SOMMARIO 1 Premessa: Costruzione dei pezzi componenti il Ferro da stiro Cover esterna Serbatoio d acqua

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1 SOMMARIO 1 Premessa: Costruzione dei pezzi componenti il Ferro da stiro Cover esterna Serbatoio d acqua Cover interna a copertura della piastra forata Piastra forata 4mm Morsettiera modella Mammut Termostato a lamina bimetallica Cover esterna anteriore Passacavo Manopola per la regolazione della temperatura Cover con regolatore del vapore Cover esterna posteriore Pompetta Pulsante Guarnizione Guarnizione con iniettore Cilindro regolatore del vapore Spia mancanza d acqua Viti Molle Assemblaggio del ferro da stiro Design for Assembly

2 1 Premessa: Il presente progetto nasce allo scopo di mettere in atto le tecniche di modellazione CAD apprese durante il corso di TSA Tecnologie e Sistemi di Assemblaggio. Ho svolto il lavoro utilizzando la versione quindici di Solid Edge, un software di progettazione ibrida 2D/3D sviluppato da Siemens PLM Software. Uno dei principali punti di forza di quest ultimo è rappresentato dalle evolute funzionalità di modellazione e di progettazione dei componenti e degli assiemi. Gli utenti possono infatti aggiungere parametri dimensionali e relazioni di controllo a qualsiasi parte di un modello completo. Inoltre parti e assiemi possono essere modificati in modo semplice veloce, selezionando un modello e stirandolo come se fosse un elemento bidimensionale. Come oggetto da rappresentare ho scelto un ferro da stiro della AEG (figura 1) composto da 19 tipologie di pezzi. Nel presente documento andrò a descrivere: tutte le parti costituenti il pezzo, la loro realizzazione e la modalità di assemblaggio. Su quest ultimo punto, infine, effettuerò un analisi per valutarne la convenienza in termini di costi e tempi calcolando tramite il software DFA 9.0 il DFA Index. Figura 1: Ferro da Stiro AEG. 2

3 2 Costruzione dei pezzi componenti il Ferro da stiro. L'ambiente di modellazione delle parti di Solid Edge consente di costruire modelli 3D di solidi con feature reali. Tutti i processi di modellazione delle parti inizieranno con una feature base, quale un blocco o un cilindro, su cui si costruiranno le feature delle parti per creare un modello di una parte. Le feature delle parti includono per lo più protrusioni e scavi (di estrusione, di rivoluzione, di scorrimento e di loft), fori, nervature, solidi spessorati, raccordi, copie speculari. Il ferro da stiro oggetto di questo elaborato è stato realizzato rispettando le proprie dimensioni originali, per facilitarne poi la rappresentazione, alcune parti sono state rappresentate congiuntamente. Gli elementi costituenti l oggetto sono i seguenti: Cover esterna Cover esterna anteriore Cover esterna posteriore Piastra d acciaio forata Cover interna a copertura della piastra forata Serbatoio acqua Termostato a lamina bimetallica Guarnizione Guarnizione con iniettore Spia mancanza acqua Morsettiera modello Mammut Passacavo Manopola per la regolazione della temperatura Pompetta (x2) Cilindro regolatore del vapore Pulsante (x2) Cover con regolatore del vapore Molla (x3) Viti (x13) 3

4 2.1 Cover esterna Per la descrizione del componente ho innanzitutto rappresentato la superficie esterna generata attraverso il comando protrusione di loft rappresentato nella figura 2.. Ho quindi costruito 4 sezioni trasversali così come Figura 2: Profili trasversali utilizzati nella protrusione di loft. Tutti i profili sono posizionati con la base maggiore a quota -12mm lungo l asse Z e paralleli al piano XY. La distanza tra i primi due è di 113,06mm, tra il secondo e il terzo è di 36,72mm e tra quest ultimo e il quarto è di 63,82mm. Il risultato dell operazione di protrusione di loft è rappresentato in figura 3. Figura 3: Risultato della protrusione di loft. 4

5 Ho realizzato a questo punto uno scavo con un piano rettangolare, parallelo al piano YZ e posizionato con il lato inferiore a 51,85mm lungo Z, in modo tale da asportare la parte superiore del solido. Ho effettuato un raccordo di raggio 20mm tra la faccia superiore e quelle laterali (Figura 4). Figura 4: Risultato operazione di scavo e raccordo. Ho modellato la parte inferiore effettuando uno scavo 5, per tutta la larghezza del componente., il cui profilo è rappresentato in figura Figura 5: Profilo scavo laterale. Per realizzare la parte anteriore dell elemento ho impiegato il comando protrusione di loft utilizzando come sezione trasversale due ellissi: la prima posta a quota 21,6mm lungo l asse Z con l asse principale di 61,54mm e il secondario di 76,66mm; la seconda posta a 85mm rispetto alla prima e con l asse principale di 90,16mm e il secondario di 36,34mm. Figura 6: Modellazione parte anteriore. Quindi ho fatto un taglio con il comando sostituisci faccia utilizzando una superficie 140mmX140mm inclinata di 104 rispetto al piano XY e passante per il punto di coordinate [28,63mm; 120,54mm; -4,00mm]. Il risultato ottenuto è rappresentato in figura 6. 5

6 Ho costruito il manico attraverso il comando protrusione Figura 7: Realizzazione del manico. di loft utilizzando ellissi parallele al piano XZ a distanza 11,13 l una dall altra. Ho realizzato la prima ellissi, con asse principale di 25mm e secondario di 41,42mm, a quota 66,68mm lungo l asse Y; la seconda con l asse primario di 25mm e il secondario di 42,14 (figura 7). Ho costruito la parte posteriore di congiunzione tra il manico e la parte inferiore effettuando la protrusione di estensione 50,8mm di un profilo, le cui misure sono visibili in figura 8A, giacente su di un piano parallelo al piano XZ e posto a quota Figura 8: Realizzazione della parte posteriore. -93mm lungo Y. Ho poi raccordato la superficie appena costruita con il manico attraverso il comando protrusione di loft utilizzando i due profili evidenziati con i colori rosso e giallo in figura 8B. Ho quindi effettuato un taglio della parte posteriore attraverso il comando Figura 9: Modellazione area impugnatura. sostituisci faccia utilizzando una superficie 230mmX130mm passante per il punto di coordinate [60,00; -93,06; -12,00] inclinata di 78,18 rispetto all asse Y (figura 8C). Ho sagomato l area dell impugnatura attraverso il comando scavo larghezza del componente e seguendo il profilo riportato in figura 9. Ho creato quindi l alloggiamento per le resistenze e il serbatoio dell acqua. eseguito per tutta la 6

