Qualisteelcoat. Specifiche Tecniche V3.0

Qualisteelcoat Specifiche Tecniche V3.0 Traduzione del documento originale in lingua inglese (a cura di QUALITAL) 1

Sommario I. INFORMAZIONI GENERALI... 4 1. SCOPO... 4 2. DEFINIZIONI... 4 3. ESCLUSIONE DI RESPONSABILITÀ... 5 II. LICENZA PER I VERNICIATORI... 5 1. DOMANDA PER LA LICENZA QUALISTEELCOAT... 5 2. PRIMA ISPEZIONE... 5 3. VALUTAZIONE FINALE PER IL RILASCIO DELLA LICENZA... 6 4. ISPEZIONI DEI LICENZIATARI... 6 5. MODIFICA DELLA CHIMICA DEL PRETRATTAMENTO... 7 6. USO DEL LOGO DA PARTE DEI VERNICIATORI... 7 7. MODIFICA DELLO STATO SOCIETARIO... 7 III. ASSICURAZIONE QUALITÀ DEL VERNICIATORE... 7 1. AUTOCONTROLLO - PROCEDURE 2. LABORATORIO AZIENDALE... 8 3. IL REGISTRO 4. STOCCAGGIO... 8 IV. PREPARAZIONE SUPERFICIALE... 10 1. ALCUNE INFORMAZIONI SUI SUBSTRATI... 10 2. RIMOZIONE DI CONTAMINAZIONI... 10 3. PRETRATTAMENTO PER I SISTEMI DI VERNICIATURA A POLVERE E A LIQUIDO... 10 A. CONTROLLO QUALITÀ DELLA PREPARAZIONE SUPERFICIALE MEDIANTE SABBIATURA... 10 1. Autocontrollo... 10 2. Attrezzature di laboratorio per il controllo della preparazione superficiale mediante sabbiatura... 11 B. CONTROLLO QUALITÀ DEL PRETRATTAMENTO CHIMICO... 11 1. Procedure... 11 2. Attrezzature di laboratorio per il controllo del pretrattamento chimico... 12 V. CONTROLLO QUALITÀ DEI PRODOTTI FINITI... 13 1. PANNELLI DI PROVA... 13 2. PROCEDURE... 13 3. ATTREZZATURE DI LABORATORIO PER IL CONTROLLO DEI PRODOTTI FINITI... 14 VI. OMOLOGAZIONE DELLE VERNICI... 14 1. SCOPO DELL OMOLOGAZIONE... 14 2. ESEMPI DI SISTEMI DI VERNICIATURA... 15 3. PROCEDURA... 15 A. OMOLOGAZIONE DEI SISTEMI VERNICIANTI IN POLVERE... 17 1. Sistemi di verniciatura a polveri (Guida Rapida)... 17 2. Pannelli di prova... 17 3. Prove richieste... 18 B. OMOLOGAZIONE DEI SISTEMI VERNICIANTI LIQUIDIERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO. C. OMOLOGAZIONE DEI SISTEMI VERNICIANTI LIQUIDI... 19 1. Sistemi di verniciatura a liquido... 19 2. Pannelli di prova... 19 3. Prove richieste per l omologazione iniziale... 20 VII. ULTERIORI DETTAGLI SUI METODI DI CONTROLLO... 20 1. VERNICIABILITÀ DEI PEZZI... 20 2. DETERMINAZIONE DELLA DISTRIBUZIONE GRANULOMETRICA DEGLI ABRASIVI METALLICI E NON... 21 2

3. DETERMINAZIONE DELLA RUGOSITÀ SUPERFICIALE... 21 4. VALUTAZIONE DEL RIVESTIMENTO DI ZINCO DOPO LEGGERA SABBIATURA... 21 5. CONTROLLO DELLA PULIZIA SUPERFICIALE DOPO SABBIATURA... 21 6. DETERMINAZIONE DELLA CONDUCIBILITÀ DELL ACQUA DI SGOCCIOLAMENTO... 22 7. EFFICACIA DEL BAGNO DI DECAPAGGIO... 22 8. VALUTAZIONE DELLO STRATO DI CONVERSIONE... 22 9. TEMPERATURA DI ASCIUGATURA PER LE VERNICI A LIQUIDO... 22 10. ADERENZA... 22 11. PROVA DI RESISTENZA ALL URTO DIRETTO... 22 12. DETERMINAZIONE DELLO SPESSORE DEL FILM POLIMERIZZATO... 23 13. BRILLANTEZZA... 23 14. DETERMINAZIONE DEL PUNTO DI RUGIADA... 24 15. CONDIZIONI DI POLIMERIZZAZIONE IN FORNO... 24 16. ASPETTO VISIVO... 24 17. PROVA DI RESISTENZA ALL ACQUA BOLLENTE... 24 VIII. PROVE DI RESISTENZA AMBIENTALI SUI PRODOTTI FINITI... 25 1. RESISTENZA ALLA MALTA... 25 2. PROVA IN NEBBIA SALINA NEUTRA... 25 3. RESISTENZA ALL UMIDITÀ... 27 4. PROVA DI RESISTENZA CHIMICA... 28 5. RESISTENZA ALLE ATMOSFERE UMIDE CONTENENTI ANIDRIDE SOLFOROSA... 29 6. PROVA DI INVECCHIAMENTO ACCELERATO... 30 7. ESPOSIZIONE IN FLORIDA... 30 Elenco degli allegati Allegato 1 Allegato 2 Allegato 3 Allegato 4 Allegato 5 Allegato 6 E* ammissibile per i colori RAL dopo esposizione in Florida Elenco delle abbreviazioni usate nelle tabelle Rivestimenti a polveri Sistemi per Interni Rivestimenti a polveri Sistemi per Esterni Rivestimenti a polveri Sistemi Termoplastici Elenco delle norme applicabili 3

I. Informazioni generali 1. Scopo a. Qualisteelcoat è un marchio di qualità internazionale per l acciaio verniciato, sviluppato appositamente per sostenere la qualità delle verniciature applicate sulle nuove costruzioni o attrezzature in acciaio, costruite o usate in condizioni ambientali più o meno aggressive, come dettagliato nella norma ISO 12944-2. Sia le vernici in polvere che liquide sono idonei sistemi di rivestimento protettivi. Le vernici in polvere possono essere di natura termoindurente o termoplastica. Le vernici liquide possono essere sistemi a un componente o a due componenti. b. Qualisteelcoat considera substrati in acciaio al carbonio, non legati e bassolegati, ma anche in acciaio zincato a caldo, in acciaio zincato a caldo in continuo, in acciaio elettro-zincato, in acciaio sherardizzato o in acciaio rivestito di zinco mediante spruzzo termico e, infine, in acciaio rivestito con un mano di fondo o elettrodeposizione. Questi substrati, esclusa l elettrodeposizione, sono pretrattati chimicamente o sabbiati. c. Le Specifiche Qualisteelcoat stabiliscono il livello di qualità che i pretrattamenti e i sistemi di verniciatura devono rispettare per ottenere il marchio Qualisteelcoat. Esse determinano anche le procedure imposte al verniciatore impegnato con il marchio Qualisteelcoat. d. La licenza rilasciata ad un verniciatore o l omologazione di un sistema di verniciatura è riferita alle categorie di corrosività atmosferiche come definite nella ISO 12944-2. Sono presi in considerazione solo i rivestimenti protettivi con grado di alta durabilità. Ad ogni categoria di corrosività corrisponde un determinato livello di prova, come ad esempio il numero di ore di prove di corrosione. Sia un ciclo di verniciatura che un verniciatore possono ottenere il marchio per una determinata categoria di corrosività. Il marchio è valido e può essere usato anche per categorie di corrosività inferiori. Il ciclo di verniciatura omologato è indicato sul certificato. Il marchio non è comunque valido per categorie di corrosività superiori. 2. Definizioni a. Licenza: Marchio di Qualità Qualisteelcoat concesso a un verniciatore che soddisfa i requisiti delle presenti specifiche. b. Omologazione: Marchio di Qualità Qualisteelcoat concesso a un Sistema di verniciatura che soddisfa i requisiti delle presenti specifiche. c. Licenziatario Generale: Associazione nazionale autorizzata a gestire il marchio nel suo paese. Nessun Licenziatario Generale può essere contemporaneamente un Laboratorio di Prova, dal momento che sorgerebbe un evidente conflitto di interessi. d. Laboratorio di Prova: Laboratorio indipendente, approvato dal Licenziatario Nazionale Generale e da Qualisteelcoat, capace di effettuare tutte le valutazioni necessarie per il marchio di qualità Qualisteelcoat, sia per i sistemi di verniciatura che per i verniciatori. Il Laboratorio deve essere accreditato secondo ISO / IEC 17025 Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e di taratura. 4

3. Esclusione di responsabilità Qualisteelcoat è un marchio di qualità e attribuisce il suo marchio sulla base di un rapporto annuale emesso da un laboratorio qualificato. Questo rapporto precisa il livello di qualità di una verniciatura o di un prodotto verniciante al momento delle prove. Qualisteelcoat non può essere ritenuta responsabile per eventuali conseguenze o danni di qualsiasi tipo, direttamente o indirettamente, cagionati a persone o materiali, aziende, prodotti o organizzazioni, né può essere ritenuta responsabile per danni materiali o di altra natura causati da un licenziatario durante lo svolgimento delle sue attività di verniciatura, oppure da un prodotto che detiene il marchio Qualisteelcoat II. Licenza per i verniciatori 1. Domanda per la licenza Qualisteelcoat Qualunque verniciatore di costruzioni in acciaio o di manufatti in acciaio può richiedere la licenza Qualisteelcoat. Deve indirizzare al Licenziatario Generale, responsabile della nazione in cui l'azienda è situata, una lettera di intenti nella quale dichiara il suo impegno ad ottenere la licenza Qualisteelcoat. Se non esiste un Licenziatario Generale nella nazione in cui si trova il verniciatore, la lettera può essere inviata a Qualisteelcoat - c/o AC - Fiduciaire SA, PO Box 1507, CH-8027 Zurigo, Svizzera. Questa lettera di intenti deve inoltre definire la classe di corrosività atmosferica che il verniciatore intende richiedere, e descrivere in dettaglio il ciclo di verniciatura al quale sarà applicata la licenza. 2. Prima Ispezione a. Dopo aver ricevuto la lettera di intenti, il Licenziatario Generale avvia la procedura ed emette la notifica al Laboratorio di Prova, che prenderà contatto con il verniciatore per fissare un appuntamento. Durante la prima ispezione il verniciatore deve verniciare manufatti che sono destinati alla categoria di corrosività atmosferica per cui richiede la licenza. b. L'ispettore del Laboratorio di Prova controllerà i seguenti aspetti. (1) Rivestimenti L'ispettore controllerà che il verniciatore applichi dei rivestimenti approvati da Qualisteelcoat sulle parti da sottoporre a prova. (2) Attrezzature di laboratorio L'apparecchiatura di prova richiesta deve essere funzionante e disponibile, insieme ai documenti pertinenti. (3) Processo di verniciatura Saranno verificati il pretrattamento e l effettivo processo di verniciatura. Sarà controllato il corretto funzionamento di tutte le apparecchiature utilizzate nelle linee di produzione. (4) Controllo dei prodotti pretrattati e verniciati Saranno sottoposti a prova solo le parti ed i pannelli di prova autorizzati dal controllo qualità del verniciatore. 5

