IL SISTEMA HACCP L innovazione del sistema HACCP I rischi potenziali di un processo alimentare

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1 IL SISTEMA HACCP La sigla HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) identifica un nuovo strumento operativo che tutte le aziende alimentari (anche i ristoranti) devono possedere per legge, avente come scopo quello di garantire la sicurezza e la salubrità dei cibi che vengono fabbricati, commercializzati o somministrati. Il termine HACCP identifica un sistema (si parla, infatti, di Sistema HACCP) ideato per la sicurezza alimentare e si basa soprattutto sulla prevenzione. In pratica, le aziende che adottano tale sistema devono compiere due azioni importanti: 1. individuare all interno del loro processo produttivo alimentare (industriale, commerciale, ristorativo, ecc.) quali siano i pericoli specifici che possono in qualche modo compromettere la salubrità di un alimento durante la sua vita (ossia fino al suo consumo finale); 2. predisporre le più opportune misure preventive e di controllo per garantire la sicurezza igienico-sanitaria dell alimento preso in considerazione. In base alle norme legislative attuali (direttiva comunitaria 43/93, L. n.56 del 6/2/96 e DL n.155 del 26/5/97), ogni attività che in qualche modo abbia a che fare con gli alimenti (compresi i locali pubblici di somministrazione), dovrà dotarsi di un piano HACCP per la sicurezza alimentare e applicarlo in modo corretto. L innovazione del sistema HACCP La novità essenziale del sistema HACCP sta nel concetto di prevenzione, un elemento sconosciuto alle vecchie tipologie di controllo igienico-sanitario. Finora le imprese alimentari e le autorità sanitarie, svolgevano infatti un azione di verifica attraverso ispezioni e controlli (per lo più casuali e saltuari) sul prodotto finito o sulle condizioni di lavoro adottate nei locali di produzione o di commercializzazione. Questo metodo d indagine (definito reattivo) interveniva a valle, in altre parole dopo che si era manifestata una contaminazione alimentare o un qualsiasi altro problema di natura igienico-sanitaria. Il sistema HACCP, viceversa, consente all operatore di agire a monte, prima che gli eventi potenzialmente negativi possano minare la sicurezza igienica del lavoro o contaminare l alimento. Questo metodo viene definito pro-attivo e si basa sull idea di fondo che un processo ben studiato garantisca maggiormente di un controllo finale. I rischi potenziali di un processo alimentare I pericoli di natura igienica che possono colpire un alimento durante il suo ciclo vitale (produzione, confezionamento, trasporto, stoccaggio, vendita, ecc.) sono molteplici e possono essere di tipo microbiologico, chimico o fisico. Applicando correttamente il sistema HACCP, gli eventi negativi vengono accuratamente analizzati (hazard analysis) allo scopo d individuare i punti critici di controllo (critical control point), ossia quelle fasi operative che devono essere maggiormente controllate, per garantire la salubrità del prodotto alimentare trattato. Il rischio di un fallimento nel controllo di questi punti critici si può tradurre nella mancanza di sicurezza igienica dell alimento destinato al consumatore finale. Durante la preparazione di un alimento i punti critici sotto il profilo igienico possono essere parecchi, soprattutto se l alimento considerato è particolarmente deperibile. Una manipolazione errata da parte di un operatore, oppure una temperatura di conservazione non idonea, o ancora, un tipo di confezionamento inadeguato, possono rivelarsi fatali per la salubrità di un prodotto e causare notevoli problemi di natura sanitaria, oltre che commerciale. Per chiarire cosa sia un punto critico in un processo produttivo alimentare, può essere utile un semplice esempio pratico. Prendiamo in considerazione un attività di gastronomia dove si prepara dell insalata russa in monoporzione, chiusa a mano con film trasparente. Nel processo di produzione, un possibile pericolo igienico può derivare proprio dal confezionamento. Infatti, durante questa fase manuale, l operatore può trasferire all alimento una notevole quantità di microbi inquinanti. Questo particolare stadio operativo costituisce sicuramente un punto critico del processo produttivo, a causa dell enorme quantità di batteri che si eliminano in continuazione col naso, la bocca e le mani. Attraverso accertamenti specifici di laboratorio è possibile anche valutare

