AFS. Filtri serie GL. Filtri ad alte prestazioni

AFS 2010 New Product of the Year Award Filtri serie GL Filtri ad alte prestazioni

2 Attenzione: Contaminazione! L aria compressa viene ampiamente usata in ogni settore industriale e viene comunemente considerata come una fonte di energia affidabile e sicura. Purtroppo, una volta prodotta, contiene una grande quantità di contaminanti sotto forma di particolato solido, acqua e olio che vengono immessi nel sistema attraverso le condotte di distribuzione. Vapore Aerosol d olio Polvere Nebbia Gran parte delle particelle inquinanti è inferiore come dimensioni a 40 milionesimi di metro (40 µm) ed è quindi invisibile all occhio umano. Fumo da tabacco sabbia Polvere di carbone + polvere di metallo Virus Polline Batteri Filtrazione fine Grossolana Percettibile Acqua In un sistema di aria compressa l acqua è presente sotto forma di vapore (gas), aerosol e allo stato liquido. Il compressore aspira dall atmosfera grandi quantità di umidità e durante il processo di compressione questi contaminanti vengono moltiplicati numerose volte. La temperatura dell aria inoltre aumenta notevolmente portando alla saturazione completa dell aria compressa con umidità. Ogni successivo abbassamento della temperatura dell aria compressa poi provoca formazione di condensa, che può essere causa di corrosione delle apparecchiature a valle, con conseguenti costi di manutenzione e fermi di produzione. Per garantire prestazioni ottimali, questo eccesso di acqua deve essere eliminato completamente dal sistema. Quantità totale di umidità che penetra nel sistema, calcolata in litri al giorno, basata su condizioni di flusso in ingresso di 250 m³/h (20 C. 1 bar a ) ad una pressione di esercizio di 8 bar a. Temperatura C Contenuto di umidità (saturo) g/m 3 Umidità relativa 50 % 60 % 70 % 15 12,8 38,4 L 46,1 L 53,8 L 20 17,3 51,9 L 62,3 L 72,7 L 25 23,1 69,3 L 83,2 L 97,0 L 30 30,4 91,2 L 109,4 L 127,7 L 35 39,6 118,8 L 142,6 L 166,3 L 40 51,1 153,3 L 184,0 L 214,6 L 45 65,4 196,2 L 235,4 L 274,7 L Particolato La contaminazione delle particelle in un sistema ad aria compressa comprende pulviscolo atmosferico, microrganismi, ruggine e depositi di condensa. L aria atmosferica in un ambiente industriale o urbano può contenere fino a 150 milioni di particelle contaminanti per metro cubo. L 80 % di queste particelle ha una dimensione inferiore a 2 micron e non viene trattenuto dal filtro grossolano in ingresso al compressore. Queste particelle penetrano quindi nel sistema ad aria compressa senza incontrare alcuna resistenza. In presenza di condensa, il particolato spesso diventa ancora più corrosivo, formando residui e causando un blocco irreparabile della strumentazione e dei sistemi di controllo. Inoltre il prodotto finale stesso può venire danneggiato e risultare inutilizzabile. Quantità totale di particolato che penetra nel sistema ad aria compressa, basata su condizioni di flusso in ingresso di 250 m³/h (20 C. 1 bar a ) ad una pressione di esercizio di 8 bar a. Dimensioni Q.tà approssimativa al m 3 Q.tà approssimativa al giorno < 2 µm 120 Milioni 720 Miliardi > 2 µm 30 Milioni 180 Miliardi

3 Olio L olio viene usato nella maggior parte dei compressori per garantire la tenuta, come lubrificante e per raffreddare. Dopo la fase di compressione, tuttavia, questo stesso olio può penetrare nel sistema di aria compressa. La quantità dipende dal tipo di compressore utilizzato, ma anche dall età del compressore stesso. Persino i cosiddetti compressori oil-free possono contribuire alla contaminazione dell aria compressa con olio. In questo caso la fonte di contaminazione è l aria atmosferica che contiene idrocarburi incombusti che, aspirati dal compressore, penetrano nella camera di compressione. Una volta penetrato nel sistema ad aria compressa, l olio si unisce all acqua già presente formando una sostanza acida corrosiva che causa danni ai serbatoi di accumulo dell aria, al sistema di distribuzione, alla strumentazione e al prodotto finale. Inoltre i vapori d olio scaricati in atmosfera possono contribuire a creare un ambiente di lavoro insalubre. Residuo olio di diversi tipi di compressore con un flusso in ingresso di 250 m³/h (20 C, 1 bar a ) ad una pressione di esercizio di 8 bar a Tipo di compressore Compressore a pistoni, lubrificato Compressore rotativo, lubrificato Compressore a vite, lubrificato Turbo compressore, oil-free Densità dell olio 0,85 kg/l Residuo olio dopo la compressione Stato del compressore per m 3 al giorno all anno Nuovo 30 mg 180 g 77 L Vecchio 60-180 mg 360-1080 g 155-464 L Nuovo < 6 mg < 35 g 15 L Vecchio 60-180 mg 360-1080 g 155-464 L Stazionario 2,4-12 mg 14,4-72 g 6-31 L Mobile 18-30 mg 108-180 g 46-77 L Dipendente dal funzionamento 0,06-0,5 mg 0,36-3 g 0,15-1 L In breve: Laddove la contaminazione dell aria compressa non viene ridotta o eliminata, possono emergere numerosi problemi nel sistema di aria compressa: Corrosione nel serbatoio di accumulo dell aria e nelle tubazioni Valvole, cilindri, motori ad aria o utensili ad aria compressa bloccati o danneggiati Danni ad impianti di produzione Contaminazione dei prodotti Conseguenze: Prodotti finali danneggiati o inutilizzabili Efficienza della produzione ridotta Aumento dei costi di produzione

