con il sistema for 2 press

S Y S T E M con il sistema for 2 press Leggere attentamente questo manuale d uso e le relative istruzioni prima di utilizzare il prodotto Manuale d uso Italiano

Indice Introduzione... 3 Informazioni importanti... 3 Avvertenze per la sicurezza... 3 Apparecchio Impostazione della pressione... 4 Collocazione dell apparecchio for 2 press... 4 Preparazione del manufatto Preparazione del moncone... 5 Modellazione, realizzazione manufatto... 5 Spessore delle connessioni del modellato... 6 Modellazione in funzione della distribuzione del carico masticatorio... 6 Modellazione del supporto basale sulla gengiva... 6 Imperneatura e messa in rivestimento della modellazione Isolamento della base del cilindro... 7 Messa in rivestimento... 7 Verifica della giusta angolazione... 8 Controllo dell espansione della massa da rivestimento Consigli per il dosaggio del liquido della massa da rivestimento for 2 press... 9 Preriscaldo Processo di preriscaldo del cilindro in rivestimento...10 Quantità di riempimento Tabella di conversione cera/granulato...10 Riempimento del cilindro con la resina termoplastica... 11 Inserimento del punzone monouso nel cilindro... 11 Il processo d iniezione Iniezione con for 2 press...12 Smuffolatura del manufatto Immersione del cilindro in acqua...13 Smuffolatura del manufatto...13 Adattamento e rifinitura Fase 1...13 Fase 2...14 Fase 3...14 Fase 4...14 Fase 5...14 Rivestimento in composito...15 Pulizia...15 2/16 Via Roma 10 39100 Bolzano Italy T: 0471 / 469576 F: 0471 / 469573 www.bredent.it @: info@bredent.it

Introduzione Il sistema ad iniezione sottovuoto for 2 press è stato ideato per realizzare costruzioni di protesi fisse e rimovibili. Questo manuale d uso contiene tutte le necessarie indicazioni, che servono per realizzare i suddetti manufatti. Il sistema for 2 press è stato realizzato, ponendo particolare attenzione, oltre che ad un elevato standard di sicurezza durante il processo d iniezione, anche a garantire elevate proprietà meccaniche del prodotto d iniezione. Le proprietà meccaniche e fisiche massime possibili si raggiungono solo, se dopo la fusione del materiale lo stesso viene raffreddato sotto pressione. L apparecchio for 2 press garantisce questo processo con un funzionamento totalmente automatico. Utilizzare solo i componenti del sistema for 2 press. Informazioni importanti Utilizzo dei simboli: Il manuale d uso, oltre ai simboli per le avvertenze, contiene anche simboli, che segnalano eventuali consigli per facilitare la lavorazione. Avvertenze per la sicurezza Utilizzo in base alle indicazioni: il sistema for 2 press è indicato per un utilizzo in base alle indicazioni descritte nelle istruzioni d uso. Ogni impiego diverso corrisponde ad un uso non conforme. Nell utilizzare questo sistema si consiglia assolutamente di indossare guanti termoisolanti ed occhiali di protezione. Qualifica dell operatore: Gli utenti, che lavorano con il sistema, devono avere un adeguata formazione professionale per le corrispondenti lavorazioni. conoscere le norme di sicurezza ed utilizzo. E necessario assicurarsi, che il manuale d uso sia sempre a disposizione degli utenti. 3/16

