200 ULTRA-CUT. Manuale operativo SISTEMA PER TAGLIO AL PLASMA. Rev. A Data: Manuale N

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1 00 ULTRA-CUT SISTEMA PER TAGLIO AL PLASMA Manuale operativo Rev. A Data: Manuale N

2 NOI APPREZZIAMO LA VOSTRA ATTIVITÀ! Congratulazioni per il vostro nuovo prodotto Thermal Dynamics. Siamo orgogliosi di avervi come cliente e ci impegneremo per fornirvi la miglior assistenza e la miglior affidabilità dell industria. Questo prodotto è sostenuto dalla nostra ampia garanzia e da u-na rete di assistenza mondiale. Per trovare il distributore o l agenzia di assistenza più vicini a voi, chiamate , o visitateci sul sito web all indirizzo Questo Manuale Operativo è stato progettato per fornirvi le infor-mazioni sul funzionamento e sull uso corretto del vostro prodotto Thermal Dynamics. La vostra soddisfazione con questo prodotto e il suo uso sicuro hanno il nostro più grande interesse. Quindi vi preghiamo di prendervi il tempo che serve per leggere l intero manuale, specialmente le Istruzioni relative alla sicurezza. Così potrete evitare i rischi potenziali che possono esistere quando si lavora con questo prodotto. SIETE IN BUONA COMPAGNIA! La marca di elezione di appaltatori e costruttori nel mondo. Thermal Dynamics è una marca mondiale di prodotti per il taglio al plasma manuale e automatico di Thermadyne Industries Inc. Ci mettiamo in evidenza rispetto ai nostri concorrenti perché ab-biamo prodotti affidabili che primeggiano nel mercato, e che hanno superato la prova del tempo. Andiamo fieri delle innovazioni tec-niche dei nostri prodotti, dei prezzi competitivi, dell eccellenza nei tempi di consegna, del livello superiore della nostra assistenza ai clienti e del nostro supporto tecnico, che si coniugano con l eccel-lenza nelle vendite e con la perizia nel marketing. Sopra ogni altra cosa, siamo impegnati a sviluppare prodotti tecnologicamente avanzati per assicurare un ambiente di lavoro più sicuro dell industria della saldatura.

3 AVVERTENZA Leggere e comprendere l intero manuale e le procedure di sicurezza locali prima di installare, usare o effettuare la manutenzione dell apparecchiatura. Il Costruttore non assume alcuna responsabilità per l uso di questo manuale, benché le informazioni ivi contenute ne rappresentino il miglior avviso. Generatore per taglio al plasma, Ultra-Cut 00 Manuale operativo N Pubblicato da: Thermadyne Corporation 8 Benning Street West Lebanon, New Hampshire, USA 078 (60) Copyright 005, 006, 007, 008 by Thermadyne Corporation All rights reserved. È proibita la riproduzione di quest opera, in tutto o in parte, senza il permesso scritto dell editore. L editore non assume alcuna responsabilità, e qui le respinge, nei confronti di qualunque parte per qualunque perdita o danno provocato da qualunque errore o omissione di questo manuale, sia che tale errore dipenda da negligenza, incidente, o qualsiasi altra causa. Stampato negli Stati Uniti d'america Annotare le seguenti informazioni utili per la Garanzia: Luogo di acquisto: Data di acquisto : Numero di serie del generatore: Numero di serie della torcia:

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5 SOMMARIO SEZIONE : GENERALITÀ Note e segnalazioni di avvertenza e pericolo Precauzioni di sicurezza importanti Pubblicazioni Dichiarazione di conformità Garanzia...- SEZIONE : CARATTERISTICHE TECNICHE Descrizione generale del sistema Generatore Dispositivo di accensione arco a distanza Modulo di controllo gas Torcia di precisione per taglio al plasma Caratteristiche tecniche ed elettriche Schema dei componenti del sistema Dimensioni del generatore Caratteristiche del pannello posteriore del generatore Caratteristiche dei gas Applicazioni dei gas Caratteristiche della torcia XT TM SEZIONE : INSTALLAZIONE Caratteristiche dell installazione Caratteristiche del sistema di raffreddamento Schema di sistema Identificazione dei cavi e delle condutture Sollevamento del generatore Rimozione del coperchio connessioni Verifica/regolazione della tensione di alimentazione Collegamento cavi di alimentazione e di messa a terra del generatore Collegamenti di messa a terra Collegamento delle condutture del refrigerante Collegamento cavi di controllo per CNC, accensione arco a distanza e modulo di controllo gas...-. Installazione del cavo a fibra ottica (modulo di controllo interno tipo )...-. Installazione del modulo di controllo gas...-. Installazione del cavo a fibra ottica Modulo di controllo gas: collegamenti di controllo, ingresso e uscita Installazione del dispositivo di accensione arco a distanza Installazione della valvola torcia originale e XTL Collegamento della torcia Montaggio delle parti di consumo della torcia Completamento dell installazione...-

6 SOMMARIO (cont.) SEZIONE : USO DEL SISTEMA Pannello di controllo del generatore Sequenza di avviamento Uso del modulo di controllo gas Sequenza delle operazioni Selezione del gas Codici di stato del generatore Dispositivo di accensione arco a distanza: schema di assistenza Dispositivo di accensione arco a distanza: regolazione gap...-5 SEZIONE 5: MANUTENZIONE Procedura di pulizia del filtro esterno del refrigerante Procedura di pulizia del filtro interno del refrigerante Procedura di sostituzione del refrigerante...5- SEZIONE 6: PARTI E ASSIEMI DI RICAMBIO Schema di sistema Condutture e cavi Parti di ricambio esterne del generatore Parti di ricambio del generatore - Lato destro Parti di ricambio del generatore - Lato destro Parti di ricambio del generatore - Lato destro Parti di ricambio del generatore - Pannello anteriore Parti di ricambio del generatore - Pannello anteriore Parti di ricambio del generatore - Lato destro Parti di ricambio del generatore - Pannello posteriore Parti di ricambio del generatore - Lato destro Parti di ricambio del generatore Parti di ricambio del generatore - Lato destro Parti di ricambio del generatore Parti di ricambio del generatore - Lato destro Parti di ricambio del modulo di controllo gas (GCM-00) Parti di ricambio del modulo di controllo gas (GCM-00) Parti di ricambio del dispositivo di accensione arco a distanza (RAS-000) Parti di ricambio del dispositivo di accensione arco a distanza (RAS-000) Modulo di comando e controllo tipo - Parti di ricambio Parti di ricambio esterne dell'assieme valvola torcia XTL Parti di ricambio interne dell'assieme valvola torcia XTL SEZIONE 7: MANUTENZIONE TORCIA Rimozione dei consumabili Lubrificazione degli O-ring Consumo delle parti Montaggio dei consumabili della torcia...7-