7 Iniziando dalla parte posteriore ho effettuato tre differenti scavi a causa della diversa estensione degli stessi: Il primo di estensione 127mm, realizzato seguendo il profilo in figura 10A, Figura 10: Scavo posteriore. rappresentato su di un piano parallelo a XZ, il secondo di estensione 22,22mm con il profilo di figura 10B anch esso giacente su di un piano parallelo al piano XZ, il terzo scavo di estensione Figura 11: Creazione alloggiamento serbatoio. 41,28mm con il profilo di figura 10C appartenente ad un piano inclinato di 78,18 rispetto all asse Y. Ho realizzato poi la parte centrale dell alloggiamento (figura 11C) attraverso il comando scavo di loft utilizzando come sezioni quelle raffigurate in figura 11A/B entrambe parallele al piano XZ di cui la prima posta a quota 34,09mm lungo Y e la seconda a 98,35mm sempre lungo Y. Poi sono passato alla modellazione della parte anteriore del componente cercando di ricavare lo spazio necessario per inserire le pompette per l acqua e il vapore e il regolatore di quest ultimo. Ho quindi utilizzato il comando scavo di loft su due profili posti entrambi su piani paralleli a XY di cui il primo, Figura 12: Scavo parte anteriore. una circonferenza di raggio 14,69mm, posto a quota 107mm lungo Z e il secondo, un ellissi con asse principale di 71,06mm e asse secondario di 7

8 53,92mm, posta a distanza 111,2 dal primo nel verso delle Z positive (figura 12A). Per migliorare poi l apertura della parte anteriore del componente ho utilizzato il comando scavo è visibile in figura 12B., il risultato Ho effettuato poi uno scavo ellissoidale, con asse principale 34mm e asse secondario 22mm, all interno del manico per tutta la sua lunghezza(figura 13). Figura 13: Scavo interno al manico. Ho quindi raccordato le superfici ottenute dai numerosi scavi effettuati. Analizziamo ora in dettaglio le varie operazioni indicate con lettere in figura 14. Nella parte posteriore: a) Raccordo di raggio 1mm; b) Raccordo di raggio 20mm su entrambi i lati; c) Raccordo di raggio 3mm; d) Raccordo di raggio 1mm; e) Raccordo di raggio 5mm; f) Raccordo di raggio 1mm su entrambi i lati; Nella parte anteriore: g) Raccordo di raggio 5mm; h) Raccordo di raggio 0,5mm; i) Raccordo di raggio 2mm. Figura 14: Raccordi parte posteriore ed anteriore. Ho costruito poi la fessura, utilizzata per verificare il livello dell acqua all interno del serbatoio, attraverso uno scavo di estensione pari alla larghezza del ferro stesso (figura 15). Figura 15: Scavo fessura di verifica livello dell acqua. 8

9 Per predisporre la parte al montaggio della manopola regolatrice della temperatura della piastra, ho realizzato: - Un cilindro tramite il comando protrusione di raggio 24mm e di altezza 1mm la cui base giace su di un piano parallelo a XY e posizionato a quota 40mm lungo l asse Z (figura 16A); Figura 16: Realizzazione fessura per montaggio della manopola per la regolazione della temperatura. - Uno scavo i cui contorni, rappresentati in figura 16A, giacciano su di un piano corrispondente alla superficie superiore del cilindro appena costruito al fine di permettere alla manopola un facile inserimento e la libertà di rotazione; - Due blocchi prismatici tramite il comando protrusione e copia speculare di feature rispetto al piano YZ distanti 1,52mm dallo stesso e di base 3,5mmX1,2mm per 2mm di altezza, per permettere la rotazione solo in un certo range (figura 16B). - Vari dettagli costituiti: da uno scavo, che segue un contorno rettangolare 3mmX5,6mm, posizionato sulla superficie superiore del cilindro, per 2,52mm di estensione; da due parallelepipedi 3mmX1mmX0,5mm, costruiti tramite il comando protrusione, con la base poggiata sulla superficie superiore del cilindro costruito al primo punto e distanti tra loro 6mm (figura 16C). Ho costruito a questo punto un apertura che permetta l uscita della copertura gommata del passacavo. Per la realizzazione utilizzo i comandi protrusione e scavo, seguendo i profili e le misure raffigurate nell immagine 17. A tal proposito è opportuno specificare che i profili giacciono su piani paralleli a XY e che la protrusione ha un estensione di 3,18mm. Figura 17: Costruzione apertura per passaggio passacavo. 9

10 Ho realizzato sulla parte anteriore del pezzo il bordo che servirà per inserire, tramite incastro, il supporto sul quale è montato il regolatore del vapore (figura 18). Con il comando protrusione ho realizzato un solido a base ellissoidale (90,16mm di asse principale e 36,34mm di asse secondario) che approssimasse il più possibile il disegno dei confini ottenuti con le operazioni precedenti. Ho tolto la parte eccedente attraverso il comando scavo utilizzando come piano quello già adoperato per tagliare la parte anteriore. Infine ho effettuato uno scavo ellissoidale (asse principale di 29,4mm e asse secondario di 82,24mm) profondo 3,18mm Figura 18: Costruzione bordo anteriore. rispetto alla superficie superiore del solido appena costruito. Ho costruito il particolare visibile in figura 19, costituito da un parallelepipedo di base 2mmX7,5mm e di altezza 2mm posizionato direttamente sulla superficie del componente, Figura 19: Dettaglio. attraverso il comando protrusione. Ho creato poi il supporto che servirà al montaggio della struttura del passacavo. Ho applicato il comando protrusione al profilo, giacente su di un piano parallelo a XZ, rappresentato in figura 20A con un estensione di 15,88mm diretta esternamente a pezzo. Per rappresentare la parte in maniera più fedele alla realtà ho realizzato uno scavo il cui profilo è rappresentato in figura 20B di estensione pari a 15mm. Al fine di permettere l assemblaggio tramite viti, ho realizzato sulla parte appena costruita due fori Figura 20: Realizzazione attacco del passacavo. 10

11 filettati di diametro pari a 3mm e di estensione di 14mm posti a 18mm l uno dall altro (figura 20C). Rimanendo sempre sulla parte posteriore sono passato alla realizzazione della sporgenza che avrà come scopo l incastro della morsettiera modello Mammut. Ho dapprima costruito attraverso il comando protrusione un parallelepipedo di base 1mmX24mm parallela al piano e posizionato come in figura 21 e avente un estensione pari a Figura 21: Realizzazione di parte dell elemento di incastro. 15,88mm. Ho quindi realizzato tre nervature, sulla parte appena costruita, aventi il profilo rappresentato nella stessa figura e posizionate in maniera tale che la prima e la terza siano distanti dalla seconda circa 8,5mm. Tutte e tre le nervature hanno uno spessore di 1mm. Figura 22: Realizzazione di sporgenze per l elemento di incastro. Ho poi costruito le sporgenze attraverso il comando protrusione il cui posizionamento e misure sono raffigurate in figura 22A. Infine ho migliorato la resa aggiungendo dei particolari alle sporgenze appena realizzate cosi come evidenziato nella figura 22B. 11