L apparecchio Impostazione della pressione Pressione necessaria dell aria compressa in ingresso: da 4,5 a 6 bar. Se la pressione dell aria compressa in ingresso supera i 6 bar, è necessario collegare un unità di mantenimento dell aria compressa all allacciamento dell apparecchio ad iniezione. L unità di mantenimento dell aria compressa è una dotazione opzionale. L unità di mantenimento dell aria compressa elimina l umidità, proteggendo in tal modo i sensori pneumatici e le unità di controllo dell apparecchio ad iniezione sottovuoto for 2 press. Pressione sul manometro: Con cilindro di grandezza 3: max. 2,3 bar Con cilindro di grandezza 9: max. 4,5 bar Con cilindro di grandezza 9 XXL: max. 5,5 bar Prima della messa in funzione è importante verificare sempre i parametri di pressione, nel caso altri utenti abbiano modificato la pressione precedentemente impostata. La pressione dinamica dell aria compressa in ingresso nel tubo di alimentazione non deve scendere sotto i 4,5 bar e non deve superare i 6 bar. Il forno di preriscaldo, in proprio possesso, viene utilizzato per preriscaldare il cilindro in rivestimento e procedere alla fusione di Bio HPP. Si consiglia, prima di utilizzare il sistema, di accertarsi che il forno di preriscaldo sia calibrato a 400 C per garantire la precisione di temperatura. Attenersi alle istruzioni del proprio forno da preriscaldo per il controllo della temperatura. Collocazione dell apparecchio for 2 press Per evitare un calo di temperatura durante il trasferimento del cilindro dal forno di preriscaldo all apparecchio ad iniezione, si consiglia di collocare l apparecchio ad iniezione nelle immediate vicinanze del forno di preriscaldo. Tempo per il trasferimento all apparecchio ad iniezione: max. 10 secondi. (paragonabile alla fusione delle leghe). 4/16 Via Roma 10 39100 Bolzano Italy T: 0471 / 469576 F: 0471 / 469573 www.bredent.it @: info@bredent.it

Preparazione del manufatto Preparazione del moncone 1 2 Per un sostegno ottimale delle strutture è necessaria una preparazione a spalla o chanfer (fig. 1). Si sconsiglia una preparazione a lama di coltello (fig. 2). Modellazione, realizzazione del manufatto 3 Sono indicate tutte le cere e le resine da modellazione, utilizzate abitualmente in laboratorio, che siano completamente calcinabili e che non lascino residui. Si consigliano resine che, durante il processo di calcinazione, non aumentino di volume, gravando sulla massa da rivestimento. Se si dovessero utilizzare resine calcinabili, è buona norma comunque applicare sempre superficialmente uno strato di cera. E consigliabile utilizzare la cera da modellazione per la modellazione di strutture con monconi in gesso o in resina, e la resina calcinabile solo per la modellazione delle strutture sopra a componentistica in metallo, ad esempio abutment implantari o barre fresate. 4 Nel realizzare le costruzioni dei manufatti, che successivamente saranno rivestiti in composito, durante la modellazione in cera realizzare una forma il più possibile anatomica. Lo spessore minimo della modellazione del manufatto deve essere di 0,5 mm. Durante la rifinitura è possibile ridurre lo spessore della struttura fino ad un massimo di 0,3 mm. Per ottenere la massima precisione nella zona del bordo di chiusura, si consiglia di ispessire maggiormente la cera. Con il processo d iniezione possono anche essere realizzati abutment individuali, come gli speciali SKY elegance (fig. 4). In zone particolarmente estetiche dove la connessione degli elementi risulterebbe estremamente esile, é necessaria la modellazione di una ghirlanda posteriore come rinforzo della struttura. Nella modellazione non devono esserci spigoli vivi, per evitare qualsiasi punto di frattura. Per ottenere una maggiore adesione con il rivestimento estetico, è consigliabile applicare sulla modellazione in cera e/o resina perle o cristalli di ritenzione (fig. 5). 5 5/16

Spessore delle connessioni del modellato in cera Lo spessore delle connessioni tra gli elementi del ponte o l elemento del ponte e la corona, nella regione frontale deve avere una superficie di 11-12 mm 2 e nella regione posteriore di minimo 14 mm 2 (foto 6). 6 min. 14 mm 2 ca. 3,5 mm ca. 4 mm Sezione trasversale della superficie di connessione Regione posteriore: min. 14 mm 2 Regione frontale: min. 12 mm 2 Modellazione in funzione della distribuzione del carico masticatorio 7 8 Come viene illustrato nelle figure 7 e 8 (che rappresentano la sezione di un elemento intermedio nella regione posteriore) è consigliabile aumentare lo spessore basalmente (fig. 7), evitando il più possibile la modellazione a becco di flauto (fig 8), in modo da irrigidire maggiormente la struttura. Modellazione del supporto basale sulla gengiva 9 La modellazione della struttura nella parte basale degli elementi intermedi può essere rivestita totalmente in composito oppure modellata anatomicamente e non rivestita. In questo modo si ottiene un maggior spessore della struttura in BioHPP, aumentandone conseguentemente la resistenza. Nelle zone di transizione tra il rivestimento in composito ed il materiale BioHPP deve essere realizzata una chiusura a forma di incastonatura (vetro da orologio) - (fig. 9). Il BioHPP ha ottime proprietà di lucidatura, che permettono un contatto diretto con la gengiva. 6/16 Via Roma 10 39100 Bolzano Italy T: 0471 / 469576 F: 0471 / 469573 www.bredent.it @: info@bredent.it