7 SOMMARIO (cont.) 7.05 Risoluzione dei problemi relativi a perdite di refrigerante APPENDICE : Schema del dispositivo di accensione arco a distanza... A- APPENDICE : Schema controllo gas e valvola torcia... A- APPENDICE : Modulo di controllo gas... A- APPENDICE : Schema della scheda PCB del modulo di controllo gas... A-5 APPENDICE 5: Schema della scheda PCB del display del modulo di controllo gas... A-6 APPENDICE 6: Schema della scheda PCB della CPU del CCM... A-7 APPENDICE 7: Schema della scheda PCB ingressi/uscite del CCM... A-8 APPENDICE 8: Collegamenti scheda CNC Modulo di controllo... A-9 Funzioni CNC... A-0 Descrizioni input / output CNC... A- Circuito CNC semplificato... A- APPENDICE 9: Schema, generatore 00 V CE... A- NOTA SEZIONE 8. USO DELLA TORCIA, è fornita a parte.

8 SEZIONE : GENERALITÀ.0 Note e segnalazioni di avvertenza e pericolo In questo manuale sono usate segnalazioni di nota, cautela e pericolo per mettere in evidenza informazioni importanti. Queste segnalazioni hanno la forma e il significato che segue: NOTA Una operazione, procedura, o informazione di base che richiede un risalto aggiuntivo o è utile per l uso efficiente del sistema. ATTENZIONE / AVVERTENZA Una procedura che, se non seguita in modo appropriato, può danneggiare l attrezzatura. PERICOLO Una procedura che, se non seguita in modo appropriato, può provocare lesioni all operatore o ad altri ella zona di utilizzo..0 Precauzioni di sicurezza important PERICOLO L UTILIZZO E LA MANUTENZIONE DELLE AP- PARECCHIATURE AD ARCO PER IL TAGLIO AL PLASMA POSSONO ESSERE PERICOLO- SI E METTERE A RISCHIO LA SALUTE. Il taglio ad arco plasma produce intense emissioni elettromagnetiche che possono interferire con il funzionamento dei pacemaker cardiaci, degli apparecchi acustici,e di altre attrezzature elettroniche sanitarie. Le persone che lavorano vicino ad applicazioni di taglio al plasma devono consultare il personale sanitario che li assiste e il fabbricante dell apparecchio sanitario per determinare se esiste un rischio. Per prevenire possibili danni, prima di usare le apparecchiature, leggere, capire e seguire tutte le segnalazioni di pericolo, le precauzioni di sicurezza e le istruzioni. Telefonare al numero o al distributore locale per qualsiasi domanda. GAS E FUMI I gas e i fumi prodotti durante il processo di taglio al plasma possono essere pericolosi e mettere a rischio la salute. Ultracut 00 Tenere tutti i fumi e i gas lontani dalla zona di respirazione. Tenere la testa fuori dal pennacchio dei fumi di saldatura. Usare un respiratore ad aria se la ventilazione non è sufficiente a rimuovere tutti i fumi e i gas. I tipi di fumi e gas prodotti dall arco plasma dipendono dal tipo di metallo usato, dal rivestimento del metallo, e dai diversi metodi usati. Prestare la massima attenzione in caso di taglio o saldatura di metalli che possono contenere uno o più degli elementi che seguono: Antimonio Berillio Manganese Rame Argento Cadmio Mercurio Selenio Arsenico Cobalto Nichel Vanadio Bario Cromo Piombo Leggere sempre la Scheda di Sicurezza del Materiale (MSDS, Material Safety Data Sheet) che dovrebbe essere fornita con il materiale in uso. Le Schede di Sicurezza del Materiale danno le informazioni relative al tipo e alla quantità di fumi e di gas che possono essere dannosi per la salute. Per avere informazioni sulla rilevazione di fumi e di gas nel posto di lavoro, far riferimento alla voce nella Sezione.0 (Pubblicazioni) di questo manuale. Per catturare fumi e gas usare attrezzature specifiche, come banchi per taglio ad acqua o ad aspirazione. Non usare la torcia al plasma in aree dove possono esserci gas o materiali combustibili o esplosivi. Il fosgene, un gas tossico, si genera dai vapori di solventi e detergenti clorati. Rimuovere tutte le fonti di questi vapori. Questo prodotto, quando usato per saldatura o taglio, produce fumi o gas che contengono sostanze chimiche note allo Stato di California come capaci di provocare malformazioni congenite o, in alcuni casi, il cancro. (California Health & Safety Code Sec et seq.) SCOSSA ELETTRICA La scossa elettrica può ferire o uccidere. Il processo ad arco plasma usa e produce energia elettrica ad alta tensione. Questa energia elettrica può provocare scossa grave o fatale all operatore o ad altri sul posto di lavoro. Non toccare mai parti sotto tensione. Portare indumenti e guanti asciutti. Mantenere il proprio corpo isolato dal pezzo o da altre parti del circuito di saldatura. Riparare o sostituire tutte le parti usurate o danneggiate. Usare estrema attenzione quando il pezzo in lavorazione è umido. Effettuare l installazione e la manutenzione dell attrezzatura nel rispetto delle norme (NEC, National Electrical Code, far riferimento alla voce 9 nella Sezione.0 (Pubblicazioni)). Staccare l alimentazione prima di effettuare qualsiasi intervento di manutenzione o riparazione. Leggere e seguire tutte le istruzioni del Manuale Operativo. Manuale