Le prove sono elencate nel Capitolo IV A e B (preparazione superficiale) e Capitolo V (Assicurazione Qualità dei prodotti finite). (5) Autocontrollo e registri L'ispettore verificherà che sia stato effettuato l autocontrollo e che l impianto di verniciatura mantenga i registri richiesti. I risultati riportati nel registro devono essere coerenti con i risultati ottenuti sui pannelli di prova. I pannelli di prova devono essere conservati e tenuti a disposizione dell ispettore per un anno, e il registro deve essere conservato per cinque anni. (6) Formazione Il personale coinvolto nelle operazioni di pretrattamento o di verniciatura deve essere qualificato, sulla base di un'adeguata istruzione, formazione o esperienza. Devono essere stabilite e mantenute appropriate registrazioni della formazione. Inoltre, le esigenze di formazione devono essere identificate e fornite, e devono essere anche documentate. 3. Valutazione finale per il rilascio della licenza L'ispettore sottopone il Rapporto di Ispezione al Licenziatario Generale e una copia deve essere inviata a Qualisteelcoat di Zurigo, dove sarà archiviato. Se il risultato dell ispezione soddisfa i requisiti, sarà concessa la licenza per l uso del marchio Qualisteelcoat. Se il risultato dell ispezione non soddisfa i requisiti a causa di un aspetto amministrativo, come un documento mancante, ciò deve essere risolto o il documento trasmesso entro 60 giorni, in caso contrario la procedura viene sospesa. Se il risultato dell ispezione non soddisfa i requisiti ma soddisfa quelli relativi ad una classe di corrosività inferiore, può essere attribuita la licenza per questa classe di corrosività inferiore. In alternativa, il verniciatore può chiedere un altra ispezione che deve essere effettuata entro 60 giorni di calendario. Se questa seconda ispezione non migliora il requisito insoddisfacente, il verniciatore sarà informato con una lettera sui motivi del rifiuto momentaneo, e viene concessa la licenza per la classe di corrosività inferiore. Il verniciatore deve attendere almeno tre mesi prima di fare una nuova domanda di licenza per la classe di corrosività più elevata. 4. Ispezioni dei licenziatari Dopo aver rilasciato la licenza per l uso del marchio Qualisteelcoat ad un impianto di verniciatura, questo sarà ispezionato ogni anno, su appuntamento, per valutare la conformità alle specifiche del Marchio e saranno effettuate le stesse prove eseguite per la concessione della licenza. L'ispettore sottopone il Rapporto di Ispezione al Licenziatario Generale. Se non fosse disponibile un Licenziatario Generale, il Rapporto viene inviato a Qualisteelcoat di Zurigo. Se il risultato dell ispezione soddisfa i requisiti, l'autorizzazione a utilizzare il marchio di qualità continuerà. Se il risultato dell ispezione non soddisfa i requisiti, ma soddisfa quelli relative ad una classe di corrosività inferiore, può essere attribuita una licenza per questa classe di corrosività inferiore. In alternativa, il verniciatore può chiedere un altro controllo 6

che deve essere effettuato entro 60 giorni di calendario. Se questa seconda ispezione non migliora il requisito insoddisfacente, il verniciatore sarà informato con una lettera che spiega i motivi del rifiuto momentaneo, e viene concessa la licenza per la classe di corrosività inferiore. L'impianto di verniciatura deve attendere almeno tre mesi prima di fare una nuova domanda di licenza per la classe corrosività più elevata. 5. Modifica del pretrattamento chimico Quando il verniciatore modifica in maniera importante la chimica del pretrattamento o introduce una nuova chimica di pretrattamento, deve comunicarlo al Licenziatario Generale e richiedere una nuova licenza Qualisteelcoat. 6. Uso del logo da parte dei verniciatori L'uso del logo deve rispettare il Regolamento per l'uso del marchio di qualità QUALISTEELCOAT (vedi www.qualisteelcoat.org). 7. Modifica dello stato societario Il marchio Qualisteelcoat non è trasferibile e non può essere acquisito da altre società. Tuttavia, se una società titolare di una licenza Qualisteelcoat è oggetto di una fusione o è rilevata da un'altra società, allora la licenza viene trasferita al nuovo proprietario. Se per qualsiasi motivo l'azienda terminasse l attività di verniciatura, il marchio Qualisteelcoat concesso a questa azienda cesserà di essere valido. III. Assicurazione Qualità del verniciatore L ispettore del Laboratorio di Prova valuterà il Sistema di assicurazione qualità implementato dal verniciatore mediante la verifica dei seguenti punti. Autocontrollo Procedure Il verniciatore deve avere un sistema di controllo qualità in atto, compreso un piano di prova secondo le presenti Specifiche. Devono essere monitorati e testati sia i processi di produzione che i prodotti verniciati. Un piano di prova comprende il parametro o la proprietà da testare, la frequenza di prova e la fase del processo in cui sarà testato. Un piano di prova richiede anche una stima della durata della prova e una definizione delle risorse necessarie. Le istruzioni dei fornitori devono essere rispettate, sia per i prodotti di pretrattamento che per i rivestimenti, e l evidenza di ciò deve essere registrata. Le prove che devono essere eseguite in autocontrollo sono elencate qui di seguito, nel capitolo IV.A per la preparazione meccanica o tramite sabbiatura della superficie e nel capitolo IV.B per la preparazione chimica della superficie. La valutazione dei prodotti finiti è descritta nel capitolo V. 7

1. Laboratorio aziendale Il verniciatore deve disporre di un laboratorio che è separato dagli impianti di produzione. Il laboratorio deve essere attrezzato per valutare la qualità del pretrattamento e delle parti verniciate. Devono essere disponibili le informazioni tecniche e i manuali di istruzione di ogni dispositivo di prova, che riporta il numero di identificazione e lo stato di taratura. Le schede tecniche (TDS) e le schede di sicurezza (SDS) di tutti i prodotti devono essere a disposizione del responsabile di laboratorio, nonché le norme applicabili o istruzioni di lavoro che descrivano chiaramente le procedure di prova. 2. Il registro I risultati dell autocontrollo devono essere registrati e facilmente accessibili all'ispettore. Il registro di controllo con pagine numerate o un registro elettronico deve essere conservato dal supervisore di laboratorio e deve comprendere tutti i risultati delle misurazioni e le prove di laboratorio. Il registro di controllo deve riportare i valori nominali, i valori massimi da non superare e i valori misurati. Le eventuali misure correttive, quando richieste o attuate, devono essere annotate nel registro. Il registro deve essere conservato per un periodo di cinque anni. Il registro deve contenere le seguenti informazioni: Il nome del cliente e l'ordine o identificazione del lotto Categoria di corrosività atmosferica dell'ambiente in cui il prodotto sarà utilizzato Grado di brillantezza, colore o numero del RAL e riferimento visivo del colore (scheda colore o altro riferimento) Riferimenti ai prodotti abrasivi utilizzati negli impianti di sabbiatura con date della loro sostituzione o aggiunta I riferimenti del prodotto verniciante utilizzato: il nome del prodotto e del produttore; numeri di lotto; per vernici liquide, i riferimenti sia della base che dell'agente reticolante ed eventualmente del diluente La differenza di temperatura tra il pezzo e il punto di rugiada nella cabina di verniciatura prima dell applicazione del rivestimento La data di applicazione dei diversi strati di rivestimento spessore dei diversi strati del sistema di rivestimento I risultati di tutte le prove effettuate. Stoccaggio a. Stoccaggio delle vernici Lo stoccaggio dei prodotti vernicianti deve soddisfare i requisiti di sicurezza applicabili. Solo il prodotto verniciante utilizzato durante l'applicazione, e in caso 8

di vernice liquida il diluente aggiuntivo, può essere presente nell area di applicazione del rivestimento. Tutti i prodotti vernicianti devono essere conservati in un luogo asciutto, al riparo dal gelo o dal caldo eccessivo (v. Scheda Tecnica per l intervallo di temperatura), isolati dagli impianti di produzione e protetti da ogni contaminazione. b. Ogni lotto di pezzi deve essere etichettato. c. Stoccaggio dei pezzi pretrattati I pezzi pretrattati dovrebbero essere preferibilmente verniciati subito dopo il pretrattamento. Non devono essere immagazzinati per più tempo di quanto indicato nella tabella sottostante, e mai in un ambiente polveroso o comunque non adatto. Le condizioni di conservazione non devono permettere la formazione di condensa sui pezzi. Tutti i lavoratori che maneggiano i pezzi pretrattati devono indossare guanti di tessuto puliti per evitare la contaminazione della superficie. C4-C5 C1-C3 Acciaio zincato a caldo sabbiato 8 ore 24 ore 4 ore d. Stoccaggio dei pezzi verniciati I prodotti verniciati devono essere immagazzinati in un area adatta. I pezzi devono essere imballati per il trasporto appena possibile. I pezzi non accettati dal controllo qualità devono essere chiaramente etichettati e tenuti separati dai pezzi accettati. 9

IV. Preparazione superficiale 1. Alcune informazioni sui substrati Per la preparazione della superficie, il verniciatore deve poter disporre di una sabbiatrice o di un pretrattamento chimico o di entrambi. Informazioni dettagliate sui tipi di superfici e di preparazioni superficiali possono essere reperite nella ISO 12944-4. Alcuni substrati richiederanno comunque un trattamento supplementare. a. Acciaio tagliato al laser Se non viene utilizzato azoto o gas simili durante il taglio, il bordo del taglio risulterà ossidato. Questo ossido deve essere rimosso, meccanicamente mediante spazzolatura o sabbiatura o qualsiasi altro metodo adatto, oppure mediante decapaggio con un acido. b. Diverse combinazioni di metalli E obbligatoria l esecuzione di prove preliminari su tali combinazioni. 2. Rimozione di contaminazioni Una superficie può essere contaminata da olio e grasso, segni con il gesso o vernice o altro, sporcizia o ossidazione. Possono essere presenti degli adesivi. Prima della preparazione della superficie e dell'applicazione di un sistema di verniciatura, qualunque contaminazione superficiale deve essere rimossa con mezzi idonei. 3. Pretrattamento per i sistemi di verniciatura a polvere e a liquido Lo scopo del pretrattamento è quello di preparare il substrato per l'applicazione del sistema di verniciatura protettivo, ed è costituito da una sabbiatura o da un trattamento chimico, o da entrambi. Ogni trattamento superficiale deve essere eseguito nell impianto. Possono essere subappaltate solo la zincatura a caldo, la zincatura a caldo in continuo o l elettrozincatura, e anche l'applicazione di un rivestimento per elettroforesi. A. Controllo Qualità della preparazione superficiale mediante sabbiatura 1. Autocontrollo Il verniciatore deve controllare i suoi processi di produzione e i prodotti trattati con le seguenti modalità e frequenze. Proprietà da valutare C1 C2 C3 C4 C5(M) C5(I) Verniciabilità dei pezzi Ogni lotto Distribuzione delle particelle di Due volte all anno da parte del N/A abrasivo fornitore Pulizia dell abrasivo e Controllo a campione due volte al giorno rimozione della polvere Rugosità superficiale N/A Una volta al giorno 10