4 L aria compressa non deve essere solo pulita, ma anche efficiente Oltre alla rimozione degli elementi di contaminazione, anche l economia di utilizzo dei filtri dell aria compressa svolge un ruolo molto importante. In questo caso, la necessità è quella di ridurre al minimo i costi ed ottenere un equilibrio tra la qualità dell aria compressa e la quantità di energia necessaria per produrla. Qualità dell aria compressa secondo la ISO 8573-1:2001 La qualità richiesta dell aria compressa in un sistema tradizionale dipende dal tipo di applicazione. Quando si producono prodotti farmaceutici o alimentari, la qualità necessaria sarà maggiore, ad esempio, rispetto a quella per l uso di strumenti pneumatici su una linea di produzione. Lo standard internazionale per la qualità dell aria compressa fornisce un sistema semplice e chiaro che classifica tre fonti principali di contaminazione presenti in tutti i sistemi ad aria compressa: acqua, olio e particolato solido. Sebbene la norma ISO 8573-1 non dia indicazioni quando si tratta di stabilire le concentrazioni in ingresso con le quali devono essere raggiunte queste classi di purezza, da qualche anno a questa parte esistono normative obbligatorie che stabiliscono questi valori di riferimento e quali apparecchiature di test utilizzare per verificare queste prestazioni. Classificazione Nuova versione ISO 8573-1:2010 L ultima edizione della norma ISO 8573-1 pubblicata, stabilisce limiti molto più alti per la contaminazione da particolato. A prima vista sembrerebbe che ci sia un peggioramento delle classi di purezza consigliate... In realtà, questa nuova versione di ISO 8573-1 è frutto delle pratiche comuni delle applicazioni industriali che fino a oggi hanno richiesto una filtrazione di grado assoluto (come già richiesto Classificazione Particolato solido Numero massimo di particelle per m 3 Dimensione particelle 0,1 µm 0,1-0,5 µm 0,5-1 µm 1-5 µm dall industria alimentare e farmaceutica) per risultare conformi alla classe di purezza 1 per quanto riguarda il particolato. Per questa ragione, gli utilizzatori dell industria, potranno avvantaggiarsi di riferimenti migliori alla pratica comune di cui ora tiene conto questa nuova versione. È in ogni caso consigliabile indicare sempre l anno di pubblicazione in tutti i contratti che fanno riferimento alle disposizioni della norma ISO 8573-1. Numero massimo di particelle per m 3 Dimensioni particelle 0,1-0,5 µm 0,5-1 µm 1-5 µm 0 Come concordato tra il fornitore e l utilizzatore dell apparecchiatura (migliore della classe 1) 1 20.000 400 10 2 < 400.000 6.000 100 3 n. c. 90.000 1.000 4 n. c. n. c. 10.000 5 n. c. n. c. 100.000 Condizioni di riferimento 1 bar, 20 C, 0 % umidità relativa Acqua (sottoforma di vapore) Punto di rugiada in C Olio (vapore, aerosol, liquidi) Contenuto in mg/m 3 0 Come concordato tra il fornitore e l utilizzatore dell apparecchiatura (migliore della classe 1) 1 n. c. < 100 1 0-70 0,01 2 n. c. 100.000 1.000 10-40 0,1 3 n. c. n. c. 10.000 500-20 1 4 n. c. n. c. n. c. 1.000 +3 5 5 n. c. n. c. n. c. 20.000 +7 Non concordato 6 Non applicabile +10 Non concordato Condizioni di riferimento 1 bar, 20 C, 0 % umidità relativa; Punto di rugiada in pressione a 8 bar.

