da contattare Ing. Stefano Zanobini 4

5 1. BREVE DESCRIZIONE DELLA NATURA E DEI FINI DEL PROGETTO Nel maggio 2008 La Vetri S.r.l., ha dato origine a La Revet Vetri S.r.l. acquistando il sito produttivo di Empoli (Fi).. L operazione aveva come obiettivo strategico di medio - lungo periodo quello di potenziare la propria attività mediante l acquisizione del ramo di azienda di Revet S.p.A. concernente il trattamento e la riutilizzabili provenienti dai circuiti della raccolta differenziata effettuata nella Regione Toscana. La Revet Vetri S.r.l. opera nel suo unico sito di Empoli, di mq circa, ubicato nella zona industriale del Terrafino, dando lavoro a 46 dipendenti, e dove avviene tutto il processo di valorizzazione del rifiuto vetroso derivante dalla raccolta differenziata urbana e industriale. Una volta valorizzato il vetro, denominato vetro pronto forno viene avviato agli stabilimenti toscani delle multinazionali produttrici di vetro ed utilizzato direttamente negli forni fusori. In tutto questo contesto non è da sottovalutare il fatto che il destinatario finale del rottame di vetro valorizzato da La Revet Vetri s.r.l. è praticamente alle porte dell azienda stessa, in quanto il solo mercato locale è in grado di assorbire più di quanto l azienda è in grado oggi di produrre, grazie alla presenza di ben 2 importanti stabilimenti e relativi gruppi vetrari nell arco di pochi chilometri dalla sede aziendale (Empoli e Pescia). Sin dal suo ingresso, il gruppo dirigente di La Vetri S.r.l., che è il medesimo di La Revet Vetri S.r.l., si è prefissato quale obbiettivo quinquennale la ristrutturazione della nuova azienda sia in termini organizzativi che tecnologici. Era chiaro fin da subito che era necessaria una drastica ristrutturazione di tutte le linee di trattamento dei rifiuti riutilizzabili. Dall anno 2008 ad oggi si sono susseguiti nel tempo una serie di interventi quali: la sistemazione e l aggiornamento tecnologico della linea di trattamento del multimateriale (vetro, plastica, banda stagnata, alluminio e tetrapack) già esistente; la realizzazione ex-novo di una linea dedicata al trattamento degli imballaggi metallici, amagnetici e non; la realizzazione ex-novo di una seconda linea per il trattamento del multimateriale. 5

6 - Figura 1: veduta aerea dell estensione attuale dello stabilimento - Oltre a questi interventi più significativi sono stati effettuati ulteriori interventi di miglioramento sull esistente linea di trattamento del vetro misto. Obiettivo della direzione aziendale era quello di riuscire a realizzare un nuovo impianto del vetro misto con il minor tempo di fermata dello stabilimento, onde non pregiudicare sia i ritiri di rottame vetro né penalizzare la clientela finale. Questo ambizioso obiettivo doveva fare i conti con l estensione dello stabilimento, il suo completo utilizzo e la scarsa disponibilità di aree di sbocco, come si può vedere dalla precedente foto. L area delimitata dalla linea rossa, in figura 1, indica l estensione dell attuale stabilimento di La Revet Vetri s.r.l.. Nonostante ciò la realizzazione di una nuova linea per il trattamento del vetro misto, tecnologicamente avanzata, era un passo indispensabile per il rilancio della nuova azienda. In questa ottica la direzione ha iniziato nei primi mesi del 2009 ad interessarsi all unica possibile area di espansione adiacente allo stabilimento che è rappresentata dalla ex conceria che si vede in basso a destra nella foto. A far data dal 1 aprile 2011, l azienda è entrata in possesso dell area che permetterà la realizzazione della nuova linea di trattamento del vetro misto, senza la necessità dover fermare per mesi l attuale produzione, continuando così nel quinquennale piano di rilancio iniziato nel maggio Il progetto per il quale viene redatta la presente relazione consiste nell ampliamento del sito produttivo di Via 8 Marzo n. 9 (zona industriale del Terrafino) in Empoli, al fine di realizzare un nuovo impianto per la selezione e la valorizzazione del vetro misto, più 6

7 efficiente e più efficace, grazie all utilizzo di quanto di meglio la tecnologia è in grado di offrire in questo momento a livello di attrezzature. La nuova linea del vetro misto verrà realizzata sull area di nuova acquisizione indicata in grigio nella seguente figura. - Figura 2: veduta aerea dell estensione attuale dello stabilimento - Come si evince dalla figura 1, il presupposto per la realizzazione del nuovo impianto è la preparazione dell area sopra indicata con opere propedeutiche di tipo edile. Queste opere prevedono la completa demolizione del fabbricato esistente e la successiva rimozione dei rottami edili, la realizzazione dell intera pavimentazione in calcestruzzo, per circa mq, per tutta la nuova area acquisita. Questa pavimentazione sarà realizzata con i requisiti necessari per le attività di stoccaggio dei rifiuti (raccolta acque meteoriche, impatto visivo ecc.). Tali opere saranno eseguite entro fine anno Gli impianti attualmente presenti impiegati per la selezione del vetro lastra, selezione dei metalli e del multimateriale non subiranno modifiche alcune. Prima di procedere con la descrizione delle modifiche oggetto della presente relazione (ampliamento del sito produttivo e realizzazione del nuovo impianto per la selezione del vetro misto), si descrivono a grandi linee le attività aziendali svolte nel sito in oggetto allo stato attuale. 7