9 Ultracut 00 FUOCO ED ESPLOSIONE Fuoco ed esplosione possono essere provocati da scorie calde, scintille, o dall arco plasma. Accertarsi che nel luogo di lavoro non ci sia materiale combustibile o infiammabile. Ogni materiale che non possa essere rimosso deve essere protetto. Ventilare tutti i vapori infiammabili o esplosivi che si sviluppano dal luogo di lavoro. Non effettuare tagli o saldature su contenitori che possono aver contenuto combustibili. Predisporre sorveglianza contro gli incendi se si lavora in una zona in cui può esserci rischio di incendio. Può essersi formato ed essere restato intrappolato idrogeno sotto pezzi in alluminio durante il taglio effettuato sott acqua o con l uso di un banco ad acqua. NON effettuare taglio su leghe di alluminio sott acqua o su banco ad acqua a meno che l idrogeno gassoso che si sviluppa possa essere eliminato o disperso. L idrogeno gassoso intrappolato provoca un esplosione se viene acceso. RUMORE Il rumore può provocare perdita permanente dell udito. I processi al plasma possono provocare livelli di rumore superiori ai limiti di sicurezza. Proteggere le orecchie da rumori ad alto volume per evitare la perdita permanente dell udito. Per proteggere l udito da rumori ad alto livello, portare tappi per le orecchie e/o paraorecchie. Proteggere le altre persone presenti nel luogo di lavoro. Misurare i livelli di rumore per assicurarsi che i decibel (di rumore) non superino i livelli di sicurezza. Per informazioni su come misurare il rumore, vedere la voce nella Sezione.0 (Pubblicazioni) di questo manuale. RADIAZIONI DA ARCO PLASMA La radiazione proveniente da arco plasma può essere nociva per gli occhi e produrre ustioni alla pelle. Il processo ad arco plasma produce radiazione ultravioletta e infrarossa di grande intensità. La radiazione dall arco danneggia gli occhi e ustiona la pelle, se occhi e pelle non sono correttamente protetti. Per proteggere gli occhi, portare sempre un elmetto o uno schermo per saldatura. Indossare sempre anche occhiali protettivi di sicurezza con schermi laterali, occhiali protettivi o altri adatti mezzi di protezione. Portare guanti per saldatura e indumenti adatti a proteggere la pelle dalla radiazione dell arco e dalle scintille. Mantenere in buone condizioni l elmetto e gli occhiali protettivi. Sostituire le lenti se sono rotte, scheggiate o sporche. Proteggere dalla radiazione dell arco le altre persone presenti nel luogo di lavoro. Usare cabine, ripari o schermi protettivi. Usare lenti delle seguenti gradazioni secondo ANSI/ASC Z9.: Minima gradazone Gradazione Corrente dell'arco protettiva suggerita Meno di 00* * * 0 * Questi valori si applicano quando l arco effettivo è chiaramente visibile. L esperienza ha dimostrato che possono essere usati filtri più leggeri quando l arco è nascosto dal pezzo. LEAD WARNING This product contains chemicals, including lead, or otherwise produces chemicals known to the State of California to cause cancer, birth defects and other reproductive harm. Wash hands after handling. (California Health & Safety Code 59.5 et seq.).0 Pubblicazioni Per maggiori informazioni fare riferimento ai seguenti standard o alle loro più recenti revisioni:. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 9CFR 90, ottenibile da Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 00. ANSI Standard Z9., SAFETY IN WELDING AND CUTTING, ottenibile da American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 6. NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING, ottenibile da Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 00. ANSI Standard Z87., SAFE PRACTICES FOR OCCU- PATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PRO- TECTION, ottenibile da American National Standards Institute, 0 Broadway, New York, NY ANSI Standard Z., STANDARD FOR MEN S SAFETY-TOE FOOTWEAR, ottenibile da American National Standards Institute, 0 Broadway, New York, NY ANSI Standard Z9., FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES, ottenibile da American National Standards Institute, 0 Broadway, New York, NY AWS Standard A6.0, WELDING AND CUTTING CON- TAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES, ottenibile da American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 6 8. NFPA Standard 5, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESS- ES, ottenibile da the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 069 Manuale

10 9. NFPA Standard 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE, ottenibile da National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA NFPA Standard 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE, obtainable from the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 069 Ultracut NFPA Standard 5B, CUTTING AND WELDING PRO- CESSES, ottenibile da National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 06. CGA Pamphlet P-, SAFE HANDLING OF COM- PRESSED GASES IN CYLINDERS, ottenibile da Compressed Gas Association, 5 Jefferson Davis Highway, Suite 50, Arlington, VA 0. CSA Standard W7., CODE FOR SAFETY IN WELD- ING AND CUTTING, ottenibile da Canadian Standards Association, Standards Sales, 78 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W. NWSA booklet, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY ottenibile da National Welding Supply Association, 900 Arch Street, Philadelphia, PA 908. American Welding Society Standard AWSF., RECOM- MENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARA- TION FOR WELDING AND CUTTING OF CONTAIN- ERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES, ottenibile da American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 6 5. ANSI Standard Z88., PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION, ottenibile da American National Standards Institute, 0 Broadway, New York, NY 0088 Manuale

11 Ultracut 00.0 Dichiarazione di conformità Costruttore: Indirizzo: Thermal Dynamics Corporation 8 Benning Street West Lebanon, New Hampshire 078 USA L apparecchiatura descritta in questo manuale è conforme a tutti gli aspetti e norme applicabili della Direttiva Bassa Tensione (Direttiva del Consiglio Europeo 7//CEE con le modifiche apportate dalla Direttiva del Consiglio 9/68/CEE) e alle leggi nazionali che recepiscono tale Direttiva. L apparecchiatura descritta in questo manuale è conforme a tutti gli aspetti applicabili delle norme contenute nella Direttiva Compatibilità Elettromagnetica 89/6/CEE, e alle leggi nazionali che recepiscono tale Direttiva. I numeri di serie sono unici per ciascuna apparecchiatura, così come le descrizioni dei componenti, le parti usate per la produzione e la data di fabbricazione. Norme e specifiche tecniche nazionali Il prodotto è progettato e fabbricato in conformità con diverse norme e specifiche tecniche. Tra queste: * Norma CSA (Canadian Standards Association) C. numero 60 relativa alle apparecchiature per la saldatura all arco. * Norma UL (Underwriters Laboratory) 9VO (test di infiammabilità per tutte le schede a circuiti stampati usate). * Norme ISO/IEC (BS 68-PT0) (EN ) (EN509) (EN50078) applicabili alle apparecchiature per il taglio al plasma e relativi accessori. * Norma di prodotto CENELEC EN5099 EMC relativa alle apparecchiature per la saldatura all arco. * Per ambienti a rischio elevato di scossa elettrica, i generatori che portano il marchio sono conformi alla norma EN509 quando usati con torce manuali a ugello esposto, se dotate di distanziale correttamente montato. * Presso lo stabilimento di produzione sono messe in atto, come parte del normale processo di progettazione e produzione, procedure di ampia portata volte alla verifica della progettazione del prodotto. Ciò serve per assicurare che il prodotto sia sicuro, se usato in conformità con le istruzioni contenute in questo manuale e le relative prassi industriali, e le sue prestazioni siano conformi alle specifiche. Rigorosi collaudi fanno parte del processo produttivo per assicurare che il prodotto sia conforme o superiore a tutte le specifiche di progettazione. Thermal Dynamics ha fabbricato prodotti per più di 0 anni, e continuerà a raggiungere l eccellenza in quest area di produzione. Rappresentante responsabile del Costruttore: Steve Ward Operations Director Thermadyne Europe Europa Building Chorley N Industrial Park Chorley, Lancashire, England PR6 7BX Manuale