5 Dimostrazione delle prestazioni: il livello è elevato, ma noi lo portiamo ancora più in alto. Metodi di test conformi all ISO 12500 finalmente principi fondamentali chiari Da molti anni ormai sono state stabilite delle classi di purezza dell aria conformi alla norma ISO 8573-1. La standardizzazione sulla determinazione delle concentrazioni in ingresso, tuttavia, esiste solo dal 2007. Dopo un periodo di incertezza, sono stati finalmente stabiliti questi principi fondamentali che ora regolano le modalità di acquisizione delle misure e di esecuzione dell omologazione. ISO 12500 Parte 3 Parte 2 Parte 1 Particolato solido 0,01-5 µm Quantitativo in ingresso a) per m 3 Vapori d olio Concentrazione in ingresso mg n-esano/ kg air Aerosol d olio 0,15-0,4 µm Concentrazione in ingresso in mg/m 3 da 10 9 a 10 12 1 000 40 oppure 10 a) Riferimento a EN 1822-1 Condizioni di riferimento 1 bar, 20 C, 0 % umidità relativa Prendendo come esempio un filtro ad alte prestazioni per la rimozione di aerosol d olio, si possono osservare le conseguenze: Aerosol d olio ISO 12 500-1 Parker Zander Concorrenti Residuo olio standard dei compressori Concentrazione di test in ingresso Altre concentrazioni in ingresso 40 mg/m 3 40 mg/m 3 30 mg/m 3 Compressori a pistoni ed a vite mobili 10 mg/m 3 10 mg/m 3 12 mg/m 3 Compressori a vite stazionari Condizioni di riferimento 1 bar, 20 C, 0 % umidità relativa 3 mg/m 3 < 6 mg/m 3 Compressori rotativi Ora è tutto chiaro: i valori del contenuto di olio residuo dichiarati, dopo l uso di un filtro disoleatore ad altre prestazioni, hanno un significato relativo. Invece, tenendo conto della concentrazione in ingresso conforme alla ISO 12500-1, risulta chiaro quali siano le alte prestazioni raggiunte dai filtri. La nuova tecnologia di filtrazione GL mantiene le promesse e offre prestazioni conformi a ISO 12500.

6 Nuova tecnologia GL: minimi consumi ener La perfetta combinazione di elementi costruttivi innovativi sotto forma di gestione ottimale del flusso d aria e scelta di materiali filtranti ad alte prestazioni. Il risultato: il migliore trattamento dell aria compressa con le più basse cadute di pressione. Eliminare ogni spreco di energia: Ingresso dell housing svasato a flusso totale Passaggio dell aria privo di turbolenze all ingresso dell elemento filtrante Connessioni di ingresso e uscita armonizzate per conformarsi a quelle dei più importanti produttori di compressori. Affrontare una curva : Angolo a 90 - arrotondato Nessun punto morto, nessuna turbolenza cadute di pressione quasi azzerate, grazie alla distribuzione ottimale dell aria. Nessun impatto: Diffusore d aria conico La delicata diffusione dell aria alla base dell elemento evita la formazione di turbolenze. Nessuna fascia umida Niente umidità, nessuna zona extra priva di turbolenze. Drenaggio ottimale, copertura del tappo inferiore con materiale drenante e uso di nervature nella parte inferiore del corpo filtrante per comprimere la base dell elemento filtrante e facilitare la coalescenza tramite forze capillari. Vecchia tecnologia Nuova tecnologia

7 getici e massime prestazioni certificate Alette deflettrici con tecnologia aerospaziale Conduzione del flusso d aria omogenea. Uscita perfetta Stabilizzatori di aria esterni situati sul terminale superiore dell elemento filtrante assicurano un flusso omogeneo dell aria compressa in uscita dall elemento filtrante. Seguire la corrente : Distribuzione del flusso Distribuzione dell aria ottimale lungo tutto l elemento filtrante. Maggiore la superficie, migliore il risultato Le tecniche di plissettatura a letto profondo offrono una superficie filtrante effettiva 4,5 volte maggiore rispetto agli elementi filtranti tradizionali. Il risultato è una maggiore capacità di ritenzione, una riduzione delle dimensioni e minori costi di esercizio. Massime prestazioni con filtri ad alto rendimento Uso di materiali filtranti ad elevata efficienza, prodotti con nanofibre di borosilicato con un volume vuoto del 96 % e uno strato esterno di drenaggio: VL elementi filtranti per la rimozione del particolato solido (3 µm), ZL - elementi filtranti coalescenti fini (1 µm) XL elementi filtranti ad alte prestazioni (0,01 µm) per eliminazione di goccioline e aerosol. A elementi ad alta efficienza per assorbimento superficiale di vapori di olio e odori.

8 Comprimere, ma non ad ogni costo! In genere i materiali filtranti possono essere realizzati in modo da essere impenetrabili, ovvero capaci di eliminare ogni impurità. Questo è possibile, tuttavia, solo a discapito della pressione di esercizio. Per mantenere la pressione operativa richiesta per l applicazione, si deve compensare la resistenza opposta dal sistema aumentando le prestazioni del compressore. Il risultato è una maggiore richiesta di energia, un usura prematura del compressore e un aumento dei costi. Il punto chiave è trovare l equilibrio ottimale tra le prestazioni della filtrazione ed il minimo dispendio energetico possibile. Resistenza a pressione, nota altrimenti come pressione differenziale (pre e post apparecchiatura) La tecnologia obsoleta costa ogni giorno! I filtri tradizionali causano un aumento medio della pressione differenziale entro il primo anno di esercizio che arriva a un massimo di 200 mbar. A seconda dei parametri operativi 5 giorni a settimana, con un turno (2000 ore lavorative), due turni (4000 ore), tre turni (6000 ore lavorative) o continuativi, 365 giorni l anno (8000 ore lavorative) l aumento delle prestazioni del compressore ha come conseguenza un notevole aumento dei consumi energetici. La soluzione è semplice: abbattere inutili cadute di pressione evitando l uso di filtri vecchi e affidandosi fin da subito alla moderna tecnologia GL! I filtri sporchi possono finire per costare tanto! Ogni elemento filtrante ha un tempo di vita utile limitato. La capacità di eliminazione delle particelle di sporco si esaurisce e i materiali invecchiano il risultato è una crescente caduta di pressione sul filtro. Basta confrontare i costi di investimento di un nuovo elemento filtrante con i costi energetici necessari per compensare la caduta di pressione di un elemento sporco. Vale la pena cambiarli al momento giusto!