Proprietà da valutare Valutazione del rivestimento di zinco dopo sabbiatura Differenza tra il punto di rugiada e la temperatura superficiale C1 C2 C3 C4 C5(M) C5(I) Una volta per turno Due volte al giorno - mattina e tardo pomeriggio Ogni lotto di pezzi ritenuto a temperatura troppo bassa Se la sabbiatura é seguita da un trattamento di conversione, si eseguono anche i seguenti controlli. Proprietà da valutare Valutazione del rivestimento di conversione La temperatura dei bagni di conversione e di risciacquo Conducibilità dell'acqua di risciacquo 1) Temperatura di asciugatura dopo la conversione C1 C2 N/A C3 C4 C5(M) C5(I) Controllo visivo Valutazione chimica 4 volte all'anno da parte del fornitore Una volta al giorno Una volta per turno Una volta alla settimana, se applicabile 1) Una misura nel bagno prima della conversione e una misura nell acqua di sgocciolamento dopo risciacquo finale. I risultati delle prove in tabella devono essere riportati nel registro. 2. Attrezzature di laboratorio per il controllo della preparazione superficiale mediante sabbiatura Strumenti dispositivo per la misura della rugosità dispositivo per la misura del punto di rugiada attrezzature e prodotti chimici per prove sul rivestimento di conversione (se applicabile) conduttivimetro per il bagno di conversione ed il risciacquo strisce termometriche per il forno di essiccazione (se applicabile) strumento per la misura dello spessore 3. Per ulteriori spiegazioni sulle procedure di prova e sui risultati delle prove si rimanda al Capitolo VII (normativo) e al Capitolo VIII (normativo). B. Controllo Qualità del pretrattamento chimico 1. Procedure Il verniciatore deve controllare i suoi metodi di produzione e i prodotti trattati con le seguenti frequenze. 11

Proprietà da valutare Verniciabilità dei pezzi Concentrazione dei bagni di pretrattamento 1) Valutazione del ph dei bagni 1) Conducibilità dell acqua di risciacquo 1) 3) C1 C2 Ogni lotto N/A Una volta al giorno N/A C3 C4 C5(M) C5(I) Una volta al giorno Una volta per turno Una volta per turno Temperatura dei bagni 1) Contenuto di Zn e Al 1) 2) Temperatura di essiccazione Valutazione della perdita di zinco per decapaggio Valutazione del rivestimento di conversione 1) Peso dello strato di conversione 1) Preparazione superficiale Una volta al giorno N/A N/A N/A Una volta per turno Una volta al giorno Una volta per turno Controllo visivo una volta per turno, e verifica del cromo libero una volta al mese Una volta al mese Controllo visivo 1) Secondo le istruzioni del fornitore di prodotti chimici. 2) Se si utilizza un bagno misto di zinco e alluminio. 3) Una misura nel bagno prima della conversione e una misura nell acqua di sgocciolamento dopo risciacquo finale I risultati delle prove in tabella devono essere riportati nel registro. 2. Attrezzature di laboratorio per il controllo del pretrattamento chimico Per le Categorie di Corrosività C1 e C2, sono necessari solo il ph-metro e il termometro. Strumenti di laboratorio per C3-C5 (se applicabile) strumento per la misura dello spessore conduttivimetro ph-metro e termometro prodotti chimici per determinare le concentrazioni del bagno soluzioni di prova per determinare il contenuto di Zn e Al, quando viene utilizzato un tale tipo di bagno soluzioni e apparecchiature per testare il rivestimento di conversione chimica secondo le istruzioni del fornitore di prodotti chimici strisce termometriche per forno di essiccazione 3. Per ulteriori spiegazioni sulle procedure di prova e sui risultati delle prove si rimanda al Capitolo VII (normativo) e al Capitolo VIII (normativo). 12

V. Controllo Qualità dei prodotti finiti 1. Pannelli di prova Quando possibile, le prove devono essere effettuate su pezzi presi dalla produzione. Ciò può eventualmente richiedere un numero aggiuntivo di pezzi da parte del cliente. Quando vengono utilizzati pannelli di prova, questi devono essere verniciati come i pezzi della produzione e devono essere ricoperti da un analogo strato metallico e/o verniciati con lo stesso ciclo di verniciatura usato per la produzione (vedi Omologazione dei prodotti vernicianti - Pannelli per le vernici a polvere vernici a liquido). 2. Procedure Il verniciatore deve controllare i suoi metodi di produzione e i prodotti verniciati con le seguenti modalità e frequenze. Proprietà da valutare Spessore del film Prova di aderenza 1) o Prova di strappo Prova d urto diretto 2) Brillantezza Differenza tra il punto di rugiada e la temperatura superficiale Misura della temperatura di polimerizzazione (TSP e TPP) o di essiccazione forzata (LC) Valutazione dell aspetto Vernice (*) Tutte C1 C2 Per ogni ordine secondo il piano di campionamento Una volta per turno sui pannelli di prova C3 C4 C5(M) C5(I) Per ogni ordine secondo il piano di campionamento TSP Una volta per turno sui pannelli di prova TPP N/A Incisioni a X sui pezzi o sui pannelli di prova LC Spessore < 250 µm: incisioni a X Spessore > 250 µm: prova di strappo TSP N/A Una volta al giorno TPP N/A Da parte del fornitore LC N/A N/A TSP Due volte per turno e per Due volte per turno e per colore colore TPP N/A N/A LC N/A N/A TSP N/A Se applicabile, prima di verniciare TPP N/A Non per letto fluido LC TSP & TPP LC Due volte al giorno - mattina e tardo pomeriggio Ogni lotto di pezzi ritenuto a temperatura troppo bassa Temperatura effettiva del forno una volta al giorno (tramite display del forno). Una volta al mese una misura in 4 punti (con strumento adatto) Temperatura superficiale due volte al giorno Temperatura effettiva del forno due volte al giorno (tramite display del forno). Una volta a settimana una misura in 4 punti (con strumento adatto) Temperatura superficiale due volte al giorno Tutte Per ogni ordine Per ogni ordine 13

Proprietà da valutare Prova della pentola a 1) 3) pressione Vernice (*) C1 C2 C3 C4 C5(M) C5(I) TSP N/A Per ogni ordine LC N/A N/A TPP N/A N/A (*) TSP = Vernici a polvere termoindurenti (Thermosetting Powder Coatings) TPP = Vernici a polvere termoplastiche (Thermoplastic Powder Coatings) LC = Vernici liquide (Liquid Coatings) 1) Sui pannelli di prova 2) Sui pannelli di prova sottili 0.6 0.8 mm 3) Non applicabile agli acciai zincati a caldo e per spruzzatura termica. I risultati delle prove in tabella devono essere riportati nel registro. 3. Attrezzature di laboratorio per il controllo dei prodotti finiti Strumenti di laboratorio (se applicabile) apparecchiatura per la prova di adesione a croce o a strappo apparecchiatura per la prova d urto strumento per la misura dello spessore del rivestimento glossmetro a 60º dispositivo per la misura del punto di rugiada e un dispositivo per la misura della temperatura del substrato strumento per registrare le temperature del pezzo e dell aria ed il tempo di permanenza nel forno con 4 punti di misura apparecchiatura per eseguire la prova di resistenza all acqua bollente. 4. Per ulteriori spiegazioni sulle procedure di prova e sui risultati delle prove si rimanda al Capitolo VII (normativo) e al Capitolo VIII (normativo). VI. OMOLOGAZIONE DELLE VERNICI 1. Scopo dell omologazione Un verniciatore può utilizzare solo sistemi di verniciatura approvati per quelle applicazioni che saranno identificate con il marchio Qualisteelcoat. Quindi è necessaria una procedura di omologazione per tali sistemi di verniciatura. Un elenco di sistemi di verniciatura omologati si possono trovare sul sito web www.qualisteelcoat.net. Tuttavia, poiché al momento non sono disponibili sistemi di verniciatura a liquido approvati, il fornitore del prodotto verniciante deve eseguire la prova di nebbia salina su pannelli di prova in acciaio preparati dal verniciatore, per dimostrare la capacità dei sistemi di verniciatura di resistere a determinate ore di nebbia salina. Per la verniciatura dell acciaio zincato, il fornitore del prodotto verniciante deve eseguire una prova in camera umidostatica. Entrambe le prove devono essere eseguite da un laboratorio riconosciuto Qualisteelcoat. Per i fornitori dei prodotti vernicianti a liquido questi obblighi terminano il 1 gennaio 2016, e da quel momento in poi, devono essere utilizzati sistemi di rivestimento approvati. 14

La richiesta di omologazione Qualisteelcoat di un sistema di verniciatura comprende: la Categoria di Corrosività atmosferica a cui è destinato; l'eventuale presenza e il tipo di strato metallico; il tipo di pretrattamento superficiale: meccanico o chimico o entrambi - deve essere citato il prodotto chimico applicato; il numero e il tipo di strati di rivestimento organico; per i prodotti vernicianti a polvere deve essere citata anche il diverso tipo della finitura (lucida, semilucida, opaca o strutturata). 2. Esempi di sistemi di verniciatura Negli Allegati 3 e 4 sono riportati esempi di sistemi di verniciatura a polvere termoindurente. Nell Allegato 5 sono riportati esempi di sistemi di verniciatura a polvere termoplastica. Esempi di sistemi di verniciatura a liquido si possono trovare nella ISO 12944-5. 3. Procedura a. Ogni azienda può richiedere l'omologazione di un sistema di verniciatura. In generale, tuttavia, l omologazione Qualisteelcoat per un sistema di verniciatura sarà attribuito ad un fabbricante del prodotto verniciante, o ad una società che definisce, parzialmente o completamente, la composizione del prodotto verniciante, ma ne affida la fabbricazione ad un terzo. b. La società invia al Licenziatario Generale, responsabile del paese in cui l'azienda è situata, una lettera di intenti nella quale dichiara il suo impegno ad ottenere una omologazione Qualisteelcoat. Se non esiste un Licenziatario Generale nel paese della richiedente, la lettera può essere inviata a Qualisteelcoat - c / o AC-Fiduciaire SA, PO Box 1507, CH-8027 Zurigo, Svizzera. Questa lettera di intenti deve descrivere in dettaglio il ciclo di verniciatura al quale sarà applicata la licenza, e deve definire anche la categoria di corrosività a cui il sistema di verniciatura è destinato. c. Dopo il ricevimento di questa lettera di intenti, il Licenziatario Generale avvia la procedura ed emette la notifica al Laboratorio Prove. Il fabbricante del prodotto verniciante di un paese senza Licenziatario Generale può presentare i propri prodotti da testare ad uno dei Laboratori di Prova approvati da Qualisteelcoat. Il Laboratorio si metterà in contatto con il fabbricante e saranno consegnati al Laboratorio le quantità necessarie di prodotti vernicianti e/o di pannelli di prova. Se possibile, il laboratorio preparerà i pannelli di prova, ma per l applicazione di un eventuale strato di zinco o pretrattamento chimico, può essere necessario ed è consentito che si affidi ad un subappaltatore. I pannelli zincati a caldo possono essere anche acquistati. d. La società richiedente fornisce al laboratorio tutte le informazioni necessarie sul suo ciclo di verniciatura, compresi i dettagli sui successivi strati del rivestimento da applicare e sullo spessore di ogni strato. Devono essere trasmesse anche tutte le schede tecniche dei prodotti in questione. e. Tutte le prove saranno eseguite su un ciclo completo, come sopra definito, se non diversamente specificato. Prima di avviare le prove, il Laboratorio di Prova dovrà polimerizzare correttamente tutti gli strati di rivestimento che compongono il ciclo di verniciatura secondo le istruzioni del fabbricante. 15

