Le attività di manutenzione e la gestione del rischio

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1 Le attività di manutenzione e la gestione del rischio La manutenzione è una funzione centrale nelle attività produttive per il processo nella sua totalità, in quanto preserva il valore del bene e permette di mantenere costanti le prestazioni produttive. Al proposito, l Agenzia Europea dal 2010 ha lanciato una campagna per la manutenzione sicura e diversi sono stati i documenti emessi in merito all importanza di un adeguata manutenzione per mantenere nel tempo i livelli di sicurezza originari e anche per adeguarli al progresso tecnico. La valutazione dei rischi in questo ambito risulta complessa in quanto dovrà necessariamente interfacciarsi con elementi tecnici, organizzativi e procedurali specifici dell ambito di intervento; particolarmente delicata risulta anche l individuazione dei DPI idonei: molte volte la sola protezione che è realmente possibile ed efficace adottare sarà la protezione individuale. Di Giuseppina Paolantonio per Wolters Kluwer Italia Organizzazione delle attività di manutenzione Il Servizio Manutenzione effettua gli interventi di controllo e manutenzione preventiva e non, ordinaria e straordinaria, sull intero insediamento. Gli interventi possono avvenire direttamente mediante personale interno, o attraverso il sempre più diffuso ricorso a ditte appaltatrici esterne soggette comunque al coordinamento da parte del personale interno. La manutenzione propriamente detta è suddivisa in tre aree: 1) manutenzione meccanica: realizza verifiche ed interventi manutentivi sulla componentistica di tipo meccanico costituente di impianti, apparecchiature ed attrezzature; 2) manutenzione elettrica: effettua accertamenti ed interventi manutentivi su tutto il materiale elettrico (linee elettriche, componentistica elettrica a bordo di impianti, apparecchiature ed attrezzature, strumenti di comunicazione e di videosorveglianza); 3) manutenzione strumentale (a sua volta suddivisa in interventi su strumentazione di tipo meccanico, elettrico o pneumatico): attua controlli, calibrazioni ed interventi manutentivi sulla strumentazione di regolazione e di controllo presente sugli impianti o a bordo macchina. Le attività di dettaglio possono comprendere ispezione, collaudo, misurazione, sostituzione, regolazione, riparazione, rilevazione guasti, sostituzione di pezzi, messa a punto, lubrificazione, pulizia. 1

2 Gli interventi si definiscono attraverso diversi strumenti: - la manutenzione preventiva viene in genere programmata attraverso scadenzari predisposti internamente sulla base dei gestionali di macchine, impianti, attrezzature ecc., e riguarda anche gli interventi più complessi (es. svuotamento e pulizia di serbatoi, impianti, ecc.; smontaggio e lubrificazione) effettuati nelle fermate della produzione; - la manutenzione straordinaria (o correttiva) in genere viene invece attivata all occorrenza (rilevazione di malfunzionamenti, guasti, manomissioni) attraverso un sistema di segnalazione interna, collegato agli strumenti di controllo adottati (sistemi automatici di verifica dei parametri su impianti o processi; rilevazione diretta degli operatori; ispezioni periodiche di capi-reparto e capiturno; ). Le attività si possono svolgere in officina oppure direttamente in reparto: in quest ultimo caso gli operatori sono esposti ai fattori di rischio (rumore, inquinanti aerodispersi, rischi strutturali, ) presenti in loco. In tutti i casi l intervento manutentivo dev essere autorizzato e coordinato con i preposti di zona, e ove previsto sottoposto all emanazione di uno specifico permesso di lavoro previa valutazione dedicata dei rischi dell operazione (compresi quelli interferenziali), che definisca anche le misure specifiche necessarie. L attività di manutenzione interviene infatti in condizioni diverse, in genere, da quelle standard di lavoro e su quest attività vanno a confluire tutti gli elementi non analizzati nel dettaglio in funzione di una reale operatività, o tutti quei rischi non adeguatamente valutati e gestiti. Eurostat 1 calcola che circa il 15-20% (a seconda dei paesi) di tutti gli infortuni e il 10-15% di tutti gli incidenti mortali siano legati ad operazioni di manutenzione. Specificità della valutazione dei rischi La valutazione dei rischi connessi caso per caso dovrebbe prevedere: - il dettaglio sull intervento richiesto, - la durata richiesta per l attività, - le figure coinvolte e la catena di comando; - il coordinamento con le altre attività presenti; - l individuazione dei pericoli pertinenti; 1 Citato da European Agency for Safety and Health at Work, Campagna 2010/2011 per la manutenzione sicura ( 2