9 Installazione ottimale nessun collo di bottiglia I filtri della serie GL hanno connessioni di ingresso e uscita pensate per corrispondere con quelle della maggior parte dei compressori più comuni: Un pacchetto ben strutturato: Gestione del flusso d aria Nei punti in cui il flusso d aria passa sopra a uno spigolo vivo, si verifica una turbolenza che causa una maggiore resistenza al flusso e una non corretta distribuzione della corrente d aria. La gestione del flusso d aria, studiata per la serie GL, evita questo problema guidando l aria attraverso una curva arrotondata con l aiuto di alette deflettrici di tecnologia aerospaziale nel cuore dell elemento filtrante eliminando qualsiasi turbolenza. Problema: l aria in ingresso viene forzata a cambiare direzione di 90. Il risultato è turbolenza, calo di pressione e distribuzione non uniforme dell aria lungo il mezzo filtrante. Soluzione ottimale: implementando le alette deflettrici all ingresso dell elemento filtrante e il diffusore d aria alla base, si evitano turbolenze, la distribuzione del flusso è ottimizzata e i cali di pressione vengono ridotti al minimo. Difficile da credere, ma una gestione del flusso di questo tipo porta ad un risparmio fino al 75 % rispetto ad un tradizionale sistema con angolo a 90. Resistenza al flusso Dimensione nominale dei tubi basata su lunghezze dei tubi identiche ⅜" ½" ¾" 90 - Angolo 100 % 100 % 100 % 90 - Curva 25 % 30 % 30 % Soluzione parziale: gli angoli arrotondati riducono la turbolenza ma non consentono alla corrente d aria di attraversare il mezzo filtrante in modo ottimale. In breve: tutto il necessario, meno possibile. Applicazioni differenti richiedono diverse qualità di aria compressa. Più mezzo filtrante, significa maggiore resistenza alla pressione: la cosiddetta pressione differenziale. Più alta sarà la pressione differenziale, maggiori saranno i consumi energetici e l usura sul compressore. Il risultato: Il grado di filtrazione deve essere adeguato all applicazione in questione. Il mezzo filtrante, conforme agli standard tecnologici attuali, serve a tenere bassa la pressione differenziale. La sostituzione regolare degli elementi filtranti mantiene i costi operativi sotto controllo. Solo la giusta combinazione tra prestazioni della filtrazione e razionalizzazione dei consumi energetici rende l aria compressa economica per l uso.

10 Qualcosa di utile: un riepilogo dei vantaggi Investire in filtri ad aria compressa di basso costo può rivelarsi un errore che si pagherà caro. La loro funzione del resto, è quella di soddisfare le severe normative sulla qualità dell aria compressa senza creare elevati cali di pressione nel sistema. I consumi causati da sprechi energetici possono incidere notevolmente sui costi di esercizio. Affidatevi ai vantaggi della nuova serie GL una decisione di cui non vi pentirete. Qualità dell aria compressa certificata da enti indipendenti in conformità alla ISO 12500-1:2007 e ISO 8573-1:2010 Eliminazione sicura di particolato, aerosol di olio e acqua e vapori di olio Aumento delle prestazioni dei macchinari e della produttività con tempi di inattività ridotti al minimo e bassi costi di manutenzione Pressione differenziale bassa e costante per tutta la durata di vita utile dell elemento del filtro elevata capacità di ritenzione dello sporco Pressione differenziale bassa per ridurre costi di esercizio e garantire un funzionamento economico Rapporto prezzo/prestazioni ottimale in termini di costi operativi e costi di usura e consumo Qualità dell aria compressa garantita seguendo il corretto programma di manutenzione Garanzia di 10 anni per il corpo del filtro Elevati risparmi energetici e conseguente riduzione della produzione di CO 2 - per la propria azienda

