Potente impianto di miscelazione per la nuova produzione di fondi di pozzetti in calcestruzzo in Germania

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1 Gasus Dosier- und Fördertechnik GmbH, Würzburg, Germania Potente impianto di miscelazione per la nuova produzione di fondi di pozzetti in calcestruzzo in Germania La società tedesca Haba-Beton Johann Bartlechner KG con sede centrale in Baviera, a Garching, da quasi 100 anni è sinonimo di competenza e qualità nella costruzione sotterranea e in questo lasso di tempo è diventata una delle aziende leader di mercato in Europa nel settore dei tubi e sistemi per pozzetti. È già la quarta generazione che si occupa della gestione dell'azienda che nel frattempo ha 300 dipendenti dislocati nelle 7 sedi in Germania e in Austria, inoltre ha un ufficio vendite in Polonia per i prodotti prefabbricati Haba. Nel 2005 nella sede bavarese di Teising è entrata in funzione una nuova produzione per fondi di pozzetti monolitici. L'intera tecnica di dosaggio, trasporto e miscelazione è stata fornita e montata dalla Gasus Dosier- und Fördertechnik GmbH di Würzburg, Germania. La fornitura comprendeva un mescolatore di Haarup, che provvede a fornire la giusta mescolazione di calcestruzzo precompresso per la produzione di fondi di pozzetti Perfect di Schlüsselbauer. Bikotronic ha fornito la tecnica di comando di tutta la produzione. Una relazione in merito è stata pubblicata in C&PI 1/2006. Per lo stabilimento di prefabbricazione di Großsteinberg nella Germania orientale (vicinanze di Lipsia), Haba-Beton ha puntato nuovamente agli stessi fornitori e recentemente ha inaugurato una nuova produzione per fondi di pozzetti monolitici in un ampio capannone realizzato appositamente. È stato quindi possibile realizzare un impressionante sistema d'impianto, la costruzione del capannone e degli impianti sono stati creati in perfetta armonia tra di loro. Area di produzione di Haba-Beton a Großsteinberg nelle vicinanze di Lipsia Mark Küppers, CPI worldwide, Germania Nei primi anni dopo la fondazione della ditta nel 1912, l'attuale Haba-Beton Johann Bartlechner KG aveva un commercio di carbone. Ma contemporaneamente il fondatore della ditta Mathias Bartlechner produceva già tubi in calcestruzzo, ovviamente a condizioni molto più complesse di oggi. Il volume di produzione era però di un solo tubo al giorno e diametro. Il calcestruzzo veniva gettato in una speciale cassaforma di legno. A questi inizi oggi si contrappone un'azienda che si evolve in un'imponente impresa. Fanno parte dell'attività principale attuale di Haba-Beton i quattro settori tubi, sistemi per pozzetti, serbatoi monolitici e ingegneria ambientale. Nelle sue sette sedi di produzione nella Germania meridionale e orientale nonché in Austria, la produzione di Haba Beton avviene secondo rigidi standard qualitativi controllati. Un coerente perfezionamento dei prodotti garantisce il ris petto di tutte le relative norme EU e nazionali. Con i suoi collaboratori impegnati e motivati, Haba-Beton è un partner affidabile per gli studi di ingegneria, le imprese di costruzione e i committenti pubblici. Il nome Haba-Beton sta per innovatività, competen- Fanno parte dell'attività principale attuale di Haba-Beton i quattro settori tubi, sistemi per pozzetti, serbatoi monolitici e ingegneria ambientale 142

2 za e affidabilità e va messo in relazione a numerosi grandi opere. Vi rientrano per esempio nuove costruzioni e ampliamenti di aeroporti in Germania e all'estero, fognature per numerose metropoli europee e opere di costruzione nel campo di autostrade e tratti ferroviari in Germania e Austria. Con l'inaugurazione del tubificio di Großsteinberg nelle vicinanze di Lipsia nel 1993, Haba-Beton ha portato avanti il suo progetto di espansione. La sede di Groß - steinberg era quasi l'ideale per un nuovo sito di produzione. ) I vantaggi del nastro di scarico sono un funzionamento silenzioso e quantità costanti di materiale Oltre ad ampissime aree da adibire a depositi esterni, il terreno offriva una posizione strategica con un vasto spazio per costruire una produzione su grande scala. Dopo il riuscito avvio della produzione di Großsteinberg, lo stabilimento veniva ampliato nel 1996/1997. Lo stabilimento è stato allestito in stretta collaborazione con la Gasus Dosier- und Förertechnik