12 Sempre considerando la parte posteriore ho realizzato il particolare, messo in risalto in figura23, attraverso il comando protrusione con un estensione di 6mm diretta verso il basso e, su un contorno le cui caratteristiche e misure sono visibili nella figura appena citata. Per permettere il montaggio tra la cover esterna e la cover interna a copertura della piastra forata ho realizzato due cilindri aventi due fori filettati. Figura 24: Cilindri forati di montaggio. Figura 23 : Particolare di appoggio. I due cilindri, costruiti tramite il comando protrusione, hanno la base, di raggio pari a 3mm, giacente su un piano parallelo a XY a quota 4,4mm su Z e sono posizionati come in figura 24. Entrambi i cilindri hanno altezza pari a 37mm. Ho quindi effettuato due fori filettati, attraverso l apposito comando, aventi le seguenti caratteristiche: diametro 3mm, lunghezza del foro di Figura 25: Modellazione elementi di montaggio. 6mm e estensione del filetto di 5mm. Infine per terminare ho effettuato un taglio, attraverso il comando Figura 26: Realizzazione guide. scavo, utilizzando lo stesso piano che ho impiegato in precedenza per modellare la parte anteriore (figura 25). Per permettere l assemblaggio tra il pezzo e la cover anteriore ho realizzato due guide sulle quali far scorrere la seconda parte ed una sporgenza forata all interno del quale verrà inserito un cilindretto collegato con il pezzo anteriore. Ho costruito le due guide attraverso il comando scavo sul profilo visibile in figura 26 utilizzando un estensione di 3mm. 12

13 Ho realizzato invece la sporgenza con il comando protrusione, di estensione 2mm, sul contorno raffigurato in figura 27 giacente su un piano parallelo a XY a quota 73mm lungo Z. Affinché possa avvenire il montaggio tra il pezzo, oggetto di questo capitolo, e la cover interna, utilizzata per tener separata la piastra metallica dal serbatoio, ho costruito due sporgenze forate sulla parte posteriore che si affacciano internamente al componente. Ho creato prima una sola di queste sporgenze attraverso il comando Figura 27: Costruzione elemento di montaggio anteriore. protrusione, con estensione pari a 7mm, del profilo in figura 28. La base di quest ultima poggia direttamente sulla cover esterna ed è posizionata in maniera tale che a risulti essere pari a 25,7mm e b pari a Figura 28: Realizzazione sporgenze di montaggio. 24,9mm. Per migliorare la resa ho realizzato il rilievo, presente su entrambe le facce laterali, attraverso il comando protrusione, di estensione 0,6mm, utilizzando il profilo raffigurato in figura 29. Una volta realizzato su una faccia ho applicato il comando copia Figura 29: Realizzazione particolari sulle sporgenze di montaggio. speculare di feature per poterlo copiare sull altra. Ho scelto quindi come piano di riferimento un piano parallelo a quello dell elemento appena creato e distante da questo circa 3,5mm. 13

14 Per completare ho realizzato due scavi : il primo segue il profilo di figura 30A di estensione pari a 8mm; il secondo segue il profilo di figura 30B posizionato su un piano parallelo a XY a quota 3,9 lungo Z. Ho poi effettuato un Figura 30: Realizzazione di due scavi ed un operazione di foratura. raccordo di raggio 3mm tra le superfici perpendicolari nate dall applicazione del comando scavo e infine un foro filettato passante di diametro 3mm. Una volta terminata la costruzione della sporgenza ho copiato di riferimento il piano YZ. Per permettere l assemblaggio tra la cover esterna e la cover esterna posteriore ho bisogno di un incastro e due fori filettati. Per il primo, ho costruito, partendo dalla superficie posteriore, una parte più in rilievo. Ho applicato il comando protrusione la parte utilizzando come piano al contorno rappresentato in figura 31 utilizzando un estensione di 5mm diretta verso l esterno. Per rendere meno spigolosa la superficie, frutto dell operazione di protrusione appena effettuata, ho realizzato una serie di raccordi raggio 2mm. di Figura 31: Realizzazione del bordo di montaggio tramite incastro. Ho realizzato poi due fori filettati passanti aventi le seguenti caratteristiche: 4,5mm di diametro, 7mm di diametro di svasatura e 82 di angolo di svasatura e posizionati come in figura32. Figura 32: Realizzazione di due fori sulla base. 14

15 Spostandoci sulla parte inferiore ho realizzato Figura 33: Realizzazione di uno scavo laterale. uno scavo, per tutto lo spessore del componente, il cui contorno, giacente su di un piano parallelo a YZ e posizionato a 95mm lungo X, è visibile in figura 33. Sulla base della cover appena costruita ho realizzato una serie di piedini per permettere un migliore appoggio tra la cover in costruzione e la cover interna. Ho realizzato quest ultimi con il comando protrusione di estensione 2mm, le cui basi e il loro posizionamento sono visibili in figura 34. Figura 34: Costruzione piedini di appoggio. Infine ho creato, nella parte centrale del pezzo, al di sotto del manico, lo spazio per inserire la spia, utilizzata per indicare la mancanza di acqua, Figura 35: Scavo per inserimento spia mancanza acqua. attraverso il comando scavo rappresentato in figura 35. il cui contorno è 15

16 In figura 36 ho rappresentato il rendering del pezzo appena costruito con il suo corrispettivo nella realtà. Figura 36: Rendering cover esterna. Figura 37: Foto cover esterna. 16

17 2.2 Serbatoio d acqua Per la costruzione del pezzo ho iniziato con il corpo centrale, applicando il comando protrusione 38A. di estensione 30mm al contorno giacente sul piano XY, così come rappresentato in figura Figura 38: Costruzione corpo serbatoio. Ho quindi modellato la superficie superiore effettuando un taglio, attraverso il comando sostituisci faccia, utilizzando il piano di taglio che copre l intera lunghezza del pezzo avente le caratteristiche geometriche descritte in figura 38B. Ho poi realizzato un corpo sporgente, dalla superficie superiore del pezzo appena costruito, applicando il comando protrusione di estensione 15mm al contorno giacente su di un piano Figura 39: Modellamento parte superiore del pezzo. parallelo a XY a quota 20mm lungo l asse Z, così come rappresentato in figura 39A. Per migliorare il posizionamento della cover esterna sul serbatoio ho sagomato la superficie superiore effettuando un taglio, attraverso il comando sostituisci faccia taglio avente le caratteristiche descritte in figura 39B. utilizzando il piano di 17

