Problematiche di comunicazione nei sistemi di Automazione

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1 Problematiche di comunicazione nei sistemi di Automazione Process Automation: tutte le applicazioni che fanno riferimento a sistemi di acquisizione dati, monitoraggio, supervisione e controllo, con lo scopo di automatizzare sistemi fisici costituiti dalla integrazione di diversi sistemi più semplici I primi sistemi di controllo furono i Direct Digital Control (DDC) in cui il computer controllava direttamente i sistemi di I/O Problematiche di comunicazione nei sistemi di Automazione I Distributed Control Systems (DCS) hanno rappresentato la naturale evoluzione dei sistemi di DDC ed hanno permesso di realizzare controlli che includevano diversi loop di regolazione e quindi di gestire sistemi complessi 1

2 Sistemi per l industria di Processo tipici delle industrie petrolchimiche trasformano materie prime soprattutto attraverso reazioni chimiche caratterizzati da notevole estensione non possiedono in genere elevata criticità temporale non esistono modelli standard di riferimento Sistemi di generazione Sistemi di depurazione delle acque 2

3 Sistemi per il Manufacturing sistemi per la lavorazione di materie grezze o per l assemblaggio caratterizzati da notevole varietà caratterizzati da criticità temporale esistono modelli standard Sistemi di Building/Home Automation Tale classe di sistemi fa riferimento alla gestione delle attrezzature presenti negli edifici /case tecnologicamente avanzate Nel caso della Building Automation i sistemi di controllo si occupano della gestione degli ascensori, dell impianto di condizionamento centralizzato, dell impianto antincendio, di eventuali sistemi di sicurezza, ecc 3

4 Sistemi Automotive Tale classe di sistemi fa riferimento alla gestione dell insieme di apparecchiature che sono presenti nei sistemi per il trasporto di persone e merci (automobili, Treni, Aerei) Tali apparecchiature sono oggetto di una evoluzione continua e le tecnologie utilizzate fanno un uso crescente dell informatica e della comunicazione radio diagnosis power line Vehicle Bus cockpit Train Bus brakes power electronics motors track signals AUTOMATED MANUFACTURING Automated Manufacturing System (AMS) : sistema interconnesso di stazioni per il trattamento di materiali, capace di operare contemporaneamente su diversi tipi di di componenti sotto il controllo di un computer Flexible Manufacturing System (FMS) Termini simili Computer Integrated Manufacturing (CIM) Factory of the Future (FOF) PROCESS A Material Transport System Comunication Network PROCESS B 4

5 CARATTERISTICHE DI UN AMS AMS : - elevato grado di automazione - elevato grado di integrazione - elevato grado di flessibilità Volume flexibility : capacità di variare il volume di parti trattate Routing flexibility : capacità di spostare le parti da lavorare in modo dinamico (rottura di macchine, sostituzione di attrezzi, ecc) Product flexibility : capacità di variare il prodotto lavorato, riconfigurandosi dinamicamente Aumento della produttività VANTAGGI DI UN AMS Riduzione dei tempi di riconfigurazione Riduzione delle scorte di magazzino Riduzione dei costi del lavoro Uso più efficiente delle attrezzature Migliore qualità del prodotto 5

6 TECNOLOGIE CORRELATE AD UN AMS Computer Aided Design ( CAD ) Computer Aided Manufacturing ( CAM ) Computer Aided Test ( CAT ) Production Planning and Control Process Tecnologies Robotics Automated Material Handling PIANIFICAZIONE E CONTROLLO DELLA PRODUZIONE Production Planning and Control: accurata preparazione della schedulazione, degli schemi di lavorazione, degli algoritmi, ecc, per raggiungere gli obiettivi proposti PERCHE E IMPORTANTE? La schedulazione è importante per ridurre i tempi morti Necessità di utilizzare in modo efficiente le costose attrezzature di un AMS Efficienza di un AMS 85-95% Efficienza di un sistema tradizionale 40-60% 6

7 CELLA DI LAVORAZIONE Le operazioni vengono eseguite entro celle, ciascuna operante su una parte specifica o su parti simili Le celle sono interconnesse da un sistema di trasporto dei materiali e delle parti finite: veicoli a guida automatica e nastri trasportatori Tornio a controllo numerico Console di comando CELLA Trapano a colonna Robot Fresatrice Terminale del sistema di trasporto Layout di un sistema CIM Tool Room Warehousing Area Turning Cell Prismatic Cell Setup Area Vision Station Assembly Cell Shop Floor Transport 7

