NOTE SULLA TECNICA DI SALDATURA LASER PER COMPONENTI DI ACCIAIO INOSSIDABILE (*) Ing. F. Capelli - Centro Inox (Milano)

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1 NOTE SULLA TECNICA DI SALDATURA LASER PER COMPONENTI DI ACCIAIO INOSSIDABILE (*) Ing. F. Capelli - Centro Inox (Milano) PREMESSA Si è voluto esaminare il sistema di saldatura laser applicato all'acciaio inossidabile, in maniera tale da poterne valutare tutti i vantaggi dal punto di vista della bontà del giunto saldato, in termini di velocità di esecuzione e di caratteristiche metallografiche. Si è cercato anche di effettuare dei paragoni prestazionali con altre tecniche normalmente utilizzate, quali, ad esempio, il TIC IL LASER NELL'INDUSTRIA La tecnologia del laser di potenza sta assumendo oggi sempre più importanza nei più svariati tipi di industrie, non solamente come tecnica di unione, ma anche come sistema di taglio, foratura, trattamento termico, controllo, ecc; rappresenta quindi uno tra i più versatili strumenti oggi disponibili. Il termine "Laser" corrisponde alla, sigla "Light amplification by stimuleted emission of radiation" ed in sintesi esso trasforma l'energia elettrica in energia elet tromagnetica sotto forma di un raggio intenso di luce coerente. Il fascio laser è concentrato, non disperso, composto di fotoni sotto forma di onde che hanno lo stesso periodo, la stessa ampiezza e sono in fase, vale a dire si trat ta appunto di luce coerente. E' possibile con questo fascio concentrare grandi quantità di energia su aree molto piccole, energia che può essere applicata in molti modi per svolgere il lavoro richiesto con precisione e velocità, ma soprattutto con minime distorsioni e danneggiamenti dei materiali e dei pezzi in lavorazione. Grazie alla facilità di focalizzare in piccole aree densità di energia molto elevate, capaci di portare in poco tempo i metalli ad alta temperatura, fin dalle prime costruzioni di laser (anni '60), risultò chiara la possibilità di sfruttare queste sorgenti per ottenere giunti saldati. Il sistema di interazione laser-metallo, genera in uno strato superficiale del pezzo, una sorgente di calore che si propaga nel metallo con le note leggi di trasmis- (*) Memoria presentata al Convegno "La saldatura: materiali e sistemi innovativi" A.M.M.A. - Torino, 2 * 3 Novembre 1987

2 sione. Fecalizzando opportunamente il fascio o variando la durata dell'impulso è possìbile ottenere un riscaldamento del metallo sino a temperature superiori a quella di fusione. Con la successiva solidificazione del bagno si crea il cordone di penetrazio ne. Esistono essenzialmente due tipi di sorgenti laser ad ampio impiego: quelli a stato solido, in cui il mezzo attivo è costituito da una barretta di Nd-YAG (Neodimio in YAG: granato di ittrio e alluminio) e quelli (di più recente introduzione), a C0 p. I più utilizzati sono questi ultimi, mentre quelli a stato solido si usano a volte per microsaldature o per saldature per punti su bassi spessori. Anche la morfologia del giunto saldato può essere di due tipi. Si può avere un cordone a sezione emisferica, con modeste profondità, quando, limitando la densità di potenza laser, si cerca di evitare la vaporizzazione del bagno fuso (saldatura "per conduzione")* Di solito questa tecnica è usata per unire lamiere di spessore modesto (Fig. 1). Con potenze specifiche maggiori, invece, si può avere una saldatura "di penetrazione", con vaporizzazione di parte del materiale metallico, creando il cosiddetto buco di chiave ("Key-hole"). In questo meccanismo il metallo investito dal fascio non solo fonde ma viene anche, in modesta quantità, vaporizzato e ionizzato. In questo caso la zona fusa, sostenuta dalla pressione del vapore è molto stretta e profonda (Fig. 2). Nella figura 3 sono schematizzate in maniera qualitativa tre sezioni di profili tra sversali ottenuti con diversi sistemi di saldatura (TIG, Plasma, LaserJ, su un acciaio inossidabile AISI 316. Da questa figura si può notare come il profilo relativo al sistema laser sia estremamente ristretto rispetto agli altri due. Senza addentrarsi nella tecnica specifica delle sorgenti laser, è opportuno tuttavia elencare sommariamente i vantaggi che questo metodo di unione offre rispetto ai sistemi tradizionali. Si possono ottenere: - cordoni stretti con zone termicamente alterate molto limitate, caratteristica mol to importante per gli acciai inossidabili ai fini di prevenire la precipitazione dei l carburi dì cromo; - velocità di esecuzione di solito più elevate di quelle ottenibili con tecniche tradizionali ; - assenza del contatto pezzo-elettrodo; - assenza del materiale d'apporto; - rapido raffreddamento del giunto, anche questo molto importante per gli inox, in quanto si evita l'ingrossamento del grano in zona termicamente alterata nella strut tura metallografica, specie negli acciai inossidabili ferritici; - minori deformazioni, ritiri della saldatura e distorsioni del giunto; - maggiori possibilità di saldare materiali eterogenei * tipicamente acciai inossida bili con acciai al carbonio, potendo anche raggiungere zone non facilmente accessibili; - possibilità di saldare componenti già trattati e finiti, - elevata ripetibilità e facilità di automazione dell'operazione di saldatura, con relativo controllo "on line"; - possibilità di saldature per punti - possibilità di controllo visivo ed acustico della buona esecuzione del giunto nel corso dell'operazione di saldatura;