GmbH in base alle più moderne tecnologie. Due mescolatori Haarup vengono alimentati dall'intelligente sistema Gasus, il trasportatore a vagonetti Rekers distribuisce poi il calcestruzzo alle singole stazioni di produzione. Gli impianti di produzione, forniti da diversi produttori come Schlüsselbauer e Pedershaab, vanno dalle macchine per tubi di piccole dimensioni agli impianti di produzione di fondi per pozzetti e alla produzione di tubi di grandi dimensioni. Le gabbie di armatura per la produzione di tubi vengono prodotte ovviamente nello stabilimento. A tale proposito sono a disposizione impianti di MBK. Nuova produzione di fondi per pozzetti a Großsteinberg Poco più di 10 anni dopo l'ultimo ampliamento, partì la realizzazione dei progetti per una nuova produzione di fondi per pozzetti nella sede di Großsteinberg. Dato che l'impiantistica della produzione di fondi per pozzetti entrata in funzione nel 2005 a Teising aveva pienamente soddisfatto Haba-Beton, anche per Großstein - berg sono stati scelti gli stessi fornitori principali per la tecnica di produzione. Alla ditta Gasus veniva commissionato l'intero impianto di dosaggio e di mescolazione, compresi 2 mescolatori Haarup. Per la produzione dei fondi per pozzetti veri e propri, la decisione andò a favore di un impianto completamente automatico a carosello di Schlüs - selbauer e l'intera tecnica di comando dell'impianto di dosaggio e mescolazione veniva fornito da Bikotronic. Dall'elevatore a tazze, tramite un nastro di derivazione e di distribuzione, gli inerti finiscono in una delle 8 camere del silo per il calcestruzzo I singoli inerti vengono pesati in modo additivo tramite nastri di dosaggio su un nastro trasportatore di dosatura Dal dosaggio all'impianto mescolatore, gli inerti vengono trasportati tramite due lunghi nastri trasportatori di mm di larghezza 144

3 I quattro silos per il cemento hanno una capacità di 85 t ciascuno I filtri garantiscono un tenore di polvere residua inferiore a 20 mg per ogni m³ di aria silos integrati nell'edificio. Gasus ha fornito anche le altre tecniche di misurazione e dosaggio necessarie, come il dosaggio delle sostanze liquide. Provvede ad una percentuale precisa di additivi per il calcestruzzo per la produzione del calcestruzzo autocompattante, necessario per la produzione dei fondi per pozzetti monolitici. Due mescolatori planetari sono a disposizione nell'ultimo passo per la produzione del calcestruzzo. Servono per mescolare sia il calcestruzzo autocompattante sia i calcestruzzi con consistenza di terra umida per le produzioni adiacenti. Il trasporto in questi casi avviane tramite un nuovo trasportatore a vagonetti Rekers. Riempimento del silo Gli inerti vengono trasportati con gli autocarri alle tramogge ribaltabili a filo pavimento in cui vengono versati direttamente. Dalla tramoggia dotata di tastatore del materiale, tramite nastro di scarico viene riempito l'elevatore a tazze protetto dalla polvere. I vantaggi del nastro di scarico sono un funzionamento silenzioso e quantità costanti di materiale. Il punto di impatto del materiale alla consegna verso l'elevatore a tazze è dotato di gomma per attutire i Mescolatore planetario Haarup tipo 3000, pre-serbatoio inerti e bilancia per il cemento Il potente impianto mescolatore produce 80 m³ di calcestruzzo all'ora Come negli altri progetti di Haba-Beton, la Gasus Dosier- und Fördertechnik GmbH era nuovamente al suo fianco come partner competente per la tecnica di dosaggio e mescolazione. Per la produzione del calcestruzzo nel nuovo capannone, Gasus ha progettato e installato un intelligente sistema. Le scorte degli inerti sono depositate in otto grandi camere del silo. Il trasporto del materiale degli inerti avviene dalla tramoggia ribaltabile alle bilance degli inerti esclusivamente tramite nastri trasportatori. Dal dosaggio all'impianto mescolatore, gli inerti vengono trasportati tramite due lunghi nastri trasportatori di mm di larghezza. Il nastro trasportatore è lungo 50 metri e alla sua estremità effettua la consegna in un punto di consegna stagno alla polvere ad un nastro di 25 metri di lunghezza disposto in modo da formare un angolo di 90 C. Con il trasporto mediante il sistema a nastro trasportatore esente da manutenzione è stato possibile evitare ulteriori lavori ai pozzetti e alle fondazioni per un elevatore. Per i cementi sono a disposizione quattro Alimentazione a tenuta di polvere del materiale degli inerti, bilance acqua, fango e cemento Il comando dell'intera tecnica di dosaggio e mescolazione è stato fornito da Bikotronic 145