8 1.1 Descrizione del ciclo produttivo attuale L'attività aziendale consiste: 1. Messa in riserva, selezione e recupero di rifiuti non pericolosi: rifiuti da raccolta differenziata in forma multimateriale (vetro, plastica, banda stagnata, alluminio e tetrapak), (vetro, banda stagnata ed alluminio); rifiuti di vetro da selezione dei rifiuti multimateriale (vetro misto); rifiuti metallici da selezione dei rifiuti multimateriale (alluminio e banda stagnata); rifiuti di vetro da industria vetraria; rifiuti di vetro da attività industriali e artigianali (carrozzerie, ospedali, ecc.); Si evidenziano le seguenti fasi specifiche di lavorazione: a) movimentazione e magazzinaggio dei rifiuti in ingresso; b) movimentazione dei materiali per alimentazione delle linee di selezione e trattamento (pala meccanica); c) selezione, cernita e trattamento del multimateriale (impianto multimateriale ); d) selezione, cernita e trattamento del vetro (impianto vetro misto ); e) selezione, cernita e trattamento del vetro (impianto vetro lastra ); f) movimentazione e magazzinaggio dei materiali in uscita dagli impianti di selezione (pala meccanica, muletto); g) selezione, cernita e trattamento del vetro (impianto metalli / "preselezione"); 2. Raccolta e trasporto dei rifiuti: Il trasporto dei rifiuti e dei materiali si differenzia per quelli in ingresso e in uscita, in funzione della tipologia di caricamento del mezzo. Si evidenziano quindi le seguenti fasi specifiche di lavorazione: h) raccolta e trasporto dei rifiuti in ingresso con caricamento mediante gru installata sul mezzo (rifiuti multimateriale e rifiuti vetrosi da attività artigianali, industriali e da raccolta differenziata ospedaliera); svuotamento contenitori per la raccolta differenziata; i) trasporto dei rifiuti in ingresso con caricamento degli stessi effettuato da altri mezzi a terra (rifiuti vetrosi in genere e rifiuti metallici provenienti dall'impianto Revet S.p.A. di Pontedera e da impianti satelliti); j) trasporto rifiuti e materie prime in uscita con caricamento degli stessi effettuato da altri mezzi a terra (balle di plastica, rifiuti metallici e vetro pronto forno, RSA); 8

9 k) trasporto rifiuti in uscita con caricamento mediante gru installata sul mezzo (rifiuti metallici, RSA); a) movimentazione e magazzinaggio dei rifiuti in ingresso Lo scarico dei rifiuti in ingresso da sottoporre a recupero avviene internamente al piazzale dell azienda mediante il sistema di ribaltamento posteriore in dotazione agli autocarri. A fase di scarico terminata, mediante una pala meccanica i cumuli vengono risistemati in modo da rendere più agevole lo scarico successivo, e predisporre i rifiuti per le operazioni di alimentazione delle linee di selezione. In relazione alla tipologia dei rifiuti il piazzale è suddiviso in aree specifiche dove sono collocati i cumuli dei rifiuti da trattare (vedi planimetria stoccaggi). La separazione degli cumuli viene garantita in parte dal muro di recinzione dell'impianto, avente altezza m. 2, e in parte mediante l utilizzo di blocchi di cemento armato aventi dimensioni m. 1 x m.1 x m.1 (1 mc.) disposti uno sopra l altro e fissati tra loro per mezzo di un pernio di metallo centrale. b) movimentazione dei materiali per alimentazione delle linee di selezione e trattamento Le operazioni di alimentazione degli impianti di selezione e cernita avvengono mediante l utilizzo della pala meccanica (la stessa che effettua le operazioni di cui al precedente punto a)). Dai vari cumuli il materiale viene prelevato e scaricato nelle tramogge di carico che alimentano la linea dell impianto di selezione dei rifiuti multimateriale, dell impianto vetro misto, dell impianto vetro lastra, dell'impianto metalli/preselezione e della pressa per gli imballaggi metallici. La frequenza di alimentazione delle tramogge varia in funzione delle esigenze di trattamento e della velocità di trattamento delle singole linee. c) Fase di selezione e trattamento dei rifiuti in forma multimateriale La linea di selezione del "multimateriale" installata è costituita da: Tramoggia di carico dei rifiuti; Nastro di trasferimento alla cabina di selezione manuale; Cabina di selezione manuale (2 postazione di lavoro); Estrazione materiali ferrosi mediante elettrocalamita; Estrazione materiali plastici mediante impianto di aspirazione; Ciclone per abbattimento della plastica per successivo invio alla pressa; Il multimateriale viene caricato mediante pala meccanica all interno della tramoggia di carico; mediante l ausilio di un nastro trasportatore viene trasferito all interno della cabina di selezione manuale, dove il personale provvede ad allontanare eventuali materiali 9

10 ingombranti nonchè frazione estranea alla tipologia di materiale trattato ed a separare manualmente il tetrapack presente. Successivamente viene eliminata la eventuale frazione metallica tramite un separatore magnetico. Il flusso di materiale, che risulta a questo punto composto esclusivamente da vetro, plastica e alluminio prosegue sul nastro e a questo punto un aspiratore intercetta la frazione leggera (prevalentemente plastica e alluminio), che trasferisce mediante apposita canalizzazione verso la pressa dove un deferrizzatore per metalli amagnetici (gauss) elimina gli imballaggi in alluminio e lascia proseguire l plastica. Il vetro in uscita dalla linea viene avviato direttamente alla linea di selezione del vetro misto. L impianto ha una potenzialità di 5 t/h ed è attivo su tre turni di lavoro da otto ore cadauno (05:00-13:00; 13:00-21:00; 21:00-05:00). Per ciascun turno sono previste due pause di 15 minuti ciascuna. La cabina di selezione può ospitare due addetti alla selezione. L'impianto opererà sia con uno che con due addetti in cabina. I materiali di scarto cerniti manualmente nelle cabine di selezione vengono depositati per tipologia all interno di appositi cassoncini posti in prossimità della cabina di selezione manuale. La stessa cosa avviene per i materiali ferrosi cerniti dall elettrocalamita e per i materiali metallici non ferrosi (lattine alluminio) cerniti dal magnete, prima della pressa per la plastica. La plastica in uscita dalla linea di selezione viene inviata alla buca di caricamento della pressa. d) Fase di selezione e trattamento del vetro (impianto vetro misto ) Nella linea di selezione denominata "vetro misto vengono trattati i rifiuti di vetro provenienti dai box di raccolta del vetro posti a fine linea multimateriale e la frazione vetrosa da raccolta differenziata proveniente direttamente dal territorio o dall'impianto Revet S.p.A. di Pontedera e da impianti satelliti a questa. La linea "vetro misto" è costituita da: Tramoggia di carico dei rifiuti; Nastro di trasferimento alla I cabina di selezion e manuale; Estrazione materiali ferrosi con elettrocalamita; 1 cabina di selezione manuale (1 postazione di la voro) Vaglio rotante; Aspirazione per frazione leggera; 2 cabina di selezione manuale (2 postazioni di la voro; doppio accesso); Macinatore; 10