f. Valutazione finale per la concessione dell'omologazione iniziale Il Laboratorio di Prova presenta il rapporto di ispezione al Licenziatario Generale o direttamente a Qualisteelcoat nei paesi in cui non esiste un Licenziatario Generale. Se i risultati delle prove soddisfano i requisiti, sarà concessa l'omologazione Qualisteelcoat per il sistema di verniciatura. Se i risultati delle prove non soddisfano i requisiti, il richiedente sarà informato con una lettera che spiega i motivi del rifiuto momentaneo. Il richiedente deve attendere almeno tre mesi prima di fare una nuova richiesta di omologazione. g. L'omologazione Qualisteelcoat per un sistema di verniciatura è ovviamente valida per l'azienda che ha ottenuto la licenza, ma anche per tutti i suoi siti produttivi in cui viene fabbricato il prodotto verniciante omologato. Tuttavia, per ogni sito produttivo, il fabbricante deve definire un documento specifico in cui dichiara che la composizione del prodotto verniciante ivi fabbricato è identica quella del prodotto verniciante omologato. h. Procedura di rinnovo (1) L'omologazione Qualisteelcoat di un sistema di verniciatura è valida per 2 anni. Per la domanda di rinnovo il fabbricante del prodotto verniciante fornisce al laboratorio i necessari prodotti vernicianti e i pannelli di prova. Le prove richieste per la domanda di rinnovo sono le stesse della domanda iniziale. (2) Ogni due anni, il Comitato Tecnico stabilisce il colore che dovrà essere sottoposto a prova per i prossimi due anni. Sarà effettuata una rotazione tra RAL 9005 - RAL 7016 - RAL 6005. I fabbricanti che possiedono omologazioni Qualicoat per i prodotti vernicianti utilizzati come mano a finire, identificati da un Qualicoat P-numero, dovranno fare una rotazione dei vari P-numeri. (3) Il rapporto di prova deve essere presentato al Comitato Tecnico tramite il Licenziatario Generale. Il Comitato decide sul rinnovo o sulla revoca dell omologazione. Se i risultati delle prove soddisfano i requisiti, l'omologazione viene rinnovata. In caso di non conformità, le prove con esito negativo saranno ripetute su campioni prelevati da un altro lotto. Se questa seconda serie di prove non porta a risultati soddisfacenti, ma corrisponde ad una categoria di corrosività inferiore, l'omologazione viene diminuita a questa categoria inferiore. Il fornitore del prodotto testato può presentare una nuova domanda di omologazione per il livello superiore. i. Qualsiasi cambiamento nella formula del prodotto verniciante implica, tuttavia, che esso debba essere considerato un nuovo prodotto, che richiede pertanto una nuova omologazione Qualisteelcoat. j. Per i sistemi di verniciatura a polvere, l'omologazione Qualicoat di un prodotto verniciante utilizzato come mano a finire rimane valido, e non deve essere sottoposto a nuove prove come facente parte di un sistema di verniciatura Qualisteelcoat. Possono essere utilizzati come risultati di prova per l'omologazione Qualisteelcoat anche i risultati di prove di invecchiamento artificiale e di esposizione all'esterno eseguite da laboratori qualificati per ottenere altri marchi di qualità, a condizione che le prove condotte siano conformi a queste specifiche e che il rapporto di prova sia approvato dal Comitato Tecnico. 16

A. Omologazione dei sistemi vernicianti in polvere 1. Sistemi di verniciatura a polveri (Guida Rapida) Il fornitore del prodotto verniciante a polvere può richiedere l'omologazione solo per un tipo di Sistema ciclo di Verniciatura ad Alta Durabilità, definito nella tabella sottostante (campi gialli). Substrato Acciaio Acciaio zincato a caldo in continuo Acciaio zincato a caldo Acciaio zincato per spruzzatura termica Primer elettroforetico Sistema N Strati di vernice ST1 1 ST2 2 ST3 3 SZ1 1 SZ2 2 SZ3 3 HD1 1 HD2 2 HD3 3 MS1 1 MS2 2 EC1 1 EC2 2 Pretrattamento Meccanico Chimico Meccanico Chimico Meccanico Chimico Meccanico Chimico Meccanico Chimico Meccanico Chimico Meccanico Chimico Meccanico Chimico Meccanico Chimico Categoria di Corrosività C2 C3 C4 C5 Il richiedente deve definire il suo sistema di verniciatura, deve comunicare per ogni omologazione il nome unico del suo sistema, che include il N del ciclo di Verniciatura (esempi: ST2, HD1, MS2,...), il produttore, il primer per i cicli multistrato, e deve descrivere in dettaglio il procedimento da utilizzare per verniciare i pannelli di prova. 2. Pannelli di prova a. Differenti tipi Tipo Scopo Substrato Applicazione Dimensioni A Prove meccaniche Pannelli di prova + ciclo di verniciatura Applicati dal laboratorio (*) 105 x 190 x 0,75 mm³ (rif. GB26S/W/OC 17

B Prove di corrosione Substrato + preparazione superficiale + ciclo di Verniciatura C Florida EN AW5005 + ciclo di Verniciatura Applicati dal fornitore di polveri o dal laboratorio Applicati dal laboratorio (*) Etalon) Acciaio nudo + fosfatato di zinco 140 x 70 mm² Tipo 12-03 spessore 1-2 mm 300 x 100 mm² spessore 1 mm (*) alle più basse condizioni di polimerizzazione (temperature più bassa e tempo corrispondente più breve secondo la Scheda Tecnica del prodotto) b. Numero di pannelli di prova Tipo B per il laboratorio Aderenza 3 Urto diretto 1 (spessore del substrato < 0.5 mm) Resistenza all acqua bollente (Prova della pentola a pressione) 3 (non per i pannelli zincati a caldo o a spruzzo) Resistenza alla malta 3 (non per i prodotti vernicianti omologati Qualicoat) Prova in Nebbia Salina Neutra 6 per C5H, 5 per C4H, 4 per C3H Resistenza alla condensazione 3 (per tutte le categorie) continua Resistenza alle atmosphere umide 3 (solo per C5I) contenenti anidride solforosa Resistenza chimica ai liquidi 9 (solo per C5I) Spessore dello strato metallico 1 (solo con strato metallico) c. Numero totale di pannelli di prova necessari Sistema N Substrato + Rivestimento metallico Strati di verniciatura Categoria di Corrosività C2 C3 C4 C5M C5I ST1 1 strato 16 Acciaio ST2 e ST3 Multi-strato 16 17 18 SZ1 Acciaio zincato a caldo 1 strato 16 17 SZ2 e SZ3 in continuo Multi-strato 16 17 18 HD1 1 strato 16 17 18 Acciaio zincato a caldo HD2 e HD3 Multi-strato 16 17 18 19 31 MS1 Acciaio zincato per 1 strato 11 14 15 MS2 spruzzatura termica Multi-strato 11 14 15 16 28 EC1 1 strato 16 17 18 Elettroforesi EC2 Multi-strato 16 17 18 19 31 3. Prove richieste a. Omologazione iniziale Per l omologazione iniziale sarà utilizzato il seguente colore: bianco RAL 9010. Maggiori informazioni sui metodi di prova e sui risultati delle prove si possono trovare al Capitolo VII (normativo) e al Capitolo VIII (normativo). 18

Prova Pannello Norma Aderenza B ISO 16276-2 0 1 ISO 2409 Urto diretto A, B ISO 6272-1 2.5 Nm Spessore del film di vernice A, B, C ISO 2808 ISO 19840 Secondo la descrizione del ciclo ISO 12944-5 Brillantezza A ISO 2813 Resistenza all acqua bollente B EN 13438 (Prova della pentola a pressione) Resistenza alla malta (*) B EN 12206-1 Prova in Nebbia Salina B ISO 9227 Neutra 1) Resistenza alla B ISO 6270 condensazione continua 2) Resistenza chimica ai liquidi B ISO 2812-1 Solo per C5 I Kesternich B ISO 3231 Solo per C5 I 30 cicli Invecchiamento accelerato A ISO 16474-2 (*) Invecchiamento naturale (*) C ISO 2810 1) Solo per substrati di acciaio senza rivestimento di zinco metallico con intaglio 2) Per substrati con e senza rivestimento di zinco metallico senza intaglio *) Vedi VI A.3.b Estensioni aggiuntive (3) b. Estensioni aggiuntive (1) Per i sistemi di verniciatura monostrato, l'omologazione Qualisteelcoat è valida solo per la categoria di brillantezza e per la finitura strutturata o liscia che è stata provata. (2) Per i sistemi di verniciatura multistrato, l'omologazione Qualisteelcoat può essere valida per differenti mani a finire dello stesso produttore di vernici purché dette mani a finire siano tutte omologate Qualicoat. (3) (*) Queste prove non devono essere eseguite per mani a finire omologate Qualicoat o per l'omologazione di un ciclo di verniciatura per interni. Per l omologazione iniziale di mani a finire non omologate Qualicoat, le prove con (*) devono essere eseguite su RAL 9010, RAL 7016 e RAL 6005. Il produttore di polveri deve fornire il prodotto verniciante e i dati necessari. B. Omologazione dei sistemi vernicianti liquidi 1. Sistemi di verniciatura a liquido Qualsiasi sistema di verniciatura a liquido può essere sottoposto ad omologazione per la classe di corrosione e il substrato corrispondente a ISO 12944-5. Una qualsiasi deviazione dai sistemi di verniciatura proposti nella ISO 12944-5 per una data categoria di corrosività, sia per il numero di strati che per lo spessore degli strati, deve essere basata su una forte evidenza sperimentale. Un tale sistema potra essere utilizzato solo se autorizzato dal comitato tecnico. 2. Pannelli di prova 19