11 Manutenzione semplice e affidabile Indicazioni chiare eliminano il rischio di errore L ingresso dell aria compressa nel filtro è chiaramente riconoscibile. E indicato da un gradino metallico leggermente rialzato sopra la connessione di ingresso del filtro. In questo modo si evita di fare confusione sulla corretta direzione del flusso al momento di installare o reinstallare il filtro. Un filtro ad aria compressa in esercizio è soggetto a un elevato stress. Frequenti variazioni di pressione e temperatura, continuo bombardamento con sporco, particolato, olio e acqua, così come l usura generale, portano all intasamento dell elemento riducendone la capacità di ritenzione. La naturale conseguenza è un inevitabile aumento della pressione differenziale. Per questo motivo, gli elementi filtranti devono La sostituzione degli elementi filtranti non richiede tempo per stabilire quale sia il lato pulito e quello sporco del filtro. Gli elementi vengono posizionati semplicemente nella parte inferiore dell housing e durante il processo di chiusura dello stesso, si ottiene automaticamente la corretta direzione del flusso. Struttura leggera e compatta, che richiede spazi ridotti sotto il filtro Limature metalliche e polvere, corrosione (dovuta ad elevate temperature nelle fasi di compressione), contatto corrosivo aria/ossigeno (es. compressori a vite lubrificati a olio) e formazione di condensa durante i periodi di funzionamento a vuoto, causano l invecchiamento prematuro dell olio e formazione di acidi corrosivi. Permettendo intervalli di manutenzione sempre più lunghi, gli oli sintetici vengono sempre più usati L apertura del filtro è semplice ed il sistema di fissaggio dell elemento filtrante è a prova di errore: è sufficiente posizionare l elemento nella parte inferiore dell housing, il che riduce al minimo gli spazi necessari per la manutenzione. La chiusura dell alloggiamento sicura, indicata dalla corrispondenza di due indicatori sulla testa e sulla base del filtro, impedisce errori durante questa operazione. Si garantisce in questo modo la perfetta tenuta tra involucro ed elemento filtrante, evitando il rischio di bypassare l elemento (es. cortocircuito tra il lato sporco e quello pulito). Manutenzione regolare per evitare inconvenienti essere sostituiti come raccomandato dal produttore. Anche se un filtro è dotato di manometro differenziale e la lancetta resta nell area verde, questo non significa che si possa evitare la sostituzione. Anche il più piccolo dei fori nel mezzo filtrante può far passare contaminanti, rendendo inutile il manometro differenziale, che non rileva questo tipo di malfunzionamento e mantiene la lancetta nell area verde. Rimozione efficace dell olio, anche con gli oli sintetici più critici come lubrificanti nei compressori. Da qui deriva la necessità di utilizzare materiali filtranti adatti a questi tipi di oli. La serie di filtri GL è perfettamente studiata per rispondere a tutte queste esigenze. Offre un eccellente capacità di eliminazione dell olio e una notevole compatibilità chimica con gli oli per compressori a base minerale più comuni, e poli-alfa-olefine (PAO) sintetici usati in Europa, ma anche Garanzia di protezione totale dalla corrosione Il sistema a valle potrebbe risentire di questa contaminazione per lungo tempo anche dopo la sostituzione dell elemento filtrante. Le conseguenze di questo ritardo potrebbero essere più gravi e costose di qualsiasi sostituzione tempestiva di un elemento filtrante. La serie di filtri GL garantisce un anno di durata dell elemento filtrante in conformità alla ISO 12500-1 e ISO 8573-1:2010. con oli sintetici sensibili ai materiali come i polialchilenglicoli (PAG), noti nel mondo anglofono come oli di polietere o ad alte temperature a base di estere. Olio nuovo Olio usato Rispetto ai comuni involucri dei filtri, la serie GL è sottoposta a trattamento Alocrom e viene protetta esternamente da un rivestimento di verniciatura a polvere epossidica resistente alla corrosione. Siamo talmente sicuri di questo trattamento protettivo da fornire sui nostri housing una garanzia di 10 anni contro la corrosione, a condizione che vengano rispettati i parametri operativi consigliati.