12 .05 Garanzia Ultracut 00 GARANZIA LIMITATA: Thermal Dynamics Corporation (nel seguito Thermal ) garantisce che i suoi prodotti sono esenti da difetti di materiale e di fabbricazione. Nel caso eventuale mancata conformità con la presente garanzia si manifestasse entro il periodo di tempo applicabile ai prodotti Thermal che è precisato sotto, Thermal provvederà, dietro notifica di ciò e prova che il prodotto è stato immagazzinato, installato, messo in esercizio, e mantenuto in conformità con le specifiche, istruzioni, raccomandazioni di Thermal e con riconosciute e normali prassi industriali, e non è stato soggetto a uso improprio, riparazione, negligenza, modifica o incidente, a correggere tali difetti a mezzo di adatta riparazione o sostituzione, a esclusivo giudizio di Thermal, di qualsiasi componente o parte del prodotto determinata difettosa da Thermal. QUESTA GARANZIA È ESCLUSIVA E IN LUOGO DI QUALSIASI GARANZIA DI VENDIBILITÀ O DI IDONEITÀ PER QUALSIASI PARTICOLARE SCOPO. LIMITAZIONE DI RESPONSABILITÀ: Thermal non sarà in alcuna circostanza responsabile di danni speciali o conseguenti, quali, a titolo esemplificativo e non esaustivo, danneggiamento o perdita di beni acquistati o sostituiti o pretese di clienti di distributori (nel seguito Acquirenti ) per interruzione di servizio. I rimedi per l Acquirente qui stabiliti sono esclusivi e la responsabilità di Thermal rispetto a qualsiasi contratto, o qualsiasi atto con ciò connesso quale l esecuzione o l inosservanza, o derivante dalla fabbricazione, vendita, consegna, rivendita, o uso di qualsiasi bene coperto o fornito da Thermal sia conseguente a contratto, negligenza, illecito, sia sotto qualsiasi garanzia, sia altrimenti, non dovrà, eccettuato quanto espressamente previsto nel seguito, superare il prezzo dei beni sui quali tale responsabilità si basa. I DIRITTI DELL ACQUIRENTE AI SENSI DI QUESTA GARANZIA SONO NULLI SE SONO USATE PARTI DI RICAMBIO O ACCESSORI CHE POSSANO PREGIUDICARE LA SICUREZZA O LE PRESTAZIONI DI QUALSIASI PRODOTTO THERMAL. QUESTA GARANZIA È NULLA SE IL PRODOTTO È VENDUTO DA PERSONE NON AUTORIZZATE. I periodi di garanzia limitata per questo prodotto sono: Un massimo di tre () anni dalla data di vendita a un distributore autorizzato e un massimo di due () anni dalla data di vendita da parte di tale distributore all Aquirente, e con ulteriori limitazioni su tale periodo di due () anni (vedere la tabella riportata sotto). Parti Lavoro Generatori e componenti AutoCut e UltraCut anni anno Torcia e condutture Torcia XTTM-00 / XTTM-0 (Escluse parti di consumo) anno anno Parti di riparazione/ricambio 90 giorni 90 giorni Le richieste di riparazione o sostituzione in garanzia ai sensi di questa garanzia limitata devono essere presentate tramite un centro di servizio autorizzato Thermal Dynamics entro (0) giorni dalla riparazione. Ai sensi di questa garanzia non saranno pagati costi di trasporto di alcun genere. I costi di trasporto per l invio dei prodotti a un centro autorizzato di riparazioni in garanzia saranno a carico del cliente. Tutti i beni inviati saranno a spese e a rischio del cliente. Questa garanzia sostituisce tutte le precedenti garanzie Thermal. Data di efficacia: 9 agosto 005 Manuale

13 SEZIONE : CARATTERISTICHE TECNICHE.0 Descrizione generale del sistema Una configurazione normale del sistema Ultra-Cut 00 comprende: Generatore Dispositivo di accensione arco a distanza Modulo di controllo gas Gruppo valvola per torcia Torcia di precisione per taglio al plasma Insieme di condutture di connessione Kit parti di ricambio torcia I componenti vengono collegati tra loro all atto dell installazione..0 Generatore Il generatore fornisce la corrente necessaria per le operazioni di taglio. Il generatore controlla anche il funzionamento del sistema, e raffredda e fa circolare il liquido refrigerante per la torcia e le condutture..0 Dispositivo di accensione arco a distanza Questo dispositivo produce un impulso momentaneo ad alta frequenza per accendere l arco pilota. L arco pilota crea un sentiero per il trasferimento dell arco principale al pezzo. Quando l arco trasferito è stabilizzato, l arco pilota si spegne..0 Modulo di controllo gas Questo modulo permette la regolazione a distanza della scelta del gas, delle pressioni e delle portate, e insieme la regolazione della corrente di taglio..05 Torcia di precisione per taglio al plasma La torcia fa passare in modo controllato la corrente al pezzo attraverso l arco trasferito, provocando il taglio del metallo. Manuale

14 .06 Caratteristiche tecniche ed elettriche Ultra-Cut 00: Caratteristiche tecniche e di progetto Potenza e corrente di alimentazione 08/0 V 60 V, mono/trifase, 50/60 Hz Massima tensione a vuoto (U 0 ) 80 V c.c. Minima corrente in uscita 0 A Massima corrente in uscita 00 A Tensione in uscita 60-0 V c.c. Fattore di servizio 00% a 00 A, 80 V, ( kw ) Temperatura dell aria ambiente corrispondente al fattore di servizio 0 F (0 C) Gamma di funzionamento F a F (da -0 C a + 50 C) Fattore di potenza Raffreddamento 0,70 a 00 A c.c. in uscita Aria forzata (Classe F) Generatore Ultra-Cut 00 Alimentazione Potenza Dimensioni suggerite Corrente assorbita (vedere nota) Tensione Frequenza Trifase Trifase Fusibili trifase Sezione conduttori trifase (Volt) (Hz) (kva) (A) (A) (AW G) 08 50/ # 0 50/ # 00 (compresoce) 50/ # 60 50/ # Tensioni di linea, sezione conduttori e protezione dei circuiti sono suggeriti sulla base del National Electric Code e del Canadian Electrical Code.07 Schema dei componenti di sistema Lunghezza massima 5 / 8, m Lunghezza massima 5 / 7,6 m Alimentazione primaria Generatore Ritorno arco pilota Cavi negativo Alimentaz. refrig. Ritorno refriger. Cavo di controllo Dispositivo di accensione arco a distanza Rit. arco pilota Protezione Alimentaz. refrig. Ritorno refriger. Protezione CNC Cavo a fibra ottica Cavo di controllo Modulo di controllo gas Gas plasma Gas di protez. Gas di preflusso Cavo di controllo Protez. ad acqua Assieme valvola torcia Gas plasma Gas di protez. Tubo di posizionamento Torcia Cavi di massa Pezzo Lunghezza massima 75 / 5, m Manuale