11 Estrazione materiali metallici non ferrosi per mezzo di gauss; Vaglio rotante; Macchine per il riconoscimento della ceramica; Nastri di trasferimento alle cabine di selezione manuale; 3 cabina di selezione manuale (1 postazione di la voro); 4 cabina di selezione manuale (1 postazione di la voro); Box di raccolta del vetro fine; Box di raccolta del vetro medio grosso; In corrispondenza dei sistemi di estrazione dei materiali ferrosi e dei materiali metallici non ferrosi sono disposti appositi cassoncini per la raccolta dei materiali. Altri cassoncini sono disposti nelle aree ubicate in prossimità delle cabine di selezione per il deposito degli scarti da parte degli addetti alla selezione (ceramica ed altre impurità). Il vetro in uscita dalla linea (box di raccolta) è suddiviso in relazione alla pezzatura. Successivamente sarà prelevato dai box mediante la pala meccanica per essere immagazzinato nel piazzale pronto per essere commercializzato (vetro pronto forno). e) Fase selezione e trattamento del vetro (impianto vetro lastra ) Nella linea di selezione denominata "vetro lastra vengono trattati i rifiuti di vetro provenienti da aziende artigiane o industriali e da raccolta differenziata ospedaliera. La linea vetro lastra è costituita da: Tramoggia di carico dei rifiuti; Nastro di trasferimento alla I cabina di selezion e manuale; I cabina di selezione manuale (1 postazione di la voro); Macinatore; Nastri di trasferimento del materiale; Estrazione materiali ferrosi con elettrocalamita; Estrazione materiali metallici non ferrosi per mezzo di gauss; Vaglio rotante; Box di raccolta del vetro In corrispondenza dei sistemi di estrazione dei materiali ferrosi e dei materiali metallici non ferrosi sono disposti appositi cassoncini per la raccolta dei materiali. Altri cassoncini sono disposti in prossimità della cabina di selezione per il deposito degli scarti da parte dell addetto alla selezione. 11

12 Il vetro in uscita dalla linea sarà successivamente prelevato dal box mediante pala meccanica per essere immagazzinato nel piazzale pronto per essere commercializzato (vetro pronto forno). f) movimentazione e magazzinaggio dei materiali in uscita dagli impianti di selezione In uscita dalle linee di selezione, cernita e trattamento si hanno i seguenti materiali: 1) Vetro; 2) Plastica; 3) Metalli ferrosi (prevalentemente imballaggi); 4) Metalli non ferrosi (prevalentemente imballaggi); 5) Tetrapack; 6) Scarti di ceramica e vetro con ceramica; 7) Rifiuti speciali assimilabili; 1) Vetro 1.1) Vetro misto in uscita dall impianto multimateriale Viene avviato direttamente alla linea del vetro misto mediante nastro trasportatore. 1.2) Vetro pronto forno in uscita dall impianto "vetro misto" e "vetro lastra" Viene prelevato dai box di uscita per mezzo della pala meccanica e collocato, in relazione alla singola tipologia, nei cumuli presenti nel piazzale C. Dai singoli cumuli sarà successivamente prelevato con l ausilio della pala meccanica per essere caricato su camion e consegnato al cliente finale (vetreria). 2) Plastica Le balle di plastica pressata o la plastica sfusa, costituite da imballaggi plastici in uscita dall impianto di selezione del multimateriale, vengono movimentate per mezzo del muletto dotato di pinze anteriori e collocate nell area dedicata nel piazzale C. Sempre per mezzo del muletto viene effettuato il carico veicoli centinati per la consegna ai centri di selezione del rispettivo consorzio di filiera (COREPLA). 3) Metalli ferrosi (prevalentemente imballaggi) I cassoncini contenenti metalli non ferrosi presenti in prossimità dei separatori per elettrocalamita vengono movimentati per mezzo di muletto dotato di pinze anteriori per il sollevamento degli stessi e svuotati nell area destinata al deposito dei materiali ferrosi. I cassoncini contenenti i metalli ferrosi sono presenti in tutte le linee di selezione (vetro misto, vetro lastra e multimateriale). E' inoltre presente una pressa per i materiali ferrosi, ubicata nel piazzale A, sul lato destro dell accesso al piazzale C. 12

