IMPIANTO PER IL TRATTAMENTO DI PNEUMATICI DISMESSI
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- Agata Salerno
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1 IMPIANTO PER IL TRATTAMENTO DI PNEUMATICI DISMESSI
2 DATI TECNICI DELL'IMPIANTO CAPACITA' IMPIANTO: Portata nominale di 1,5-2,5-5,0 ton/h in entrata CARATTERISTICHE MATERIALE IN ENTRATA: Pneumatici di auto e camion post-consumo DESCRIZIONE DEL PROCESSO: L'impianto per il trattamento dei pneumatici dismessi prevede un ciclo produttivo in grado di ottenere, a partire dal pneumatico post-consumo, granulometrie di gomma separate e controllate secondo le dimensioni e, allo stesso tempo, la separazione degli altri componenti quali l'acciaio e la fibra tessile. L'intera installazione provvederà alle seguenti fasi di lavoro: Ricevimento del materiale da trattare Avviamento all'area di trattamento Introduzione dei pneumatici alla linea di triturazione Eventuale estrazione del materiale ciabattato (per termo-combustione) Estrazione del materiale ferroso Uscita del prodotto finale (granulato) in diverse granulometrie Stoccaggio del materiale nei contenitori adatti alla spedizione La gestione dell'impianto avviene mediante quadro elettrico generale di comando e controllo con logica PLC. CARATTERISTICA DEL MATERIALE IN USCITA: Materiale in uscita con granulometria variante. L'IMPIANTO VIENE COSTRUITO IN ACCORDO CON LA NORMA UE
3 DESCRIZIONE GENERALE DEL PROCESSO L intera istallazione prevederà alle seguenti fasi di lavoro: 1. Stallonatura 2. Carico 3. Triturazione 4. Macinazione e Deferrizzazione 5. Granulazione 6. Pulizia Primaria 7. Vagliatura 8. Pulizia Finale 9. Impianto di Aspirazione della Fibra Tessile 10. Stoccaggio del materiale
4 STALLONATURA La prima fase di lavorazione consiste nell'estrarre il tallone di acciaio armonico dai pneumatici per mezzo di un "stallonatore a doppio effetto" che in un solo ciclo di lavorazione strappa dal pneumatico entrambi i talloni (destro e sinistro).
5 CARICO I pneumatici, opportunatamente stallonati, sono stoccati in prossimità dei nastri trasportatori, sui quali poi l'operatore li caricherà.
6 TRITURAZIONE Grazie ad un nastro trasportatore con tappeto in gomma anti scivolo e anti olio, i pneumatici vengono condotti ad un trituratore bialbero con lame da 75 mm. Qui i pneumatici subiscono una prima riduzione volumetrica. Per facilitare il lavoro del trituratore ed aumentare la produzione, viene applicato uno spintore radicale che spinge i pneumatici contro le lame della macchina.
7 MACINAZIONE E DEFERIZZAZIONE Tramite un nuovo nastro in tapparelle metalliche gommato, i pneumatici triturati passano in questa fase dove il materiale viene portato ad una pezzatura non superiore ai 20 mm per mezzo di un macinatore avente griglia in hardox anti usura. Di seguito i pneumatici macinati passano su una canala vibrante in acciaio inox la cui funzione è "aprire" il materiale in arrivo. Sulla canala è posizionato un nastro deferrizatore il quale, per mezzo di un magnete permanente, attrae i filamenti di acciaio armonico che sono stati separati dalla gomma nella fase di macinazione, e li invia allo stoccaggio.
8 GRANULAZIONE A questo punto il materiale, parzialmente ripulito dell'acciaio viene fatto passare attraverso una cernitrice magnetica, dove subisce un'ulteriore deferizzazione. La gomma ripulita viene trasportata da due coclee al mulino granulatore, dove avviene l'ultima fase di riduzione volumetrica e dove il materiale raggiunge la pezzatura richiesta inferiore a 5 mm in sezione. Il mulino, così come il macinatore, vengono raffreddati per mezzo di un gruppo frigo che mantiene, a temperature accettabili, le camere di macinazione delle due macchine.
9 PULIZIA PRIMARIA A questo punto, tramite un sistema a trasporto pneumatico e un trasportatore a coclea, la gomma granulata viene condotta ad un vibrovaglio che separa in modo grossolano la gomma dalla fibra tessile tramite un sistema a griglie forate posizionate in contropendenza. Il prodotto ha la pezzatura richiesta e risulta parzialmente ripulito dall'acciaio armonico e della fibra tessile, potendo così essere riportato al vaglio rotante grazie alla presenza di tre trasportatori a coclea per poi poter essere vagliato
10 VAGLIATURA La gomma in granulometria inferiore a 5 mm viene dunque convogliata tramite trasporto a coclea al vaglio rotante, dove verrà vagliata in due pezzature gestibili. La gomma, ridotta a una di queste due pezzature, andrà al processo di pulizia finale.
11 PULIZIA FINALE Le due pezzature in uscita al vaglio rotante subiscono un eguale processo di pulizia finale per mezzo di due separatori densimetrici che ripuliscono totalmente il granulo di gomma dalla fibra tessile. Grazie alll'impieg di cinque trasportatori a coclea, il prodotto finito verrà stoccato in sacconi big-bag da 2m 3, ma prima passerà attraverso due cernitrici magnetiche per ulteriore definitiva deferizzazione, che elimineranno ogni residuo di acciaio eventualmente rimasto. Il prodotto di scarto, invece, verrà aspirato da un piccolo trasporto pneumatico e convogliato ad un ciclone decantatore, posizionato sopra il vibro trasportatore piano. Il decantatore lascerà cadere la percentuale di gomma rimasta e manderà in scarto la fibra tessile.
12 IMPIANTO DI ASPIRAZIONE DELLA FIBRA TESSILE Grazie alle prese di aspirazione, la parte pesante dello scarto è mandata in un ventilatore e da qui ad un ciclone decantatore, che la stocca in un container di raccolta. La parte leggera dello scarto, invece, è stoccata in sacconi sa 1,5m 3 grazie ad una sottostazione filtrante che filtra anche l'aria che verrà immessa in atmosfera, garantendo così una percentuale di polveri inferiore a quella indicata dalle norme vigenti.
13 STOCCAGGIO DEL MATERIALE Il sistema di stoccaggio del materiale verrà progettato a seconda delle necessità del cliente.
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16 Contatti: Viale Europa, Gambellara (VI) Italy Tel: Fax
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