ILSISTEMA INTEGRATO DI PRODUZIONE E MANUTENZIONE

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1 ILSISTEMA INTEGRATO DI PRODUZIONE E MANUTENZIONE L approccio al processo di manutenzione Per Sistema Integrato di Produzione e Manutenzione si intende un approccio operativo finalizzato al cambiamento del modo di produrre, per superare le tradizionali logiche funzionali nella direzione di favorire e disciplinare la partecipazione dell intera organizzazione di fabbrica al miglioramento continuo delle prestazioni dei processi. A tal fine l impresa deve essere in grado di rendere operativi due modalità di lavoro fondamentali, diverse ma complementari nel raggiungimento dell obiettivo finale. La prima modalità è l approccio Problem Solving ed ha come obiettivo la eliminazione delle principali perdite di produzione attraverso la loro misurazione ed analisi. L efficacia e l efficienza di questo processo risultano fortemente condizionate da due elementi : la capacità delle persone a lavorare insieme su obiettivi comuni, indipendentemente dalla funzione di appartenenza la corretta gestione del processo stesso, attraverso le diverse fasi di Pianificazione Esecuzione Controllo Standardizzazione e/o Correzione La seconda modalità è l approccio Proattivo, avendo come obiettivo quello di prevenire le perdite di produzione attraverso il miglioramento delle attività di progettazione, pianificazione e controllo dei processi produttivi e manutentivi. L efficacia ed efficienza di questo processo dipendono fortemente dalla capacità di trasferimento nella progettazione dei nuovi impianti e/o processi delle conoscenze ed esperienze produttive e manutentive maturate in produzione. In altre parole, dal livello di integrazione tra chi produce e chi manutiene da un lato e tra chi progetta e chi sviluppa dall altro. Il Sistema Integrato di Produzione e Manutenzione si configura pertanto come approccio operativo globale, con la finalità di supportare la fabbrica nel definire e implementare le condizioni organizzative, gestionali e tecniche in grado di favorire un nuovo modo integrato di lavorare. migliorare continuamente le prestazioni dei processi produttivi - 1 -

2 Il Sistema Integrato di Produzione e Manutenzione si caratterizza per i seguenti principi : IL LAVORO PER PROCESSI Lavorare per processi vuol dire vedere l impresa come insieme di processi interrelati e regolati da rapporti cliente fornitore. Il focus della gestione si sposta dall ottimizzazione delle attività all interno degli Enti (le funzioni),all ottimizzazione dei processi. Secondo questa visione le tradizionali attività di produzione e di manutenzione vengono ad essere integrate all interno del processo di fabbricazione e misurate sulla base del raggiungimento degli obiettivi di rendimento globale del processo stesso. LA MISURAZIONE DELLE PRESTAZIONI DEL PROCESSO Presupposto di qualsiasi attività di miglioramento è la misurazione delle prestazioni, in termini di rendimento globale nelle tre componenti (disponibilità, efficienza, qualità) attraverso l indicatore O.E.E. Il sistema produttivo aziendale attraverso tale indicatore si propone l obiettivo di : individuare le principali criticità di processo pianificare le azioni di miglioramento tenere sotto controllo i risultati ottenuti e standardizzare LA COSTITUZIONE DEL TEAM INTEGRATO DI PROCESSO (TEAM O.E.E.) Il Team integrato di processo rappresenta lo strumento organizzativo per integrare le conoscenze e le competenze aziendali (produttive, manutentive, qualitative, tecniche, progettuali) indirizzandole verso l obiettivo comune del miglioramento del rendimento globale. Responsabilità di tale Team sono pertanto quelle di: Individuare le opportunità di miglioramento a seguito dell analisi dei dati di O.E.E. Pianificare, implementare e monitorare le azioni di miglioramento Mantenere i risultati raggiunti LO SVILUPPO DELL INGEGNERIA DI MANUTENZIONE Un processo di manutenzione integrato deve perseguire due obiettivi fondamentali: incrementare le prestazioni dei processi (impianti e/o attrezzature) in relazione a disponibilità, efficienza e qualità permettere significative riduzione del costo totale di manutenzione, inteso come somma del costo delle attività di manutenzione e del costo della mancata manutenzione Questo richiede una forte INGEGNERIA di MANUTENZIONE, che si configura come l insieme delle conoscenze e competenze in grado di : 1. progettare il sistema di manutenzione 2. realizzare il controllo tecnico ed economico della manutenzione 3. promuovere e gestire il miglioramento continuo della manutenzione 4. garantire il feed-back impiantistico tra esercizio e progettazione dei nuovi impianti/attrezzature - 2 -

3 LA PARTECIPAZIONE DIRETTA DEL PERSONALE OPERATIVO DI PRODUZIONE AL PROCESSO DI MANUTENZIONE Poiché le condizioni di buon funzionamento degli impianti sono imprescindibili dal coinvolgimento diretto di chi li utilizza, sia per quanto concerne la prevenzione dei potenziali guasti, sia in termini di conoscenza del comportamento degli impianti stessi, occorre che il personale di produzione : partecipi alla definizione delle politiche di manutenzione e ne condivida l applicazione utilizzi correttamente l impianto a lui assegnato esegua regolarmente le piccole operazioni di manutenzione finalizzate a mantenere le condizioni di buon funzionamento dell impianto segnali tempestivamente i sintomi premonitori del guasto dia il necessario supporto al manutentore nell analisi dei guasti Questo richiede un investimento nella crescita professionale del personale operativo (in termini di conoscenze e competenze) e presuppone un cambiamento radicale della tradizionale mentalità produttiva e manutentiva sovente legata a logiche di divisione dei compiti (io produco, tu ripari)