13 All impianto conferiscono anche gli imballaggi in metallo selezionati nell impianto di Revet S.p.A. di Pontedera e da impianti satelliti, che dopo essere selezionati ulteriormente vengono inviati al rispettivo consorzio di filiera (CNA). L'azienda ha già ottenuto l'autorizzazione all'installazione e gestione di un impianto per il ripasso dei metalli e preselezione del vetro. 4) Metalli non ferrosi (prevalentemente imballaggi) I cassoncini contenenti metalli non ferrosi presenti in prossimità dei separatori mediante magnete vengono movimentati per mezzo di muletto dotato di pinze anteriori per il sollevamento degli stessi e svuotati nelle aree destinate al deposito dei materiali non ferrosi (lattine). I cassoncini contenenti i metalli non ferrosi sono presenti in tutte le linee di selezione. All impianto conferiscono anche gli imballaggi in metallo selezionati nell impianto di Revet S.p.A. di Pontedera e da impianti satelliti, che dopo essere selezionati ulteriormente vengono inviati al rispettivo consorzio di filiera (CIAL). L'azienda ha già ottenuto l'autorizzazione all'installazione e gestione di un impianto per il ripasso dei metalli e preselezione del vetro. 5) Tetrapack I cassoncini contenenti tali rifiuto in prossimità delle cabine di selezione manuale vengono movimentati per mezzo di muletto dotato di pinze anteriori per il sollevamento degli stessi e svuotati in una area dedicata per poi essere successivamente ripulito e pressato per il successivo avvio al rispettivo consorzio di filiera (Tetrapak). 6) Scarti di ceramica e rocce e vetro con ceramica I cassoncini contenenti tali scarti presenti in prossimità, sia delle macchine per l eliminazione della ceramica, sia in prossimità delle cabine di selezione manuale dell impianto vetro misto, vengono movimentati per mezzo di muletto dotato di pinze anteriori per il sollevamento degli stessi e svuotati internamente ad apposito box presente sul piazzale C. 7) Rifiuti speciali assimilabili Tali rifiuti escono in prossimità delle prime cabine di selezione manuale della linea di selezione del multimateriale e del vetro misto e vengono raccolti con cassoncini. Tali cassoncini vengono movimentati per mezzo di muletto dotato di pinze anteriori per il sollevamento degli stessi e svuotati nell area destinata al deposito dei rifiuti speciali assimilabili ubicata nel piazzale A. I rifiuti saranno successivamente prelevati con l ausilio della pala meccanica per essere caricati su camion e conferiti ad impianti di smaltimento. 13

14 g) selezione, cernita e trattamento del vetro (impianto metalli / "preselezione"); La linea di selezione dei "metalli" installata sarà attivata entro il mese di agosto ed è costituita da: Tramoggia di carico dei rifiuti; Nastro di trasferimento alla cabina di selezione manuale; Cabina di selezione manuale (1 postazione di lavoro); Vaglio rotante Aspirazione per eliminazione frazione leggera Estrazione materiali ferrosi mediante elettrocalamita; Gli imballaggi in metallo già preselezionati, o il vetro da preselezionare, vengono caricati mediante pala meccanica all interno della tramoggia di carico; mediante l ausilio di un nastro trasportatore vengono trasferiti all interno della cabina di selezione manuale, dove l'addetto provvede ad allontanare eventuali materiali ingombranti. Successivamente viene intercettata la frazione metallica tramite elettrocalamita. h) raccolta e trasporto dei rifiuti in ingresso con caricamento mediante gru installata sul mezzo e svuotamento dei contenitori per la raccolta differenziata I rifiuti provenienti da attività artigianali ed industriali possono essere conferiti all impianto direttamente dal produttore dello stesso o ritirati da LA REVET VETRI s.r.l.. In questo ultimo caso il ritiro può avvenire, internamente ad aziende (utenza privata), od in centri di raccolta comunali o similari (cd isole ecologiche, utenza pubblica). Nel caso di ritiro sia presso l utenza privata che l utenza pubblica verrà inviato l autocarro cassonato munito di gru e sistema di presa (benna meccanica), su appuntamento ovvero dietro programmazione settimanale o quindicinale. L autista scende dalla cabina del veicolo, sale nella postazione della gru mediante la scaletta e procede nelle operazioni di caricamento dei rifiuti all interno del cassone mediante la benna montata su gru. A carico completato l automezzo rientra in azienda per il conferimento del rifiuto. i) trasporto dei rifiuti in ingresso con caricamento degli stessi effettuato da altri mezzi a terra Il caricamento dei rifiuti vetrosi e metallici da raccolta differenziata conferiti dall'impianto Revet S.p.A. di Pontedera, o da impianti satelliti a questa, avviene mediante la pala meccanica internamente allo stabilimento. A carico completato l automezzo rientra in azienda per il conferimento del rifiuto. 14

15 j) trasporto rifiuti e materie prime in uscita con caricamento degli stessi effettuato da altri mezzi a terra Gli autisti provvedono al trasporto dei rifiuti valorizzati (vetro pronto forno, banda stagnata, alluminio, balle di plastica pressata e tetrapack) per il conferimento al cliente o ai centri di recupero e riciclaggio individuati dai consorzi di filiera. Nel caso di vetro pronto forno ed imballaggi metallici e non il caricamento degli automezzi avviene mediante la pala meccanica. Nel caso delle balle di plastica pressata, e di tetrapack il caricamento degli automezzi avviene mediante muletto. k) trasporto rifiuti in uscita con caricamento mediante gru installata sul mezzo Gli autisti provvedono al trasporto dei materiali selezionati e dei RSA per il conferimento ai centri di recupero e riciclaggio individuati dai consorzi di filiera o alla discarica. In questo caso l autista deve salire nella postazione della gru mediante la scaletta e procedere nelle operazioni di caricamento dei rifiuti all interno del cassone mediante la benna montata su gru. A carico completato l automezzo rientra in azienda per il conferimento del materiale. In altri casi vengono impiegati mezzi dotati di scarrabili mobili. In tal caso il mezzo procede all'aggancio dello scarrabile pieno per procedere nel conferimento presso l'impianto destinatario. 1.2 Descrizione delle modifiche Si riassumono di seguito le modifiche che l azienda intende apportare nel sito produttivo in oggetto: realizzazione di un nuovo impianto di selezione del vetro misto, in sostituzione dell attuale, da localizzare all interno della porzione di terreno recentemente acquisita dall azienda; riorganizzazione delle aree adibite a stoccaggio e definizione di un layout più funzionale, in relazione alla nuova disposizione degli impianti; Tutti gli altri impianti (vetro-lastra, multimateriale e metalli/preselezione) non subiranno modifiche rispetto allo stato autorizzato. Gli attuali stoccaggi ubicati nel piazzale A saranno ricollocati in funzione di una migliore logistica sia dei rifiuti in ingresso da sottoporre a selezione e cernita, sia dei rifiuti in uscita dalle linee, nonché del vetro pronto forno. 15