3 - gli elementi necessari per svolgere in sicurezza l attività, comprendendo la formazione/informazioni che devono essere fornite, e le procedure da utilizzare durante l attività, compresa la segnalazione dei problemi. I manutentori dovrebbero essere sempre coinvolti, dato che hanno in genere elevata esperienza e competenze specifiche per poter individuare i pericoli e le modalità più proficue per affrontarli; a volte tuttavia l abitudine al rischio e modalità operative consolidate rendono difficile l apprendimento di nuove prassi di sicurezza, quindi la partecipazione ai processi di individuazione, valutazione e gestione dei rischi rappresenta anche un importante elemento di motivazione al cambiamento. Individuazione dei presidi di protezione individuale Un aspetto delicato è quello della scelta dei DPI specifici necessari, ciò non solo rispetto alla protezione antinfortunistica dai rischi di natura meccanica ma anche verso i rischi di altra natura (rumore, vibrazioni, agenti chimici, agenti biologici, radiazioni ottiche, ecc.) trasversalmente presenti nelle attività di manutenzione. La protezione individuale è necessaria in gran parte delle attività svolte, dal momento che spesso non sarà possibile, o efficace, l utilizzo dei presidi collettivi eventualmente disponibili nella normale operatività di quel sito o di quella fase di lavoro: molte volte la sola protezione che è possibile realmente adottare sarà la protezione individuale. L individuazione di DPI adeguati rispetto al tipo ed all entità del rischio ed alle possibili zone del corpo esposte richiede un collegamento con la valutazione dei rischi specifica del reparto o della zona di intervento, integrata con la valutazione dei rischi inerenti la specifica operatività del manutentore. Grande rilevanza assume in questa scelta anche la durata ipotizzata dell intervento, che dovrà essere interamente coperta dall efficacia del DPI in alternativa si dovranno prevedere appropriate pause per il ricambio del DPI una volta che non garantisca più l efficacia. Si può utilizzare come da esempio in Tabella 1 una griglia per l individuazione dei rischi delle attività manutentive e delle conseguenti necessità di adozione di DPI, quando non siano possibili o sufficientemente efficaci interventi di altra natura per la riduzione del livello di rischio in termini di probabilità e/o gravità. Il DPI dovrà poi essere compatibile anche rispetto all ambiente specifico, senza comportare rischi aggiuntivi; un aspetto centrale è quello inerente il comfort presentato dagli stessi DPI, che assume particolare importanza nell operatività della manutenzione dal momento che po- 3

4 tranno essere adottate posture incongrue protratte o l operatore potrà doversi introdurre all interno di ambiti (es. boccaporti di reattori o serbatoi) normalmente non adibiti alla presenza umana: è chiaro che il DPI dovrà garantire buona aderenza alla superficie da proteggere, ed al contempo non dovrà risultare di impaccio nei movimenti né troppo rigido. Tabella 1 - Individuazione rischi attività manutentive e conseguenti necessità di DPI ATTIVITÀ RISCHI DPI attività specifiche saldature sgrassaggio di parti meccaniche utilizzo di attrezzi portatili smontaggio ed estrazione di parti meccaniche accesso a zone ristrette o con elementi protundenti lavori su contenitori o parti di impianti non perfettamente bonificati rispetto al rischio chimico lesioni delle mani lesioni degli occhi in seguito a proiezione di schegge lesioni degli occhi e della cute in seguito a proiezione di scintille e schegge patologie cutanee ed oculari dall esposizione alle radiazioni ottiche inalazione di fumi di saldatura contatto con oli minerali esausti contatto diretto con solventi o composti alcalini inalazione di vapori di solventi esposizione a vibrazioni manobraccio lesioni agli arti superiori infortuni in seguito alla caduta di oggetti urti con elementi protundenti o di non completa visibilità durante l operatività innesco ed incendio/esplosione di residui di composti infiammabili contatto diretto con composti chimici inalazione di vapo guanti con adeguata protezione dai rischi meccanici (abrasione, taglio, strappo, perforazione) pertinenti (UNI EN 388:2004 UNI 11115:2004) occhiali protettivi (UNI EN 166:2004) visiera facciale per saldatura (UNI EN 166:2004 UNI EN 169:2003 UNI EN 175:1999) appropriati indumenti protettivi (EN 470) apparecchi di protezione delle vie respiratorie, di tipologia e indice di protezione appropriati rispetto alla natura e livello dei composti chimici potenzialmente presenti guanti protettivi di livello appropriato alla durata dell operazione (UNI EN 374 parti ) occhiali protettivi da vapori e schizzi (UNI EN 166:2004) apparecchi di protezione delle vie respiratorie, filtro tipo A, classe da scegliere in funzione della concentrazione ipotizzabile guanti antivibranti (UNI EN ISO 10819:1998) guanti con adeguata protezione dai rischi meccanici (abrasione, taglio, strappo, perforazione) pertinenti (UNI EN 388:2004 UNI 11115:2004) calzature di sicurezza (UNI EN ISO 20345:2012) elmetto di protezione del capo (UNI EN 397:2013 e UNI EN 812:2012) eventuale visiera protettiva del viso indumenti e calzature antistatici (UNI EN 1149 parti ) protezione della cute (UNI EN 374 parti ; UNI EN ISO 6529:2003 UNI EN ISO 6530:2005 UNI EN 13034:2009 4

5 accesso a luoghi confinati ri/polveri/fibre da residui di composti chimici presenza di composti tossici in concentrazioni pericolose presenza di composti asfissianti tenore di ossigeno inferiore al 19,5% UNI EN 14605:2009 EN ISO ISO 17491) e degli occhi (UNI EN 166:2004) apparecchi di protezione delle vie respiratorie (UNI EN 140:2000 UNI EN 529:2006 UNI EN 405:2009 per la scelta; EN 141 e UNI EN 14387:2008 per gas/vapori; UNI EN 149:2009 e UNI EN 143:2007 per polveri) di tipologia e indice di protezione appropriati rispetto a natura e livello dei composti potenzialmente presenti autorespiratori (UNI EN 137:2007 UNI EN 145:2001 UNI EN 14435:2004 UNI EN 14529:2006 UNI EN 14593:2005 UNI EN 14594:2005) o indumenti protettivi speciali (UNI EN ) lavori su parti calde ustioni da contatto guanti protettivi (UNI EN 407:2004) tutte le attività microclima sfavorevole stagione fredda: indumenti (UNI EN 342:2004, UNI EN 14058:2004) e guanti (UNI EN 511:2006) protettivi esposizione a rumore otoprotettori (UNI EN 458:2005) di livello adeguato rispetto al livello di rumore dall operazione e dal contesto, di tipologia appropriata rispetto alle necessità operative ed alle posture necessarie investimento/trascinamento da mezzi meccanici operativi e veicoli indumenti ad alta visibilità (UNI EN ISO 20471:2013) 5