3 - qualità delle saldature molto elevate, come proprietà metallurgiche e meccaniche. Quest'ultima caratteristica è ottenibile grazie alla creazione, in zona di fusione, di una modificazione di composizione chimica dovuta a un riscaldamento preferenziale con vaporizzazione delle impurità a causa del loro maggiore coefficiente di assorbimento. I sistemi laser per saldatura, hanno ancora però costi certamente molto elevati ri- ' spetto ad altre tecniche come il TIG, MIG, Plasma, ecc. Solamente una produzione di elevata serie ove si richiedano caratteristiche qualità : tive e di ripetitività del giunto particolari, giustifica, al momento attuale, la tecnica laser. Prenderemo ora in esame il laser per saldatura applicato a particolari inox. II primo esempio riguarda delle sperimentazioni eseguite du diversi giunti con due acciai inox austenitici; il secondo esempio è relativo a giunzioni eterogenee tra diversi inox e con acciai al carbonio; mentre l'ultimo esempio è relativo ad una ap. plicazione pratica industriale, su di un acciaio inossidabile ferritico. PROVE DI SALDATURA LASER SU ACCIAI INOX (GIUNTI OMOGENEI) Si riportano i risultati di una sperimentazione (per cortesia della Soc. Dalmine e del C.S.M.) eseguita su due tipi di acciai inossidabili austenitici tra i più utilizzati : - AISI AISI 316 L Tabella 1 - Analisi chimica indicativa {%) DESIGNAZIONE C max Mn max P max A 1 A S L I S max I CHI Si max M I C A (* ) Cr Ni Mo AISI 304 UNI X5CrNi 1810 n,08 2 0,045 0,030 1 IR ,5 AISI 316 L UNI X2CrNiMo ,03 2 0,045 0, , ,5 Tabella 2 - Caratteristiche fisiche e meccaniche indicative DESIGNAZIONE AISI 304 X5 CrNi L X? CrNiMo Peso specifico (g/cm ) 8,06 8,06 Struttura Austenitica Austeni ticn Coefficiente di conducibilità termica (cal/cm C-s) 0,039 0,039 Coefficiente di dilatazione termica (X10 a C ) 2 Carico di rottura (Kg/mm ) 2 Carico di snervamento allo 0,2%, min. (Kg/mm ) 17, Allungamento a rottura (%) min Durezza IIRB Pb