18 Ho quindi effettuato una serie di raccordi tra le superfici appena costruite: il primo di raggio 9mm sulle superfici laterali visibili in figura 39C, il secondo di 1mm individuato dalla lettera A in figura 40, il terzo di 3mm individuato dalla lettera B e il quarto di 2mm dalla lettera C sempre nella stessa figura. Figura 40: Raccordi superficie superiore. Ho realizzato sulla superficie superiore del pezzo Figura 41: Realizzazione foro centrale. attraverso il comando protrusione un cilindro avente le seguenti caratteristiche: una base con il centro di coordinate [0, 19,78mm, 26mm], diametro 4,5mm e altezza 8,5mm. Per permettere il passaggio del collegamento tra il termostato a lamina bimetallica e la manopola del regolatore della temperatura della piastra ho effettuato un foro, passante e concentrico con la base del cilindro appena costruito, avente le seguenti caratteristiche: diametro di 15mm, diametro di spoglia di 18mm, angolo di spoglia 82 (figura 41). Per completare il cilindro ho costruito sulla superficie superiore dei particolari che serviranno per il posizionamento del serbatoio in fase di assemblaggio. Ho realizzato due parallelepipedi, di altezza 1mm con il comando protrusione aventi base parallela al piano XY e posizionata come in figura 42A, uno scavo Figura 42: Particolari utilizzati in fase di assemblaggio., di estensione 4mm con contorno posizionato tra i due parallelepipedi appena costruiti (figura 42B). 18

19 Ho poi creato l alloggiamento per la spia dell indicatore di mancanza di acqua, applicando il comando scavo sul contorno rappresentato in figura 43A per un estensione di 15,88mm. Ho quindi effettuato un raccordo creatasi in seguito allo scavo. di 2mm tra la superficie posteriore e la superficie di base Figura 43: Realizzazione scavo per inserimento spia mancanza acqua. Per completare ho realizzato un setto, sulla superficie di base dello scavo, utilizzando il comando protrusione sulla sagoma rappresentata in figura 43B per uno spessore di 1mm. Il risultato Figura 44: Realizzazione scavo di base. finale è quello cerchiato in figura 42C. Per poter permettere l assemblaggio tra il serbatoio e la cover interna a copertura della piastra metallica ho realizzato due scavi : il primo ( figura 44A) con contorno appartenente al piano XY ed avente estensione pari a 10mm; il secondo (figura 44B) con contorno appartenente sempre al piano XY ed avente estensione 18mm. Il risultato raggiunto è riportato in figura 44C. 19

20 Ho effettuato quindi uno scavo di loft per costruire la faccia inclinata, evidenziata in figura 45C. Ho costruito due profili, il primo (figura 45A ) posizionato su un piano parallelo a XY a quota Figura 45: Realizzazione scavo di base e raccordo degli spigoli. 18mm lungo Z e il secondo (figura 45B) posizionato sul piano XY. Ho infine realizzato dei raccordi tutti di raggio 1mm lungo i bordi evidenziati in figura 45D. Figura 46: Realizzazione foro per l inserimento della valvola. Per poter permettere l incastro tra il serbatoio e la valvola (costituita da una guarnizione e un cilindro collegato al regolatore) che regola il passaggio dell acqua alla piastra ho realizzato un cilindro forato come quello rappresentato in figura 46C. Per prima cosa ho costruito uno scavo di estensione 12,39 il cui contorno (figura 46B) è posizionato sul piano XY. Ho creato poi il cilindro, posizionando la base su di un piano parallelo a XY a quota 12,39mm lungo Z, attraverso il comando protrusione di estensione 13,39mm diretta verso le Z negative. Ho infine forato il cilindro con un foro semplice di diametro 12mm e lungo 20mm. 20

21 Per permettere l assemblaggio tramite incastro della manopola di regolazione della temperatura con il serbatoio ho costruito un anello (figura 47A), attraverso il comando protrusione, di spessore Figura 47: Realizzazione di un anello all interno del foro centrale e di uno scavo sulla base. 1mm e avente diametro esterno di 15,14mm e diametro interno di 13,85mm, le due circonferenze sono posizionate su di un piano parallelo a XY a quota 33,3mm lungo Z. Infine per terminare le operazioni sulla superficie inferiore del pezzo ho effettuato uno scavo le cui caratteristiche sono rappresentate in figura 47B/C. Su tutte le superfici formatesi in seguito a quest ultima operazione sono stati eseguiti una serie di raccordi di raggio 1mm e 3mm sul bordo parallelo all asse Y. Figura 48: Scavo interno. Affinché il serbatoio possa assolvere alla sua funzione di contenere i liquidi, ho proceduto ad eliminare il materiale dal suo interno applicando il comando scavo i cui contorni seguono la sagoma dell oggetto in questione. Per dare un esempio di ciò ho rappresentato in figura 48 la modalità da me utilizzata per effettuare lo scavo interno nella parte anteriore del pezzo. Per permettere il passaggio del cilindro collegato alla manopola del regolatore del vapore ho realizzato la guarnizione cilindrica, posizionata Figura 49: Elemento forato per il passaggio del gambo del come in figura 49A e avente diametro regolatore del vapore. di base pari a 8mm, attraverso il comando protrusione di estensione 14mm. 21

22 Ho poi costruito, alla base del solido appena descritto, un altro cilindro di diametro più grande pari a 9,37mm e altezza di 1,7mm. Infine ho forato entrambe le parti con un foro semplice avente le seguenti caratteristiche: diametro di 3mm, angolo di svasatura di 82, diametro di svasatura di 5mm. Figura 50: Elementi forati per inserimento pompette per acqua e vapore. Per inserire le pompette per l acqua e il vapore ho costruito con il comando protrusione due cilindri (figura 50A), speculari rispetto al piano YZ, di cui uno di essi ha base con centro di coordinate [6,97mm, 105,8mm, 36,6mm]. Entrambi i cilindri hanno diametro pari a 12mm e si estendono verso il basso per 31,75mm. Alla base dei cilindri appena costruiti ho realizzato un altra coppia di cilindri, coassiali ai precedenti, aventi altezza di 3mm e diametro di base di 9,31mm. Per rendere maggiormente visibile il tutto ho rappresentato in figura 50B uno spaccato del pezzo oggetto di questo capitolo. Per permettere il passaggio dei tubicini che, vanno dalle pompette rispettivamente allo spruzzino ed al serbatoio, ho realizzato due scavi rappresentati in figura 50C per tutta l altezza dei cilindri, per ognuno di essi, infine, ho effettuato due fori semplici di diametro 8mm e lunghi 31,75mm. Il risultato finale è visibile in figura 50D. Per permettere l assemblaggio tra la guarnizione con iniettore e il serbatoio ho costruito, tramite protrusione, sulla superficie inferiore del pezzo un cilindro di diametro di 11mm e altezza 1,7(figura 51A), la cui Figura 51: Elementi forati coassiali posizionati sulla base e sul piano base ha centro di coordinate superiore. [-4,1mm 91,68mm, 0]. Ho poi forato il solido con un foro semplice di diametro 8mm e lunghezza 5mm. 22