Imperneatura e messa in rivestimento Isolare la base del cilindro 1 Si consiglia di applicare precedentemente uno strato sottile di vaselina sulla base del cilindro, in modo da facilitare il successivo distacco della base dalla massa di rivestimento indurita. Messa in rivestimento 2 La messa in rivestimento può essere eseguita con due differenti procedimenti. La modellazione in resina o in cera viene tolta dal modello master e messa completamente in rivestimento (fig. 2), oppure come per la tecnica degli scheletrati, viene realizzato un modello duplicato in rivestimento, che a sua volta verrà poi inserito nel cilindro (fig. 3). IMG_0060.JPG Per evitare possibili fratture nel rivestimento, intorno all oggetto da iniettare deve rimanere più massa da rivestimento possibile. Iniezione su modello duplicato: per alcune indicazioni, come ad esempio le secondarie delle telescopiche, la modellazione della parte secondaria può essere anche eseguita su un modello duplicato in rivestimento. In questo caso è molto importante che il modello in rivestimento sia ridotto il più possibile, in modo da creare lo spazio sufficiente per la successiva colata del rivestimento. 3 Per ottenere un risultato d iniezione perfetto, si devono assolutamente osservare le seguenti indicazioni: Tra l oggetto e la parete interna del cilindro in silicone deve esserci una distanza minima di 5-10 mm. L oggetto deve trovarsi al di fuori del centro termico Tra l oggetto e l angolo superiore del cilindro deve esserci una distanza minima di 10 mm. 4 5-10 mm Attenzione: Evitare di creare spigoli vivi nella modellazione. Si consiglia di utilizzare perle o cristalli di ritenzione. Attenzione: Evitare di creare spigoli vivi nella modellazione. Si consiglia di utilizzare perle o cristalli di ritenzione. Attenzione: Per evitare il rischio di separazione del cilindro, in caso di più oggetti si consiglia di posizionarli con differenti altezze. Attenzione: Per evitare il rischio di separazione del cilindro, in caso di più oggetti si consiglia di posizionarli con differenti altezze. 5 10 mm 7/16

Durante la colata del rivestimento, per evitare possibili inclusioni d aria all interno del manufatto, si consiglia di utilizzare lo speciale Transfuser (REF 390S0001) - (fig. 6). 6 Dopo aver applicato il rivestimento all interno delle corone, si completa la colata riempiendo completamente il cilindro con la massa da rivestimento (fig. 7). 7 Dopo il tempo di indurimento di 20 minuti, il cilindro caldo viene tolto dalla base in plastica, esercitando una leggera rotazione (fig. 8). Tenere l apertura rivolta sempre verso il basso e tirare. Ciò previene il pericolo che rimangano residui di rivestimento nel cilindro. 8 Verifica della giusta angolazione 9 Per permettere un ciclo d iniezione senza problemi, è necessario fare attenzione che il cilindro sia perfettamente dritto e descriva una angolo retto. Se necessario, è possibile squadrare, con prudenza, il cilindro. L angolazione deve essere di 90 (foto 9). 90 Miscelazione della massa da rivestimento: Mescolare a mano la massa da rivestimento ed il liquido per ca. 30 secondi. Apparecchio da miscelazione sottovuoto: Se l apparecchio lo consente, prima dell impasto della massa, è consigliabile eseguire un ciclo di sottovuoto preliminare di ca. 10 sec. Numero di giri: ca. 390 giri/min. Tempo di miscelazione: 90 secondi sottovuoto 8/16 Via Roma 10 39100 Bolzano Italy T: 0471 / 469576 F: 0471 / 469573 www.bredent.it @: info@bredent.it