4 Nella tabella 1 è riportata l'analisi chimica indicativa (secondo designazione AISI) dei suddetti materiali, mentre in tabella 2 sono indicate le loro principali caratteristiche fisico-meccaniche. La macchina laser utilizzata è stata del tipo a CCU prevedendo le opportune protezioni gassose con gas Elio a diritto e a rovescio del cordone. Sono stati utilizzati nastri di acciaio inox, sia di AISI 304 che di AISI 316 L, la minati a freddo con spessori di 3 min e con normale finitura da acciaieria di tipo 2 B. Parallelamente si sono costituiti anche alcuni giunti realizzati con il sistema TIG, per potere effettuare un paragone con una delle tecnologie di unione più impiegate con gli acciai inossidabili. I giunti sono stati opportunamente preparati in modo da evitare cricche e porosità. Di seguito sono elencati i parametri operativi seguiti per la saldatura laser: AISI 304 Potenzialità macchina: 11,5 Kw Velocità di saldatura: 5,5 m/min AISI 316 L Potenzialità macchina: 4 Kw Velocità di saldatura: 2 m/min. Per i giunti realizzati con procedimento TIG, con materiale d'apporto, si sono adot tati, sia per l'aisi 304 che per l'aisi 316 L i seguenti parametri: Tensione: 14 V Intensità di corrente: 180 A Velocità: 30 cm/min Diametro filo del materiale d'apporto: 1,6 mm. Nella figura 4 si è riportato l'aspetto macrografico dei giunti realizzati con procedimenti laser e TIG. Nelle figure 5 e 6 sono riportati gli aspetti micrografici del giunto saldato al la ser sia per l'aisi 304 che per l'aisi 316 L, con riferimento alle tre zone tipiche del giunto: la zona di transizione, la zona termicamente alterata e la zona fusa. Si può osservare come con la saldatura laser sia possibile ottenere microstrutture molto fini, certamente più fini di quelle ottenibili con la saldatura TIG in zona fusa e, in maniera ridotta, anche nella Z.T.A. (zona termicamente alterata). Nelle unioni di AISI 304, saldate in TIG si sono notate inoltre isole di ferrite delta che invece sono assenti nelle unioni di AISI 316 L. Come ulteriori prove si sono effettuati test meccanici e corrosionistici. Prove meccaniche Per ciascuna saldatura sono state effettuate prove di trazione trasversali, prove di piega e di durezza a temperatura ambiente. Nella tabella 3 si sono radunati i risultati per i due tipi di materiali considerati. Dai dati si evince come il sistema di saldatura non altera la duttilità dei materia li, questo lo si evidenzia dalla piega a pacco che non crea formazione di cricche. Le prove di resistenza a trazione hanno dato esito positivo, dato che la rottura delle provette si è avuta nel materiale base e non in zona fusa; solamente con l'aisi 316 L, saldato al laser, un provino si è spezzato in zona fusa.

5 - qualità delle saldature molto elevate, come proprietà metallurgiche e meccaniche. Quest'ultima caratteristica è ottenibile grazie alla creazione, in zona di fusione, di una modificazione di composizione chimica dovuta a un riscaldamento preferenziale con vaporizzazione delle impurità a causa del loro maggiore coefficiente di assorbimento. I sistemi laser per saldatura, hanno ancora però costi certamente molto elevati rispetto ad altre tecniche come il TIG, MIG, Plasma, ecc. Solamente una produzione di elevata serie ove si richiedano caratteristiche qualità tive e di ripetitività del giunto particolari, giustifica, al momento attuale, la tecnica laser. Prenderemo ora in esame il laser per saldatura applicato a particolari inox. II primo esempio riguarda delle sperimentazioni eseguite du diversi giunti con due acciai inox austenitici; il secondo esempio è relativo a giunzioni eterogenee tra diversi inox e con acciai al carbonio; mentre l'ultimo esempio è relativo ad una ap plicazione pratica industriale, su di un acciaio inossidabile ferritico. PROVE DI SALDATURA LASER SU ACCIAI INOX (GIUNTI OMOGENEI) Si riportano i risultati di una sperimentazione {per cortesia della Soc. Dalmine e del C.S.M.) eseguita su due tipi di acciai inossidabili austenitici tra i più utilizzati: - AISI AISI 316 L Tabella 1 - Analisi chimica indicativa {%) DESIGNAZIONE C max Mn max P max A H L I S S max I C 11 I Si max MICA (2 ) Cr Ni Mo AISI UNI 304 X5CrNi1810 0,08 2 0,045 0, ,5 - AISI UNI 316 L X2CrNiMo ,03 2 0,045 0, , ,5 Tabella 2 - Caratteristiche fisiche e meccaniche indicative DESIGNAZIONE AISI UNI 304 X5 CrNi L X2 CrNiMo Peso specifico (g/cm ) 8,06 8,06 Struttura Austeni tica Austeni tica Coefficiente dì conducibilità termica (cal/cm C-s) ft 1 Coefficiente di dilatazione termica (X10 C ) 2 Carico di rottura {Kg/mm ) 2 Carico di snervamento allo 0,2%, min. (Kg/mm ) Al lungamente a rottura Durezza HRB {%) min. 0,039 17, , Pii