4 IL PIANO DI IMPLEMENTAZIONE Festo, in base alla propria esperienza, suggerisce di strutturare l implementazione del Sistema Integrato di Produzione e Manutenzione attraverso le seguenti fasi: A) PREPARAZIONE B) SVILUPPO C) MANTENIMENTO Per ciascuna fase vengono presentate di seguito le principali attività operative che, in linea di massima, sono da sviluppare. A) FASE DI PREPARAZIONE 1. work shop direzionale 2. diagnosi del sistema di produzione / manutenzione 3. individuazione di un area produttiva pilota 4. creazione della struttura di governo 5. presentazione del progetto allo stabilimento B) FASE DI SVILUPPO 6. work shop operativo (area pilota) 7. implementazione del sistema di misurazione del rendimento globale degli impianti 8. costituzione del team integrato di processo (team O.E.E.) 9. sviluppo delle attivita di miglioramento dei processi in ottica integrata attraverso l approccio problem solving e l approccio proattivo C) FASE DI MANTENIMENTO 10. standardizzazione dei risultati raggiunti 11. estensione alle altre aree produttive 12. applicazione sistematica delle logiche del miglioramento continuo dei processi - 4 -

5 IL RUOLO DELLA CONSULENZA Per ciascuna fase di PREPARAZIONE / SVILUPPO / MANTENIMENTO del Sistema Integrato di Produzione e Manutenzione, Festo si propone come partner dell Azienda nella gestione del cambiamento, garantendo un supporto, metodologico, organizzativo ed operativo sia alla struttura manageriale, sia a quella operativa ad ogni livello In quest ottica il ruolo della Consulenza si concretizza, in linea di massima, nelle attività di seguito descritte: PREPARAZIONE Il ruolo di Festo consiste nel : Far emergere le criticità tecniche ed organizzative ed individuare le opportunità di miglioramento dell attuale sistema produttivo e manutentivo Formulare insieme alla Direzione il piano di lavoro, definendo le aree produttive e le persone coinvolte Definire insieme alla Direzione la struttura di governo del progetto, definendo le responsabilità ed i compiti facenti capo sia alla struttura direttiva, sia a quella operativa Valutare e pianificare insieme alla Direzione gli opportuni cambiamenti organizzativi che possano facilitare il nuovo modo di lavorare Pianificare periodici follow-up con la Direzione sullo stato di avanzamento del progetto (project review) Festo in base alla propria esperienza suggerisce di limitare la fase preparatoria alle sole attività necessarie a creare i presupposti per il processo di cambiamento, privilegiando da subito un approccio operativo, in modo da far emergere le criticità legate al nuovo modo di lavorare. SVILUPPO Questa è la fase operativa del miglioramento delle prestazioni dei processi produttivi e manutentivi. Significa: Definire ed implementare il sistema di misurazione del rendimento globale degli impianti secondo l indicatore O.E.E. Supportare sia metodologicamente che operativamente il Team Integrato di Processo (team O.E.E.) nella gestione dei dati di O.E.E. (raccolta, elaborazione ed analisi) finalizzata al miglioramento continuo delle prestazioni Formare ed addestrare la struttura operativa su specifiche metodologie e tecniche in relazione ai seguenti temi : Riduzione tempi di set-up (SMED) Sviluppo della manutenzione preventiva (FMECA) Riduzione delle perdite di efficienza (analisi dei flussi e studio dei colli di bottiglia) Miglioramento dell organizzazione dei posti di lavoro (5S) Formazione tecnica sulle apparecchiature presenti sulle linee/macchine/impianti Sviluppo del controllo di processo (SPC) Supportare il team O.E.E. nella gestione dei progetti di miglioramento finalizzati ad eliminare le principali perdite di produzione Individuare e valutare gli opportuni cambiamenti organizzativi che possano facilitare il nuovo modo di lavorare, quali ad esempio : Sviluppo dell Ingegneria di Manutenzione Sviluppo dell Automanutenzione Sviluppo della terziarizzazione della manutenzione - 5 -

6 MANTENIMENTO In qualsiasi processo di cambiamento la fase più critica è sicuramente il mantenimento nel tempo dei risultati raggiunti. Pertanto è fondamentale che la Direzione, con il supporto della Consulenza, individui e renda operativi i meccanismi organizzativi, gestionali e motivazionali in grado di autoalimentare il processo di miglioramento continuo, consolidando la nuova cultura operativa. Nota sull autore ANDREA AUDISIO Senior Consultant di Festo, opera nell area di Manutenzione, Produzione e Qualità con specifico riferimento al miglioramento dell efficienza e dei metodi di lavoro. Ha maturato una significativa esperienza in ambito TPM e nei Sistemi Integrati di Manutenzione di importanti realtà industriali. È docente nel master Festo di Maintenance Manager - 6 -