2 quantitativamente questo potenziale rischio microbico e definirne il peso rispetto ad altri punti critici del processo totale. Per eliminare, o in ogni caso limitare al minimo, la contaminazione microbica in questa particolare fase della preparazione, bisognerà adottare un adeguato sistema protettivo: per esempio, dotare di mascherina e guanti protettivi gli operatori che confezionano l insalata russa, definendone con precisione tempi e modo d impiego. Questo intervento, svolto su una piccola fase della catena produttiva dell insalata russa, costituisce un tassello importante del piano di HACCP di questo alimento. Lo sviluppo del sistema HACCP I pilastri che sorreggono il concetto dell HACCP sono identificabili in sette principi, che prima della loro applicazione devono essere preceduti da cinque passi preliminari. Si tratta, quindi, di mettere in pratica dodici passaggi chiave secondo uno schema ben specificato. Illustriamo brevemente queste tappe basilari di sviluppo del sistema HACCP. 1) Formazione dell HACCP-team La realizzazione di un sistema HACCP prevede inizialmente la formazione di un gruppo di lavoro (HACCP-team), la cui composizione deve essere coerente col tipo d intervento che si vuole attuare. In altre parole si tratta di costituire un gruppo di persone, interne o esterna all azienda, con diverse competenze, che possano offrire informazioni e collaborazione nell individuare i possibili rischi produttivi e i punti critici da tenere sotto controllo. L HACCP-team sarà tanto più nutrito e differenziato quanto più complesso e ampio sarà il sistema di sicurezza da attuare. Nel caso di un attività ristorativa, questo gruppo di lavoro sarà abbastanza limitato e comprenderà ovviamente, oltre al direttore del locale, il responsabile di cucina (chef), l addetto agli acquisti e al magazzino e il responsabile di sala e dei servizi ristorativi in genere; tutti saranno ovviamente coordinati da un esperto di HACCP, ossia un tecnologo alimentare che abbia conoscenze di microbiologia, chimica e alimentazione, in grado di realizzare nella pratica il piano HACCP e il relativo manuale operativo. 2) Descrizione del prodotto Il primo passo che deve fare il gruppo di lavoro è la descrizione completa e dettagliata del prodotto per il quale s intende realizzare il piano HACCP. Si tratta di un'operazione che riveste un ruolo fondamentale, in quanto consente di individuare tutte le eventuali fonti di pericolo che potrebbero venire in qualche modo a contatto con l'alimento considerato, sia attraverso gli ingredienti, sia tramite le apparecchiature e i materiali usati per la manipolazione e l'imballaggio del prodotto. La descrizione deve essere molto esauriente e deve essere relativa alla composizione, alla struttura, alla lavorazione, al sistema d imballaggio e di stoccaggio, alle condizioni di distribuzione, alla durata e alle istruzioni per l impiego del prodotto. Così facendo il gruppo di lavoro avrà una visione globale, anche se approssimativa, dei problemi da affrontare per realizzare l HACCP. Nel campo di un attività ristorativa, si devono definire con la massima precisione le varie preparazioni che vengono offerte alla clientela, raggruppandole per tipologie di uguale problematica igienico-sanitaria (per esempio, carni fresche, uova, creme, piatti freddi, ecc.). È fondamentale allestire una scheda di descrizione per ogni preparazione offerta in cui si evidenzi, oltre al nome della preparazione (o delle preparazioni se sono state raggruppate): gli ingredienti utilizzati (freschi, surgelati, essiccati, ecc.); le caratteristiche e le proprietà; il modo in cui deve essere preparata e servita (temperature, attrezzi, utensili, ecc.); la conservazione più idonea (tempi, tipo di imballaggio, condizioni di temperatura ecc.). 3) Identificazione della destinazione d uso È importante anche stabilire bene il target cui è rivolto il prodotto, soprattutto se si tratta di persone appartenenti a fasce particolari della popolazione (neonati, anziani, donne incinte, ecc.). Nell ambito della ristorazione, è fondamentale sapere se si opera nel settore della ristorazione scolastica, della ristorazione tradizionale, o in una mensa aziendale.