23 Ho quindi realizzato, questa volta sulla superficie superiore del serbatoio, un cilindro, posizionato coassialmente con quello descritto nel punto precedente, di diametro 2mm e altezza 9,52mm. L ho Figura 52: Realizzazione beccuccio per il riempimento del serbatoio. quindi forato per tutta la sua lunghezza con un foro semplice di diametro 1mm. La funzione di questo elemento sarà quella di servire da punto di attacco del tubicino collegato con la pompetta dell acqua (figura 51B). Per permettere poi di riempire dall esterno d acqua il serbatoio ho realizzato un beccuccio di forma ellissoidale. Con il comando protrusione, ho realizzato un solido di altezza 29mm, avente come base un ellisse, di asse principale di 26,74mm e asse secondario di 18mm, giacente su di un piano parallelo a XY a quota 36,57mm lungo Z (figura 52A). Ho poi realizzato due scavi di loft : il primo tra due ellissi (figura 52B) di cui la prima giacente sullo stesso piano utilizzato per il solido precedente e, asse principale di 25,26mm e asse secondario di 17,06mm, la seconda giacente su di un piano parallelo a XY a quota 24,57mm lungo Z e avente asse principale di 23mm e asse secondario di 14mm; Il secondo scavo (figura 52C) tra l ultima ellissi costruita e una semiellisse di asse principale 19mm e asse secondario di 13,4mm posizionata su di un piano parallelo a XY a quota 13,57mm lungo Z. Infine ho asportato, attraverso il comando scavo di estensione 15,88mm, la parte esterna del piano inclinato di 46 rispetto a XY, visibile in figura 52D. Per migliorare l appoggio ho costruito, con il Figura 53: Piedini di appoggio. comando protrusione di estensione 1mm, quattro piedini sulla base del pezzo aventi il profilo indicato in figura 53A e posizionati come figura 53B. 23

24 Infine ho realizzato due particolari utilizzando il comando scavo di estensione 11,35mm, aventi basi circolari di diametro di 5 mm giacenti su di un piano parallelo a XY a quota 34,93mm lungo Z (figura 54). In figura 55 e 56 ho rappresentato il rendering del pezzo appena costruito con il suo corrispettivo nella realtà. Figura 54: Particolari realizzati attraverso uno scavo. Figura 55: Rendering serbatoio. Figura 56: Foto serbatoio. 24

25 2.3 Cover interna a copertura della piastra forata Per iniziare ho costruito il corpo del pezzo attraverso il comando protrusione di loft tra due superfici, la prima è posizionata su XY la seconda giacente su di un piano parallelo a XY a quota 18mm lungo Z. Le misure dei contorni delle due superfici sono rappresentate in figura 57. Figura 57: Profili superfici di base e superiore. Ho quindi effettuato raccordi di raggio 3mm sul bordo formato dalla superficie posteriore e quella superiore e, di raggio 1mm su tutti gli altri bordi che delimitano la superficie superiore. Infine ho applicato il comando regione di spessoramento, su tutto il pezzo costruito, utilizzando come spessore comune 4mm e creando un apertura sulla faccia di base. Figura 58: Profili protrusione sulla superficie superiore. Per permettere l assemblaggio tra la parte e il serbatoio ho realizzato due sporgenze sulla superficie superiore: la prima attraverso il comando protrusione di estensione 7,5mm e avente come profilo quello di figura 58A; la seconda attraverso il comando protrusione di loft di estensione 17mm con profilo di base e superiore rappresentati rispettivamente in figura 58B e 58C. Sui bordi creati ho realizzato dei raccordi di raggio 1mm, il risultato finale è evidenziato nel dettaglio di figura 59. Figura 59: Risultato protrusione. 25

26 Per poter permettere il passaggio dell acqua dal serbatoio verso la piastra forata ho realizzato dapprima un solido di protrusione di altezza 3,8mm sulla superficie superiore con il profilo rappresentato in figura 60A, ho poi realizzato un ulteriore cilindro (figura 60B), attraverso il comando di protrusione di estensione 1,2mm e di diametro 21,6mm, l ho forato con un foro Figura 60: Costruzione fori per assemblaggio con il serbatoio. semplice, passante di diametro 17,6mm. Ho quindi realizzato un altro foro semplice e passante, figura 60C, di diametro pari a 8mm seguito poi da uno scavo, coassiale con il foro, di diametro 13 mm e estensione di 0,7mm. Infine, per permettere il passaggio del cilindro che Figura 61: Costruzione scavi superficie inferiore della cover. collega la rotella di regolazione della temperatura della piastra con il termostato a piastra bimetallica, ho realizzato un foro (figura 60D) semplice, passante di diametro pari a 15mm. Il posizionamento dei tre fori descritti, ovviamente, dipende da quello realizzato su serbatoio (figura 60E). Ho quindi svuotato l interno delle sporgenze costruite precedentemente per permettere un facile accoppiamento con la piastra forata. Per iniziare ho realizzato uno scavo di loft tra il contorno di figura 61A, posto su di una superficie parallela a XY a quota - 4mm lungo Z, e quello distante 10,2mm e parallelo a quest ultimo le cui misure sono indicate in figura 61B. Ho poi effettuato un altro scavo di estensione 6,5mm all interno del solido intersecato con quello appena descritto. Per la realizzazione ho considerato un profilo uguale a quello utilizzato per la realizzazione della 26