12 Abbiamo pensato a tutto: Dati tecnici e gradi di filtrazione Selezione del filtro e fattori di correzione Le portate indicate si riferiscono al funzionamento con una pressione di 7 bar(g) rispettivamente 100 psi(g). Per altre portate o pressioni applicare i fattori di correzione corrispondenti. Modello Diametro Portata 2) nominale 1) m 3 /h Portata 2) cfm 1) in conformità a DIN ISO 228 (BSP-P) o ANSI B 1.20.1 (NPT-F), 2) Riferito a 20 C, 1 bar (a), 0 % umidità relativa. 3) _sostituire il trattino basso con il grado di filtrazione VL, ZL, XL o A. Kit elementi di ricambio GL2_ ¼" 36 21 CP1008_ 3) GL3_ ⅜" 55 32 CP2010_ 3) GL5_ ½" 72 42 CP2010_ 3) GL7_ ¾" 108 64 CP2020_ GL9_ 1" 216 127 CP3025_ 3) GL11_ 1 ½" 396 233 CP3040_ 3) GL12_ 1 ½" 576 339 CP4040_ 3) GL13_ 2" 792 466 CP4050_ 3) GL14_ 2 ½" 1.188 699 CP4065_ 3) GL17_ 2 ½" 1.548 911 CP5065_ 3) GL19_ 3" 2.232 1.314 CP5080_ 3) Gradi di filtrazione Esempio Selezione del prodotto Il corretto dimensionamento di un filtro dipende dai seguenti fattori: pressione di esercizio minima del sistema portata massima del sistema Procedura: 1. Scegliere il fattore di correzione in base alla pressione di esercizio minima (se necessario arrotondare per difetto). 2. Moltiplicare il fattore di correzione per la portata massima per ottenere il valore comparativo nominale. 3. Utilizzando la tabella, confrontare il valore ottenuto e selezionare la taglia del filtro con la stessa portata o una portata superiore. Esempio di calcolo: Portata in ingresso massima del sistema: 285 m³/h Pressione di esercizio minima del sistema: 4.3 bar(g) 285 m³/h x 1.32 = 376.2 m³/h, corrisponde a un filtro di taglia GL11. Gradi di filtraggio Grado di filtrazione VL ZL XL A Idoneo per la filtrazione di: Particolato solido Particolato solido Aerosol (olio, acqua) Particolato solido Aerosol (olio, acqua) Vapori Pre-filtro consigliato n. a. WS ZL ZL+XL Post-filtro consigliato ZL In conformità alla ISO 8573-1:2010 [3: : ] [2: :3] [1: :2] [1: :1] Rimozione particolato 3 µm 1 µm 0,01 µm n. a. Contenuto di Aerosol (ISO 12500-1) n.a. 40 mg/m 3 10 mg/m 3 n.a. Olio residuo n. a. 0.6 mg/m 3 0.01 mg/m 3 0.003 mg/m 3 Efficienza di filtrazione 99,95 % 99,925 % 99,9999 % n. a. Caduta di pressione (elemento asciutto) Caduta di pressione (elemento saturo) < 70 mbar < 1 psi n. d. < 70 mbar < 1 psi < 140 mbar < 2 psi < 140 mbar < 2 psi < 200 mbar < 3 psi < 70 mbar < 1 psi n. d. Sostituzione elemento 12 mesi 12 mesi 12 mesi 50-650 h n. a. - non applicabile; n. d. - nessun dettaglio; h ore di esercizio Pressione di esercizio Fattore di correzione 1 2,65 1,5 2,16 2 1,87 2,5 1,67 3 1,53 3,5 1,41 4 1,32 4,5 1,25 5 1,18 5,5 1,13 6 1,08 6,5 1,04 7 1,00 7,5 0,97 8 0,94 8,5 0,91 9 0,88 9,5 0,86 10 0,84 10,5 0,82 11 0,80 11,5 0,78 12 0,76 12,5 0,75 13 0,73 13,5 0,72 14 0,71 14,5 0,69 15 0,68 15,5 0,67 16 0,66 16,5 0,65 17 0,64 17,5 0,63 18 0,62 18,5 0,62 19 0,61 19,5 0,60 20 0,59 Omologazioni disponibili per apparecchiature in pressione Omologazione europea in conformità con la direttiva apparecchi a pressione 97/23/EC Calcolo delle forze a norma ASME VIII Div.1, tuttavia senza obbligo di autorizzazione Omologazione canadese in conformità con CRN Omologazione australiana in conformità con AS1210 Omologazione russa in conformità con TR

13 Specifiche tecniche Parametri operativi Taglia del filtro Da/a Grado di filtrazione Manometro differenziale Scaricatore di condensa Temperatura di esercizio min. Temperatura di esercizio max. Pressione di esercizio max. GL2 - GL19 VL - + 1,5 80 16 GL2 - GL19 VL - H 1,5 100 20 GL3 - GL19 VL D + 1,5 80 16 GL3 - GL19 VL D H 1,5 80 16 GL2 - GL19 VL - OA 1,5 100 20 GL2 - GL19 ZL - + 1,5 80 16 GL2 - GL19 ZL - H 1,5 100 20 GL3 - GL19 ZL D + 1,5 80 16 GL3 - GL19 ZL D H 1,5 80 16 GL2 - GL19 ZL - OA 1,5 100 20 GL2 - GL19 XL - + 1,5 80 16 GL2 - GL19 XL - H 1,5 100 20 GL3 - GL19 XL D + 1,5 80 16 GL3 - GL19 XL D H 1,5 80 16 GL2 - GL19 XL - OA 1,5 100 20 GL2 - GL19 A - + 1,5 50 20 GL2 - GL19 A - OA 1,5 50 20 Legenda D = manometro differenziale opzionale ZD90GL installato; + = Scaricatore di condensa standard installato: a galleggiante ZK15NO/KN con gradi di filtrazione VL,ZL o XL, Scaricatore manuale per grado di filtrazione A; H = Scaricatore manuale HV15, opzione per i gradi di filtrazione VL,ZL o XL; OA = Opzionale nessuno scaricatore installato: scarico aperto Codifica dei filtri Serie Taglia Grado di filtrazione Opzioni (se diverso da standard) Connessione (solo per NPT-F) GL 2-19 VL, ZL, XL oder A D, H oppure OA -N Esempi: GL3VLH-N -> Filtro NPT da ⅜", elemento per particolato solido da 3µm, con scarico manuale HV15 installato GL9XLDH -> Filtro da 1" (BSP-P), elemento filtrante ad alte prestazioni da 0,01 µm, con manometro differenziale ZD90GL installato e scarico manuale di condensa HV15 GL5ZLDOA -> Filtro da ½" (BSP-P), elemento filtrante fine da 1 µm, con manometro differenziale ZD90GL installato, uscita scarico aperta Pesi e dimensioni Modello Diametro nominale 1) A Larghezza mm B Altezza mm C Altezza installazione mm D Spazio richiesto per la sostituzione dell elemento mm Profondità mm Peso kg C A 68mm B D GL2_ ¼" 67 208 23 40 65 0,55 GL3_ ⅜" 89 270 38 50 85 1,3 GL5_ ½" 89 270 38 50 85 1,3 GL7_ ¾" 89 270 38 50 85 1,3 GL9_ 1" 130 309 46 70 116 3 GL11_ 1 ½" 130 399 46 70 116 3,2 GL12_ 1 ½" 164 471 57 100 156 6,9 GL13_ 2" 164 563 57 100 156 7,3 GL14_ 2 ½" 164 563 57 100 156 7,1 GL17_ 2 ½" 192 685 72 120 182 10,3 GL19_ 3" 192 875 72 120 182 15,3 1) in conformità a DIN ISO 228 (BSP-P) o ANSI B 1.20.1 (NPT-F)