Il Laboratorio di Prova preparerà i pannelli di prova con le dimensioni che solitamente impiega, o in alternativa userà pannelli di circa 150x70 mm, con uno spessore compreso tra 0,5 e 2 mm. Per ogni sistema di verniciatura di cui è richiesta la qualifica, devono essere devono essere preparati dal Laboratorio di Prova quindici pannelli. - I pannelli di acciaio laminato a freddo sono preparati con un grado di pulizia Sa 2 ½ o Sa 3, secondo la norma ISO 8501-1. La rugosità Rz deve essere compresa tra 50 micron e 100 micron. I pannelli sabbiati devono essere puliti dalla polvere prima dell'applicazione della mano di fondo. - I pannelli zincati a caldo o zincati a caldo in continuo con dimensioni simili possono essere acquistati o preparati da un fornitore esterno. I primi sono leggermente sabbiati prima dell'applicazione del primer; i secondi possono essere leggermente sabbiati prima dell'applicazione del primer, secondo le istruzioni del produttore del rivestimento. Eventualmente i pannelli possono essere anche pretrattati chimicamente. - I pannelli zincati a spruzzo o elettro zincati con dimensioni simili possono essere preparati da un fornitore esterno. Solo questi ultimi eventualmente possono essere leggermente sabbiati prima dell'applicazione del primer, secondo le istruzioni del produttore del rivestimento. 3. Prove richieste per l omologazione iniziale Il Laboratorio di Prova eseguirà le seguenti prove: VII. Prova Norma Requisito Spessore ISO 2808 ISO 19840 ISO 12944-5 Secondo la tipologia del ciclo Aderenza ISO 16276-2 0 1 Prova di quadrettatura o a croce ISO 2409 ISO 16276-1 > 3 MPa Prova di strappo ISO 4624 Prova in nebbia salina ISO 9227 neutra 1) Resistenza all umidità in ISO 6270 condensa continua 2) Resistenza ai liquidi ISO 2812-1 Solo per C5-I Kesternich ISO 3231 Solo per C5-I 30 cicli Invecchiamento ISO 16474-2 accelerato Invecchiamento naturale ISO 2810 1) Solo per substrati di acciaio senza rivestimento di zinco metallico con intaglio 2) Per substrati con e senza rivestimento di zinco metallico senza intaglio Ulteriori dettagli sui metodi di controllo 1. Verniciabilità dei pezzi Per valutare l'idoneità dell'oggetto all applicazione di un determinato sistema di verniciatura si dovrebbe rispondere alle seguenti domande: (1) Il pretrattamento é adatto al pezzo? 20

(2) Il sistema di verniciatura può essere applicato a questo substrato? (3) Il sistema di verniciatura é adatto alla categoria di corrosività prevista? Eventuali dubbi sul'idoneità dell'oggetto all applicazione di un determinato sistema di verniciatura devono essere discussi con il cliente. Deve essere quindi disponibile un accordo scritto. Gli spigoli vivi devono essere arrotondati - vedi EN 1090 p180 F.6.1 e ISO 12944-3 Allegato D / Fig D5. I manufatti da verniciare su cui si richiede una durata di protezione contro la corrosione superiore a 5 anni, con categoria di corrosività C3H o superiori, devono avere bordi arrotondati o smussati secondo EN ISO 12944-3. Per un sistema di verniciatura a liquido, i bordi devono essere protetti da una mano di vernice che si estende per circa 25 mm su entrambi i lati del bordo ed avente uno spessore nominale appropriato al sistema di verniciatura. 2. Determinazione della distribuzione granulometrica degli abrasivi metallici e non La prova di distribuzione granulometrica è condotta secondo la norma ISO 11125-2 per abrasivi metallici e ISO 11127-2 per abrasivi non metallici. Si determina il valore della massa media di due prove e si riporta il risultato con l'approssimazione di 1%. La distribuzione granulometrica deve corrispondere alla distribuzione necessaria per ottenere la rugosità superficiale richiesta. 3. Determinazione della rugosità superficiale Deve essere valutata la rugosità del supporto dopo la sabbiatura. Come parametro si considera la differenza tra il picco più alto e quello più basso del tratto di lunghezza valutato. Il verniciatore ha la scelta del metodo. La valutazione della rugosità è condotta in conformità alla ISO 8503-2 per i comparatori di rugosità superficiale, ISO 8503-4 per i rugosimetri a stilo e ISO 8503-5 per il nastro replica per la misurazione di profili di superficie. La rugosità della superficie deve essere uguale o superiore al valore dichiarato nella Scheda Tecnica dal produttore del rivestimento. 4. Valutazione del rivestimento di zinco dopo leggera sabbiatura Potrebbe essere necessaria una micro-leggera sabbiatura per rimuovere le particelle di scorie, goccioline e punti taglienti, ceneri di zinco, scaglie di zinco, residui del flussaggio e simili. La sabbiatura deve essere fatta con abrasivo non metallico di grado fine, a bassa pressione, con angolo di incidenza di 30-35 rispetto alla superficie. Lo spessore rimanente del rivestimento di zinco dopo sabbiatura deve essere conforme alla norma ISO 1461 - Tabella 3, ed è funzione dello spessore dell'acciaio. Le misure di spessore devono essere eseguite per ogni commessa costituita da superfici zincate a caldo. 5. Controllo della pulizia superficiale dopo sabbiatura La superficie deve essere accuratamente pulita mediante sabbiatura (Sa 2 ½) secondo ISO 8501-1 e deve essere depolverata prima di un eventuale pretrattamento chimico e prima dell'applicazione del primer. La quantità e le dimensioni della polvere residua devono essere valutate in base alla norma ISO 8502-3. Sia la quantità che le dimensioni della polvere non devono superare la Classe 1. 21

6. Determinazione della conducibilità dell acqua di sgocciolamento Il risciacquo finale precedente o successivo al bagno di conversione deve essere effettuato con acqua deionizzata. La conducibilità deve rispettare le istruzioni del fornitore. Se non diversamente prescritto dal fornitore di sostanze chimiche, la conduttività dell acqua di gocciolamento non deve superare 30 μs/cm a 20 C. 7. Efficacia del bagno di decapaggio Il decapaggio di un rivestimento di zinco viene effettuato in un bagno acido o alcalino, o eventualmente in entrambi i bagni in fasi separate. Lo spessore del rivestimento di zinco dopo il bagno di decapaggio deve rispettare la ISO 1461 - Tabella 3, ed è funzione dello spessore dell'acciaio. Le misure di spessore devono essere eseguite per ogni commessa costituita da rivestimenti di zinco metallico. 8. Valutazione dello strato di conversione La qualità del rivestimento di conversione può essere valutata visivamente per rivestimenti di conversione tradizionali. Tuttavia, per i rivestimenti di conversione esenti cromo, la valutazione visiva risulta difficile o impossibile. Deve essere applicato il metodo di prova raccomandato dal fornitore dei prodotti chimici. Il peso dello strato di conversione deve essere determinato in base alle istruzioni del fornitore di prodotti chimici, e può essere eseguito anche dallo stesso fornitore di prodotti chimici. 9. Temperatura di asciugatura per le vernici a liquido Il substrato deve essere riscaldato alla temperatura massima consentita dal produttore del rivestimento. Se tale valore non è disponibile, deve essere riscaldato a (60 ± 5) C. 10. Aderenza L'adesione del sistema di verniciatura sul substrato è misurata secondo ISO 16276-2 (prova di quadrettatura e prova del taglio a croce). In alternativa, e certamente per spessori di film superiori a 250 micron, verrà utilizzata la prova di strappo (Pull-off) secondo ISO 16276-1. I risultati attesi devono essere: DFT (Dry Film Thickness) = Spessore film polimerizzato DFT (µm) Risultati C1 C2 C3 C5 < 60 0-1 - < 120 0-1 0 1 < 250-0 1 > 250 - > 3 MPa Per ogni tonalità di colore, categoria di brillantezza e fornitore, le proprietà di adesione devono essere determinate su pannelli campione. 11. Prova di resistenza all urto diretto La resistenza all urto diretto è determinata secondo la norma ISO 6272-1 utilizzando un punzone sferico di 20 millimetri di diametro, lasciato cadere in condizioni standard. Per rivestimenti in polvere, i pannelli di prova devono avere uno spessore simile dei pezzi verniciati. 22

Per rivestimenti in polvere aventi spessore d 60 µm, deve essera utilizzata la massa di 1 kg che cade da un'altezza di 25 cm. I pezzi verniciati non devono mostrare alcuna fessurazione o distacco del rivestimento dal substrato. 12. Determinazione dello spessore del film polimerizzato Lo spessore di film polimerizzato dei singoli strati del ciclo di verniciatura e lo spessore totale del film polimerizzato devono essere misurati secondo ISO 19840 con un metodo specificato nella ISO 2808. Le misurazioni devono essere rappresentative della zona ispezionata. Secondo ISO 19840, si può utilizzare la superficie totale rivestita per calcolare il numero di misurazioni necessarie. Il piano di campionamento consiste nel numero di misurazioni che devono essere eseguite nella zona di ispezione, ed è il seguente: Area/lunghezza dell area ispezionata (m 2 o m) Numero minimo di misurazioni Numero massimo di misurazioni tra l 80% del valore NDFT e NDFT fino a 1 5 1 da 1 a 3 10 2 da 3 a 10 15 3 da 10 a 30 20 4 da 30 a 100 30 6 sopra 100 aumentare di 10 ogni 100 m 2 o 100 m o frazione 20 % del numero minimo di misurazioni Aree superiori a 1000 m 2 o m devono essere suddivise in aree di ispezione più piccole. Secondo ISO 19840, lo spessore del film secco è accettato quando: (1) La media aritmetica di tutti i singoli spessori del film polimerizzato deve essere uguale o superiore allo spessore nominale del film polimerizzato (NDFT: Nominal Dry Film Tickness = Spessore Nominale del Film Polimerizzato); (2) I singoli spessori del film polimerizzato devono essere uguali o superiori all'80% del valore NDFT; (3) I singoli spessori del film polimerizzato compresi tra l 80% del valore NDFT e NDFT sono accettabili a condizione che il numero di queste misurazioni sia inferiore al 20% del numero totale delle singole misurazioni effettuate. Il NDFT è lo spessore del film polimerizzato previsto per ogni strato o per l'intero sistema di verniciatura. Lo spessore del film polimerizzato non può superare il valore massimo imposto dal produttore di vernice o, in assenza di tale valore, può essere tre volte lo spessore nominale del film polimerizzato. 13. Brillantezza La brillantezza è misurata secondo ISO 2813, usando un raggio di luce incidente a 60. Nota: se la superficie significativa è troppo piccola o la brillantezza non è adatta ad essere misurata con glossmetro, occorre confrontare visivamente la brillantezza con 23