Controllo dell espansione della massa da rivestimento Consigli per il dosaggio del liquido della massa da rivestimento brevest for 2 press Campi d applicazione Concentrazione del liquido in % Bresol Liquid in ml Acqua dem. in ml Totale in ml Q.tà polvere in gr Ponti e corone (monconi normali) 54 % 25 21 46 210 gr * Ponti e corone (monconi lunghi) 56 % 26 20 46 210 gr * Telescopiche (parte secondaria) con monconi corti 90 % 41,4 4,6 46 210 gr * Lavori con telescopiche (parte secondaria) con monconi normali 95 % 43,7 2,3 46 210 gr * Lavori su barra (parte secondaria) con barre molto basse 95 % 43,7 2,3 46 210 gr * Lavori su barra (parte secondaria) con barre ad altezza normale 100 % 46 0 46 210 gr * Se non si desidera alcuna frizione della struttura secondaria in BioHPP, ma che lavorino solo gli attacchi a frizione, ridurre la quantità di liquido totale per effettuare un espansione del 110% 110 % 41,5 0 41,5 210 gr* Realizzazione del modello duplicato e del cilindro per la tecnica degli scheletrati 54 % 25 21 46 210 gr * * 210 gr corrispondono ad una busta di massa da rivestimento, cilindro grand. 3. Per il cilindro con grand. 9 e 9 XXL vengono utilizzate 2 buste di massa da rivestimento. Raddoppiare i volumi dei liquidi per la massa da rivestimento in modo corrispondente 9/16

Preriscaldo Processo di preriscaldo del cilindro in rivestimento Preriscaldo rapido: per il processo di preriscaldo rapido, dopo un tempo di presa di 20 minuti, il cilindro viene messo nel forno già preriscaldato alla temperatura finale. Non si deve superare la temperatura massima di preriscaldo di 850 C. La temperatura di preriscaldo non deve essere al di sotto di 630 C. Il punzone monouso per la pressatura può essere anche preriscaldato insieme al cilindro in rivestimento. Dopo 60 minuti, al raggiungimento della temperatura finale, il forno viene fatto raffreddare, a porta chiusa, fino alla temperatura di 400 C e poi viene atteso un tempo di mantenimento di altri 60 minuti. Ora il cilindro è pronto per il processo di fusione. Attenzione Nel caso di modellazioni in resina di grandi dimensioni è necessario eseguire il preriscaldo convenzionale. Per risparmiare tempo, si consiglia di preriscaldare durante la notte e successivamente far raffreddare fino alla temperatura di fusione di 400 C. Preriscaldo convenzionale: Dopo il tempo di presa di 20 minuti, il cilindro può essere inserito direttamente nel forno freddo e fatto salire con una velocità massima di riscaldamento di 8 C/min fino alla temperatura finale compresa tra 630 e 850 C. Al raggiungimento della temperatura finale il tempo di mantenimento è di 60 minuti. Successivamente il cilindro viene fatto raffreddare lentamente nel forno, a porta chiusa, fino alla temperatura di 400 C. Attenzione Per la messa in rivestimento di componentistiche in titanio, come p. es. l abutment individuale SKY elegance, utilizzate per la tecnica di sovrapressatura, non si deve mai superare la temperatura finale di 630 C. A temperature superiori il pericolo è la formazione di Alpha Case ( vedere a pag. 4) (fig. 2 e fig. 3) 1 2 3 Quantità di riempimento 4 Tabella di conversione Cera / granulato Bio HPP Peso della cera incl. imperneatura Peso di BioHPP Cilindro grand. 3 Cilindro grand. 9 < 1 gr < 2 gr < 3 gr < 4 gr 3,1 gr 4,6 gr 7,2 gr 8,7 gr Quantità massima di riempimento Cilindro grand. 3: 5 gr BioHPP Cilindro grand. 9: 8 gr BioHPP Cilindro grand. 9 XXL max. 7,5 gr 1 Pellet =15 gr Cilindro grand. 9 XXL: 15 gr BioHPP Pellet 10/16 Via Roma 10 39100 Bolzano Italy T: 0471 / 469576 F: 0471 / 469573 www.bredent.it @: info@bredent.it

