TECHNICAL MEETING SULLE PROVE DI NEBBIA PLASTLAB 28/03/2012..
Le prove di corrosione servono: o Per precisare i meccanismi dei processi di corrosione; o Per mettere a punto nuovi materiali e nuovi metodi di protezione; o Per effettuare controlli di qualità; o Per seguire il comportamento dei materiali in esercizio; o Per diagnosticare le cause di corrosione e porvi rimedio
La qualità e la durabilità di un materiale o di un componente metallico sono valutate attraverso la loro resistenza alla corrosione. Durabilità o durevolezza di un materiale è la sua capacità di durare nel tempo, resistendo alle azioni aggressive dell ambiente in cui si trova. Il concetto di durata è qui associato a quello di conservazione delle proprietà fisiche, meccaniche ed estetiche di un materiale o componente
Per ottenere informazioni sull attitudine dei materiali a resistere in determinati ambienti si ricorre a prove di esposizione. Si parla di prove di esposizione sul campo, quando l ambiente è lo stesso in cui si trovano ad operare i materiali. Comprendono esposizioni sia mobili che stazionarie in ambienti naturali (atmosfere, acque, terreni) o industriali e sono prove di lunga durata: da qualche mese a qualche anno. prove di esposizione in laboratorio, quando l ambiente è riprodotto in laboratorio. Tali prove sono di norma effettuate in condizioni più aggressive di quelle previste in esercizio per accelerare i processi corrosivi e ridurre la durata delle prove (test accelerati di corrosione). Durano da qualche decina a qualche centinaia di ore.
I requisiti richiesti ad un test di corrosione accelerato sono: - semplicità del test - rapidità - riproducibilità - basso costo
Lo scopo principale di un test accelerato di corrosione è quello di riprodurre in laboratorio il comportamento a corrosione di un materiale o di un componente, esibito sul campo. Gli evidenti limiti relativamente a questo specifico aspetto hanno indotto molti ricercatori a concludere che il test è privo di significato e che dovrebbe quindi essere abbandonato.
Per anni il test di nebbia salina è stato diffusamente utilizzato per la valutazione di rivestimenti metallici (anodici e catodici), di rivestimenti di conversione e di sistemi di verniciatura. Ancora oggi la prova di nebbia salina è così profondamente radicata nella mentalità degli operatori del settore, che una sua eventuale
La prova in nebbia salina è stata utilizzata da così tanto tempo, per valutare il comportamento a corrosione dei rivestimenti, che sarebbe difficile per un produttore non INTRODUZIONE ALLA PROVA DI NEBBIA Ciò anche in ragione del fatto che nonostante il proliferare di test ciclici alternativi, sviluppati e proposti in particolare dall industria automobilistica e del prerivestito, nessuno di essi è stato ancora universalmente accettato come possibile sostituto.
I primi tentativi di definire una prova di nebbia salina per simulare un ambiente corrosivo marino risalgono agli inizi del secolo scorso (1914) La moderna metodologia di prova è stata normalizzata per la prima volta da ASTM nel 1939 (ASTM B 117), tuttavia la procedura proposta ricevette molte critiche a causa della scarsa riproducibilità e correlazione con l esercizio. Il metodo venne successivamente ripreso da General Motors che abbassò la concentrazione salina da 200 a 50 g/l NaCl (1954), migliorandone sensibilmente la gestione e la riproducibilità. Da allora numerose specifiche descrivono questo test, tra le quali, ISO 9227, ISO DIS10683, Fiat 50180 met. A1, Renault e Peugeot D17 1058, Volvo STD 423-0010,.
Un apparecchiatura di prova in nebbia salina è in grado di generare un ambiente corrosivo controllato, utile per ricavare informazioni sulla resistenza alla corrosione di materiali metallici, allo stato grezzo e rivestito, in quello stesso ambiente. Non sempre esiste una correlazione diretta tra la resistenza alla nebbia salina ed il comportamento in altri ambienti. Soprattutto perché molti fattori che influenzano il procedere della corrosione (ad es. la formazione di strati protettivi) variano in funzione delle condizioni ambientali e dalle sollecitazioni incontrate in pratica.