6 Nella tabella 1 è riportata l'analisi chimica indicativa (secondo designazione AISI) dei suddetti materiali, mentre in tabella 2 sono indicate le loro principali caratteristiche fisico-meccaniche. La macchina laser utilizzata è stata del tipo a CO^ prevedendo le opportune protezioni gassose con gas Elio a diritto e a rovescio del cordone. Sono stati utilizzati nastri di acciaio inox, sia di AISI 304 che di AISI 316 L, la minati a freddo con spessori di 3 mm e con normale finitura da acciaieria di tipo 2 B. Parallelamente si sono costituiti anche alcuni giunti realizzati con il sistema TIG, per potere effettuare un paragone con una delle tecnologie di unione più impiegate con gli acciai inossidabili. I giunti sono stati opportunamente preparati in modo da evitare cricche e porosità. Di seguito sono elencati i parametri operativi seguiti per la saldatura laser: AISI 304 Potenzialità macchina: 11,5 Kw Velocità di saldatura: AISI 316 L Potenzialità macchina: 4 Kw 5,5 m/min Velocità di saldatura: 2 m/min. Per i giunti realizzati con procedimento TIG, con materiale d'apporto-, si sono adot tati, sia per l'aisi 304 che per l'aisi 316 L i seguenti parametri: Tensione: 14 V Intensità di corrente: 180 A Velocità: 30 cm/min Diametro filo del materiale d'apporto: 1,6 mm. Nella figura 4 si è riportato l'aspetto macrografico dei giunti realizzati con procedimenti laser e TIG. Nelle figure 5 e 6 sono riportati gli aspetti micrografici del giunto saldato al la ser sia per l'aisi 304 che per l'aisi 316 L, con riferimento alle tre zone tipiche del giunto: la zona di transizione, la zona termicamente alterata e la zona fusa. Si può osservare come con la saldatura laser sia possibile ottenere microstrutture molto fini, certamente più fini di quelle ottenibili con la saldatura TIG in zona fusa e, in maniera ridotta, anche nella Z.T.A. (zona termicamente alterata). Nelle unioni di AISI 304, saldate in TIG si sono notate inoltre isole di ferrite delta che invece sono assenti nelle unioni di AISI 316 L. Come ulteriori prove si sono effettuati test meccanici e corrosionistici. Prove meccaniche Per ciascuna saldatura sono state effettuate prove di trazione trasversali, prove di piega e di durezza a temperatura ambiente. Nella tabella 3 si sono radunati i risultati per i due tipi di materiali considerati. Dai dati si evince come il sistema di saldatura non altera la duttilità dei materia li, questo lo si evidenzia dalla piega a pacco che non crea formazione di cricche. Le prove di resistenza a trazione hanno dato esito positivo, dato che la rottura delle provette si è avuta nel materiale base e non in zona fusa; solamente con l'aisi 316 L, saldato al laser, un provino si è spezzato in zona fusa.