8 ELEMENTI DI UN AMS Sensori Attuatori Robot industriali Controllori Numerici Computerizzati Controllori a logica programmabile Sistemi per il trasporto dei materiali Magazzini automatici Lettori di codici a barre Sistemi di visione Controlli a microprocessore Microcomputers e Minicomputers Mainframe Computers ORGANIZZAZIONE DI UN AMS Un AMS è di norma organizzato in 5 sottosistemi interconnessi da 2 sistemi di trasporto: uno per i materiali ed uno per le informazioni Material Flow Information Flow Central Database Design Station CAD,CAM CAM,CAP CAM,CAP Test data Flexible Manufacturing Assembly Station Inspection Station Finished Products 8

9 DATABASE MANUFACTURING MODEL Un AMS può essere visto come un sistema di più database fra loro comunicanti Factory information management system -Order processing -Cost accounting -Purchasing -Overall production planning and scheduling Materials handling and storage Links to the outside world Common Database Computer aided design Flexible manufacturing inspection and assembly -Design scheduling -Simulation - Functional analysis -Warehouse automation -Vendor parts inspetion -Product and inprocess inventory -Production planning and control -Part programming and machining -Materials handling and inprocess storage Monitoring and Control of AMSs Input (reference) + Error Controller System to be controlled Output Feedback control system Monitoraggio: raccolta di dati sul sistema Controllo : metodologia per alterare il comportamento di un sistema in accordo a certi obiettivi Input (reference) Sampler T Computer System to be controlled Sistema campionato per il controllo: l interruttore è chiuso ogni T secondi Segnale digitale Segnale Analogico 9

10 Controllo Dinamico È il più basso livello nella gerarchia del Controlo Il controllore implementa gli algoritmi per generare i segnali di controllo delle variabili di processo Driver signal amplifier Tool flexture V d Servo motor V n (N) Disturbance torque V θ (θ 0 ) Position sensor Position rate sensor Primary power source Linear servomechanism Controllo sequenziale SUPERVISORY CONTROL : DYNAMIC SCHEDULING SYSTEM WIDE CONTROL : CONTROLLO DEGLI OBIETTIVI COMPLESSIVI 10

11 MODELLO SME DI UN AMS La Society of Manufacturing Engineers (SME) ha sviluppato un modello di AMS che integra le varie aree (factory automation, manufacturing control, manufacturing planning, engineering design) in un architettura che utilizza un Database comune Modello Gerarchico Il modello più usato è l Advanced Manufacturing Research Facility (AMRF) del National Bureau of Standards Le attività all interno della fabbrica sono suddivise in cinque livelli funzionali Facility level Shop level Cell level Workstation level Equipment level 11

12 Modello Gerarchico: Facility Level Dispone la pianificazione del processo, la gestione della produzione (inclusa la schedulazione a lungo termine), i collegamenti con le funzioni finanziarie ed amministrative Reserch Development Engineering Suppliers Production & Business Planning Sales Marketing Customers Administration Finance Accounting Plant Operations MODELLO GERARCHICO I quattro livelli più bassi della gerarchia si occupano di attività strettamente connesse al controllo dei processi industriali SHOP level: Coordinazione di risorse e gesione dei task, uso di schemi di classificazione in tecnologie di gruppo Concetto di Virtual Manufacturing Cell costituito da macchine che sono interconnesse dinamicamente CELL level: schedulazione e controllo delle attività per un particolare lavoro WORKSTATION level: coordinazione delle attività di una singola workstation (robot, macchina utensile, sistema di immagazzinamento, computer) EQUIPMENT level: controllo delle singole risorse quali macchine utensili, robot, magazzini e dispositivi di campo 12