15 .08 Dimensioni del generatore Manuale

16 .09 Caratteristiche del pannello posteriore del generatore Morsetto torcia (Neg) Spia alimentazione c.a. Morsetto arco pilota (Pos) Pannello interruttori Morsetti di alimentazione Connettore modulo di controllo gas Morsetti di terra Connettore CNC Morsetto cavo di massa Coperchio morsetti Connettore dispositivo di accensione arco a distanza RETURN SUPPLY Pannello sostegno coperchio morsetti Attacchi refrigerante Filtro refrigerante Serb. refrigerante Barra fermacavi Art # A-079 Manuale

17 .0 Caratteristiche dei gas Il cliente fornirà tutti i gas e i regolatori di pressione. I gas devono essere di alta qualità. I regolatori di pressione devono essere a doppio stadio e installati entro mesi dal modulo di controllo gas. Generatore Ultra-Cut 00: Pressioni, portate e cara tteristiche di qualità dei gas Gas Qualità Pressione minima Portata O (Ossigeno) N (Azoto) Puro al 99.5% (è raccomandato liquido) Puro al 99.5% (è raccomandato liquido) <000 ppm O, < ppm H O 0 psi 8, bar / 87 kpa 0 psi 8, bar / 87 kpa 75 scfh ( l/h) 80 scfh (5097 l/h) Aria compressa o in bombola Pulito, asciutto, esente da olio (vedere nota ) 0 psi 8, bar / 87 kpa 85 scfh (58 l/h) H5 (Argo-Idrogeno) H5 = 5% Idrogeno, 65% Argo Puro al % (è raccomandato gas liquido) 0 psi 8, bar / 87 kpa 85 scfh (06 l/h) H O (Acqua) Vedere nota 50 psi (,5 bar) 0 gph (8 lph) Nota : La fonte di aria deve essere adeguatamente filtrata per rimuovere tutto l olio o il grasso. La contaminazione da olio o grasso proveniente da aria compressa o in bombola può provocare la fiamma in unione con l ossigeno. Per il filtraggio, un filtro a coalescenza in grado di filtrare fino a 0,0 micron deve essere installato il più vicino possibile alle entrate dei gas nel modulo di controllo gas. Nota : L acqua di rubinetto non necessita di essere deionizzata, m a in caso di acqua a contenuto minerale estremamente alto, è raccomandato un addolcitore di acqua. L acqua di rubinetto con alti livelli di particolato deve essere filtrata. Nota : È raccomandato il regolatore di pressione N per assicurare l appropriata pressione dell acqua.. Applicazioni dei gas MATERIALE OPERAZIONE 55 A 00 A 00 A ACCIAIO DOLCE ACCIAIO INOSSIDABILE ALLUMINIO TIPO DI GAS TIPO DI GAS TIPO DI GAS PRE- PLASMA FLUSSO PROTE- ZIONE PRE- FLUSSO PLASMA PROTE- ZIONE PRE- FLUSSO PLASMA PROTE- ZIONE Aria Aria Aria Aria O Aria Aria Aria Aria Aria Aria Aria Aria Aria Aria Aria Aria Aria Aria Aria Aria Aria O Aria N N H0 N N H0 N H5 N N H5 N Aria Aria Aria Aria O Aria Manuale

18 . Caratteristiche della torcia XTTM-00 A. Dimensioni della torcia Art # A-0897 Boccola terminale di protezione 9.00" 8,68 mm.5" 57,5 mm Tubo di posizionamento 5.50" 9,78 mm.0" 50,8 mm 6.0" 60,0 mm.5" 89,87 mm.9" 60,8 mm.7" 69,55 mm.57" 9,96 mm.9" 7,8 mm Manuale

19 B. Lunghezza delle condutture della torcia Condutture Gas Lunghezza Piedi Metri 0,05 5,6 5 7,6 5 0,6 50 5, 75,8 00 0, 5 8, 50 5,7 75 5, C. Componenti della torcia (sono illustrati componenti generici) Art # A-07 Diffusore gas di protezione Diffusore gas plasma Cappa di protezione Corona di protezione Ugello Elettrodo Cartuccia D. Parti in posizione (PIP) La torcia è progettata per l uso con un generatore che sente il flusso di ritorno del refrigerante a conferma che i componenti della torcia sono montati nella posizione corretta. Se il flusso di ritorno del refrigerante al generatore è assente o insufficiente il generatore non fornirà potenza alla torcia. Anche la perdita di refrigerante dalla torcia indica che dei componenti sono assenti o installati in modo inadeguato. E. Tipo di raffreddamento Combinazione di corrente di gas attraverso la torcia e raffreddamento a liquido. Manuale

20 F. Caratteristiche tecniche della torciaxt TM -00 (con generatore Ultra-Cut TM 00) Caratteristiche tecniche della torcia XT TM -00 (usata con generatore Ultra-Cut TM 00) Temperatura ambiente 0 F / 0 C Fattore di servizio 00% a 00 A Massima corrente 50 A Tensione (V pic co ) 500 V Tensione di innesco arco 0 kv Corrente Fino a 00 A, c.c., polarità diretta Caratteristiche dei gas per la torcia XT TM -00 Gas plasma: Gas di protezione: Pressione di esercizio Massima pressione in entrata Portata gas Aria compressa, ossigeno, azoto, H5 Aria compressa, ossigeno, azoto, acqua 5 psi ± 0 psi 8,6 bar ± 0,7 bar 5 psi / 9, bar 0-00 scfh G. Generatore al plasma usato con: Thermal Dynamics Ultra-Cut 00. Manuale

