L ipotesi progettuale L obiettivo posto era di ottenere strutture leggere, di dimensioni contenute e ad alte prestazioni,

progettare Stampa 3D Strutture ad alto assorbimento di energia g di Mattia Valle Un casco da ciclismo racchiude tutte le potenzialità della produzione additiva Con la diffusione delle tecnologie di produzione additiva si è sviluppata la consapevolezza di avere a disposizione una tecnologia in grado di creare oggetti con forme impossibili da realizzare attraverso i processi tradizionali, facendo cadere così un ulteriore limitazione alla creatività. Parte da questo presupposto l idea che ha guidato l elaborazione di una tesi magistrale in Design & Engineering, che ha trattato i temi legati alla sicurezza nello sport, guardando in particolare lo sviluppo di sistemi ad alta capacità di assorbimento e dispersione di energia applicati a componenti protettivi. L ipotesi progettuale L obiettivo posto era di ottenere strutture leggere, di dimensioni contenute e ad alte prestazioni, per essere impiegate nella progettazione di un casco da bicicletta, quindi per sostituire le tradizionali calotte di polistirene espanso sinterizzato attualmente adottate, migliorandone inoltre le proprietà e le caratteristiche. L idea iniziale era di creare vari livelli di microstrutture reticolari tridimensionali capaci di assorbire e disperdere la forza dell urto in maniera gerarchica, strato dopo strato, fino alla completa dispersione dello shock. Queste strutture, inoltre, avrebbero formato direttamente il casco, che sarebbe risultato completamente traforato e in grado di offrire un continuo passaggio di aria verso la testa dell atleta, aumentandone così il comfort. Sono state studiate quindi diverse geometrie di strutture da adottare, ognuna delle quali è stata sottoposta a simulazioni di crash test per verificarne l efficacia e, una volta selezionate le migliori, si è giunti all elaborazione finale del casco. Le strutture reticolari Per la definizione delle geometrie si è presa ispirazione dall ingegneria strutturale. Viene definita struttura reticolare l insieme di aste complanari vincolate ai nodi, in modo da ottenere un elemento resistente e indeformabile, ma allo stesso tempo il più leggero possibile, in grado di assorbire deformazioni sia per compressione sia per trazione. La struttura è costituita da elementi continui chiamati correnti e da parti verticali (montanti), oppure inclinate (diagonali). É stata condotta un analisi più approfondita, prendendo in considerazione il singolo modulo che compone la struttura, testando singole aste verticali, incroci di diagonali con inclinazioni e diametri differenti, o strutture più complesse con tetraedri e dodecaedri. Solo tramite un processo di fabbricazione additiva è possibile ottenere delle 66

Render del casco per ciclismo. Composto da una struttura reticolare incorpora in sé tutte le caratteristiche della fabbricazione additiva I campioni utilizzati per le prove di compressione: struttura a celle cubiche (al centro), struttura a diagonali incrociate senza montanti (a destra) e struttura piramidale con base quadrata (a sinistra) strutture reticolari con moduli di questa complessità che si ripetano nelle tre dimensioni. L obiettivo era ottenere una struttura finale ad alta capacità di assorbimento di energia, con la possibilità di suddividere la forza impressa, in parte al singolo modulo, che ha il compito di disperdere quanta più energia possibile, fino a rottura, e in parte minore ai moduli vicini che ripetono la stessa operazione di assorbimento e dispersione di energia rimanente ai moduli sottostanti, fino al completo esaurimento dell energia. Il rapporto tra forza assorbita da un modulo e forza distribuita sui moduli vicini varia in base alla dimensione e geometria dei moduli stessi. Infine, sono state selezionate tre strutture da confrontare, con caratteristiche molto diverse tra loro, non troppo complesse, per semplificare e velocizzare l analisi dei test: una composta da semplici celle cubiche, una a struttura piramidale con base quadrata (Warren) e una composta da diagonali incrociate senza montanti (X). Per quanto riguarda il materiale da utilizzare, sono stati presi in considerazione l ABS, il PC e il nylon rinforzato con il 30% di fibre di vetro corte. Questi materiali hanno proprietà molto diverse tra di loro, e questo ha permesso di effettuare uno studio ad ampio di raggio del loro comportamento in seguito all applicazione di una forza, in funzione della geometria adottata. Simulazione e prove sperimentali Per verificare l efficacia delle strutture reticolari sono state