Fusione del materiale Riempire il cilindro a 400 C con il materiale BioHPP 1 Dopo un tempo di mantenimento di almeno 60 minuti del cilindro, aprire il forno ed inserire il materiale BioHPP all interno del cilindro. Successivamente riposizionare il cilindro nel forno e far sciogliere il materiale alla temperatura di 400 C per 20 minuti. Non utilizzare mai materiale già fuso o riutilizzato. Con un ulteriore processo di fusione il materiale potrebbe infragilirsi e perdere proprietà fisiche importanti. 2 Risultato per una corretta fusione del materiale termoplastico: Il materiale termoplastico fuso (nella foto 2) ha un aspetto uniforme ed è color crema. NON devono essere visibili decolorazioni marroni. Ora il materiale è pronto per il processo d iniezione. Il materiale termoplastico surriscaldato: Il materiale termplastico è stato fuso per troppo tempo o ad una temperatura troppo elevata. Sulla superficie si foma una pellicola marrone. Il materiale non è più utilizzabile (foto 3). 3 Inserimento del punzone monouso nel cilindro Il punzone monouso viene inserito nel cilindro (for 2 press filler) con il lato, dove è presente la marcatura, rivolto verso l alto (foto 4). Il punzone viene quindi introdotto nel cilindro dalla parte del bordo arrotondato. Ciò previene un inclinazione del punzone durante il processo d iniezione (foto 5). Il punzone monouso deve essere leggermente premuto verso il basso con la pinza. Successivamente il cilindro, con il materiale BIO HPP fuso, viene trasferito subito nell apparecchio ad iniezione. Non collocare l apparecchio ad iniezione lontano dal forno di preriscaldo 4 5 11/16

Il processo d iniezione L iniezione con for 2 press 1 Prima di ogni processo d iniezione si devono controllare i parametri impostati, come la pressione ed il tempo di vuoto: Tempo di vuoto (Bio HPP): 3 minuti (preimpostato) Pressione Grandezza cilindro 3: 2,3 bar Grandezza cilindro 9: 4,5 bar Grandezza cilindro 9 XXL: 5,5-6 bar 2 Il cilindro con il punzone viene posizionato sulla base per iniezione dell apparecchio for 2 press. La camera per il sottovuoto viene chiusa successivamente, spingendo verso l alto la base per iniezione con entramble le mani. Grazie a ciò viene attivato l intero ciclo d iniezione. Prima che la camera si chiuda, il sottovuoto si avvia automaticamente. Il sistema d illuminazione dell apparecchio cambia colore da blu a rosso ed il processo d iniezione inizia dopo che nella camera è stato raggiunto completamente il sottovuoto. 3 Spingere la base per iniezione con forza verso l alto, fino a che la guarnizione in gomma aderisca completamente e l indicatore di stato a luce LED da blu diventi rosso. Al termine del tempo di vuoto impostato, la base per iniezione scende automaticamente verso il basso fino alla posizione per il raffreddamento ed inizia il processo di raffreddamento sotto pressione. 4 La fase di raffreddamento sotto pressione dura 35 minuti. Un segnale acustico indica che il processo d iniezione è stato completato e la staffa per l iniezione ritorna automaticamente in posizione di stand-by. Ora è possibile rimuovere il cilindro dall apparecchio. L apparecchio è pronto per il successivo ciclo d iniezione. Evitare sempre di interrompere il programma in corso con il tasto Program Stopp, solo per risparmiare tempo. Questo tasto arresta l esecuzione del ciclo completo del programma. Interrompere anticipatamente il processo d iniezione potrebbe influire negativamente sulle proprietà fisiche del materiale iniettato. Il tasto Program Stopp deve essere utilizzato solo quando, per esempio, il cilindro non sia stato posizionato in modo corretto o se, a causa di residui di materiale, non si sia creato il sottovuoto. 12/16 Via Roma 10 39100 Bolzano Italy T: 0471 / 469576 F: 0471 / 469573 www.bredent.it @: info@bredent.it