7 Tabella 3 - Risultati delle prove meccaniche eseguite sui giunti dì acciaio inossidabile AISI 304 ed ALSI 316 L Tipo di prova Acciaio inox Tipo di saldatura R (MPa) Trazione Z {%) Piega EÌ pacco Su giunto Dopo prova tal quale di Strauss AISI Laser TIG esito positivo esito positivo esito positivo esito positivo AISI 316 L " Laser TIG 564* esito positivo esito positivo esito positivo esito positivo (*) Rottura in zona fusa Relativamente «Ile durezze rilevate trasversalmente alla saldatura, si è constatato, nei giunti saldati al laser, un aumento di.durezza, rispetto al materiale di base, in corrispondenza della zona fusa ed in parte della Z.T.A. (zona termicamente alterata). Prove di corrosione Le prove di corrosione scelte per valutare la tenuta dei giunti saldati al laser ed in TIG, sono state la prova di Strauss e quella ci Huey. La prima si riferisce ad un ambiente solforico (ASTM AZ 62-E), nel quale i provini sono sottoposti a prova di piega: il materiale supera la prova se riesce a mantenere la piegabilità che aveva prima di essere immerso nell'ambiente aggressivo. Nel caso qui preso in considerazione, tutti i giunti saldati, sìa al Laser che al TIG, hanno superato positivamente il test. Infatti è stato possibile piegare a pacco ogni provino sottoposto all'ambiente corrosivo, senza rilevare la formazione di cricche.(tabella 3). La seconda prova (ASTM AZ 62-C), si sfrutta per ^valutare la resistenza alla corrosione intergranulare: essa consiste nel determinare la perdita di peso di campioni immersi in soluzione di acido nitrico bollente, per cinque periodi di 48 ore ciascu no. Dopo l'esposizione, le provette vengono osservate al microscopio ottico per definire la morfologia e l'entità dell'attacco. Anche con questa prova non si sono rilevate sostanziali differenze tra il materiale di base e il giunto saldato con entrambe le tecniche TIG e laser e sia per l'alsi 304 che per l'alsi 316 L. Anzi nei giunti saldati al laser, essendo la zona termica mente alterata più contenuta, si sono riscontrati risultati migliori. Si può concludere pertanto che anche dal punto di vista delle caratteristiche di re sistenza alla corrosione il sistema laser non è inferiore al procedimento TIG, rispetto al quale però risulta preferibile per ragioni di maggior produttività.

8 GIUNZIONI ETEROGENEE Si riportano qui i risultati sperimentali eseguiti con apparecchiatura laser CO su giunzioni costituite da due differenti tipi di acciai. Questo per verificare il con portamento del giunto stesso dal punto di vista metallografico (per cortesia del Centro Laser di Bari). Nella tabella 4 sono state riportate le composizioni chimiche degli acciai considerati e gli stati di fornitura, mentre in tabella 5 compaiono le coppie di materiali considerati per le giunzioni con i relativi parametri di saldatura. Cóme gas di protezione si è utilizzato l'elio. Tabella 4 - Analisi chimica degli acciai considerati nella sperimentazione Tipi di n e e i n i o Stato di fornitura C % Mn % Si % S % P % Cr % Ni % Mo % Fé 37 laminato a caldo 0,24 0,25 0,18 0,05 0,047 C '10 laminato a caldo 0,44 0,69 0,35 0,012 0,010 AISI 304 (?,2 mm) laminato a freddo 0,045 1,38 0,45 0,0006 0,026 16,30 e,83 AISI 304 (3,0 mm) laminato a freddo 0,041 1,52 0,36 0,002 0,031 16,11 8,38 AISI 316 laminato a freddo 0,054 1,71 0,54 0,001 0,030 16,10 11,18 2,20 AISI 430 laminato a freddo 0,050 0,43 0,52 0,0004 0,014 16,06 0,13 Tabella 5 - Coppie di acciai costituenti i giunti e parametri della macchina laser COPPIE DI ACCIAI Spessori mm Potenza del laser kw Diametro ugello 0 mm Gas (elio) Atm-Nl/min Velocità saldatura Cm/min AISI Fé 37 3,0 2,0 4,25 0, AISI C 40 3,0 2,0 13,5 0, AISI AISI 430 3,0 2,0 4,25 0, AISI AISI 316 2,0 2,0 4,25 0,