16 Il deposito del vetro pronto forno (materia prima) verrà spostato radicalmente in posizione più prossima al nuovo impianto vetro misto lasciando le attuali aree di deposito presenti nel piazzale C a disposizione degli stoccaggi di metalli (alluminio e banda stagnata) e scarto vetro ceramico. Come per lo stato autorizzativo attuale, parte degli stoccaggi saranno mantenuti polivalenti in modo da poter ottimizzare la logistica interna dell'impianto in funzione delle emergenze e delle criticità. I depositi dei rifiuti urbani indifferenziati in uscita dalle linee rimangono invariati. Il deposito del multimateriale sarà dimensionalmente incrementato ma la localizzazione rimarrà in prossimità delle linee di selezione presenti nel piazzale B. L'area attualmente impegnata dalla linea del vetro misto, una volta smantellata tale linea, sarà utilizzata per il deposito del vetro misto da selezionare. Al fine di meglio identificare la riorganizzazione del sito produttivo a seguito delle modifiche di progetto si rimanda all elaborato grafico allegato (Tavola 3), all interno del quale vengono identificate con il colore giallo le parti di impianto che saranno eliminate o spostate e con il colore rosso le parti di nuova realizzazione. 2. DIMENSIONI DEL PROGETTO Prima di procedere con la descrizione dell'impianto di trattamento è necessario specificare che ci sono anche aspetti complementari che comunque fanno parte del progetto, costituiti principalmente da: - demolizione del fabbricato produttivo attualmente esistente sull'area acquisita; - demolizione delle opere accessorie al fabbricato produttivo e smaltimento (vasche interrate e fuori terra, tubazioni interrate, ecc ); - livellamento del terreno per raggiungimento quota dell'attuale impianto di gestione rifiuti (riutilizzo in loco del materiale di risulta proveniente dalle demolizioni); - realizzazione di pavimentazione industriale in cemento con sotto servizi necessari all'attività (raccolta e trattamento acque meteoriche dilavanti contaminate, impianti antincendio, impianti idrici ed elettrici); - realizzazione di tettoia in metallo a copertura parziale dell'impianto di selezione, come sostituzione edilizia dell'attuale fabbricato industriale presente, con medesima superficie utile ed una altezza indicativa di circa m. 12 al fine di coprire l'intera struttura della linea di selezione; 16

17 2.1 Descrizione del funzionamento del nuovo impianto di selezione vetro misto L attuale linea esistente, lavora su due / tre turni giornalieri con una potenzialità massima, solo nella stagione estiva, e con rifiuto in ingresso asciutto, di 15 ton/h, impiegando 4 addetti alla selezione, un carrellista ed un capoturno. Il nuovo impianto di selezione del vetro avrà una potenzialità di 30 ton/h, pressoché raddoppiata rispetto all'attuale conformazione impiantistica, ipotizzando nel contempo una organizzazione del lavoro su orario giornaliero od eventualmente sui due turni nei periodi di picco della domanda. E stimata una potenzialità annua di circa t/a su due turni di lavoro, contro le attuali t/a sui tre turni. La progettazione della linea è stata realizzata nell ottica di ottenere un prodotto finito (vetro pronto al forno) avente i requisiti di qualità richiesti dall industria vetraria cliente, tale da essere competitivo su tutto il mercato nazionale. Allo stesso tempo l azienda punta ad una riduzione delle varie frazioni di scarto in modo da avviare a discarica solo una bassissima percentuale del materiale in ingresso (meno del 5%). Oltre alla materia prima seconda denominata vetro pronto al forno si otterranno altre frazioni valorizzabili e riciclabili già appartenenti alla fasce qualitative più alte dei loro rispettivi consorzi di filiera. Il nuovo impianto prevederà una prima zona di carico strutturata a doppia linea in modo da avere due tramogge di carico del materiale in parallelo (Tavola 4 riferimento n 1 ). Il caricamento avviene tramite pala meccanica, quindi il materiale viene estratto mediante due alimentatori vibranti (rif. n 2 ) e scaricato su due nastri trasportatori (rif. n 3 ). Dal materiale sul nastro vengono estratti i corpi metallici più ingombranti (bidoni spranghe ecc.) tramite due magneti permanenti a nastro (rif. n 4) dopodiché viene effettuato un primo processo di aspirazione (rif. n 5) alfine di captare le frazioni leggere di dimensioni maggiori (ad esempio film di plastica, sacchetti ecc.). 17

18 ALIMENTAZIONE RIPASSO SCARTI VAGLATURA E SELEZIONE OTTICA VAGLIATURA PRESELEZIONE SELEZIONE E MACINAZIONE - Figura 3: Rappresentazione impianto -