effettuate delle simulazioni di crash test e delle prove a compressione con dei prototipi. Per le simulazioni digitali è stato utilizzato il software SIMULIA Abaqus e come parametri di impostazione le medesime specifiche impiegate durante lo svolgimento dei test per l omologazione europea dei caschi da bicicletta, normativa EN 1078. Nello Per le simulazioni digitali è stato utilizzato il software SIMULIA Abaqus. I risultati ottenuti mostrano che la geometria più efficiente è quella a piramide con base quadrata specifico sono stati impostati: peso nel casco di 6 kg; caduta libera da 1,5 metri di altezza e raggiungimento di una velocità all impatto di 5,5 metri al secondo. Nello sviluppo delle simulazioni sono state introdotte diverse semplificazioni per rendere accettabile il volume di calcolo da computare, principalmente riguardanti il numero di intervalli di tempo dell analisi e il numero di mesh utilizzate. I risultati ottenuti mostrano che, 67

Alcuni risultati dei test di compressione progettare Per verificare l efficacia delle strutture sono state effettuate delle simulazioni di crash test e delle prove a compressione con diversi prototipi a livello assoluto, la geometria più efficiente è quella a piramide con base quadrata. Sulla base di questi risultati sono stati realizzati mediante tramite tecnologia SLS dei prototipi in nylon rinforzato con fibre corte di vetro (PA 3200GF) per svolgere dei test fisici a compressione. I test hanno permesso di individuare il carico sostenibile da ciascuna struttura e la capacità di assorbire e disperdere la forza applicata. Per lo svolgimento dei test la pressa è stata impostata con un precarico di 10 N e un avanzamento costante a 2 mm/minuto. Queste condizioni sono state impostate uguali per tutti i test effettuati. I risultati della sperimentazione Nel seguito sono i discussi i risultati dei test ottenuti sui diversi tipi di provini utilizzati nella sperimentazione. Struttura a celle cubiche Il provino con questa struttura ha opposto una grande resistenza iniziale, poi lo strato più alto ha ceduto inclinandosi verso un lato e di colpo ha smesso di resistere. Quando la pressa è arrivata a contatto con il secondo livello, la struttura si è comportata nel medesimo modo del primo livello, resistendo alla forza impressa fino a rottura. Ne deriva che questo prototipo ha una buona resistenza a compressione, ma non è in grado di disperdere tanta energia, se non tramite rottura. Bisogna registrare che la rottura degli strati non è avvenuta in modo violento con dispersione di frammenti: i moduli inclinati sono rimasti al loro posto ancora attaccati al livello inferiore e lentamente compressi. Struttura a diagonali incrociate senza montanti Questa geometria è risultata essere la più efficacie in termini di assorbimento e dissipazione dell energia. Non si è riscontrato un cedimento di un livello prima degli altri, bensì tutti hanno concorso insieme. I valori di resistenza alla compressione sono modesti, mostrando un comportamento quasi elastico, mentre la capacità di assorbimento urti è elevata. È stato interessante registrare che questa struttura non ha riportato rotture e che, terminato il test, in 15 minuti si è verificato un ritorno elastico che ha comportato la rigenerazione della struttura fino a 25 mm di altezza, rispetto ai 30 mm originari. Struttura piramidale con base quadrata La geometria composta da piramidi a base quadrata ha rivelato un ottimo comportamento. Come è avvenuto nella struttura a celle del primo test, anche in questo caso gli strati sono collassati in modo conseguenziale a partire dal più alto. I valori di resistenza a compressione sono i più alti tra i tre campioni e anche la capacità di assorbimento e dispersione dell energia è buona, soprattutto dopo il cedimento del primo strato. Dopo il test, il modello mostra la rottura dei due strati superiori, ma solo per quanto riguarda le aste diagonali; le parti orizzontali sono rimaste integre. I moduli del livello base sono rimasti intatti lungo i lati, in quanto la parte centrale è stata schiacciata maggiormente a causa dello spessore maggiore causato dal collasso degli strati più alti. Bisogna registrare che questa struttura mostra la performance migliore nonostante lo spessore delle sue aste fosse minore rispetto agli altri campioni: 1,5 mm di diametro contro i 2 mm delle altre due. Al termine dei test effettuati si può notare come i prototipi della struttura a celle e quella piramidale con base quadrata (Warren) siano distrutti, mentre la struttura con diagonali incrociate (X) sia in discrete condizioni, compressa plasticamente