4 Uno sguardo all'impianto a carosello Perfect con circa 100 stampi La produzione dei singoli corpi EPS avviene tramite moderna tecnica per segare e tagliare del livello di riempimento al comando. Tutte le apparecchiature sono dotate di misure di sicurezza che seguono le più moderne tecnologie. Ne sono un esempio le funi di strappamento che si trovano sui nastri trasportatori per l'attivazione dell'em - ergenza. Dosaggio inerti I singoli inerti vengono pesati tramite nastri di dosaggio in modo additivo con una potenza di 4000 kg/min su un nastro trasportatore di dosatura. Tramite un sistema formato da più nastri trasportatori gli inerti finiscono alla fine in pre-serbatoi, da dove poi vengono alimentati i mescolatori. L'in - tero sistema di dosaggio è chiuso e protetto dalla polvere. Dosaggio del cemento Il cemento arriva tramite autocisterna e viene immesso tramite soffiaggio nei quattro silos. Ogni silo ha una capacità di 85 t. Sul bocchettone di riempimento è situato un finecorsa che mette per forza di cose in funzione il filtro e il rivelatore di riempimento massimo nel momento in cui viene allacciato il tubo flessibile di riempimento. Mescolatore I due mescolatori installati sono mescolatori planetari Haarup tipo Anche i mescolatori sono protetti dalla polvere e possono essere puliti con sistema a secco o bagnato. Nella pulizia con sistema bagnato le acque luride finiscono nei rispettivi serbatoi situati sotto l'impianto mescolatore. Il mescolatore Haarup ha una struttura forte e resistente all'usura. Una combinazione di stelle di miscelazione rotanti e palette miscelatrici a rotazione veloce consente una lavo -razione intensa del calcestruzzo con tempi di mescolazione brevi. Le coperture del mescolatore sono protette da finecorsa, che all'apertura fermano immediatamente il mescolatore. Per lo sfiato, il mescolatore è dotato di filtro a cartuccia con ventilatore, che quando vengono caricati gli inerti o il cemento raccoglie l'aria spostata e la rimanda pulita automaticamente nel mescolatore. Tra mescolatore e filtro è installata una valvola a farfalla pneumatica. Prima di caricare gli inerti nel mescolatore, la valvola a farfalla si apre e parte il ventilatore. Dopo aver caricato il cemento, comincia la pulizia del filtro. La durata della pulizia viene imposta dal comando e il ventilatore si spegne in modo ritardato dopo la chiusura della bilancia del cemento. Una volta terminata la pulizia, la valvola a farfalla si chiude. Ciò deve avvenire durante il tempo di miscelazione a secco, in modo che per il dosaggio dell'acqua la valvola a farfalla sia chiusa. Il calcestruzzo viene caricato direttamente nel serbatoio del calcestruzzo della produzione Perfect oppure trasportato ad altre stazioni di produzione con il trasportatore a vagonetti Rekers. Composizione dei singoli inserti rumori. Dall'elevatore a tazze, tramite un nastro di derivazione e di distribuzione, gli inerti finiscono in una delle 8 camere del silo per il calcestruzzo di circa 160 m³ ciascuna. Il comando del riempimento del silo, che è dimensionato per una produzione oraria di 200 m³, avviene in modo completamente automatico. Un eccessivo riempimento delle camere del silo è escluso a causa dell'accoppiamento dell'indicatore Il filtro è un filtro a cartuccia lavato ad aria compressa che garantisce un tenore di polvere residua inferiore a 20 mg per ogni m³ di aria. Sul filtro è collocata un'unità di comando sulla quale si può impostare il tempo di lavoro e quello di riposo. Il filtro lavora continuamente durante l'operazione di immissione del cemento tramite soffiaggio. Non appena è raggiunto il livello massimo di riempimento interviene un segnale acustico. Il conducente dell'autocisterna ha il tempo per spegnere l'alimentazione, svuotare la tubazione tramite soffiaggio e rimuovere il tubo flessibile di riempimento. In base al tempo preimpostato, la valvola a compressione montata nella tubazione di riempimento si chiude automaticamente. Il dosaggio del cemento nella bilancia del cemento avviene tramite coclee. La bilancia