3 4) Costruzione del diagramma di flusso Il diagramma di flusso (flow diagram) è una rappresentazione sequenziale di tutte le fasi che compongono il ciclo di lavorazione del prodotto, partendo dalla selezione e dall acquisto delle materie prime, fino alla distribuzione, vendita e utilizzo da parte del consumatore finale, passando attraverso la preparazione, i trattamenti, l imballaggio e il magazzinaggio. Questo schema deve essere corredato da dati tecnici di lavorazione (temperature, tempi, umidità, ecc.), indispensabili per identificare gli eventuali pericoli nelle fasi successive. Per quanto riguarda un attività di ristorazione, per non dover redigere un flow diagram relativo a ogni piatto, è consigliabile elaborare alcuni diagrammi di flusso primari, differenti tra loro secondo criteri comuni, scelti dal gruppo di lavoro (tipo di cottura impiegato, attrezzature comuni, ingredienti deperibili, categoria dei piatti, ecc.). All interno di ogni diagramma di flusso primario, va preparata una serie di specifiche di flusso secondario, dove vengono analizzate solo le fasi operative particolari di alcune ricette. 5) Conferma sul posto del diagramma di flusso Una volta elaborati a tavolino i diagrammi di flusso, è chiara la necessità di verificare sul campo l accuratezza e la completezza del lavoro svolto. Questo controllo si compie normalmente attraverso l osservazione diretta delle attività di lavorazione coinvolgendo tutto l HACCP-team. 6) Analisi dei pericoli associati a ogni fase del processo È una delle tappe più importanti dello sviluppo del sistema HACCP. In questa fase bisogna individuare e analizzare tutti i possibili eventi negativi potenziali che possono in qualche modo mettere a repentaglio la salubrità dell alimento preparato. Quest analisi si deve fare partendo dal momento in cui arrivano in azienda le materie prime. Riprendendo un concetto già espresso, nel campo alimentare sono molteplici le possibili cause di contaminazione; tra queste segnaliamo: la presenza di microrganismi patogeni (salmonelle, stafilococchi, ecc.); le tossine microbiche derivate da prodotti alterati; le cariche batteriche troppo elevate causate dalla carenza di trattamenti conservanti adeguati (riscaldamenti blandi non sufficienti a eliminare la flora microbica); la presenza di agenti infestanti (insetti, roditori e parassiti in genere); la presenza di contaminanti chimici ( pesticidi, antibiotici, detergenti, disinfettanti) o fisici (frammenti metallici residuati dalla lavorazione); le cessioni di sostanze estranee da imballaggi inidonei durante lo stoccaggio. Per svolgere questa importante fase del piano HACCP bisogna avvalersi, qualora esista, anche del lavoro documentario di tipo ispettivo già svolto in azienda (per esempio: controlli programmati, ispezioni ufficiali delle USL, ecc.), e, in ogni caso, è bene consultare testi di riferimento dove siano stati già trattati gli aspetti igienico sanitari del settore preso in considerazione. 7) Determinazione dei punti critici di controllo Questa è una tappa fondamentale per la realizzazione del sistema HACCP. Infatti, dopo aver individuato i possibili pericoli igienico-sanitari che possono colpire un alimento durante la sua fabbricazione, è necessario determinare i punti critici di controllo, ossia i critical control point (CCP). Col termine punto critico di controllo si intende una qualsiasi fase o procedura operativa, in corrispondenza della quale sia possibile realizzare un controllo; lo scopo è quello di eliminare, prevenire o ridurre a un livello accettabile un pericolo che può compromettere l integrità dell alimento preso in esame. Per esempio, consideriamo che un ristorante preveda d inserire nel proprio menu il polpettone di carne. Un punto critico da individuare e tenere sotto controllo (CCP) sarà certamente la fase di raffreddamento, in quanto il polpettone va servito in genere freddo. Se il raffreddamento viene fatto a temperatura ambiente, il rischio di contaminazione da stafilococchi è decisamente più alto. Bisognerà quindi prevedere che, dopo la cottura, il polpettone sia posto in un abbattitore termico e, quindi, riposto in frigorifero a una temperatura inferiore ai 10 C (come previsto dalla legge).