L estrapolazione dei dati ottenuti da una prova in nebbia salina a situazioni di esposizione in altri ambienti può farsi solo nel caso in cui venga effettuato un accurato confronto con i dati ottenuti sul campo. La prova in nebbia salina risulta particolarmente utile per l analisi rapida di discontinuità, porosità, ed altri difetti in alcuni
Essa viene inoltre utilizzata ai fini del controllo qualità di rivestimenti e trattamenti superficiali, confrontandone il comportamento con quanto prescritto dalle appropriate specifiche di prodotto. Come prova comparativa, l esposizione in nebbia salina può risultare adeguata solo se i materiali o i rivestimenti sottoposti a prova
Sovente si osserva variabilità di risultati quando si testano campioni simili in camere INTRODUZIONE ALLA PROVA DI NEBBIA La riproducibilità dei risultati di esposizione alla nebbia salina dipende dal tipo di materiale testato, dal criterio di valutazione scelto e dal controllo dei parametri di prova. È quindi necessario prevedere, per ogni programma di prove, l esposizione di un numero adeguato di repliche, per tenere conto della variabilità dei risultati.
ESAME COMPARATIVO TRA LE NORME ISO 9227 E D17 1058/J (ISO 10683)
ESAME COMPARATIVO TRA LE NORME ISO 9227 E D17 1058/J (ISO/DIS 10683) Parametri Norma D17 1058 ISO 9227 Composizione del sale (NaCl) Purezza > 99,8% < 0,1% NaI < 10 mg/kg Cu, Ni Purezza > 99,5% < 0,1% NaI < 10 mg/kg Cu, Ni Acqua demineralizzata < 20 µs/cm a 20 + 2 C < 20 µs/cm a 25 + 2 C Aria compressa Soluzione salina 50 + 5 g/l Preparazione della soluzione salina Aggressività Filtrata, asciutta, esente da olio. Particelle organiche e metalliche <0,2 mg/m 2 e di diametro < 5 µm. (5%+0,5%) ph = 6 7,5 a 20 + 2 C (in vasca di alimentazione) d = 1,025 1,040 a 23 C (id.) Agitazione permanente senza correzione del ph Su pannelli HDG (visivo) Verifica annuale con camera vuota (3 pannelli) Verifica mensile con camera operat. (1 pannello) Filtrata, esente da olio e da particelle ph = 6,5 7,2 a 25 + 2 C (del condensato) d = 1,029 1,036 a 25 C (id.) Agitazione permanente con eventuale correzione del ph Su pannelli LAF (gravimetrico) Su pannelli Zn (gravimetrico) Verifica trimestrale con camera vuota (4-6 pannelli)
ESAME COMPARATIVO TRA LE NORME ISO 9227 E D17 1058/J (ISO/DIS 10683) Parametri Norma D17 1058 Norma ISO 9227 Pluviometria 1 2 ml/h (min. 24h) 1-3 pluviometri 1 2 ml/h (min. 24 h) Almeno 2 pluviometri Temperatura della camera 35 C +/- 2 C 35 C +/- 2 C Temperatura del saturatore Pressione di nebulizzazione 45 47 C 45 47 C 0,8 1,6 bar 0,7 1,7 bar Aggressività Spessore di zinco su pannello HDG 2-3 (da 73 a 120h) su HDG 11 +/-1 µm Perdita di 50 90 g/m² su pannello LAF in 48h. Perdita di 25 75 g/m 2 su pannello di Zn in 48 ore n.a.
CONDUZIONE DELLA PROVA Densimetro o aerometro
Rifrattometro CONDUZIONE DELLA PROVA