19 Tali frazioni plastiche vengono captate mediante apposite cappe (rif. n 5) posizionate sopra i nastri trasportatori e convogliate all interno di una camera di calma (ciclone - rif. n 14 ), dove per effetto della ridotta velocità del flusso, ricadono sopra un nastro trasportatore che provvede al loro deposito temporaneo all interno di un box di contenimento. L aria che viene aspirata insieme alle frazioni leggere viene espulsa in atmosfera mediante idoneo camino. Il materiale entra quindi nella seconda zona detta di preselezione dove attraversa due postazioni manuali (rif. n 6) in cui gli operatori tolgono la frazione estranea più grossolana ed anche quella meno omogenea (oggetti di forme strane, ingombranti ecc). Gli operatori conferiscono la frazione che hanno prelevato dal flusso come impurezza direttamente nelle varie botole presenti nella cabina di preselezione che sono presidiate da nastri trasportatori che portano il materiale estratto nei relativi box di raccolta (rif. n 7). Al di fuori dalla cabina il materiale vetroso preselezionato viene sottoposto ad un processo di deferrizzazione (rif. n 4) dopodiché entra in un vaglio (rif. n 8) il quale consente la suddivisione del materiale in tre granulometrie omogenee per poter affinare le successive fasi del processo. Una volta suddivise le granulometrie vengono nuovamente aspirate (rif. n 9). Quindi entrano in una cabina di selezione (rif. n 11) in cui gli operatori effettuano un controllo sull eventuale frazione estranea rimasta al fine di rimuoverla ulteriormente. Quindi due delle tre granulometrie vengono macinate mediante mulino a cilindraia (rif.10). La frazione fine invece, non subisce nessun processo di macinazione. Successivamente tutta la frazione vetrosa (fine, media e grossa) viene sottoposta a deferrizzazione (rif. n 4). A monte ed a valle dei suddetti deferrizzatori sono dislocate cappe di aspirazione (rif. n 13) per la captazione del materiale leggero eventualmente presente nel flusso. Le frazioni aspirate vengono trasferite su di un ciclone (rif. n 14), dopodiché cadono a terra all interno di un box di raccolta. Successivamente il materiale viene convogliato su due deferrizzatori a correnti parassite (rif. n 12) che sfruttando il principio delle correnti parassite di Foucault riescono ad espellere le parti di metalli amagnetici presenti nel materiale (tappi e anellini di alluminio, lattine ed altri frammenti) non altrimenti eliminabili utilizzando le normali elettrocalamite. Questa frazione metallica viene convogliata in un box per essere rimossa dalla linea e poi essere valorizzata su una linea dedicata. Questo avviene anche per la frazione magnetica e per quella leggera estratta nei vari punti di selezione della linea. A questo punto il materiale entra nel vaglio finale (rif. n 15) della linea per essere nuovamente suddiviso in granulometrie omogenee dopo aver subito la precedente macinazione. Il vaglio sarà presumibilmente suddiviso in tre sezioni di vagliatura in modo da selezionare il materiale secondo le seguenti granulometrie: da 0 a 8 mm, da 8 a 22, da

20 22 a 38. Queste frazioni omogenee sono pronte per la selezione ottica (rif. n 16). Infatti il livello qualitativo della materia prima seconda vetro pronto forno viene definito dal grado di presenza di alcune impurità specifiche tra cui le principali sono metalli, ceramica e terracotta, sassi e pietre. Mentre per i metalli si è già intervenuto nelle zone precedenti ed in questa fase viene solo effettuata una ulteriore finitura con alcuni magneti, per quanto riguarda ceramica sassi e affini, il problema è diverso. Si tratta di materiali che hanno caratteristiche di rottura e peso specifico molto simile al vetro per cui non possono essere aspirate e vagliate. Ciò che li contraddistingue è la loro opacità, rispetto alla trasparenza del vetro (anche i vetri più scuri hanno un grado di trasparenza seppur basso). Questi corpi opachi creerebbero all interno degli altiforni dei produttori di vetro grossissimi problemi in quanto presentano una temperatura di fusione di alcune centinaia di gradi superiore a quella del vetro. La selezione di questi frammenti avviene per lettura ottica. Il materiale viene steso su degli scivoli su cui delle telecamere rilevano i singoli pixel dei frammenti e, per confronto, sono tarate all espulsione di ciò che non è trasparente attraverso dei getti di area compressi puntuali. Le prime macchine lavoravano per trasparenza rispetto ad una fonte di luce, ma ora le nuove tecnologie utilizzano le videocamere in modo da massimizzare la precisione di selezione e minimizzare la parte di vetro espulsa assieme alle impurità. Le selezionatrici ottiche contano un massimo di 6 produttori al mondo. La linea prevede l impiego di 9 selezionatrici sulla selezione principale e 6 sul ripasso degli scarti. Le 9 selezionatrici sono disposte su tre linee con tre passaggi in cascata per ogni granulometria. Ogni costruttore ha le sue peculiarità, quindi la grande esperienza della direzione nel settore, ha portato ad utilizzare, in cascata, selezionatrici di produttori diversi (almeno 3) in modo da ottenere una compensazione degli errori di selezione. Al termine dei tre passaggi il materiale viene convogliato tutto assieme su di un nastro mobile che lo accumula a fine impianto in mucchi differenziati. A questo punto, a fine linea, abbiamo il prodotto finito, ma è presente un altra frazione significativa di materiale (superiore al 20%) che consiste nello scarto delle selezionatrici che contiene almeno un 70% di vetro. Questo scarto viene a sua volta vagliato (rif. n 17) in modo da essere suddiviso in granulometrie omogenee per essere poi avviato ad altre 6 selezionatrici (rif. n 18) che, lavorando su portate orarie relativamente basse, tolgono le impurità da questo scarto al fine di ricavarne altro prodotto finito. E scontato affermare che tutto il prodotto finito in uscita dalla linea sarà sottoposto a scrupolosi controlli qualitativi in modo da assicurare il rispetto degli standard qualitativi richiesti dal mercato. 20

21 2.2 Potenzialità dell impianto Si riassumono di seguito le differenze in termini di potenzialità su base oraria ed annua, fra vecchio e nuovo impianto. Stato attuale Potenzialità oraria 15 t/h (potenzialità massima) Potenzialità annua t/a (potenzialità massima) Turni di lavoro 3 Stato di progetto Potenzialità oraria 30 t/h (potenzialità massima) Potenzialità annua t/a (potenzialità massima) Turni di lavoro 2 - Tabelle t/h Attuale Progetto t/anno Attuale Progetto Figure 4: rappresentazione grafica potenzialità oraria ed annua impianto vetro misto - 21