9 Consideriamo ora metallograficamente ciascun tipo di giunto ottenuto con la tecnica laser: AISI Fé 37 L'aspetto del cordone di saldatura è del tipo classico a "buco di chiave" (key-'nole). e di tipo asimmetrico; questo dipende dalla differente struttura dei due acciai. Dal punto di vista metallografico il cordone ha una struttura cellulare molto irregolare con una matrice austenitica e fasi di tipo "ferro-k". Si notano inoltre strutture dendritìche sparse in molte direzioni, così come alcuni carburi ai bordi dei grani. Si è verificata inoltre nel cordone una buona miscibili tà tra i due metalli dissimili. AISI C 40 Questo giunto è molto simile a quello sopra descritto sia nella forma della sezione macrografica trasversale che nell'estensione della zona termicamente alterata. Per quanto riguarda le strutture metallografiche, queste sono le stesse del caso precedente. Le durezze massime registrate, sono ovviamente maggiori di quelle verificate con il Fé 37, data la maggior percentuale di carbonio presente nel C CO. La zona termicamente alterata del C 40 ha delle microstrutture bainitiche e martensitiche. AISI AISI 430 In figura 7 è possibile notare un esempio del cordone ottenuto. Il giunto è leggermente asimmetrico, essendo la sua zona fusa più larga dalla parte dell'aisi 304. Non si nota zona termicamente alterata, ma c'è una netta divisione tra la zona fusa e il metallo base. Il cordone ha una classica struttura duplex, ferritico-austenitica. AISI AISI 316 II cordone (Fig. 8) è simmetrico ed è presente una netta separazione tra la zona fu sa e il metallo di base. Anche in questo caso non si vedono zone termicamente alterate. La struttura metallografica del cordone è del tipo "ferro-<^" con un notevole aspet to fibroso e con la presenza di alcune dendriti. La microdurezza registrata al centro del cordone raggiunge valori fino ad un massimo di 276 HV. Riassumendo sì può concludere che le saldature di acciai austenitici con strutture ferritiche, usando il laser hanno mostrato molti aspetti significativi; soprattutto, diversamente da quello che si riscontra con le procedure convenzionali (TIG), c'è una chiara separazione tra il metallo di base e la zona fusa. Altri vantaggi, anche per le saldature tra AISI 304 ed AISI 316, sono la limitata esposizione alla temperatura di saldatura che evita zone termicamente alterate ed evita una larga diffusione di carbonio nella struttura austenitica, prevenendo anche precipitazioni di carburi di cromo.

10 IL LASER NELLA COSTRUZIONE DI COMPONENTI INDUSTRIALI Viene illustrata di seguito un'applicazione di saldatura laser per la costruzione su larga scala di manufatti inox (per cortesia delle Industrie Zanussi S.p.A.); si tratta delle vasche lavatrici realizzate in /USI 430 (Fig. 9). Per questo tipo di costruzione la tecnica laser si è presentata come alternativa estremamente valida, dal punto di vista dell'ottimizzazione del binomio qualità-pro duttività. Giornalmente si producono, infatti, ben pezzi, per i quali va garantita una adeguata efficienza funzionale; si rende necessaria quindi una tecnologia estremamente rapida che offra un'elevata ripetibilità di esecuzione e soprattutto che non crei alterazioni metallografiche considerevoli in zona saldata. Il laser scelto è un laser a C0 2 (Fig. 10) di 1,2 kw di potenza massima che consente una velocità di saldatura di 4 m/min. La vasca saldata è, come accennato, in AISI 430 della seguente composizione chimica indicativa: C = 0,12% max; Mn = 1% max; P = 0,040% max; S = 0,030% max; Si = 1% max; Cr = 16+18%. Lo spessore del materiale è di 0,5 mm e la finitura superficiale è la 2B, vale a di re quella fornita normalmente da acciaieria. La giunzione viene effettuata lungo la generatrice del cilindro costituente la vasca ed è ottenuta mediante saldatura dei lembi di testa. Nella figura 11 si illustra l'aspetto superficiale del cordone di saldatura al laser, mentre in figura 12 è riportata una sezione metallografica trasversale del cor done saldato di testa. Grazie alla tecnica laser che, come già visto, mantiene il materiale in_temperatura di saldatura per tempi molto brevi, si riesce ad ottenere una Z.T.A. (zona termicamente alterata) molto ristretta, come molto ristretta risulta anche la zona di precipitazione di carburi di cromo (Fig. 13). Possono esistere comunque casi in cui le caratteristiche del cordone non risultano ottimali come illustrato nelle figure seguenti: Fig. 14: i lembi da saldare non risultano allineati. Fig. 15: aspetto di un cordone saldato osservato a bassi ingrandimenti al microscopio a scansione. Ai bordi del cordone sono presenti spruzzi di metallo fuso dovuti ad una carenza di gas di copertura.