21 SEZIONE : INSTALLAZIONE.0 Caratteristiche dell installazione Alimentazione elettrica La rete di alimentazione elettrica e il sistema di alimentazione di gas e acqua devono essere conformi alle norme locali di sicurezza. Tale conformità deve essere verificata da personale qualificato. ATTENZIONE Le dimensioni dei fusibili e le sezioni dei conduttori sono riportate solo per riferimento. L installazione deve essere conforme alle norme nazionali e locali per il tipo e metodo di collegamento usato. Alimentazione del gas Il cliente deve fornire tutti i gas e i regolatori di pressione. I gas devono essere di alta qualità. I regolatori di pressione devono essere a doppio stadio e installati il più vicino possibile al modulo di controllo gas. Gas contaminati possono provocare uno o più dei seguenti problemi: Ridotta velocità di taglio Qualità di taglio inadeguata Bassa precisione di taglio Ridotta durata dei consumabili La contaminazione da olio o grasso proveniente da aria compressa o in bombola può provocare la fiamma in unione con l ossigeno..0 Caratteristiche del sistema di raffreddamento Il refrigerante deve essere aggiunto al sistema all installazione. La quantità richiesta varia con la lunghezza delle condutture della torcia. Thermal Dynamics raccomanda l uso dei suoi refrigeranti e 7-58 (per basse temperature). Prestazioni del refrigerante Numero catalogo e miscela Miscela Protegge fino a 'Extra-Cool TM ' 5 / 75 0 F / - C 7-58 'Ultra-Cool TM ' 50 / 50 7 F / - C 7-58 'Extreme Cool TM ' Concentrato* -65 F / -5 C * Per miscela con D-I Cool TM 7-58 Manuale

22 .0 Schema di sistema Lunghezza massima 5 / 8, m Lunghezza massima 5 / 7,6 m Ritorno arco pilota Ritorno arco pilota Alimentazione primaria Generatore da 00 A Cavo del negativo Alimentaz. refrigerante Ritorno refrigerante Cavo di controllo Cavo di messa a terra Dispositivo di accensione arco a distanza Azione refrigerante con negativo Ritorno refrigerante Protezione Protezione Cavo a fibra ottica Cavo di controllo Modulo di controllo gas Gas plasma Gas di protez. Gas di preflusso Cavo di controllo Protez. ad acqua Assieme valvola torcia Gas plasma Gas di protez. Tubo di posizionamento Torcia Cavo di massa Pezzo Lunghezza massima 75 / 5, m Manuale

23 .0 Identificazione dei cavi e delle condutture A B Cavo #8 AWG Cavo # AWG Ritorno arco pilota, da generatore ad accensione arco Art # A-077 Conduttura negativo, da generatore ad accensione arco C Verde Verde Conduttura alimentazione refrigerante, da generatore ad accensione arco D Rosso Rosso Conduttura ritorno refrigerante, da generatore ad accensione arco E Cavo di controllo, da generatore ad accensione arco F F G I Verde / giallo # AWG Verde / giallo /0 (50 mm ) Cavo di terra Cavo di terra, da accensione arco a distanza a terra Assieme condutture schermate torcia, da accensione arco a torcia Conduttura gas plasma, da valvola torcia a torcia J Conduttura gas di protezione, da valvola torcia a torcia K 7 Cavo di controllo, da generatore a modulo di controllo gas L Cavo a fibra ottica, da generatore a modulo di controllo gas H, Q, R, S,T O /0 Cavo (/0 (50 mm ) Cavo di massa P Cavo CNC ( conduttori) Manuale

24 .05 Sollevamento del generatore PERICOLO Non toccare parti elettriche sotto tensione. Staccare i conduttori di alimentazione prima di spostare l unità. LA CADUTA DELL APPARECCHIATURA può provocare serie lesioni personali e danneggiare l apparecchiatura stessa. Usare i quattro golfari di sollevamento per sollevare il generatore con le cinghie. Usare un sollevatore a forche, gru, o paranco per sollevare l unità dal pallet di spedizione come è mostrato nella figura. Mantenere il generatore stabile e verticale. Non sollevare più del necessario per liberare il pallet di spedizione. Art # A-0796 Collocare il generatore su una superficie solida e livellata. L installatore può fissare il generatore al pavimento o a una struttura di sostegno con dispositivi di fissaggio passanti attraverso le parti orizzontali dei piedini del generatore. Manuale

25 .06 Rimozione del coperchio connessioni Il cavo di alimentazione primaria deve essere fornito dall utente e connesso all alimentazione. Rimuovere il coperchio connessioni sul retro del generatore. Usare attenzione nella rimozione del pannello; c è un cavo di terra collegato all interno del pannello. Non scollegare questo conduttore. Coperchio connessioni (rimosso) Pannello di connessione Art # A-0797 Manuale

26 .07 Verifica/regolazione della tensione di alimentazione. Il generatore contiene una scheda di configurazione della tensione che deve essere impostata per corrispondere alla tensione dell alimentazione primaria. Rimuovere il pannello di sinistra del generatore e localizzare la scheda di configurazione della tensione. La configurazione della tensione di alimentazione appare alla sommità della scheda.. Se è necessario, scollegare il ponte all angolo superiore destro della scheda, rimuovere la scheda e reinstallarla con la corretta tensione di alimentazione sulla sommità della scheda.. Ricollegare il ponte. Reinstallare il pannello laterale del generatore. Modulo Inverter. Disconnette re il ponte Scheda tensione alimentazione 08 / 0V / 60V (mostrata nella posizione 60 V). Rimuove re i bulloni. Inve rtire la scheda. Reinstalla re la scheda 5. Ricollega re il ponte Art # A-0856 Manuale

27 .08 Collegamento cavi di alimentazione e di messa a terra del generatore. Rimuovere accuratamente un tratto della guaina esterna del cavo di alimentazione primaria per esporre i singoli conduttori. Rimuovere l isolamento dei singoli conduttori. Fare passare il cavo verso l alto attraverso la barra fermacavi e attraverso il pannello di sostegno del coperchio connessioni sul pannello posteriore del generatore.. Montare capicorda a occhiello sui singoli conduttori. Assicurare i capicorda ai singoli conduttori.. Collegare i singoli conduttori come è mostrato nella figura. Collegare il conduttore di terra del cavo di alimentazione alla morsettiera di messa a terra. ATTENZIONE Il coperchio connessioni trasparente deve restare in posizione.. Far passare un cavo di messa a terra attraverso la barra fermacavi e la stessa apertura del cavo di alimentazione nel pannello di sostegno del coperchio connessioni. Collegare il cavo alla morsettiera di messa a terra sul pannello posteriore del generatore. Fare riferimento alla Sezione Collegamenti di messa a terra per dettagli esaurienti e procedure relative all appropriata messa a terra del generatore. Morsettiera di messa a terra Pannello di connessione Coperchio connessioni all accensione arco a distanza Cavo di messa a terra del generatore Terra del cavo di alimentazione Pannello di sostegno del coperchio connessioni Cavo di alimentazione Cavo di messa a terra del generatore Barra fermacavi Particolare del collegamento cavo esempio all accensione arco a distanza 5. Reinstallare il coperchio connessioni sul generatore. Fissare i dadi a mano. Non serrare eccessivamente. Manuale

