Approccio Sistemico all innovazione: il Sistema Lean Ripensare la sterilizzazione dei DM. Sfide organizzative e soluzioni innovative

Transcript

1 Approccio Sistemico all innovazione: il Sistema Lean Ripensare la sterilizzazione dei DM. Sfide organizzative e soluzioni innovative Pisa, 6 febbraio 2015

2 Una filosofia industriale ispirata al Toyota Production System, che mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli. da Wikipedia

3 James P Womack & Daniel T Jones

4

5 5 principî chiave Valore Value stream Flusso costante Pull Perfezione

6 2 mantra Rimozione continua degli sprechi Valore Value stream Flusso costante Pull Perfezione Rispetto per le persone

7 Principi Obiettivi Strumenti Valore Value stream Flusso costante Pull Perfezione! Definizione del valore per il cliente! Mappa delle attività che creano valore! Identificazione e eliminazione degli sprechi! Stabilizzazione dei processi! Creazione del flusso di valore! Riduzione del lead time! Implementazione di logiche pull! Empowerment e consapevolezza! Value Stream Mapping! Takt Time Analysis! Spaghetti chart! Cinque perché! Diagramma di Ishikawa! Kaizen! 5S! kanban! Organizzazione per cellule! One piece flow! Produzione livellata! Poka joke! Visual management

8 Valore Il valore viene definito dal cliente finale = prodotto/servizio in grado di soddisfare le sue esigenze ad un dato prezzo ed in un dato momento. Qualsiasi attività umana che assorbe risorse e non crea valore è spreco.

9 muda = spreco

10 Due tipi di spreco Tipo 1: operazioni che non creano valore per il cliente ma sono necessarie per attuarne altre che producono valore. Tipo 2: operazioni che non creano valore, del tutto inutili

11

12 Difetti un prodotto/attività non buono un errore nella trascrizione di un informazione Accumulo materiale in attesa di essere lavorato pazienti in una lista di attesa, pratiche che devono essere completate Sovrapproduzione- materiale in eccesso richiedere esami non necessari, firme non necessarie Attesa quando si attende qualcosa o qualcuno pazienti in attesa per un esame, attesa per una firma Spostamenti movimento di personale non necessario personale che deve spostarsi per recuperare materiali e attrezzature Trasporti movimentazione di materiale non necessario spostare un paziente da un letto all altro Perdite di processo attività non necessarie ripetere le stesse richieste di informazioni, raccogliere dati non utilizzati

13 muda spreco muri sovraccarico mura variabilità

14

15

16

17 one-piece flow

18 Visual management Consolidare una prassi di gestione della pianificazione del percorso per ogni paziente da: S Pagliantini, M Pardi e PL Vecchio (AOUP)

19 2013 Winter School - Junior Medical Leaders

20 da: S Pagliantini, M Pardi e PL Vecchio (AOUP)

21 L emergenza non concede tempo: 200 carrelli devono essere tutti uguali

22 centrale di sterilizzazione! reparto operatorio! stoccaggio consegna utilizzo confezionamento sterilizzazione decontaminazione detersione ingresso materiale nuovo

23 Jidoka / Just in time Jidoka, nel Toyota Production System (TPS), significa formare ogni lavoratore in modo da poter fermare il processo produttivo al primo segnale di una qualche condizione anomala.!! Se si scopre un difetto, il macchinario si deve fermare in automatico e i singoli operatori devono immediatamente correggere il problema, interrompendo il flusso produttivo.!

24 Jidoka / Just in time JIT - ogni prodotto viene fornito (recapitato, costruito) esattamente quando è richiesto, nella quantità necessaria!

25 Taiichi Ohno n. Dairen 29 febbraio 1912 m. Toyota City 28 maggio 1990

26 pull raffigura lo stato ideale della produzione just in time: dare al cliente quello che chiede, quando lo richiede e nella quantità richiesta Jeffrey K Liker, The Toyota Way, 2004

27 pull preparare solo cosa è richiesto Just in Time

28 I pazienti vengono attratti attraverso il sistema ospedale ad una frequenza che tiene il passo della domanda: le dimissioni attraggono i pazienti dai reparti, i reparti attraggono i pazienti dal blocco operatorio e dalle ammissioni, mentre attraggono processi di supporto dai servizi; il tutto con zero tempi di attesa e spreco di energie! Da D Jones e A Mitchell, 2006

29 Identificazione dei colli di bottiglia i colli di bottiglia: A. sono sempre occupati B. accumulo di lavoro a monte C. vuoto a valle

30 Linea di attività!

31 Surfacing of contradictions is good! A key principle of lean thinking is to make problems visible. No problem is problem. James P. Womack