Estrazione dallo stampo Immersione del cilindro in acqua 1 Per facilitarne l estrazione e ridurre notevolmente la formazione di polvere, immergere il cilindro in un bagno d acqua per ca. 10 minuti Smuffolatura Il cilindro può essere smuffolato con un martelletto. I residui di massa da rivestimento devono essere rimossi con un scalpello pneumatico per smuffolatura. Grazie alle proprietà di elasticità del materiale BioHPP non si verificano deformazioni o fratture. 2 Eliminare i residui della massa da rivestimento, sabbiandoli con biossido di alluminio da 110 µm e a 2,5 bar di pressione. Durante la sabbiatura, la distanza minima tra il getto della sabbiatrice e l oggetto deve essere di 3 cm. Se la distanza è inferiore la resina può essere surriscaldata e quindi danneggiata. 3 In caso di manufatti estesi, si consiglia di non rimuovere i canali di alimentazione d iniezione durante la fase di adattamento. Questi sono estremamente indicati per garantire una tenuta sicura. Dopo l adattamento i canali d alimentazione d iniezione vengono rimossi con un disco. 4 Il manufatto viene adattato sui monconi utilizzando spray occlusali o prodotti similari. Una lucidatura a specchio perfetta garantisce una qualità ottimale della superficie. Le cinque seguenti fasi di lavorazione e l utilizzo di frese selezionate sono la premessa necessaria per ottenere ciò. 13/16

Fase 1 1 Frese in carburo di tungsteno, dentatura macro, pressione ridotta, 6 8.000 giri/min. REF H244GH23 H194GH40 Descrizione Fresa in carburo di tungsteno, a gemma sottile, dentatura macro con rettifica a spoglia Fresa in carburo di tungsteno, conica tonda, dentatura macro con rettifica a spoglia Fase 2 2 Frese Diagen-Turbo-Grinder, verdi, pressione ridotta, 6 8.000 giri/min. REF Descrizione 34000200 Frese diamantante Diagen-Turbo-Grinder Fase 3 Gommini da lucidatura Ceragum, pressione ridotta, 6-8.000 giri/min. Attenzione: pressione estremamente ridotta. 3 REF PWKG0650 PLKG2250 PRKG2250 Descrizione Ceragum grana grossa, cilindro, 6 x 19 mm Ceragum grana grossa, lente, 22 x 4 mm Ceragum grana grossa, ruota, 22 x 4 mm Fase 4 4 Spazzolini in pelo di capra con pasta pomice a grana fine, sul posto di lavoro del tecnico, ca. 5000 giri/min., o con pulitrice a motore con pasta pomice a grana fine, livello II. REF Descrizione 35000610 Spazzolini in pelo di capra Fase 5 5a 5b Spazzolini in pelo di capra con Abraso-Starglanz e successivamente spazzola di cotone senza pasta lucidante, 6-8000 giri/min. con micromotore (fig 5a) oppure spazzola di cotone senza pasta lucidante con pulitrice a motore livello II (fig. 5b). REF Descrizione 52000163 Pasta per lucidatura a specchio Abraso-Starglanz 14/16 Via Roma 10 39100 Bolzano Italy T: 0471 / 469576 F: 0471 / 469573 www.bredent.it @: info@bredent.it

Rivestimento in composito Per il rivestimento si possono utilizzare compositi o resine acriliche. Il composito da rivestimento della ditta bredent, con tutti i componenti del sistema visio.lign, è sicuramente quello più indicato. Numerosi studi scientifici hanno dimostrato questa affermazione. Per ottimizzare la resistenza d adesione tra il materiale BioHPP e il composito da rivestimento, sono state applicate delle ritenzioni meccaniche, come perle o cristalli di ritenzione (fig. 1). 1 Resistenza d adesione [MPa] 40 30 20 10 0 Materiale del manufatto Resistenza d adesione in base alla norma DIN EN ISO 10477/Università di Jena Materiale 24,10 26,53 40,10 38,55 38,30 38,30 brecam BioHPP for 2 press BioHPP for 2 press BioHPP senza ritenzioni perle di ritenzione cristalli di ritenzione 1 giorno a 37 C Valore medio (dopo 25.000 cicli termici) Fonte: K. Eichner. H.F. Kappert: Zahnärztliche Werkstoffe und ihre Verarbeitung (Materiali odontoiatrici e la loro lavorazione). 326-372, 1996 Durante il condizionamento delle superfici di BioHPP è assolutamente necessario rispettare l ordine delle seguenti fasi di lavorazione. 2 1. Sabbiare a 2,5 bar e con 110 µm Al 2 O 3 2. Non vaporizzare 3. Applicare uno strato sottile di adesivo visio.link seguendo le istruzioni d uso* (fig. 2) 4. Applicare l opaco seguendo le istruzioni d uso* 5. Applicare il composito per rivestimento seguendo le istruzioni d uso*, eventualmente utilizzare le faccette del sistema di rivestimento estetico visio.lign Pulizia Per la pulizia finale è possibile utilizzare un getto di vapore solo per breve tempo e tenendo l ugello per la fuoriuscita del vapore a grande distanza dalla superficie in BioHPP. La migliore procedura di pulizia è quella con un bagno ad ultrasuoni ad una temperatura di max. 40 C. Non utilizzare soluzioni detergenti aggressive. * Istruzioni d uso = Leggere attentamente le istruzioni d uso del sistema visio.lign 15/16