un campione di riferimento, entrambi osservati sotto lo stesso angolo di visualizzazione. RISULTATO: OPACA : (0 30) ± 5 unità SEMI-LUCIDA : (31 70) ± 7 unità LUCIDA : (71 100) ± 10 unità 14. Determinazione del punto di rugiada La temperatura del substrato deve essere superiore al punto di rugiada almeno di 3. 15. Condizioni di polimerizzazione in forno La temperatura nel forno di polimerizzazione e la temperatura del pezzo devono essere misurate con un dispositivo provvisto di almeno 4 punti di misura. Tre sonde devono essere fissate sui pezzi nelle zone superiori, centrale e inferiore del forno e una sonda su un pannello di riferimento per misurare la temperature dell aria Nel caso di essiccazione forzata, è necessario misurare la temperatura del substrato nel forno di essiccazione. Ciò può essere fatto per mezzo di un dispositivo di misurazione 4 punti, utilizzando sonde di temperatura fissate al substrato. La parte più spessa dell'acciaio deve raggiungere la temperatura massima consentita dal produttore di vernice. 16. Aspetto visivo Qualsiasi ispezione visiva di pezzi verniciati dovrebbe essere eseguita ad una distanza di 3 m per un ambiente interno e di 5 m per un ambiente esterno, e ad occhio nudo. A queste distanze e con luce del giorno diffusa, il rivestimento non deve presentare raggrinzimenti, smagliature, incurvature, crateri, vescicamenti e altre irregolarità superficiali. Devono essere ignorate le irregolarità dovute alla superficie dell acciaio o dell acciaio zincato a caldo, visibili attraverso il rivestimento. In base ad accordi tra cliente e verniciatore, possono essere misurati colore e brillantezza. 17. Prova di resistenza all acqua bollente Obiettivo di questa prova è di determinare la resistenza del sistema di verniciatura alla fessurazione e alla perdita di aderenza, o entrambi, dopo prova in acqua bollente. La prova deve essere eseguita secondo EN 13438, A.4.11. Procedura Riempire una pentola a pressione con (25 ± 3) mm acqua deionizzata con una conducibilità massima di 30 µs/cm a 20 C. Immergere parzialmente nell acqua il pannello di prova verniciato, in modo che risulti immersa almeno una lunghezza di 25 mm e fissare il coperchio della pentola a pressione. Riscaldare la pentola a pressione fino ad emission del vapore dalla valvola. Aggiungere un peso sulla valvola per aumentare la pressione fino a 100 kpa e continuare a riscaldare per due ore dal momento in cui il vapore viene emesso per la prima volta. Raffreddare la pentola con cura. Rimuovere il campione e lasciarlo raffreddare a temperatura ambiente. 24

Esaminare la provetta per valutare la presenza di vesciche. Applicare sulla superficie una striscia larga 18 millimetri di Scotch 610, Permacel 99 o di nastro adesivo equivalente, assicurandosi che non sia intrappolata dell aria. Dopo un minuto, rimuovere il nastro ad un angolo di 45 con un tiro deciso e costante. Non ci dovranno essere né difetti, né perdite di aderenza. Qualche cambiamento di colore è comunque accettabile. VIII. Prove di resistenza ambientali sui prodotti finiti 1. Resistenza alla malta Questa prova è applicabile solo alle verniciature a polveri e deve essere eseguita secondo EN 12206-1. Procedura La malta è una miscela di sabbia, calce e acqua. La malta deve essere preparata miscelando 15 g di calce idrata, 41 g di cemento e 224 g di sabbia con acqua di rete sufficiente per fare una pasta morbida. Applicare sul pannello di prova quattro porzioni di malta, di circa 15 mm di diametro e 6 mm di spessore,. Posizionare il pannello di prova orizzontalmente in Camera Umidostatica a 38 ± 3 C e 95 ± 5% di umidità relativa per 24 ore. Quindi rimuovere manualmente la malta dalla superficie verniciata e rimuovere eventuali residui con un panno umido. Lasciare asciugare il pannello ed ed effettuare un esame visivo della superficie esaminare il rivestimento con una vista normale o corretta. La malta deve essere facilmente rimovibile senza lasciare residui. Devono essere ignorati eventuali danni meccanici al rivestimento causati da granelli di sabbia. Il pannello non deve mostrare alcun cambiamento di aspetto o di colore dopo la prova. 2. Prova in nebbia salina neutra L'obiettivo di questa prova è di valutare la resistenza alla corrosione del ciclo di verniciatura, ed i risultati del test forniranno un'indicazione sulla sua durabilità. Tutti i sistemi di verniciatura, a polvere e a liquido, saranno sottoposti a prova secondo ISO 9227. I tempi di di prova sono i seguenti: Classe di Corrosività Ore di prova (h) C1 H N/A C2 H 240 C3 H 480 C4 H 720 25

Preparazione dei pannelli di prova C5I H 1440 C5M H 1440 Devono essere preparati tre pannelli di prova, di tipo B (Capitolo VI - A. 2) secondo le specifiche tecniche dei fornitori dei prodotti chimici e delle vernici. Le verniciature a liquido devono essere lasciate ad essicare per 21 giorni in un ambiente 23/50 o 20/65, secondo ISO 554, prima di essere sottoposte alla prova di Nebbia Salina Neutra. I pannelli di prova senza strato di zinco metallico devono essere opportunamente incisi; mentre quelli con uno strato di zinco metallico non devono essere incisi. L incisione deve essere effettuata fino ad esporre il substrato. Secondo la norma ISO 17872, la forma dell incisione deve essere una croce e deve avere una lunghezza almeno di 50 mm. L intersezione sarà situata al centro del pannello. Le diagonali formeranno un angolo compreso tra 50 e 70. L incisione non deve essere eseguita a meno di 20 mm dal bordo del pannello o da fori eventualmente presenti. Valutazione dei pannelli verniciati sottoposti a prova i. Calcolare il grado di corrosione (M) secondo la formula: M = C W 2 C= larghezza complessiva media della zona di corrosione (mm) W= larghezza dell incisione (mm) Valutazione: M 1 mm ii. Valutare vescicamento, arrugginimento, screpolatura e sfogliamento subito dopo la prova dopo aver fatto raffreddare il campione. Norma Difetto della verniciatura Valutazione EN ISO 4628-2 Vescicamento 0 (S0) EN ISO 4628-3 Arrugginimento Ri 0 EN ISO 4628-4 Screpolatura 0 (S0) EN ISO 4628-5 Sfogliamento 0 (S0) iii. Classificare il ciclo di verniciatura in base ai risultati ottenuti: iv. Categoria n pannelli OK n pannelli NOK A 3 0 B 2 1 C 1 2 D 0 3 Stabilire lo stato della licenza 26

Categoria Concessione/ Mantenimento Licenza A OK Concessa o mantenuta B OK Concessa o mantenuta, ma i risultati saranno comunicati alla ditta di verniciatura C NOK Temporaneamente non concessa. La prova in nebbia salina deve essere ripetuta la licenza sarà concessa solo se la seconda prova risulterà in categoria A o B D NOK Non concessa, l intera procedura di qualificazione deve essere riavviata. La categoria di corrosività deve essere eventualmente verificata con la ditta di verniciatura. 3. Resistenza all umidità La resistenza del film di vernice in condizioni di elevata umidità viene valutata secondo la norma ISO 6270-2. La prova non è applicabile alla categoria di corrosività C1. Il tempo di esposizione per le altre categorie di corrosività può essere determinato dalla ISO 12944-6, ma è diverso per substrati di acciaio e di acciaio zincato. Classe di corrosività Acciaio Ore di prova Acciaio zincato Ore di prova C2 H 120 240 C3 H 240 240 C4 H 480 480 C5I H 720 720 C5M H 720 720 La valutazione viene effettuata subito dopo la prova mediante esame visivo e ad occhio nudo. i. Valutare vescicamento, screpolatura e sfogliamento. Norma Difetto della verniciatura Valutazione EN ISO 4628-2 Vescicamento 0 (S0) EN ISO 4628-4 Screpolatura 0 (S0) EN ISO 4628-5 Sfogliamento 0 (S0) ii. Classificare il ciclo di verniciatura in base ai risultati ottenuti: Categoria n pannelli OK n pannelli NOK A 3 0 B 2 1 C 1 2 D 0 3 iii. Stabilire lo stato della licenza 27

Categoria Concessione/ Mantenimento Licenza A OK Concessa o mantenuta B OK Concessa o mantenuta, ma i risultati saranno comunicati alla ditta di verniciatura C NOK Momentaneamente non concessa. La prova in umidostato deve essere ripetuta la licenza sarà concessa solo se la seconda prova risulterà in categoria A o B D NOK Non concessa, l intera procedura di qualificazione deve essere riavviata. La categoria di corrosività deve essere eventualmente verificata con la ditta di verniciatura. 4. Prova di resistenza chimica La resistenza chimica del ciclo di verniciatura, corrispondente ad ambienti fortemente industriali, è determinata secondo la norma ISO 2812-1, Metodo 1 Procedura A per 168 ore e solamente per la categoria di corrosività C5I. Devono essere utilizzati i seguenti prodotti chimici di qualità analitica: a. NaOH 10 % (m/m) in soluzione acquosa b. H 2SO 4 10 % (m/m) in soluzione acquosa c. Acqua ragia, contenente il 18% di composti aromatici I campioni sono sistemati in un recipiente che contiene il suddetto liquido di prova. La valutazione viene effettuata immediatamente dopo la prova e ad occhio nudo. i. Valutare vescicamento, arrugginimento, screpolatura e sfogliamento. Norma Difetto della verniciatura Valutazione EN ISO 4628-2 Vescicamento 0 (S0) EN ISO 4628-3 Arrugginimento Ri 0 EN ISO 4628-4 Screpolatura 0 (S0) EN ISO 4628-5 Sfogliamento 0 (S0) ii. Classificare il ciclo di verniciatura in base ai risultati ottenuti: iii. Categoria n pannelli OK n pannelli NOK A 3 0 B 2 1 C 1 2 D 0 3 Stabilire lo stato della licenza 28

Categoria Concessione/ Mantenimento Licenza A OK Concessa o mantenuta B OK Concessa o mantenuta, ma i risultati saranno comunicati alla ditta di verniciatura C NOK Momentaneamente non concessa. La prova in umidostato deve essere ripetuta la licenza sarà concessa solo se la seconda prova risulterà in categoria A o B D NOK Non concessa, l intera procedura di qualificazione deve essere riavviata. La categoria di corrosività deve essere eventualmente verificata con la ditta di verniciatura. 5. Resistenza alle atmosfere umide contenenti anidride solforosa Questa prova ha lo scopo di determinare la resistenza del ciclo di verniciatura alle atmosphere fortemente inquinate ed è quindi applicabile solamente alla categoria di corrosion C5I. La superficie verniciata viene esposta nella camera di prova in un atmosfera contenente 0.2 litri of SO 2 per 720 ore secondo la norma ISO 3231. La valutazione viene effettuata subito dopo la prova mediante esame visivo e ad occhio nudo. i. Valutare vescicamento, arrugginimento, screpolatura e sfogliamento Norma Difetto della verniciatura Valutazione EN ISO 4628-2 Vescicamento 0 (S0) EN ISO 4628-3 Arrugginimento Ri 0 EN ISO 4628-4 Screpolatura 0 (S0) EN ISO 4628-5 Sfogliamento 0 (S0) Non devono riscontrarsi difetti superficiali né scolorimento. ii. Classificare il ciclo di verniciatura in base ai risultati ottenuti: iii. Categoria n pannelli OK n pannelli NOK A 3 0 B 2 1 C 1 2 D 0 3 Stabilire lo stato della licenza 29