ha uno sfiato nel mescolatore. L'intero sistema di dosaggio è chiuso e protetto dalla polvere. Utilizzo dell'acqua di riciclaggio Le acque luride derivanti dal lavaggio del mescolatore o degli stampi vengono raccolte in serbatoi. Tramite la mescolazione auto matica i pezzi grossi vengono tenuti sospesi. Tramite il sistema di dosaggio dell'acqua, l'acqua di riciclaggio viene quindi aggiunta agli ulteriori processi di miscelazione. Produzione di fondi per pozzetti monolitici Il sistema Perfect è un sistema di produzione industriale per fondi per pozzetti in calcestruzzo monolitici individuali. È dimensionato per diametri nominali da 800 a mm con spessori di parete variabili da 120 a 380 mm. Il diametro dei condotti possono arrivare fino a mm e l'inclinazione dei condotti si può stabilire individualmente. Libertà individuali sono possibili anche nella scelta 146

5 Anche dal quadro di comando della stazione di getto è possibile controllare tutti i processi di produzione Il sistema gru Transexact porta uno stampo alla stazione di sformatura Il getto in un colpo solo di calcestruzzo autocompattante garantisce una qualità del calcestruzzo costante e riproducibile in tutto il prodotto dei raccordi e degli angoli di chiusura. Nello stabilimento di Großsteinberg, i fondi dei pozzetti vengono realizzati principalmente con guarnizione integrata. Viene ap - plicata una soluzione messa a punto dalle ditte Schlüsselbauer e DS-Dichtungs technik insieme. Preparazione individuale di un fondo per pozzetto in calcestruzzo Ogni fondo di pozzetto viene prima progettato al computer, dalla progettazione risultano i parametri rilevanti per la produzione come per es. le inclinazioni e i diametri dei condotti. Con questi parametri, vengono poi realizzati gli inserti con schiuma rigida di polistirolo espanso (EPS). La produzione dei singoli corpi EPS - per ogni condotto uno - avviene con una moderna tecnica per segare e tagliare. Questi corpi conferiscono le rispettive forme a quelli che saranno poi i condotti. ramite touch screen l'operatore riceverà poi tutte le informazioni necessarie. Gli inserti pronti saranno poi montati negli stampi. Quello che è sopra diventa il sotto il getto avviene a testa in giù Nella stazione di getto i singoli stampi vengono riempiti di calcestruzzo autocompattante verso quello che in un secondo momento sarà il fondo del pozzetto. Il getto con un colpo solo di calcestruzzo autocompattante garantisce una qualità del calcestruzzo costante e riproducibile in tutto il prodotto. Sulla stazione di getto gli operatori possono controllare sullo schermo tutta la produzione pienamente automatica. A tale proposito si possono leggere tutte le informazioni del comando Bikotronic. In questo modo, l'operatore per tutta la durata di carico degli stampi ha sempre una panoramica dei processi di dosaggio e mescolazione attuali, delle ricette del calcestruzzo e dei livelli di riempimento dei silos delle scorte. A causa del collegamento del sistema, all'occorrenza si può accedere immediatamente al comando dalla stazione di getto dei fondi per i pozzetti e l'operatore non deve recarsi appositamente nel locale di comando. Gli stampi riempiti vengono trasportati con l'impianto gru Transexact dalla stazione di getto ad un punto ben definito della zona di stoccaggio, dove vengono depositati per la maturazione. Sformatura e trasporto Il giorno dopo il sistema gru fornito da Schlüsselbauer per l'impianto a carosello effettua l'operazione di sformatura. A tale proposito i singoli stampi vengono sollevati dal sistema gru a carroponte, ruotati di 180 e portati alla stazione di sformatura, dove gli stampi vengono aperti e vengono prelevati i fondi dei pozzetti. Mentre i fondi dei pozzetti vengono portati dal capannone di produzione all'area esterna tramite un sistema di trasporto, gli stampi vengono trasportati alla pulizia e poi riportati nel circuito di produzione. ALTRE INFORMAZIONI Haba-Beton Johann Bartlechner KG Werk Großsteinberg Pomßener Landstr Großsteinberg, Germania T F grossteinberg@haba-beton.de Gasus Dosier- und Fördertechnik GmbH Friedrich-Bergius-Ring Würzburg, Germania T F gasus@t-online.de Schlüsselbauer Technology GmbH & Co KG Hörbach Gaspoltshofen, Austria T F sbm@sbm.at Haarup Maskinfabrik A/S Haarupvej Silkeborg, Danimarca T F haarup@haarup.dk 147