27 sporgenza ma scalato di un fattore 0,8 e posizionato su di un piano parallelo a XY a quota - 4mm lungo Z. Sempre lavorando in questa area ho realizzato un ulteriore scavo di estensione 3,2mm il cui profilo è rappresentato in figura 61C e posizionato sullo stesso piano utilizzato in precedenza, il tutto è visibile in figura 61C. Per permettere un miglior assemblaggio della guarnizione sulla faccia inferiore della cover ho scavato lungo la sagoma visibile in figura 61D per 1,8mm. Figura 62: Costruzione delle nervature e di due particolari sulla superficie inferiore del pezzo. Sempre rimanendo sulla superficie inferiore del pezzo ho realizzato sei nervature di spessore 2mm, aventi le facce trasversali parallele al piano XZ e sagomate come in figura 62A. Ho realizzato una sola nervatura, tutte le altre sono state riprodotte tramite il comando copia speculare (figura 62B) e distanziate l una dall altra di 8mm. In figura 62C è rappresentato un particolare che ho riprodotto attraverso il comando protrusione di loft, effettuata tra tre circonferenze disposte coassialmente tra loro di cui, una di diametro 8mm giacente sulla superficie inferiore del pezzo, la seconda di 6,5mm posta a distanza 4,85mm da quest ultima e la terza di diametro 5,11mm e distante 0,2mm dalla seconda. Per concludere ho raccordato sia i bordi di base che quelli della faccia superiore con un raccordo di raggio 1mm ed ho copiato specularmente il solido appena ottenuto, il risultato delle operazioni svolte è raffigurato in figura 62D. Tornando ora sulla superficie superiore della cover ho realizzato delle guide per quasi la totalità del perimetro del pezzo stesso (figura 63). La guida è costituita da una combinazione di parallelepipedi di Figura 63: Costruzione guide. 2 tipi realizzati con il comando protrusione : il primo avente base 6,8mmX0,6mm e altezza 1,6mm, il secondo avente base 5mmX1,5mm e altezza 2mm. 27

28 Per permettere l assemblaggio con la cover esterna attraverso viti, ho realizzato dapprima una di due sporgenze sulla superficie superiore attraverso il comando Figura 64: Costruzione sporgenze per assemblaggio con la cover superiore. protrusione di estensione 4mm. Il contorno di base è rappresentato in figura 64A, sui bordi delle superfici ora realizzate ho effettuato un raccordo di raggio 1mm e un foro filettato e passante di diametro 3mm. Dopo aver copiato specularmente (figura 64B) la sporgenza appena realizzata, ho effettuato due scavi circolari, per permettere un migliore adattamento delle viti, sulla superficie inferiore, in corrispondenza delle due sporgenze appena realizzate, di diametro 7mm e profondità 1,8mm. Sulla parte anteriore della cover interna ho effettuato Figura 65: Modellazione parte anteriore tramite operazioni di scavo. due scavi (figura 65A) uno su di un piano inclinato di 72 rispetto al piano XY e il secondo inclinato di 52 sempre rispetto allo stesso piano. Ho infine effettuato due raccordi, entrambi visibili in figura 65B, uno di raggio 10mm tra i due piani formatisi in seguito alle operazioni di scavo appena effettuate e il secondo di 1mm sul bordo esterno della superficie di appoggio. Per permettere l assemblaggio con la cover anteriore ho realizzato un elemento, sulla superficie superiore del pezzo, costituito dall aggregazione di due solidi. Il primo costruito tramite il comando protrusione il profilo rappresentato in figura 66A, e il comando, di estensione 8mm e avente per base 28

29 raccordo cilindro di raggio 0,5mm. Il secondo un di diametro 9mm e altezza 11mm alla cui base ho effettuato un raccordo di raggio mm. Su entrambi i solidi costruiti, così come visibile in figura 66B, sono stati realizzati fori filettati e passanti di diametro 6mm e 2mm. Figura 66: Costruzione elemento per assemblaggio con la cover anteriore. Affinché possa essere possibile il passaggio delle resistenze, che servono per il riscaldamento della piastra, e dei fili elettrici, ho effettuato quattro scavi per tutta l altezza del pezzo, tutti e quattro i profili sono giacenti sulla superficie superiore del pezzo e posizionati come in figura 67. Per permettere il montaggio con la cover esterna Figura 67: Scavi per passaggio resistenze. ho realizzato due fori filettati e passanti di diametro 3mm e distanti 61,84mm l uno dall altro. In figura 68A è rappresentata la costruzione di due solidi, attraverso il comando protrusione di estensione 10 mm, la cui base giace sul piano XY e il comando copia speculare Figura 68: Creazione fori per assemblaggio sulla piastra. rispetto al piano YZ. Entrambi i solidi sono stati scavati per tutta la loro altezza con uno scavo (figura 68B) avente lo stesso contorno di base dei solidi prima costruiti ma scalato di 0,92, tutto questo per permettere l assemblaggio con la piastra. 29

30 Nelle figure 69 e 70 ho rappresentato il pezzo appena costruito con il suo corrispettivo nella realtà. Figura 69: Rendering della cover interna. Figura 70: Foto della cover interna. 30

31 2.4 Piastra forata 4mm Ho iniziato la realizzazione della piastra forata con la costruzione della base applicando il comando protrusione, di estensione 5mm, al profilo giacente sul piano XY raffigurato in figura 71. Ho poi proceduto a raccordare i bordi appena Figura 71: Costruzione base piastra. costruiti con un raccordo di raggio 1mm. Sulla superficie superiore del pezzo ho costruito la caldaia, le cui misure di base sono rappresentate in figura 72A, con il comando protrusione di estensione 18mm. Ho poi realizzato sempre con lo stesso comando due parallelepipedi, che serviranno poi da guide, poggiati dal lato più lungo sulla superficie superiore della base della piastra. Ho poi effettuato un raccordo sullo spigolo evidenziato in figura 72B. di raggio 1,5mm Figura 72: Costruzione della caldaia e di due solidi guida. Ho continuato la lavorazione della caldaia effettuando uno scavo, di estensione 1,5mm seguendo la sagoma rappresentata in figura 73A, sulla sua superficie superiore. Ho poi svuotato l interno del solido pieno, creato nel secondo punto di questo capitolo con il comando protrusione, utilizzando il comando scavo di estensione 11,2mm su di un profilo, giacente su un piano parallelo a XY a quota 13,7mm lungo Z, scalato di 0,97 rispetto al profilo della caldaia stessa. 31

