Prova di funzionamento

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1 GENERATORI E RECIPIENTI CONTENENTI LIQUIDI SURRISCALDATI DIVERSI DALL ACQUA Visto il DECRETO 1 dicembre 2002 n.329 i generatori e recipienti per liquidi surriscaldati diversi dall acqua sono sottoposti : ogni due anni alla verifica di funzionamento, ogni dieci anni alla verifica di integrità. Prova di funzionamento La prova di funzionamento o verifica a caldo consiste: nel riscontro dei dati sulla TARGA dell apparecchio obbligatoriamente apposta dal costruttore e quelli riportati sul LIBRETTO MATRICOLARE (ex ANCC, ex ISPESL) ovvero SCHEDA TECNICA, compilata dall INAIL e/o dal SOGGETTO ABILITATO che deve sempre accompagnare il recipiente a pressione, oltre alla dichiarazione di conformità ed al libretto d uso e manutenzione. Questi dati sono: - nome del costruttore; - luogo e anno di costruzione; - numero di fabbrica; - pressione, massima o di bollo, per la quale l apparecchio è stato costruito; - capacità; - producibilità; - superficie di riscaldamento. a) nell esame della documentazione riportata sul libretto matricolare e/o nella scheda tecnica. Tale documentazione comprende:

2 il verbale di primo impianto o di messa in servizio nel quale vengono riportati i parametri di funzionamento, le caratteristiche degli organi di controllo e di sicurezza con i relativi dimensionamenti; i verbali relativi alle ispezioni periodiche del generatore; i verbali delle eventuali riparazioni o modifiche che il generatore o il recipiente ha subito. b) nel riscontro delle condizioni di installazione dell apparecchio nel contesto dell impianto; c) nella verifica dell efficienza del manometro che consiste: nel confronto di questo col manometro campione e conseguente valutazione nel rispetto delle vigenti disposizioni di legge; nella constatazione della presenza del segno rosso che indica la pressione di bollo del recipiente; nella lettura del valore fondo scala e suo confronto con le vigenti disposizioni di legge; nella presenza del rubinetto a tre via provvisto della briglia di controllo per l applicazione del manometro campione; d) nella verifica dell efficienza del mezzo di alimentazione accertandosi che le sue caratteristiche tecniche, portata e prevalenza, siano tali da assicurare il completo reintegro delle perdite di liquido dell impianto; si accerta, inoltre, del suo corretto posizionamento (deve essere posizionata al punto più basso dell impianto così da lavorare sempre sotto battente e l impianto non possa trovarsi in alcun punto in depressione evitando così rientranze di aria che potrebbero provocare l ossidazione dell olio);

3 e) nella presenza del vaso di espansione e suo posizionamento (deve essere situato in posizione più alta possibile rispetto all impianto il quale viene così a trovarsi sotto un sufficiente battente di liquido), nonché l efficienza dell indicatore di livello del vaso stesso; f) nell accertare che il collegamento del vaso di espansione col circuito sia realizzato a monte della pompa di circolazione, che la tubazione non sia isolata e che abbia un andamento tale da evitare moti convettivi del fluido; g) nella verifica dell efficienza del termometro installato all uscita accertandosi che il fondo scala sia compreso tra volte la temperatura di progetto dell apparecchio, mentre differenza della temperatura tra termometro del generatore e quello campione inserito nel pozzetto termico non deve superare 1% del valore del fondo scala; h) nella verifica dell efficienza della V.d.S. e della sua taratura che può essere effettuata al banco oppure in loco previa esclusione degli accessori con taratura inferiore e riscontro del suo n di matricola con quello riportato nel certificato allegato nel libretto del recipiente; i) nel riscontro che la V.d.S sia provvista di convogliamento in modo da non recare danni a persone e cose nel caso di una sua apertura; il convogliamento deve essere realizzato in modo che non causi perdite di carico e allo scopo si controllano i diametri dei tubi e in caso dubbio si richiedono i relativi calcoli all utente; j) nel verificare che i dispositivi di protezione: - Termostato di blocco; - Flussostato di blocco ( o interblocco bruciatore); - Livellostato di blocco; - Pressostato di blocco.