4 8) Determinazione dei limiti critici Una volta stabiliti quali sono i punti critici del processo produttivo e i parametri da tenere sotto controllo (temperatura, acidità, tempo, umidità, conservanti, ecc.), è opportuno definire i limiti massimi di accettabilità di tali valutazioni. In altre parole, in base agli obiettivi di sicurezza che si vogliono raggiungere, si devono fissare i valori estremi dei parametri tenuti in osservazione, oltre i quali non è più garantita la salubrità dell alimento. Rimanendo nel settore della ristorazione possiamo prendere in considerazione la fase di stoccaggio della carne bovina: la temperatura della cella deve oscillare tra 0 e +2 C con una tolleranza di soli 2 C. Il valore di 4 C rappresenta, quindi, il limite critico dell HACCP che è stato adottato. 9) Determinazione del sistema di monitoraggio Per tenere sotto controllo i punti critici, verificando il rispetto dei limiti massimi stabiliti, è indispensabile costruire un sistema di monitoraggio, ossia una sequenza pianificata e documentata di misurazioni e osservazioni sui CCP. In altre parole si tratta di registrare, a cadenze stabilite, i dati rilevati dalle strumentazioni specifiche (termometri, igrometri, piaccametri, ecc.), in modo d avere una valutazione del processo in tempo reale e una verifica costante del rispetto dei limiti critici posti sotto controllo. Quest operazione, così importante per il funzionamento dell intero sistema, deve essere svolta da un responsabile appositamente identificato nel gruppo HACCP. 10) Determinazione delle azioni correttive Una volta individuati i punti critici del processo produttivo, stabiliti i limiti massimi d accettabilità e i relativi sistemi di controllo (monitoraggio), bisogna determinare quali siano le azioni correttive da compiere quando avvengano delle deviazioni, vale a dire non si rispettino i parametri fissati dal sistema HACCP. È necessario, quindi, prevedere un piano d intervento da adottare per ogni punto critico, allorché il processo produttivo esca dai paletti fissati in precedenza. Per chiarire meglio il concetto, consideriamo la preparazione di una crema pasticcera per bignè. Dall esame del processo di preparazione si sono identificati alcuni punti critici, tra cui il raffreddamento della crema dopo la cottura. Supponiamo che in base sistema HACCP elaborato per il caso, sia previsto un tempo massimo di 10 minuti per portare la temperatura della crema da 80 C a circa 10 C, grazie all impiego di un abbattitore termico. Dal monitoraggio effettuato a ogni ciclo lavorativo emerge che il tempo necessario per il raggiungimento di tale temperatura corrisponde a 15 minuti e di conseguenza non si può più garantire l integrità igienico-sanitaria della crema (con un possibile aumento della carica microbica). Per correggere la deviazione registrata, l operatore addetto alla preparazione della crema deve essere opportunamente istruito su quale azione correttiva deve adottare: per esempio aumentare la potenza refrigerante dell abbattitore o limitare la quantità di crema posta a raffreddare. 11) Determinazione delle procedure di verifica L undicesima tappa verifica il buon funzionamento di tutto sistema HACCP nel tempo. Si tratta di una fase molto delicata e impegnativa che si traduce nel definire nei tempi e nei modi quali siano le procedure da seguire per verificare che tutto l impianto prevenzione sia veramente efficace. Per fare ciò è necessario: stabilire come e quando fare i controlli analitici (prelievi, esami di laboratorio, valutazioni organolettiche, ecc.) sul prodotto in corrispondenza dei punti critici; svolgere indagini sulle condizioni di stoccaggio, distribuzione e vendita del prodotto finito e sull uso da parte del consumatore; convalidare i limiti critici e le procedure di correzione in caso d intervento; compiere un esame completo del piano HACCP. 12) Determinazione del sistema di gestione della documentazione L ultima tappa necessaria per far funzionare bene un sistema HACCP è quella della gestione del materiale prodotto durante l elaborazione del piano e la sua attuazione pratica. Si tratta di gestire in modo appropriato due tipi di documentazione: 1. il manuale di HACCP redatto dall HACCP-team in cui sono riportate tutte le fasi fondamentali del sistema approntato con le relative procedure d intervento. Tale manuale

5 dovrà essere revisionato a date prefissate per verificare l effettiva funzionalità del sistema HACCP; 2. tutte le registrazioni e i documenti che si producono durante l applicazione del metodo HACCP, che devono essere catalogate, archiviate, conservate e aggiornate nel tempo. Questa fase finale si rivela quindi basilare per gestire nel tempo tutto il sistema sicurezza igienico-sanitaria di un prodotto e generalmente per la sua realizzazione pratica bisogna utilizzare degli strumenti informatici come personal computer e database per la raccolta e la gestione dei dati.

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