32 Per completare ho effettuato un ulteriore scavo di estensione 3,6mm sul vertice del elemento appena creato. Il profilo utilizzato è quello in figura 73B giacente su di un piano parallelo a XY a quota 16,5mm lungo Z. Figura 73: Scavo sulla superficie superiore della caldaia. Spostandoci sulla superficie di base della piastra ho Figura 74: Realizzazione di fori di uscita del vapore e di ingresso dell'acqua nella caldaia. realizzato una serie di fori, per l uscita del vapore, disposti come in figura 74A e abbastanza lunghi da poter penetrare all interno della caldaia. I fori hanno le seguenti caratteristiche: diametro di 2mm, diametro e angolo di svasatura rispettivamente di 4mm e 82. Riposizionandoci sulla superficie superiore della caldaia ho realizzato altri due fori semplici, di diametro 8mm e 4,5mm, che saranno utilizzati per far penetrare l acqua all interno della stessa. Figura 75: Realizzazione del solido di protrusione e della staffa di montaggio. Sulla pare anteriore del pezzo ho realizzato un solido attraverso il comando protrusione estensione 5mm e avente il contorno di base rappresentato in figura 75A. di 32

33 Per permettere l assemblaggio con la cover interna a copertura della piastra ho realizzato, attraverso una protrusione di estensione 9mm, una piastrina sagomata e posizionata come in figura 75B. Sull elemento appena costruito ho realizzato un foro filettato di diametro 2mm (figura 75C). Sulla superficie superiore della caldaia ho realizzato dei cilindretti, di diametro di base di 4mm, attraverso il comando di protrusione di estensione 0,8mm e posizionati come in figura 76A. Figura 76: Protrusione di elementi cilindrici e realizzazione di un foro per assemblaggio di un componente. Ho poi realizzato un foro filettato di diametro 3,5mm che Figura 77: Realizzazione dell elemento di connessione tra la piastra e la resistenza. servirà per assemblare il termostato a lamina bimetallica. Rimanendo sempre sulla stessa superficie ho realizzato un elemento a cui è collegata una resistenza che trasmette il calore alla piastra. Dapprima ho realizzato due piastrine una di base 9,95mmX8mmX1mm l altra di misure rappresentate in figura 77A, un altra 9mmX20mmX5mm, ho quindi realizzato uno scavo di Figura 78: Realizzazione dell elemento di connessione tra la piastra e la resistenza. contorno 7mmX20 e 2mm di estensione (figura 77B), una sporgenza sagomata come in figura 77C e profonda 5,8mm, poi un cilindretto sopra quest ultima di diametro 3mm e altezza 0,3mm. 33

34 Continuando ho costruito altri elementi sempre utilizzando il comando protrusione : una piastrina 5,8mmX10mmX1mm (figura 78F), un solido avente il profilo rappresentato in figura 78G e alto 0,8mm, un cilindro di diametro 3mm e altezza 0,3mm sulla piastra costruita alla lettera F, una sporgenza visibile alla lettera I e profonda 2mm. Ho quindi realizzato la piastrina di base sulla quale verrà fissato l elemento costruito tramite saldatura. Ho effettuato una protrusione di estensione 1mm sulla sagoma rappresentata in figura 79L. La piastra appena Figura 79: Realizzazione dell elemento di connessione tra la costruita è montata sulla caldaia piastra e la resistenza. tramite una vite la cui testa è rappresentata in figura 79M. Per completare l elemento iniziato in figura 77 ho realizzato due cilindri evidenziati in figura 80 il primo di diametro 1,4mm e lunghezza 2mm, il secondo di diametro 1,3mm e di lunghezza 8mm. Uno di questi sarà collegato con la resistenza il secondo attraverso un cavetto sarà collegato alla piastra. Ho concentrato ora la mia attenzione sulla superficie posteriore della caldaia ed ho realizzato un elemento che sarà utilizzato per connettere Figura 80: Elementi di collegamento. Figura 81: Costruzione elemento per contatto elettrico con la piastra. elettricamente l elemento costruito nel punto precedente e la piastra. Ho realizzato un cilindro di diametro 6mm e lunghezza 10 mm (figura 81A), poi un altro cilindro di lunghezza 3,5mm e diametro 4,3mm sulla cui superficie superiore ho effettuato 34

35 un raccordo parallelepipedo di raggio 1mm (figura 81B), sempre su questa superficie ho realizzato un 8mmX2mmX2mm posizionato come in figura 81C, ad un estremità dell elemento appena costruito ho realizzato un altro parallelepipedo 3mmX3mmX2,5mm con gli spigoli smussati (figura 81D). Nella figura 81E è rappresentata la costruzione di un cilindretto di diametro 1,86mm e altezza 2mm sulla cui superficie superiore ho effettuato un raccordo di raggio 0,3mm, per concludere ho realizzato una sporgenza di diametro 2mm e altezza 0,4mm sull elemento costruiti alla lettera D. Ho poi realizzato l altro elemento di collegamento tra la piastra e il termostato a lamina bimetallica. Per prima Figura 82: Costruzione elemento per contatto elettrico con la piastra. 5mm raccordato con un raccordo cosa ho copiato specularmente rispetto al piano YZ l elemento (figura 82A) precedentemente realizzato fino alla figura 81B. Sulla sua superficie superiore ho costruito un cilindro di diametro 2,3mm e altezza di 1mm (figura 82B). Ho poi realizzato trasversalmente a quest ultimo un parallelepipedo 2mmX2mmX3,2mm così come evidenziato in figura 82C. Spostandomi ora sulla superficie superiore della piastra ho realizzato attraverso il comando di protrusione di estensione 30mm una staffa, utilizzato per effettuare l assemblaggio con la cover interna, il cui perimetro è rappresentato in figura 83A. L ho quindi copiato specularmente rispetto al pano YZ (figura 83B), ed ho realizzato un parallelepipedo unione tra i due elementi (figura 83C). di altezza 1mm di Figura 83: Costruzione staffa di montaggio. 35

36 Continuando ho realizzato attraverso il comando di protrusione, di estensione 1mm e diametro 5mm, le teste di due viti che servono per fissare le staffe prima costruite sulla piastra (figura 84D). Ho costruito un sostegno, figura 84F, attraverso una protrusione di loft tra due superfici Figura 84: Costruzione staffa di montaggio. perpendicolari tra loro. Infine ho forato 3mm. un lembo delle staffe con un foro filettato di diametro Per concludere ho realizzato attraversi il comando protrusione di scorrimento di diametro pari a 1,4mm le due resistenze visibili nella figura 85. Figura 85: Costruzione resistenze. Nelle figura 86 ho rappresentato il pezzo appena costruito. Figura 86: Rendering piastra forata. 36