14 Accessori supplementari a scelta Staffe per montaggio a parete Ev. con accessori per combinazione pluristadio Modello BF/GL2 BF/GL2/2 BF/GL2/3 BF/GL3 - GL7 BF/GL3 - GL7/2 BF/GL3 - GL7/3 BF/GL9-GL11 BF/GL9-GL11/2 BF/GL9-GL11/3 BF/GL12-GL14 BF/GL12-GL14/2 BF/GL12-GL14/3 BF/GL17-GL19 BF/GL17-GL19/2 BF/GL17-GL19/3 Adatto a GL2, Singolo stadio filtrante GL2, Doppio stadio filtrante GL2, Triplo stadio filtrante GL3 - GL7, Singolo stadio filtrante GL3 - GL7, Doppio stadio filtrante GL3 - GL7, Triplo stadio filtrante GL9 - GL11, Singolo stadio filtrante GL9 - GL11, Doppio stadio filtrante GL9 - GL11, Triplo stadio filtrante GL12 - GL14, Singolo stadio filtrante GL12 - GL14, Doppio stadio filtrante GL12 - GL14, Triplo stadio filtrante GL17 - GL19, Singolo stadio filtrante GL17 - GL19, Doppio stadio filtrante GL17 - GL19, Triplo stadio filtrante Kit di montaggio Per combinazioni di filtri Modello BFS/GL2/2 BFS/GL2/3 BFS/GL3 - GL7/2 BFS/GL3 - GL7/3 BFS/GL9 - GL11/2 BFS/GL9 - GL11/3 BFS/GL12 - GL14/2 BFS/GL12 - GL14/3 BFS/GL17 - GL19/2 BFS/GL17 - GL19/3 adatto a GL2, Doppio stadio filtrante GL2, Triplo stadio filtrante GL3 - GL7, Doppio stadio filtrante GL3 - GL7, Triplo stadio filtrante GL9 - GL11, Doppio stadio filtrante GL9 - GL11, Triplo stadio filtrante GL12 - GL14, Doppio stadio filtrante GL12 - GL14, Triplo stadio filtrante GL17 - GL19, Doppio stadio filtrante GL17 - GL19, Triplo stadio filtrante Manometri differenziali Per tutte le tagliedi filtri GL2 - GL19 Tipo ZD90GL ZDE120G modello Analogico Elettronico Manometro differenziale elettronico V. brochure singolo prodotto Scaricatore di condensa Tipo modello Taglia del filtro HV15 Manuale GL2 - GL19 ZK15NO/KN A galleggiante GL2 - GL19 Kit di montaggio Per tutte le dimensioni dei filtri GL - GL19 Modello Connessione Filtro Scarico Adatto per tipo di scarico MK-G15-G10 G½ a G⅜ a Trap 22 MK-G15-G10 G½ a G⅜ i ED3002 MK-G15-G15 G½ a G½ a ED2010, ED3004-3100 MK-G15-G20 G½ a G¾ a ED2020-2060