11 BIBLIOGRAFIA 1. G. Di Caprio: "Gli acciai inossidabili" - 2" edizione Hoenli 198L 2. A. Alto, L.M. Galantucci, L. Cento, G. Daurelio: "On C0 p laser welding of dissimilar steel sheets" - Relazione presentata alla conferenza "Power Beam Technology" - Brighton, settembre G. Daurelio, L. Cento, C. Esposito: "Saldatura a laser CCu CO da 2 kw di acciai al carbonio e inossidabili" - Ricerche svolte presso il Centro Laser di Bari - Settembre R. Menin: "Cenni su processi di saldatura con laser" - Dal Convegno sul tema: "Tecnologie laser nelle lavorazioni meccaniche" - Milano, marzo D. Bacci: "La saldatura degli spessori sottili inox" - Relazione presentata al Convegno "La saldatura e gli acciai inossidabili" - Milano, dicembre S. De Silvestri, P. Laporta: "La saldatura a fascio laser" - Dalla rivista "Lamiera" n 7/83.

12 A tu^v «à ber cov>du-x L Fìa.2- Sai ber Key -noie,,

13 0 % vi - X 0 V > V 0 5 > 0 u

14 Fig. 4 Aspetto macrografico dei giunti saldati con il procedimento Laser e TIC

15 ZONA DI TRANSIZIONE?i:* : ' //li!a\ \"^"Ì^:\^ Z.T.A. S^ àmsi li li ZONA FUSA Fig. 5 Aspetto micrografico del giunto di AISI 304 saldato al Laser.

16 U. fnrv-j:. 1 ' vr^. ^^r-fi- / - -A,.,K- P;^ /.\. «-i**' -'2^.-j-T~7- X'\\~.~ ZONA DI - TRANSIZIONE -. -^: :-\:^ - r.t.:;,ii:r:::^- ;, j~.-7. A ; "u^til--4..*^< * ^ 'mw^sm^,^. ^ Z.T.A. ZONA FUSA Fig. 6 Aspetto micrografico del giunto di AISI 316 L saldato al Laser

17 Fie 7 Sezione del cordone ci saldatura Laser ottenuto tra AISI 304 e AISI 430. Fig. 8 Sezione del cordone di saldatura Laser ottenuto tra AISI 304 e AISI 316,

18 Fig. 9 Vasca lavatrice in AISI 430 saldato al Laser fili Fig. 10 Impianto Laser a

19 ÉÉiii; ÉI«ÉÌif 1ÉÌÉ Fig. 11 Aspetto superficiale del cordone di saldatura eseguito al Laser. 'rr : $* $ Fig. 12 Sezione metallografica trasversale del cordone saldato dì testa.

20 Fig. 13 Zona di transizione tra cordone di fusione e Z.T.A, carburi è limitata a una zona molto ristretta. la precipitazicne di re-. i^v!f:?s Fig. 14 Saldatura Laser non ottimale: i lembi da saldare risultano non allineati.

21 Fig. 15 Aspetto di un cordone di saldatura Laser osservato a bassi ingrandimenti al microscopio elettronico a scansione. Ai bordi del cordone sono presenti spruzzi di metallo ;fuso dovuti ad una carenza di gas di copertura.