22 2.3 Descrizione dei macchinari ed impianti che saranno installati sulla linea di processo impianto vetro misto) All interno del presente paragrafo vengono descritte le caratteristiche tecniche dei macchinari e delle attrezzature più significative che presumibilmente saranno utilizzate nel nuovo impianto di selezione del vetro misto. Ulteriori e più dettagliate specifiche tecniche saranno analizzate in sede di progettazione definitiva e trasmesse agli enti competenti durante la fase di richiesta di autorizzazione ai sensi dell art. 208 D.Lgs 152/06 e smi Selezionatrici ottiche L'innovazione tecnologica ha portato all introduzione e all'utilizzo di nuovi materiali nella vita di tutti i giorni. Di conseguenza, nei flussi di materiale di recupero, sono sempre più alte le percentuali di vetro ceramico e vetro borosilicato (talvolta indicato anche col nome commerciale di Pyrex) oltre a frazioni di ceramica o simili che richiedono un trattamento mirato per la loro rimozione. La tecnologia utilizzata consiste nel controllo ottico incrociato colore / trasparenza del rottame di vetro che permette di ridurre i falsi scarti e di ottimizzare le prestazioni di cernita. Tali macchinari sono impiegati per la separazione degli infusibili (ceramica, porcellana, terracotta, pietre, etc.) e consentono di ottenere il rottame di vetro misto pronto al forno. Nel caso di utilizzo per colore sul vetro misto permette di ottenere frazioni omogenee di bianco, verde e marrone. Il sistema di espulsione con elettrovalvole garantite sino a 2 miliardi di cicli al ritmo di 250 colpi al secondo, garantisce la massima precisione di selezione e lunga durata. Il grado di protezione IP65 e l alloggiamento dell elettrovalvole direttamente nel polmone aria ne assicurano affidabilità nel tempo e impediscono cali di pressione. I vantaggi Alta efficienza di selezione grazie all utilizzo di telecamere C CD a 2048 pixel con definizione di 0,17 mm; Scarti concentratissimi; Flessibilità e semplice utilizzo; Bassi consumi di energia; Minima necessità di manutenzione; 22

23 - Figura 5-23

24 2.3.2 Separatori magnetici a nastro Queste macchine altrimenti definiti overbelt-o-overband sono essenzialmente costituiti da un magnete (permanente) attorno al quale gira un nastro chiamato nastro estrattore. I separatori vengono forniti singolarmente pronti alla sospensione ed al funzionamento previo collegamento del motore elettrico, preferibilmente comandato da contattore con protezione termica. - Figura Separatori per metalli non ferrosi Il separatore per metalli non ferrosi è basato sul principio delle correnti indotte (correnti di Foucault) generate da un campo magnetico rotante. Le correnti indotte circolanti nel metallo non ferroso da separare creano in questo una forza di repulsione tale da provocarne un salto, una espulsione dal flusso del materiale inerte. - Figura 7: immagina esemplificativa di un separatore per metalli non ferrosi - 24

25 Funzionamento del sistema - Schema tipico 1) Separazione metalli ferrosi 2) Canale vibrante 3) Separatore ECS 4) Ulteriore separazione magnetica 5) Scarico materiali inerti 6) Scarico metalli non ferrosi Il materiale di processo subisce una prima separazione magnetica (1) e viene scaricato su un alimentatore vibrante (2) che ne allarga e dosa il flusso. Il nastro trasportatore del separatore per metalli non ferrosi (3) ha velocità variabile così come il rotore magnetico (induttore). I residui ferrosi vengono scaricati nella tramoggia (4), i residui inerti cadono nella tramoggia centrale (5), i metalli non ferrosi vengono lanciati e scaricati nella tramoggia più lontana (6). - Figura 8: Schema tipo Vagli rotanti - Figura 9: immagina esemplificativa di un vaglio rotante - 25

26 Il vaglio a tamburo rotante effettua la vagliatura del vetro sfruttando la diversa pezzatura da esso posseduta ed ha la funzione di separare il flusso di alimentazione in due o più correnti. Nel vaglio a tamburo rotante la separazione delle singole parti immesse in una corrente di caduta, opportunamente alimentato, avviene in base alle differenti granulometrie. In tale fase le singole parti si comportano diversamente; le parti aventi pezzature inferiori al diametro dei fori della rete vagliante cadono verso il basso della macchina, le parti aventi pezzatura superiore al diametro fori della rete vagliante avanzano verso l alto della macchina, a seguito del movimento rotatorio, in direzione uscita e cadono nella tramoggia di scarico predisposta per le frazioni grandi. Vengono così generati due o più flussi a seconda delle sezioni di vagliatura presenti sul vaglio Cicloni Il ciclone è un sistema di abbattimento di forma cilindrica che permette di raccogliere le particelle areodisperse sfruttando la loro forza di inerzia. In questo dispositivo il flusso contaminato viene fatto entrare dall alto e tangenzialmente in modo da assumere un moto a spirale direzionato verso il basso. Per effetto della forza centrifuga, il particolato di dimensioni maggiori fuoriesce dal flusso e, per inerzia, va a contatto con le pareti interne del ciclone; per la gravità scivola poi sul fondo del dispositivo dove viene raccolto in un apposita tramoggia che viene periodicamente svuotata. La parte inferiore del ciclone è di forma conica ed in questa zona il flusso d aria inverte il senso del suo moto a causa della differenza di pressione esistente fra l apertura di entrata e quella di uscita, posta sulla sommità. Così il flusso d aria risale in una stretta spirale verso l alto e fuoriesce dal tubo di scarico che ha l asse coincidente con quello del ciclone. All uscita la corrente si presenta depurata dal materiale più grossolano, ma permane contaminata dal particolato di dimensioni minori che non riesce a sfuggire alla forza di trascinamento dell aria. 26