Cementazione dei manufatti Prima della cementazione si consiglia di sabbiare internamente la struttura in BioHPP con biossido di alluminio da 110 µm e a 2,5 bar di pressione, e successivamente stendere, senza vaporizzare, il primer visio.link. Ciò garantisce un adesione chimica tra il cemento e il manufatto in BioHPP. Tutti i test universitari sono stati eseguiti con il cemento composito ad indurimento duale Variolink 2 di Ivoclar. Risoluzione dei problemi Problema Causa Risoluzione Imperfezioni nel manufatto. Pressione troppo bassa. Caduta di pressione durante il processo d iniezione a causa di altri utenti. Imperneatura non corretta. L oggetto non è al di fuori del centro di calore. Il lavoro deve essere rifatto. Leggere attentamente il manuale Fusione di ponti e corone non completa. Pressione troppo bassa. Temperatura troppo bassa. Tempo di fusione troppo breve. Troppo poco materiale. Il punzone monouso si è inclinato od è stato inserito dalla parte sbagliata. Il lavoro deve essere rifatto. Leggere attentamente il manuale Superfici marroni. Getto della sabbiatrice troppo forte, distanza troppo ravvicinata al getto. Rifinire le superfici, altrimenti rifare il lavoro. Leggere attentamente il manuale Il cilindro si è crepato durante il processo d iniezione. Il cilindro non è stato raffreddato lentamente alla temperatura necessaria. Temperatura di preriscaldo troppo bassa o tempo di preriscaldo troppo breve. La base del cilindro è stata rimossa con troppa forza dal cilindro in rivestimento. Il lavoro deve essere rifatto. Attenzione a raffreddare lentamente. Leggere attentamente il manuale Applicare uno strato sottile di vaselina sulla base del cilindro Problemi di adattamento. Striature marroni sulla superficie dopo l estrazione dallo stampo. Iniezione non riuscita. Ponti danneggiati. Il cilindro è stato prelevato dall apparecchio troppo presto. Rapporto di miscelazione della massa da rivestimento errato. Ritardo nel trasferimento del cilindro dal forno all apparecchio ad iniezione. Materiale surriscaldato. Tempo di fusione troppo lungo. Utilizzare BioHPP in granulato per il cilindro con grandezza 9 e il punzone monouso da 30 mm di diametro. Nessuna pressione od estremamente ridotta. Il cilindro è in posizione inclinata nell apparecchio. Troppo poco materiale. Materiale surriscaldato. Imperfezioni nel connettore, vedi punto1. Il diametro del connettore non è stato verificato. Il lavoro deve essere rifatto. Il cilindro deve essere prelevato dall apparecchio quando è tiepido. Leggere attentamente il manuale Il lavoro deve essere rifatto. Leggere attentamente il manuale Utilizzare BioHPP in pellet per lavori estesi sopra agli 8 gr. Il lavoro deve essere rifatto. Fare attenzione alla pressione. Controllare la caduta di pressione sul manometro, quando sono in funzione anche altri dispositivi che utilizzano l aria compressa. 0091270I-20130226 Via Roma 10 39100 Bolzano Italy T: 0471 / 469576 F: 0471 / 469573 www.bredent.it @: info@bredent.it Salvo modifiche ed errori