Categoria Concessione/ Mantenimento Licenza A OK Concessa o mantenuta B OK Concessa o mantenuta, ma i risultati saranno comunicati alla ditta di verniciatura C NOK Momentaneamente non concessa. La prova in umidostato deve essere ripetuta la licenza sarà concessa solo se la seconda prova risulterà in categoria A o B D NOK Non concessa, l intera procedura di qualificazione deve essere riavviata. La categoria di corrosività deve essere eventualmente verificata con la ditta di verniciatura. 6. Prova di invecchiamento accelerato Questa prova simula la resistenza alla variazione di colore e alla perdita di brillantezza per un uso esterno dei prodotti verniciati, ed è eseguita secondo la ISO 16474-2. Questa prova è richiesta solo per i sistemi verniciati nelle categorie di corrosività C3-C5. Dopo 1000 ore di prova, il provino viene lavato in acqua demineralizzata, e si verificano i seguenti criteri: Perdita di brillantezza E* ISO 2813 at 60 E* secondo ISO 11664 La brillantezza deve essere superiore al 50% del valore iniziale In accordo con i valori di E* riportati nella tabella di Annex 1. 7. Invecchiamento naturale Questa prova si applica solo ai sistemi di verniciatura destinati all esposizione all esterno. Si valuta la resistenza di un sistema di verniciatura agli agenti atmosferici esponendo i materiali verniciati in Florida secondo la norma EN 13438, A.4.8.2 e seguendo la procedura della norma ISO 2810. La prova deve iniziare nel mese di Aprile. I campioni devono essere esposti, per un anno, con inclinazione di 5 rispetto all orizzontale e con la faccia rivolta a sud. Per l omologazione sono richiesti quattro pannelli (tre per l esposizione e uno di riferimento). Dimensioni dei pannelli: approssimativamnte 100 x 305 x 0.8 1 mm Dopo l esposizione, i campioni devono essere puliti con il seguente metodo: Prima del controllo in laboratorio lavare i pannelli con una soluzione acquosa contenente l 1% di detergente neutro, utilizzando una spugna ed evitando di lucidarli. Successivamente sciacquare i pannelli con acqua avente conducibilità elettrica massima di 10 µs/cm, o utilizzando un altro metodo approvato dal Comitato Tecnico. Questo metodo non deve graffiare la superficie. La brillantezza deve essere misurata secondo EN ISO 2813, con angolo di 60. 30

La valutazione colorimetrica deve essere eseguita con illuminante normalizzato D65 e per osservatore di riferimento a 10. La variazione di colore E* viene determinate con la formula CIELab secondo la norma ISO 11664, inclusa la riflessione speculare. Per valutare la variazione di brillantezza e di colore, devono essere eseguite tre misure sui pannelli puliti dopo l esposizione e sul pannello di riferimento non esposto. Tali misure devono essere eseguite in punti differenti, distanti almeno 50 mm l'uno dall'altro. Poiché i rivestimenti in polvere termoplastica potrebbero sviluppare una certa fragilità, deve essere eseguita una prova meccanica prima e dopo l'esposizione. RISULTATI: Brillantezza: La brillantezza residua deve essere al di sopra del 50% di quella originale. Variazione di colore: I valori di E* non devono superare i valori massimi riportati nella tabella di Appendice 1. 31

Allegato 1 Valori ammissibili di E* per i colori RAL dopo esposizione in Florida. Adottati da QUALICOAT RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E 1000 3.0 2000 6.0 3000 6.0 4001 4.0 5000 4.0 6000 5.0 7000 4.0 8000 4.0 9001 2.0 1001 3.0 2001 8.0 3002 6.0 4002 4.0 5001 4.0 6001 5.0 7001 3.0 8001 4.0 9002 2.0 1002 3.0 2002 8.0 3003 4.0 4003 8.0 5002 4.0 6002 5.0 7002 4.0 8003 4.0 9003 2.0 1003 2.0 2003 6.0 3004 4.0 4004 5.0 5003 5.0 6003 5.0 7003 4.0 8004 4.0 9005 5.0 1004 6.0 2004 8.0 3005 4.0 4005 4.0 5004 5.0 6004 5.0 7004 4.0 8007 4.0 9006 2.0 1005 6.0 2008 6.0 3007 4.0 4007 5.0 5007 4.0 6005 3.0 7005 4.0 8008 4.0 9007 2.0 1006 6.0 2009 4.0 3009 4.0 4009 4.0 5008 5.0 6006 4.0 7006 4.0 8011 4.0 9010 2.0 1007 6.0 3011 6.0 5009 4.0 6007 4.0 7008 4.0 8012 4.0 9011 5.0 1011 3.0 3012 8.0 5010 4.0 6008 5.0 7009 4.0 8014 4.0 9016 2.0 1012 3.0 3013 6.0 5011 5.0 6009 4.0 7010 4.0 8015 4.0 9018 2.0 1013 2.0 3014 4.0 5012 4.0 6010 5.0 7011 4.0 8016 4.0 1014 3.0 3015 3.0 5013 5.0 6011 4.0 7012 4.0 8017 4.0 1015 2.0 3016 5.0 5014 4.0 6012 4.0 7013 4.0 8019 3.0 1016 6.0 3017 8.0 5015 3.0 6013 3.0 7015 4.0 8022 5.0 1017 3.0 3018 8.0 5017 5.0 6014 4.0 7016 3.0 8024 4.0 1018 6.0 3020 4.0 5018 5.0 6015 4.0 7021 4.0 8025 4.0 1019 3.0 3022 8.0 5019 4.0 6016 5.0 7022 4.0 8028 3.0 1020 6.0 3027 6.0 5020 5.0 6017 5.0 7023 3.0 8070 4.0 1021 6.0 5021 4.0 6018 4.0 7024 4.0 1023 3.0 5022 5.0 6019 2.0 7026 4.0 1027 3.0 5023 4.0 6020 2.0 7030 2.0 1028 8.0 6021 4.0 7031 4.0 1032 6.0 6024 3.0 7032 2.0 1038 2.0 6025 5.0 7033 3.0 6026 5.0 7034 3.0 6027 2.0 7035 2.0 6028 5.0 7036 3.0 6029 5.0 7037 3.0 6033 2.0 7038 2.0 6034 2.0 7039 4.0 7040 3.0 7043 3.0 7044 2.0 32

Allegato 2 Abbreviazioni usate nelle tabelle Un sistema di verniciatura a polveri è descritto da N sistema I= sistemi per Interni O= sistemi per Esterni P Vernice a polveri seguita dal numero del sistema Resina del fondo E=epossidica P=poliestere S = Metallizzazione a spruzzo Ef = Elettroforetica Tipo C= colorato Z= zincato Zincato o senza zinco Z/ZF Differenti Substrati: Substrato Descrizione ZE 50/50 Lamiera di acciaio elettrozincata 5 µm ZE 100/100 Lamiera di acciaio elettrozincata 10 µm Z100 Zincatura a caldo in continuo 100 g/m2 doppia faccia Z225 Zincatura a caldo in continuo 225 g/m2 doppia faccia Z275 Zincatura a caldo in continuo 275 g/m2 doppia faccia HDG Acciaio zincato a caldo (spess. acciaio < 1.5 mm zinco 250 g/m2/faccia - circa 35 µm) HDG Acciaio zincato a caldo (spess. acciaio >1.5 e < 3.0 mm zinco 325 g/m2/faccia - circa 45 µm) HDG Acciaio zincato a caldo (spess. acciaio >3mm e < 6.0 mm zinco 395 g/m2/faccia - circa 55 µm) HDG Acciaio zincato a caldo (spess. acciaio > 6.0 mm zinco 505 g/m2/faccia - circa 70 µm) Preparazione superficiale Descrizione 1 Solo sgrassaggio del substrato 2 Disossidazione 3 Fosfatazione EN 13438 + passivazione o trattamenti alternativi 4 Sabbiatura del substrato di zinco secondo EN 15773 Sa 2½ e Sa 3 Sabbiatura secondo ISO 8501-1 33

Allegato 3 Sistemi di verniciatura a polveri Interni (sarà sostituito dalla proposta francese) No Substrato Prep. Superf. Fondo Strato intermedio Mano a finire Sistema di verniciatura Durabilità B Tipo µm resina Tipo µm resina Tipo µm Strati µm (*) C1 C2 C3 C4 C5 I C5 M I-P 01 Steel 1 P/E C 60 1 60 X I-P.02 ZE 50/50 1 P/E C 60 1 60 X X I-P.03 ZE 50/50 1 P C 60 1 60 X X I-P.04 ZE 100 1 P C 80 1 80 X X I-P.05 Z100 1 p C 60 1 60 X X I-P.06 Z100 2 P C 60 1 60 X X I-P.07 Z225 3 P C 80 1 80 X X X X I-P 08 Z275 3 P C 80 1 80 X X X X I-P 09 HDG 3 p C 60 1 60 X X X I-P 10 HDG 3 P C 60 1 60 X X X I-P 11 HDG 3 P C 80 1 80 X X X X I-P 12 HDG 3 P C 80 1 80 X X X X I-P 13 Steel 3 E Z 50 P C 60 2 110 X X X X I-P 14 Steel 3 E Z 50 P C 60 2 110 X X X X I-P 15 Steel 3 E Z 50 P C 80 2 130 X X X X I-P 18 Steel Sa 2½ E Z 50 P C 80 2 130 X X X X X I-P 19 Steel Sa2½ S Z 50 P C 60 2 110 X X X X I-P 20 Steel Sa2½ S Z 50 P C 60 2 110 X X X X I-P 21 Steel Sa 2½ S Z 50 P C 80 2 130 X X X X X I-P 22 Steel 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X I-P 23 Steel 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X I-P 24 Steel 1 Ef C 15 P C 80 2 95 X X X X (*) Lo spessore totale del rivestimento è senza lo spessore dello strato di zinco 34

N Substrato Allegato 4 Sistemi di verniciatura a polveri Esterni (sarà sostituito dalla proposta francese) Preparazione superficiale Fondo Strato intermedio Mano a finire Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Strati Sistema di verniciatura 0-P 01 Z 225 3 P C 60 1 60 X X O-P 07 Bis HDG 4 80 1 80 X X O-P 02 Z 275 3 P C 80 1 80 X X O-P 03 HDG 3 P C 60 1 60 X X O-P 09 Steel 3 E Z/ZF 50 P C 60 2 110 X X O-P 10 Steel 3 E Z/ZF 70 P C 80 2 150 X X O-P 12 Steel Sa 2 ½ E Z/ZF 50 P C 60 2 110 X X O-P 15 Steel Sa 3 S Z 35 P C 80 1 115 X X O-P 04 HDG 3 P C 80 1 80 X X X O-P 11 Steel 3 E Z/ZF 50 E/P C 60 P C 80 3 190 X X X O-P 13 Steel Sa 2 ½ E Z/ZF 70 P C 80 2 150 X X X O-P 16 Steel Sa 3 S Z 50 P C 80 1 130 X X X O-P 20 Steel 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X O-P 05 HDG 3 E C 60 P C 60 2 120 X X X O-P 06 HDG 4 E C 60 P C 60 2 120 X X X O-P 14 Steel Sa 2 ½ E Z/ZF 50 E/P C 60 P C 80 3 190 X X X O-P 17 Steel Sa 3 S Z 35 E C 60 P C 60 2 155 X X X O-P 18 Steel Sa 3 S Z 100 P C 80 1 180 X X X O-P 21 Steel 1 Ef C 15 P C 80 2 95 X X X µm (*) Durabilità C2 C3 C4 C5-I C5-M O-P 07 HDG 3 E C 60 E/P C 60 P C 60 3 180 X X X X X O-P 08 HDG 4 E C 60 E/P C 60 P C 60 3 180 X X X X X O-P 19 Steel Sa 3 S Z 150 E C 60 P C 80 2 290 X X X X X O-P 22 Steel 1 Ef C 15 E/P C 60 P C 60 2 135 X X X X X (*) Lo spessore totale del rivestimento è senza lo spessore dello strato di zinco 35