13 Caratteristiche degli AMS Un AMS è composto da molti sottosistemi: CAD, CAM, Manufacturing Cells, Material Handling, Testing, etc I differenti livelli di un AMS possono essere considerati come dei sottosistemi Un sottosistema è composto da molti dispositivi: robot, trasportatori, magazzini, stazioni CAD/CAM, PLC, etc Traffico di comunicazione fra sottosistemi: dipende dallo schema di controllo usato per i vari sottosistemi della gerarchia del controllo Traffico di comunicazione in un sottosistema: dipende dalle caratteristiche dei dispositivi Sistemi On-Line: accettano gli inputs direttamente dall area dove sono creati ed inviano gli outputs dove sono richiesti Sistemi Centralizzati Un singolo computer (o pochi computers) sono collocati in una Control Room Non è richiesta una LAN Vantaggi: Sono vantaggiosi per sistemi a bassa complessità Facili da mantenere (pochi computer in un unico ambiente) I programmi applicativi sono facili da sviluppare (unico venditore, sistema operativo, linguaggio) Svantaggi: Capacità limitata Vulnerabilità ai guasti Inadatto ad applicazioni di automated manufacturing che sono complesse, on-line 13

14 Sistemi Distribuiti Monitoraggio e Controllo sono distribuiti fra i diversi nodi di una rete Vantaggi: La capacità complessiva è maggiore rispetto ad un sistema centralizzato È possibile supportare grandi sistemi on-line Supporta un elevato grado di automazione, integrazione e flessibilità È facile mettere a punto nuove applicazioni senza influenzare quelle già esistenti nelle altre stazioni Permette un espanzione graduale Svantaggi: L ambiente è difficile: disturbi, vibrazioni, sporcizia Il sistema spesso incorpora dispositivi di differenti costruttori: la comunicazione è un problema Interoperabilità: differenze implementative (anche con lo stesso protocollo) ostacolano la comunicazione RETI NELLA FABBRICA Le Reti di Calcolatori: uno strumento per risolvere i problemi dell Automazione di Fabbrica Con riferimento alle pianificazione e controllo della produzione, le aree che maggiormente usufruiscono della rete sono: - Sistemi flessibili di produzione - Celle di lavorazione - Assemblaggio Flessibile - Testing - Progettazione Il ruolo chiave della Rete è la comunicazione fra i vari elementi del sistema e l accesso al DataBase comune A seconda della dimensione della fabbrica, la rete può essere strutturata come un unico Backbone, o come più Reti interconnesse: Modello SME/Modello Gerarchico 14

15 A COMPUTER NETWORK (basata sul modello SME del CIM) Tutte le attività operative all interno della fabbrica fanno riferimento ad un unico Data Base (anche distribuito) E richiesto l uso di un backbone ad alta velocità Factory automation Engineering design Material handling Gateway Inspection test Material processing Design Analysis and simulation Documentation Communication Backbone Shop floor Material Scheduling Facilities Quality Process Manufacturing control Manufacturing planning Factory automation LAN Subnetwork-based network (basata sul modello SME del CIM) Engineering design LAN Bus Material handling Assembly Bus Design Analysis and simulation Gateway Inspection test Material processing Gateway Documentation Communication Backbone Gateway Gateway Shop floor Loop Scheduling Facilities Ring Process Material Quality Manufacturing control LAN Manufacturing planning LAN 15

16 Organizzazione gerarchica di Rete Nel contesto del modello gerarchico del CIM, possono essere previsti fino a cinque livelli di Rete Factory level network Shop level network Cell level network Machine level network Sensor level network Le varie reti possiedono caratteristiche diverse in funzione del diverso tipo di traffico che devono supportare Relazioni fra le gerarchie del controllo e Reti a supporto della comunicazione Control level Systemwide Device level Factory Shop Shop 1 FCS Shop 3 To other factories Supervisory SCS Factory Cell Cell 1 Cell 3 CCS Shop 2 Sequence Cell 2 Machine M1 MCS M3 Direct digital Sensor S1 S2 A1 A2 A3 Sensors Actuators Machine 2 FCS: factory control system SCS: shop control system CCS: cell control system MCS: machine control system 16