27 - Figura 10: Schematizzazione del funzionamento di un ciclone - Nell impianto in questione saranno impiegati ciclone a largo diametro (circa 150 / 200 cm) allo scopo di abbattere il materiale solido leggero (coma ad esempio nylon, shopper ecc.) contenuto come impurezza nel flusso di vetro trasportato dal nastro. Si riportano di seguito le caratteristiche tecniche stimate dei cicloni di abbattimento che saranno installati. Altezza da terra: 9/10 m. Diametro della sezione di sbocco (punto di emissione in atmosfera):. 0,5 m. Area della sezione di sbocco (punto di emissione in atmosfera): 0,19 m 2 Portata di aspirazione (circa) m 3 /h Cabina di selezione manuale Gli operatori addetti alla cernita manuale opereranno all interno di cabine coibentate di opportune dimensioni. L altezza media della cabina sotto filo copertura sarà pari a circa 3 m.; il tamponamento e la copertura saranno realizzati in pannelli modulari in acciaio zincato e verniciato per esterni tinta bianco/grigio con interposto materiale espanso in modo da insonorizzare la postazione di lavoro nei confronti del rumore proveniente dalle sorgenti di rumore esterne, nonché isolare termicamente dal calore e dal freddo nelle diverse stagioni. Le porte esterne saranno realizzate in profili di alluminio estruso anodizzato, suddiviso in due specchiature, di cui l inferiore tamponata con pannelli in doppia lamiera di alluminio con interposto materiale espanso e la superiore con vetro antinfortunistico. Serratura con maniglione antipanico (apertura verso l esodo). 27

28 Le finestre esterne saranno realizzate in profili di alluminio estruso anodizzato, suddivise in due specchiature apribili a scorrere, tamponata con vetro antinfortunistico. Azionamento manuale. La superficie finestrata avrà dimensioni tali da rispettare quanto prescritto dalle normative vigenti (superficie illuminante non inferiore ad 1/8 della superficie della cabina in pianta). La cabina sarà dotata di impianto per la climatizzazione in modo da garantire un comfort adeguato per il personale. Sezione esterna motocondensante a pompa di calore, da installare sul tetto della cabina o a parete, funzionante a gas ecologico R410 con compressore modulante INVERTER. Si riporta di seguito una vista generale dell interno di una cabina di cernita, simile a quella che sarà installata. - Figura 11: veduta di una cabina di selezione di tipologia similare a quella prevista - Condizioni ergonomiche in cabina Nella realizzazione delle postazioni di lavoro in cabina saranno rispettate le condizioni ergonomiche in modo da non sottoporre gli addetti a posture incongrue durante le lavorazioni. In particolare si precisa che: - la larghezza del nastro sarà tale da non sottoporre gli addetti ad inclinazioni eccessive del busto, né rotazioni eccessive durante l intercettazione delle frazioni trasportate dal nastro; 28

29 - le botole che consentono di scaricare direttamente nei cassoni di raccolta il materiale intercettato dall operatore, saranno poste accanto alla postazione in modo che l operatore non sia costretto a ruotare il busto. Accessibilità alle postazioni L accesso alle postazioni di lavoro avverrà mediante percorsi pedonali opportunamente segnalati e protetti. Non è prevista la presenza di personale a terra durante il funzionamento in condizioni standard dell impianto di selezione. Pulsanti di emergenza e dispositivi di protezione In cabina saranno presenti pulsanti di emergenza (pulsanti a fungo di colore rosso) per l interruzione del funzionamento dell impianto in caso di emergenza. In particolare si precisa che tutte le postazioni di lavoro in cabina saranno dotate di pulsante per l arresto di emergenza. L avvio dell impianto di selezione è preceduto da segnalazione acustica (avvisatore acustico). 2.4 Descrizione degli impianti di servizio Impianto elettrico Al fine di garantire il funzionamento della nuova piattaforma di selezione del vetro misto sarà progettato un impianto elettrico dedicato, da realizzare a cura di impresa abilitata, in conformità a quanto disposto dal D.M. 37/ Impianto antincendio A seguito delle modifiche descritte nella presente relazione, si rende necessario garantire la copertura dell impianto antincendio anche per le aree di nuova acquisizione. Per tale motivazione sarà ampliata l attuale rete idrica antincendio in modo che tutta la superficie dell impianto sia completamente coperta e protetta in caso di incendio Tale impianto sarà opportunamente dimensionato durante la fase di progettazione definitiva (in fase di presentazione del progetto ai sensi dell'art. 208 D.Lgs. 152/06) Impianto depurazione acque meteoriche L ampliamento del sito produttivo in oggetto, comporterà necessariamente l'ampliamento dell'impianto di raccolta, convogliamento e trattamento delle acque meteoriche dilavanti contaminate mediante la realizzazione di un impianto di trattamento idoneo a consentire la depurazione in continuo delle stesse che cadranno sull area di nuova acquisizione. La pavimentazione dell intero lotto, sarà realizzata con una pendenza tale da consentire la completa captazione delle acque meteoriche dilavanti contaminate, le quali saranno convogliate, mediante canalizzazioni, ad un impianto di depurazione prima del loro allontanamento mediante la pubblica fognatura. 29

30 Per ulteriori approfondimenti si rimanda alla relazione tecnica allegata (Piano di Prevenzione e gestione Acque Meteoriche Dilavanti). 2.5 Interventi edili L area di nuova acquisizione sarà completamente impermeabilizzata mediante la realizzazione di pavimentazione industriale in calcestruzzo. A copertura parziale del nuovo impianto di selezione del vetro misto sarà realizzata una tettoia autoportante in metallo, come sostituzione edilizia dell'attuale fabbricato industriale presente. La tettoia sarà realizzata per una superficie di 800 mq. e altezza m. 12. Il piazzale dell attuale impianto sarà reso comunicante con l area di nuova acquisizione mediante la realizzazione di un varco sulla recinzione attualmente presente, al fine di consentire il transito dei mezzi per la movimentazione interna dei rifiuti. Per l'accesso alla nuova area verrà predisposto un ulteriore cancello di entrata. Si riporta di seguito pianta e sezioni della tettoia che coprirà parzialmente il nuovo impianto. - Figura 12: planimetria della nuova tettoia - 30