4 intervengono interrompendo automaticamente l apporto di calore al generatore: al raggiungimento della temperatura del limite prefissato; quando la portata del liquido surriscaldato scende al di sotto il minimo stabilito; nel caso in cui nel vaso di espansione il livello scende al di sotto al valore minimo stabilito; al raggiungimento del limite di pressione prefissato. Per tutti i dispositivi di protezione occorre accertarsi che il loro intervento viene segnalato mediante allarme acustico e segnalazione luminosa. k) nell accertare l efficienza del sistema di circolazione atto a trasferire all esterno o dall esterno del generatore il liquido surriscaldato; l) nel verificare che il dispositivo termico atto a bloccare l apporto di calore sia omologato (la validità dell omologazione dura due anni dopo di che deve essere di nuovo omologato) e agisce: sulla valvola di intercettazione del combustibile diretto; nel caso di generatori a fuoco sull interruttore dell energia elettrica di alimentazione, nel caso di generatori a riscaldamento elettrico; sulla valvola di intercettazione del fluido primario, nel caso di generatori costituiti da scambiatori di calore. m) nell accertare che gli organi di intercettazione della o delle pompe siano piombati in fase di completa apertura; n) nell accertare che il personale addetto alla condotta del generatore possiede i requisiti previsti della legge :

5 età non minore di 18 anni; moralità e buona condotta; idoneità fisica. Verifica di integrità La verifica di integrità consiste nell esame visivo di tutte le membrature interne ed esterne soggette a pressione, ove possibile, in controlli spessimetrici ed eventuali altri controlli che si rendano necessari a fronte di situazioni evidenti di danno. Poiché il generatore ha caratteristiche tali da non consentire adeguate condizioni di accessibilità all interno o risulta comunque non ispezionabile esaustivamente si effettua una prova pneumatica. In questo tipo di apparecchi si esegue la pressatura pneumatica a causa della presenza di olio che non deve venire in contatto con l acqua o l umidità. La prova pneumatica consiste nel sottoporre l apparecchio ad una pressione pari a 1.1 volte quella di bollo, utilizzando come fluido lo stesso fluido di processo oppure un gas inerte. La pressione viene mantenuta per tutto il tempo necessario per l esame dell apparecchio in ogni sua parte ispezionabile. In particolare si verifica : che non esistano deformazioni e segni di cedimenti strutturali; la tenuta delle saldature previa rimozione di tutte le strutture che possono impedire od ostacolare l esame (pannellatura, coibentazione, rivestimenti). La prova pneumatica viene sempre accompagnata da un visita interna. Se dall esame visivo emergono dei difetti questi possono avere una consistenza chiara oppure avere un entità dubbia; in questo caso per la loro chiara definizione vengono

6 eseguiti dei Controlli Non Distruttivi (C.N.D.) che comprendono ultrasuoni, liquidi penetranti, magnetoscopia, endoscopia ecc. La visita interna del serbatoi di espansione, vista la natura del liquido, si esegue indossando delle tute particolari e con l ausilio di autorespiratori. Anche nei serbatoi di espansione si controlla quanto descritto precedentemente. Il Direttore Tecnico Ing. Domenico Bisceglie Nato a Molfetta nel 1948, si laurea in Ingegneria Meccanica ad Indirizzo Energetico nel Dal 1991 al 2001 è il responsabile della sezione apparecchi a pressione e dal 2002 al 2011 è il Direttore del Servizio Impiantistico del Dipartimento di Prevenzione Medico nell Asl di Lodi. Nel 2005 è stato relatore presso l ASSOLOMBARDA, l ASCHIMFARMA e La Fiera di Bologna per AMBIENTE E LAVORO; nel 2010 per l ARPA prov. LODI. Fino al 2010 è stato il coordinatore del gruppo regionale apparecchi a pressione. È stato anche componente del gruppo REGIONE LOMBARDIA/INAIL, ASL/VIGILI DEL FUOCO, ASL/ARPA e del gruppo interregionale macchine; è stato inoltre componente esperto nella commissione DPL-ASL-INAIL. Fino al 2011 ha avuto la nomina prefettizia come componente esperto impianti nella commissione vigilanza provinciale pubblico spettacolo, nella commissione grandi rischi e nella commissione materie esplodenti. È stato docente presso il CFP e aziende private per corsi di generatori di vapore e impianti termici. Attualmente è il Direttore Tecnico delle Verifiche Periodiche presso Mercurio Ingegneria S.r.l.