17 La rete reale: riduzione del numero di livelli Plant PlantHost Plant PlantHost Plant Host Plant PlantHost Plant Host Communication Backbone Plant Host Plant Host NC/CND Robot PLANT FLOOR DEVICES Agv Transport Terminal/Workst Process Controller Plc, Micro, LA PROGETTAZIONE DELLA RETE - Assunzioni di base - Problema: data un applicazione, specificare l architettura di Rete, i protocolli associati ed il Software applicativo che supporti l applicazione, soddisfacendo nel contempo i vincoli di costo e prestazioni La Rete deve integrare tutti gli aspetti del CIM Il progettista del SW applicativo deve essere cosciente di questo ruolo della Rete I protocolli ed i vari componenti della Rete vanno considerati sempre disponibili (perché sono standard, o perché sviluppati in precedenza) E necessaria una lista di tutti i dispositivi del sistema (anche quelli previsti in futuro) e della loro dislocazione fisica (che influisce sulla topologia) Il Processo Applicativo deve essere completamente definito e ben chiaro al progettista della rete 17

18 LA PROGETTAZIONE DELLA RETE - Considerazioni progettuali - Scelta dell architettura di rete (cioè mezzo fisico, metodo di accesso, protocolli dei vari strati OSI, funzionalità dell Application layer, ecc) Definizione di una opportuna topologia di rete Scelta di specifiche implementazioni adatte all architettura selezionata, che fornisca adeguate prestazioni e si interfacci facilmente con l applicazione Definizione dei requisiti richiesti dal Processo Applicativo (tempi di produzione e consumo dell informazione, dimensione dei messaggi, tempi di lavorazione, ecc) e loro traduzione in requisiti della Rete Progettazione del Software applicativo Valutazione del progetto complessivo LA PROGETTAZIONE DELLA RETE - Procedura di progettazione - Caratterizzare l applicazione in modo esatto (quanti livelli gerarchici e quali funzioni in ogni livello) Definire un set di requisiti applicativi (funzioni desiderate, prestazioni attese, vincoli di costo e tempi di realizzazione) Considerare diverse proposte alternative Valutare le varie alternative rispetto ai requisiti Scegliere la migliore soluzione Se diverse soluzioni appaiono soddisfacenti, aggiungere ulteriori parametri di valutazione per la scelta (uso di protocolli standard, considerazioni di mercato, esperienza interna, reputazione del fornitore, ecc) 18

19 Manufacturing Automation Protocol (MAP) E stato sviluppato dalla General Motors per risolvere il problema delle Isole di Automazione Prevede due soli livelli della gerarchia di Fabbrica: Livello di Fabbrica (Shop) e Livello di cella LIVELLO DI FABBRICA: Token Bus 8024 Broad Band Nodi Full-MAP Mainframe backbone Nodi Mini-MAP G Workstation G B Bridge usato per sincronizzare le varie celle LIVELLO DI CELLA: Token Bus 8024 Carrier Band Livello di Fabbrica: backbone su cui sono collegati mainframe per la pianificazione e la gestione di tutte le attività dell impianto usa il protocollo Token Bus 8024 a larga banda Sono disponibili diversi canali a 10 Mbps Implementa i 7 livelli OSI Il collegamento fra il livello di fabbrica ed il livello di cella usa dei gateways chiamati Enhanced Performance Adapter (EPA) Livello di Cella usa il protocollo Token Bus 8024 Carrierband un unico canale a disposizione Implementa una architettura a tre livelli di protocollo processo processo BroadBand 8024carrierband CarrierBand 19

20 Livello di Campo Una evoluzione del MAP consiste nella aggiunta del livello di Campo Mainframe LIVELLO DI FABBRICA: Token Bus 8024 Broad Band backbone G G LIVELLO DI CELLA: Token Bus 8024 Carrier Band B PLC PLC PLC Tutte le informazioni nell impianto divengono di dominio comune LIVELLO DI FABBRICA: Token Bus 8024 Broad Band G LIVELLO DI CELLA: Token Bus 8024 Carrier Band B G Mainframe backbone PLC PLC PLC LIVELLO DI BUS DI CAMPO Protocolli utilizzati in MAP/TOP OSI REFERENCE MODEL MAP 30 TOP 30 APPLICATION Directory Services Network Management Private ACSE MMS FTAM ACSE MHS RTS FTAM VT Private Directory Services Network Management ACSE Presentation Presentation Presentation Session Session Session Transport Transport Class 4 Transport Class 4 Network CLNS ES IS CLNS ES - IS e X25 PLP Data Link IEEE 8022 IEEE 8022 X25 LAPB Physical IEEE MB Broadband or 5 MB Carrierband IEEE8023 IEEE8025 X21 bis E X21 20