37 2.5 Morsettiera modella Mammut Ho realizzato attraverso il comando protrusione il corpo centrale del pezzo costituito da un parallelepipedo 10mmX36mmX20mm (figura 87A), poi uno scavo, con il profilo di figura 87B, e di estensione 8mm sia sulla superficie superiore che sulla base del pezzo. Figura 87: Creazione corpo centrale e scavo sulla superficie di base e superiore. Figura 88: Scavo laterale e costruzione degli spazi per l' inserimento delle viti. Sulla superficie laterale ho realizzato 3 fori diametro 2,8mm (figura 88A). Poi 8 cilindri semplici e passanti, equidistanti tra loro, di di diametro 4,8mm e lunghezza 8mm, disposti come in figura 88B, che ho scavato con uno scavo di profilo circolare di diametro di 4mm e lunghezza 8mm (figura 88C). Ho poi realizzato lo spazio Figura 89: Scavo per inserimento resistenze e cavi elettrici. per poter inserire le resistenze attraverso due scavi : il primo di estensione 7mm con profilo rettangolare 4mmX5mm(figura 89A), effettuato sulla superficie superiore e di base, il secondo, effettuato sulla superficie di fondo appena realizzata, di profilo circolare di diametro 2,9mm e di estensione 8mm (figura 89B). 37

38 Per permettere l inserimento di viti per il bloccaggio dei fili e delle resistenze inserite, ho realizzato fori filettati (figura 90A) di estensione 3,9mm e di diametro di 3mm all interno dello scavo di figura 88C. ho infine realizzato uno scavo sulla superficie posteriore così come rappresentato in figura 90B. Figura 90: Realizzazione fori filettati e scavo faccia posteriore. Nelle figura 91 ho rappresentato il pezzo appena costruito. Figura 91: Rendering Morsettiera modello Mammut. 2.6 Termostato a lamina bimetallica Questo pezzo sebbene sia composto da diversi elementi l ho considerato, per semplicità, nel progetto come un pezzo unico e non un sottoassemblato. Figura 92: Costruzione lamina di base e anello ceramico. 38

39 Per la realizzazione di questo pezzo ho costruito dapprima la lamina di base, attraverso il comando protrusione di estensione 1mm, rappresentata in figura 92A. Ho effettuato due fori semplici e passanti di diametro rispettivamente di 2mm e 1mm (figura 92B). In figura 92C è rappresentata la costruzione di cilindro ceramico di diametro 12mm e altezza 3mm. Figura 93: Costruzione lamina e morsetto elettrico. Ho poi realizzato la lamina (figura 93A), poggiata sull elemento costruito nel punto precedente, che servirà per l inserimento del morsetto elettrico in figura 93B, entrambi i pezzi sono realizzati con un comando di protrusione : il primo di estensione 1mm e il secondo di estensione 2,5mm. Sul morsetto ho realizzato due scavi profondi 1mm. Figura 94: Costruzione ingresso cavo elettrico e lamina con contatto e anello ceramico. In figura 94A è rappresentato l ingresso del cavo elettrico, un cilindro di diametro 2,1mm e altezza 4mm. Ho poi realizzato una lamina (figura 94B), di spessore 0,7mm, sulla cui superficie è posto un cilindretto, di diametro 1,54mm e altezza 0,5mm, alla cui estremità ho effettuato un raccordo di 0,3mm. Quest ultimo servirà da contatto per la lamina bimetallica 39

40 che costruirò in seguito. Ho quindi costruito un altro cilindro ceramico precedente (figura 94C). come quello Ho costruito attraverso il comando protrusione, di estensione 11,94mm, di un contorno posizionato sul piano XZ e rappresentato in figura 95A. ho modellato quest ultimo attraverso lo Figura 95: Realizzazione della lamina bimetallica. scavo di estensione pari a 1mm così come evidenziato in figura95b. Nelle figure 96C/D sono rappresentate le realizzazioni di due scavi di cui il primo di profondità 1,2mm sulla superficie inferiore del pezzo e, il secondo di profondità 0,8mm sulla superficie superiore. Figura 96: Realizzazione lamina bimetallica. In figura 96E è rappresentata la lamina, realizzata tramite protrusione di estensione 3,9mm, che in seguito ad una deformazione termica fa toccare il cilindretto di figura 97A con quello presentato precedentemente. In figura 97B è rappresentata la costruzione di una lamina di spessore 1mm, sagomata come in figura 97B, poggiata su quella bimetallica e avente all estremo un cilindro di diametro 0,87mm e altezza 6mm (figura 97C), rappresentante un capo della resistenza che verrà costruita in seguito e sarà saldata sulla lamina stessa. 40

41 Poggiato sulla lamina appena costruita ho realizzato un cilindro ceramico (figura 97C) di altezza 3mm e diametro 12mm. Poi un altra lamina sagomata come in figura 97D e spessa 1,5mm. Figura 97: Realizzazione del contatto elettrico, della lamina saldata con la resistenza elettrica e di quella di supporto al regolatore. Ho poi realizzato il fermo per il regolatore, la cui sagoma è rappresentata in figura 98A, attraverso il comando protrusione di estensione 4mm. Ho poi forato l intero corpo dell oggetto costruito con un foro semplice passante di diametro 4,5mm, alla cui estremità superiore ho realizzato un raccordo di raggio 0,5mm. Sempre in figura 98B ho costruito un cilindro, di diametro 8mm e altezza 1,5mm, al cui interno ho praticato un foro filettato di diametro di 5mm. Figura 98: Realizzazione di parte del regolatore e del suo fermo. Ho quindi costruito un cilindro (figura 98C), diametro 5mm e altezza 4mm, sulla cui superficie laterale ho realizzato una filettatura per potersi avvitare all interno del foro prima praticato. Questo elemento è collegato con la lamina, sagomata 0,8mm. come in figura 98D, spessa 41

42 Ho poi realizzato due cilindri sovrapposti aventi diametro ed altezza rispettivamente di 8mm e 3mm per il primo, 6,5mm e 1,5mm per il secondo. Quest ultimo presenta una calettatura con lo scavo realizzato all interno del primo (figura 99A). Ho quindi costruito la testa del regolatore, che sarà poi collegata con la manopola, attraverso una Figura 99: Costruzione regolatore. protrusione di base circolare di diametro di 5,84mm e altezza 7mm alla cui estremità superiore ho effettuato un raccordo raggio 1mm. di Figura 100: Realizzazione della resistenza. Ho poi realizzato due cilindri, visibili in figura 99C, il primo posizionato in basso, utilizzato come sostegno, di diametro di 2mm e altezza di 6,22mm; il secondo, con il compito di far pressione sulla lamina bimetallica, di diametro di 2mm e altezza di 4,89mm. Per concludere ho costruito, attraverso il comando protrusione di scorrimento, la resistenza così come rappresentato in figura 100. Nelle figura 101 ho rappresentato il pezzo appena costruito. Figura 101: Rendering del termostato a lamina bimetallica. 42