Allegato 5 Sistemi di verniciatura a polveri Sistemi termoplastici N Substrato Preparatione Fondo Strato intermedio Mano a finire Sistema di verniciatura Durabilità Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Strati µm C2 C3 C4 C5-I C5-M TPP1 Steel Sa 2 1/2 N C 250 N C 250 2 500 TPP2 HDG 4 or 5 A C 5 PVC C 250 2 255 X X X X X TPP3 TPP4 TPP5 TPP6 P V N E PVC Fl A Poliestere Vinilica Nylon (poliammide) Ethylene acrylic acid copolymer (EAA) Cloruro di polivinile Fluorurata Acrilica 36

Allegato 6 Elenco delle norme applicabili Si applica l ultima edizione del documento Nº TITOLO EN 13438 ISO 1461 Pitture e vernici - Rivestimenti con polveri organiche per prodotti zincati con immersione a caldo o sherardizzati utilizzati nelle costruzioni Rivestimenti di zincatura per immersione a caldo su prodotti finiti ferrosi e articoli di acciaio - Specificazioni e metodi di prova (ISO 1461:2009) ISO 1514 Pitture e vernici - Pannelli unificati per le prove (ISO 1514:2004) ISO 1518 Pitture e vernici - Determinazione della resistenza al graffio (ISO 1518:1992) Rivestimenti non conduttori su metalli di base non magnetici - Misurazione ISO 2360 dello spessore del rivestimento - Metodo delle correnti indotte sensibili a variazione di ampiezza (ISO 2360:2003) ISO 2409 Pitture e vernici - Prova di quadrettatura (ISO 2409:2007) ISO 2808 Pitture e vernici - Determinazione dello spessore del film (ISO 2808:2007) Pitture e vernici - Invecchiamento naturale dei rivestimenti - Esposizione e ISO 2810 valutazione (ISO 2810:2004) Prodotti vernicianti - Determinazione della brillantezza speculare di film di ISO 2813 pittura non metallizzata a 20, 60 e 85 (ISO 2813:1994, contenente l Errata Corrige 1:1997) Pitture e vernici - Determinazione della resistenza alle atmosfere umide ISO 3231 contenenti diossido di zolfo (ISO 3231:1993) Specifiche geometriche dei prodotti (GPS) - Stato della superficie: Metodo ISO 3274 del profilo - Caratteristiche nominali degli strumenti a contatto (tastatore) (ISO 3274:1996) Corrosione dei metalli e loro leghe - Corrosività di atmosfere - ISO 9223 Classificazione, determinazione e valutazione Prove di corrosione in atmosfere artificiali - Prove di nebbia salina (ISO ISO 9227 9227:2006) Pitture e vernici - Determinazione della durezza di un rivestimento ISO 15184 mediante prova della matita Applicazione industriale di rivestimenti organici a polveri su articoli di EN 15773 acciaio zincato a caldo o sherardizzato (sistemi duplex) - Specifiche, raccomandazioni e linee guida Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e di taratura ISO/IEC 17025 (ISO/IEC 17025:2005) Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e di taratura ISO/IEC 17025 (ISO/IEC 17025:2005/Cor.1:2006) Tessili - Solidità del colore - Parte A02: Scala dei grigi per la valutazione di ISO 105-A02 cambiamenti di colore (ISO 105-A02:1993) Preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e ISO 11125-2 prodotti simili - Metodi di prova per abrasivi metallici per sabbiatura - Determinazione della distribuzione granulometrica (ISO 11125-2:1993) Preparazione di substrati di acciaio prima dell applicazione di pitture e prodotti simili - Metodi di prova per abrasivi non metallici per sabbiatura - ISO 11127-2 Parte 2: Determinazione della distribuzione granulometrica delle particelle (ISO 11127-2:1993) ISO 11664 1-6 Colorimetria ISO 12944-1 ISO 12944-2 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura - Introduzione generale (ISO 12944-1:1998) Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura - Classificazione degli ambienti (ISO 12944-2:1998) 37

Allegato 6 Elenco delle norme applicabili Si applica l ultima edizione del documento ISO 12944-3 ISO 12944-4 ISO 12944-5 ISO 12944-6 ISO 12944-7 ISO 12944-8 ISO 16276-2 ISO 2812-1 ISO 4628-2 ISO 4628-3 ISO 4628-4 ISO 4628-5 ISO 5436-1 ISO 5436-2 ISO 5436-2 ISO 6270-2 ISO 6272-1 ISO 8501-1 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura - Considerazioni sulla progettazione (ISO 12944-3:1998) Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura - Tipi di superficie e loro preparazione (ISO 12944-4:1998) Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura - Parte 5: Sistemi di verniciatura protettiva (ISO 12944-5:2007) Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura - Prove di laboratorio per le prestazioni (ISO 12944-6:1998) Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura - Esecuzione e sorveglianza dei lavori di verniciatura (ISO 12944-7:1998) Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura - Stesura di specifiche per lavori nuovi e di manutenzione (ISO 12944-8:1998) Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante sistemi di verniciatura - Valutazione e criteri di accettabilità dell'adesione/coesione (forza di rottura) di un rivestimento - Parte 2: Prove di quadrettatura e di incisione a X (ISO 16276-2:2007) Pitture e vernici - Determinazione della resistenza ai liquidi - Parte 1: Immersione in liquidi diversi dall'acqua (ISO 2812-1:2007) Pitture e vernici - Valutazione del degrado dei rivestimenti - Indicazione della quantità e delle dimensioni dei difetti, e dell'intensità di variazioni di aspetto uniformi - Parte 2: Valutazione del grado di vescicamento (ISO 4628-2:2003) Pitture e vernici - Valutazione del degrado dei rivestimenti - Indicazione della quantità e delle dimensioni dei difetti, e dell'intensità di variazioni di aspetto uniformi - Parte 3: Valutazione del grado di arrugginimento (ISO 4628-3:2003) Pitture e vernici - Valutazione del degrado dei rivestimenti - Indicazione della quantità e delle dimensioni dei difetti, e dell'intensità di variazioni di aspetto uniformi - Parte 4: Valutazione del grado di screpolatura (ISO 4628-4:2003) Pitture e vernici - Valutazione del degrado dei rivestimenti - Indicazione della quantità e delle dimensioni dei difetti, e dell'intensità di variazioni di aspetto uniformi - Parte 5: Valutazione del grado di sfogliamento (ISO 4628-5:2003) Specifiche geometriche dei prodotti (GPS) - Stato della superficie: Metodo del profilo; Campioni di riferimento - Misure materializzate. (ISO 5436-1:2000) Specifiche geometriche dei prodotti (GPS) - Tessitura/stato della superficie: metodo del profilo; campioni di misura - Parte 2: Campioni software (ISO 5436-2:2001) Specifiche geometriche dei prodotti (GPS) - Tessitura/stato della superficie: metodo del profilo; campioni di misura - Parte 2: Campioni software (ISO 5436-2:2001/Cor 1:2006/Cor 2:2008) Pitture e vernici - Determinazione della resistenza all'umidità - Parte 2: Procedura per l'esposizione di provini ad atmosfere di acqua di condensa (ISO 6270-2:2005) Pitture e vernici - Prove di deformazione rapida (resistenza all'urto) - Parte 1: Prova con massa cadente con punzone di larga superficie (ISO 6272-1:2002) Preparazione dei substrati di acciaio prima dell applicazione di pitture e prodotti correlati - Valutazione visiva del grado di pulitura della superficie - Parte 1: Gradi di arrugginimento e di preparazione di substrati di acciaio non rivestito o di substrati di acciaio dopo la rimozione totale del rivestimento preesistente (ISO 8501-1:2007) 38

Allegato 6 Elenco delle norme applicabili Si applica l ultima edizione del documento ISO 8501-3 ISO 8502-3 ISO 8502-4 ISO 8503-1 ISO 8503-2 ISO 8503-3 ISO 8503-4 ISO 16474-1 ISO 16474-2 Preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e prodotti correlati - Valutazione visiva del grado di pulitura della superficie - Parte 3: Gradi di preparazione di saldature, bordi e altre aree con imperfezioni superficiali (ISO 8501-3:2006) Preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e prodotti similari - Prove per valutare la pulizia della superficie - Valutazione della polvere sulle superfici di acciaio preparate per la verniciatura (metodo del nastro adesivo sensibile alla pressione) (ISO 8502-3:1992) Preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e prodotti similari - Prove per valutare la pulizia della superficie - Guida alla valutazione della probabilità di condensazione prima dell'applicazione della pittura (ISO 8502-4:1993) Preparazione di supporti di acciaio prima dell'applicazione di prodotti vernicianti e prodotti simili - Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio puliti mediante sabbiatura - Parte 1: Requisiti e definizioni relative a campioni di comparazione visottatile ISO per la valutazione delle superfici sabbiate dopo il trattamento abrasivo (ISO 8503-1:1988) Preparazione di supporti di acciaio prima dell'applicazione di prodotti vernicianti e prodotti simili - Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio puliti mediante sabbiatura - Parte 2: Metodo per classificare il profilo della superficie di acciaio che è stata trattata mediante sabbiatura - Procedimento di confronto (ISO 8503-2:1988) Preparazione di supporti di acciaio prima dell'applicazione di prodotti vernicianti e prodotti simili - Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio puliti mediante sabbiatura - Parte 3: Metodo per la taratura dei campioni di comparazione visottatile ISO e per la determinazione del profilo della superficie - Procedimento al microscopio ottico (ISO 8503-3:1988) Preparazione di supporti di acciaio prima dell'applicazione di prodotti vernicianti e prodotti simili - Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio puliti mediante sabbiatura - Parte 4: Metodo per la taratura dei campioni di comparazione visotattile ISO e per la determinazione del profilo della superficie - Procedimento con strumento a stilo (ISO 8503-4:1988) Pitture e vernici - Metodi di esposizione a sorgenti di luce di laboratorio - Parte 1: Guida generale Pitture e vernici - Metodi per l'esposizione a sorgenti di luce di laboratorio - Parte 2: Lampade ad arco allo xeno 39