28 .09 Collegamenti di messa a terra A. Electromagnetic Interference (EMI) A. Interferenza elettromagnetica (EMI) L accensione dell arco pilota genera un certo ammontare di interferenza elettromagnetica (EMI), comunemente chiamata rumore a radiofrequenza. Questo rumore a radiofrequenza può interferire con altre apparecchiature elettroniche come i controller CNC, i comandi a distanza, i controller dell altezza, ecc. Per minimizzare l interferenza a radiofrequenza, seguire queste procedure di messa a terra nell installazione di sistemi meccanizzati: B. Messa a terra. La disposizione di messa a terra preferibile è una terra a punto unico con collegamento a stella. Il punto u-nico, normalmente il banco di taglio, è collegato mediante un conduttore /0 AWG (in Europa una sezione di 50 mm ) o maggiore a una buona terra (fare riferimento al paragrafo C, Creazione di una terra ). Il dispersore di terra deve essere situato il più vicino possibile al banco di taglio, idealmente meno di 0 ft (,0 m), e non più di 0 ft (6, m) dal banco di taglio. NOTA Tutti i conduttori di terra devono essere quanto più corti possibile. Conduttori lunghi presentano maggiore resistenza alle radiofrequenze. Conduttori di diametro minore presentano maggiore resistenza alle radiofrequenze, pertanto è meglio usare conduttori di maggiore diametro.. La messa a terra di componenti montati sul banco di taglio (controller CNC, controller di altezza, comandi plasma a distanza, ecc.) deve seguire le raccomandazioni del fabbricante per quanto riguarda la dimensione dei conduttori, il tipo, e la localizzazione dei punti di collegamento. Per i componenti Thermal Dynamics si raccomanda di usare almeno un conduttore 0 AWG (in Europa una sezione di 6 mm ) o una piattina a treccia in rame con sezione uguale o maggiore di 0 AWG collegata al te-laio del banco di taglio. Il dispositivo di accensione arco a distanza usa un conduttore di terra /0 e il modulo di controllo gas dovrebbe usare al minimo un conduttore # AWG. Il punto di collegamento deve essere di metallo nudo pulito; ruggine e vernice producono collegamenti inadeguati. Per tutti i componenti, possono essere usati conduttori superiori al minimo raccomandato che possono migliorare la protezione da rumore.. Il telaio della macchina di taglio è poi collegato al punto a stella con conduttore /0 AWG (in Europa una sezione di 50 mm ) o maggiore.. Il cavo di massa del generatore al plasma (vedere NOTA) è collegato al tavolo di taglio al punto unico di terra con collegamento a stella. NOTA Non collegare il cavo di massa direttamente al dispersore di terra. 5. Assicurarsi che il cavo di massa e i cavi di terra siano collegati correttamente. Il cavo di massa deve avere un solido collegamento al tavolo di taglio. I collegamenti di massa e di terra devono essere liberi da ruggine, sporco, grasso, olio e vernice. Se è necessario, smerigliare o sabbiare fino al metallo nudo. Usare rondelle di sicurezza per mantenere i collegamenti serrati. Si raccomanda anche di usare prodotti chimici antiossidanti per impedire la corrosione. 6. Il telaio del generatore al plasma è collegato alla terra del sistema di alimentazione come è richiesto dalle normative elettriche. Se il generatore al plasma è vicino al banco di taglio (vedere NOTA) un secondo dispersore di terra non è normalmente necessario; infatti potrebbe essere dannoso perché può generare correnti dovute ad anelli di terra che provocano interferenze. Quando il generatore al plasma è molto lontano dal dispersore di terra e si manifestano interferenze, può Manuale

29 servire l installazione di un secondo dispersore di terra vicino al generatore. Il telaio del generatore sarebbe allora collegato a questo dispersore. NOTA Si raccomanda che il generatore al plasma si trovi entro 0-0 ft (6, 9, m) dal banco di taglio, se possibile. 7. Il cavo di controllo del plasma dovrebbe essere schermato, con la schermatura collegata solo dalla parte della macchina di taglio. Il collegamento della schermatura da entrambe le parti consentirebbe lo sviluppo di correnti dovute ad anelli di terra che possono provocare più interferenza di quella che ci sarebbe senza schermatura. Creazione di una terra. Per creare una terra sicura a bassa resistenza, fare penetrare una barra rivestita di rame del diametro di / in ( mm) o maggiore almeno 6-8 ft (,8, m) nel terreno in modo che sia a contatto con terra umida per la maggior parte della lunghezza. In funzione della località, può essere necessaria una maggiore profondità per ottenere una terra a bassa resistenza (vedere NOTA). Le barre, normalmente lunghe 0 ft (,0 m), possono essere saldate l una all altra per ottenere lunghezze maggiori. Piazzare la barra il più vicino possibile al banco di taglio. Installare un conduttore di terra, /0 AWG (in Europa una sezione di 50 mm ) o superiore, tra il dispersore di terra e il punto unico di terra con collegamento a stella sul banco di taglio. NOTA Idealmente, un dispersore di terra correttamente installato avrà una resistenza di tre ohm o meno. Per verificare la correttezza di una terra, fare riferimento alla figura che segue. La lettura su un multimetro dovrebbe essere di V c.a. per una linea da 5 V c.a., o di,5 V c.a. per una linea da 0 V c.a. ATTENZIONE Rimuovere tutti gli altri collegamenti dalla barra di terra durante la prova. Questa prova suppone che il neutro della fonte a 5 o 0 V c.a. sia collegato alla messa a terra dello strumento. NEUTRO collegato a terra PERICOLO Usare estrema cautela. Questa prova usa tensione di lavoro. Barra di terra con collegamenti estranei rimossi CAVO DI MISURA NEUTRO SOTTO TENSIONE Lampadina a incandescenza da 00 W * CAVO DI MISURA SOTTO TENSIONE * Si può sostituire la lampadina con una resistenza da 00 W. Usare 00 ohm per 5 V c.a.. Usare 500 ohm per 0 V c.a.. VAC Su linea da 5 V c.a.: V c.a. = ohm V c.a. = ohm Su linea da 0 V c.a.:,5 V c.a. = ohm 0,5 V c.a. = ohm Art # A-075 Prova di una terra Manuale