Tecnologie Parker di Movimentazione & Controllo 15 In Parker, siamo spinti dall impulso continuo di aiutare in nostri clienti a raggiungere livelli superiori di redditività, progettando i sistemi migliori secondo le loro esigenze. Significa analizzare le applicazioni dei clienti da diversi punti di vista per trovare nuovi modi ed opportunità di creare valore. Qualsiasi siano la movimentazione ed il controllo richiesti, Parker dispone dell esperienza, della varietà di prodotti e della rete di contatti globale per una fornitura continua. Nessuna azienda conosce la movimentazione ed il controllo meglio di Parker. Per ulteriori informazioni chiamare il numero gratuito 00800 27 27 5374 SETTORE AEROSPAZIALE Motori per aerei Aviazione commerciale & generale Trasporti commerciali Sistemi per armi a terra Aerei militari Missili & veicoli di lancio Trasporti regionali Veicoli aerei senza equipaggio Sistemi & componenti di controllo del volo Sistemi di convogliamento dei fluidi Dispositivi di misurazione & di atomizzazione dei fluidi Sistemi & componenti per carburanti Sistemi & componenti idraulici Sistemi che generano azoto inerte Sistemi & componenti pneumatici Ruote & freni CONTROLLO DELLA CLIMATIZZAZIONE Agricoltura Condizionamento dell aria Alimenti, bevande & latticini Scienze naturali & medicale Raffreddamento di precisione Processo Trasporto Controlli per CO 2 Controlli elettronici Filtri disidratatori Valvole di blocco manuali Tubi flessibili & raccordi Valvole di regolazione della pressione Distributori di refrigerante Valvole di sicurezza Valvole a solenoide Valvole di espansione termostatiche SETTORE ELETTROMECCANICO Settore aerospaziale Automazione industriale Scienze naturali & medicale Macchine utensili Macchinari per imballaggio Macchinari per la carta Macchinari per la plastica & affinazione Metalli di prima fusione Semiconduttori & elettronica Tessili Fili & cavi Azionamenti elettrici & sistemi AC/DC Attuatori elettrici Controller Robot portale Ingranaggi Interfaccia uomo-macchina PC industriali Inverter Motori lineari, attuatori & slitte Attuatori di precisione Motori a passo Servomotori, trasmissioni & comandi Estrusioni strutturali FILTRAZIONE Alimenti & bevande Macchinari industriali Scienze naturali Settore navale Apparecchiature per il settore mobile Petrolio & gas Generazione di potenza Processo Trasporto Generatori di gas per applicazioni analitiche Filtri per aria compressa & gas Monitoraggio e condizionamento fluidi Filtrazione & sistemi per aria del motore, carburante & olio Filtri idraulici, di lubrificazione & raffreddamento Filtri di processo, chimici, per acqua & per microfiltrazione Generatori di azoto, di idrogeno & di aria zero MOVIMENTAZIONE FLUIDI & GAS Industria aerospaziale Agricoltura Movimentazione alla rinfusa di prodotti chimici Macchine per l edilizia Alimenti & bevande Convogliamento di carburante & gas Macchinari industriali Settore mobile Petrolio & gas Trasporto Saldatura Raccordi & valvole in ottone Apparecchiature diagnostiche Sistemi di convogliamento dei fluidi Tubi flessibili industriali Tubi flessibili in PTFE & PFA, tubi & raccordi in plastica Innesti & tubi flessibili termoplastici & in gomma Raccordi & adattatori per tubi Disconnessioni rapide IDRAULICA Industria aerospaziale Elevatori aerei Agricoltura Macchine per l edilizia Selvicoltura Macchinari industriali Settore minerario Petrolio & gas Generazione di potenza & energia Idraulica per autocarri Apparecchiature diagnostiche Cilindri & accumulatori idraulici Motori & pompe idraulici Sistemi idraulici Valvole & comandi idraulici Prese di forza Innesti & tubi flessibili termoplastici & in gomma Raccordi & adattatori per tubi Disconnessioni rapide PNEUMATICA Industria aerospaziale Convogliatori & movimentazione del materiale Automazione industriale Scienze naturali & medicale Macchine utensili Macchinari per imballaggio Trasporti & settore automobilistico Preparazione dell aria Cilindri compatti Sistemi di valvole field bus Pinze Cilindri guidati Manifold Valvole in miniatura Accessori pneumatici Attuatori & pinze pneumatici Valvole & controlli pneumatici Cilindri senza stelo Attuatori rotanti Cilindri a tiranti Generatori, ventose & sensori di vuoto CONTROLLO DI PROCESSO Chimica & affinazione Alimenti, bevande & latticini Medicale & dentistico Microelettronica Petrolio & gas Generazione di potenza Prodotti & sistemi per il condizionamento dei campioni analitici Raccordi, valvole & pompe per il rilascio chimico di fluoropolimeri Raccordi, valvole & regolatori per l erogazione di gas ad elevata purezza Raccordi, valvole & regolatori per strumentazione Raccordi & valvole per media pressione Manifolds per il controllo di processo TENUTA & SCHERMATURA Industria aerospaziale Processo chimico Beni di consumo Energia, petrolio & gas Oleodinamica Settore industriale generale Informatica Scienze naturali Settore militare Semiconduttori Telecomunicazioni Trasporto Guarnizioni dinamiche O-Ring elastomerici Dispositivi di protezione EMI Guarnizioni elastomeriche estruse & fabbricate con taglio di precisione Forme elastomeriche omogenee & inserite Guarnizioni in metallo per alta temperatura Guarnizioni composite trattenute in metallo & plastica Gestione termica

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