30 . L aumento della lunghezza del dispersore di terra oltre 0-0 ft (6, 9, m) non aumenta in generale l efficacia del dispersore. Una barra di diametro maggiore che presenta più superficie laterale può essere di aiuto. Talvolta ha effetto il mantenere il suolo attorno al dispersore di terra continuamente umido facendo scorrere una piccola quantità di acqua. Anche l aggiunta di sale al terreno ottenuta inzuppandolo di acqua salata può ridurre la resistenza. Quando si usano questi metodi, è richiesto il controllo periodico della resistenza per assicurare che la terra è sempre efficiente. D. Disposizione delle condutture della torcia. Per minimizzare l interferenza a radiofrequenza, disporre le condutture della torcia il più possibile lontane da componenti CNC, motori di azionamento, cavi di controllo o linee di alimentazione primaria. Se dei cavi devono passare sopra le condutture della torcia, farle passare ben angolate. Non disporre i cavi di controllo del plasma o altri cavi di controllo paralleli alle condutture della torcia in canaline portacavi.. Tenere pulite le condutture della torcia. Sporcizia e particelle metalliche sottraggono energia, ciò che provoca accensione difficile e aumento della possibilità di interferenza a radiofrequenza..0 Collegamento delle condutture del refrigerante. Collegare i tubi flessibili del refrigerante, che sono identificati con il colore, ai connettori del refrigerante sul pannello posteriore del generatore. La linea di alimentazione (uscita) è contrassegnata dal verde, la linea di ritorno (entrata) è contrassegnata dal rosso. COOLANT RETURN SUPPLY RETURN SUPPLY Collegamenti del refrigerante ROSSO VERDE All'accensione arco a distanza Art # A-0800 Manuale

31 . Collegamento cavi di controllo per CNC, accensione arco a distanza e modulo di controllo gas. Collegare un estremità di ogni cavo al generatore.. Collegare l altra estremità del cavo CNC al dispositivo CNC.. La schermatura del cavo CNC deve essere attaccata a terra all estremità CNC del cavo. Non mettere a terra attraverso il generatore. Al modulo di controllo gas Al CNC RETURN SUPPLY All'accensione arco a distanza Art # A-080. Collegamento del cavo a fibra ottica (modulo di controllo interno tipo ) ATTENZIONE Controllare il tipo di modulo di controllo interno. Usare questa sezione per i collegamenti a un modulo di controllo interno senza un coperchio connessioni esterno. Usare la sezione precedente per i collegamenti a un modulo di controllo interno con un coperchio connessioni esterno.. Collegare un estremità di ogni cavo al generatore come è mostrato nella figura. a. Rimuovere il dado di fissaggio dal pressacavo antistrappo sul cavo/cavi in fibra ottica. Allentare il cappellotto sul pressacavo. b. Far passare il connettore del cavo attraverso l apertura appropriata. Far scivolare il dado di fissaggio pressacavo sul cavo. Far fare un anello al cavo; premere accuratamente il connettore nell apposita presa prevista sul modulo di controllo interno. c. Serrare il pressacavo antistrappo sul cavo/cavi. Non serrare eccessivamente. Manuale

32 Prese Al modulo di controllo gas Al dispositivo di interfaccia HMI (se installato) Al generatore slave (se installato) Particolare in sezione, installazione cavo a fibra ottica Art # A Installazione del modulo di controllo gas Il modulo di controllo gas deve essere installato in una posizione adatta in cui sia facilmente accessibile da parte dell operatore. L unità deve essere montata su una superficie piana orizzontale. Se il modulo è montato su una struttura metallica o su qualunque altro sostegno soggetto a vibrazioni o a movimenti, l installatore deve fissare stabilmente il modulo al sostegno. Il modulo deve essere posizionato il più lontano possibile dal dispositivo di accensione dell arco a causa dell interferenza elettromagnetica. È accettabile far correre il cavo di controllo nella stessa canalina dei cavi provenienti dal dispositivo di accensione a distanza. Il modulo è dotato di piedini che tengono sollevato il pannello inferiore dalla superficie su cui il modulo è montato. Nel pannello sono praticati fori di ventilazione; lo spazio tra il pannello inferiore e la superficie su cui il modulo è montato deve restare aperto perché l aria di ventilazione possa entrare nel modulo. Anche le feritoie nel pannello posteriore del modulo devono restare libere, per permettere il passaggio dell aria di ventilazione. NOTA L unità deve essere montata in modo che i flussometri siano a piombo. Se i flussometri non sono a piombo, possono dare indicazioni scorrette. Preparazione. Rimuovere le viti che fissano il pannello di copertura al modulo.. Rimuovere il pannello di copertura dal modulo facendo attenzione al cavo di messa a terra collegato. Rimuovere il cavo di messa a terra se necessario. Manuale

33 Copertura del modulo di controllo gas Rimuovere il conduttore di terra Non rimuovere Art # A-0688 Rimozione della copertura Manuale

34 . Installazione del cavo a fibra ottica. Installare il pressacavo di protezione per il cavo a fibra ottica nel foro del pannello di connessione nella parte posteriore del modulo.. Far passare il connettore del cavo a fibra ottica attraverso il foro del pannello di connessione nella parte posteriore del modulo. Far passare nel modulo abbastanza cavo da permettere che il cavo formi un anello verso l alto come è mostrato nella figura. ATTENZIONE Evitare di piegare, torcere, o ammucchiare il cavo a fibra ottica. Il cavo può essere danneggiato se viene forzato in curve a piccolo raggio.. Inserire il connettore del cavo a fibra ottica nella presa nella scheda circuitale montata verticalmente come è mostrato nella figura. Scheda circuitale Cavo a fibra ottica J57 J56 COMM PREFLOW AIR OUT PLASMA HO N INPUTS O OUT SHIELD OUT TVA POWER H5 F5 SUPPLY Art # A-077 SHIELD PLASM A PREFLO W HO HO SHIELD INPUTS AIR N O J57 J56 TVA H5 F5 POWER SUPPLY COMM Manuale

35 Scheda circuitale Cavo a fibra ottica Art # A-077. Serrare il pressacavo di protezione per il cavo a fibra ottica. 5. Reinstallare il pannello di copertura assicurandosi che il conduttore di terra sia collegato..5 Modulo di controllo gas: collegamenti di controllo, ingresso e uscita. Effettuare tutti gli altri collegamenti sul retro del modulo. I collegamenti sono contrassegnati da etichette. Il modulo deve essere messo a terra; il morsetto di terra è contrassegnato Per la messa a terra usare un conduttore #0 AWG (in Europa una sezione di 6 mm ) o superiore. Tenere il conduttore di terra il più corto possibile.. Posizionare il modulo su una superficie di montaggio piana e orizzontale. Manuale