per un sesto della sua altezza originaria. Il software collegato alla pressa utilizzata per i test ha fornito dati utili per comporre le tabelle che mostrano il comportamento dei provini a compressione e l energia assorbita. La capacità di resistere alla compressione è illustrata nella figura accanto, dove in ascissa è riportato lo spostamento della pressa e in ordinata i kn. Il miglior risultato lo ottiene la struttura piramidale con base quadrata (Warren), con un picco di 9,46 kn dopo 40,8 secondi e una compressione di 1,357 mm. Poco meno ottiene la struttura a celle quadrate, con 7,71 kn dopo 32,2 secondi e un avanzamento di 1,072 mm. La differenza maggiore è che la struttura a celle subito dopo il cedimento non offre più nessuna resistenza fino al raggiungimento dello strato successivo, mentre invece la struttura Warren riesce a disperdere l energia e resistere senza salti. La struttura a celle ripete il comportamento del primo livello anche al raggiungimento del secondo 68

Capacità di resistere alla compressione dei provini reticolari 15 13 11 celle X Warren 140 120 100 celle X Warren g Energia assorbita dai provini reticolari durante le prove di compressione kn 9 80 7 5 3 1 kn 60 40 20 0 5 10 15 20 25 mm 0 0 5 10 15 20 25 mm Leggero e ad alte prestazioni Il casco da bicicletta composto da una struttura reticolare incorpora in sé tutte le caratteristiche della fabbricazione additiva: un prodotto creato su misura, molto prestazionale, che coniuga al massimo leggerezza e protezione. Il casco proposto si presenta pulito e essenziale, vista la proporzione delle linee e l equilibrio tra la parte frontale e quella posteriore: da qualsiasi angolatura lo si guardi si apprezzano delle curve che corrono in maniera coerente. Il richiamo ai caschi del passato in cuoio imbottito appare lampante, soprattutto dalla vista frontale, grazie alla striscia di materiale centrale e le due diagonali. Nella parte posteriore si è voluto abbassare l elemento orizzontale per proteggere al meglio il retro della testa in caso di incidente; questo è un trend tipico soprattutto nel comparto dei caschi da mountain-bike, ma utile anche in contesti urbani. L adesione perfetta tra casco e testa è garantita dal fatto che il casco viene realizzato a perfetta misura del capo del ciclista che lo indosserà: la testa viene scansionata e il file generato viene poi implementato nel modello della calotta, così da ottenere un prodotto su misura. La testa non viene in diretto contatto con il casco, perché al suo interno sono presenti delle strisce di materiale morbido in grado di assicurare il massimo comfort possibile. Questo oggetto è solo un esempio di impiego di strutture reticolari stampate 3D: molte altre applicazioni potrebbero essere prostrato, con performance praticamente uguali (7,83 kn), mentre il terzo livello non concorre e il quarto non è da prendere in considerazione in quanto viziato dal materiale schiacciato dei primi strati che agiscono come spessore. Nella struttura Warren, il secondo e il terzo strato offrono una buona resistenza con, rispettivamente, 5,86 e 8,23 kn. Merita un discorso a parte la struttura a diagonali incrociate (X), perché mostra un comportamento molto elastico. La forza viene trasmessa sull intera struttura che agisce come un corpo praticamente solidale, il picco viene raggiunto dopo 4 minuti e 12 secondi e una compressione di 8,4 mm, a 5,2kN, e questo valore viene mantenuto più o meno costante fino alla totale compressione. L energia assorbita è illustrata nella figura in alto, dove in ascissa sono riportati i millimetri e in ordinata i Nm. Dall analisi del grafico emerge immediatamente che la struttura a X cresce in modo graduale, ciò significa che questo prototipo si deforma maggiormente per assorbire la stessa quantità di energia rispetto alle altre geometrie. La struttura piramidale con base quadrata inizialmente resiste a un maggiore carico senza deformarsi, poi cresce anch essa in maniera lineare. La struttura a celle cubiche, invece, non ha grandi capacità di assorbimento e dispersione, i valori crescono solo in coincidenza di uno strato vergine. Questo prototipo si è rivelato il più fragile e il meno adatto ad applicazioni che richiedono doti di assorbimento e dispersione di urti. Il prototipo del casco per ciclismo sviluppato con la stampa 3D gettate, con alla base i requisiti di rigidezza e leggerezza. Inoltre, si potrebbe pensare di adottare la stampa multimateriale, abbinando un materiale gommoso all esterno e uno più rigido negli strati inferiori, oppure pensare alla sinterizzazione di polveri metalliche e impieghi strutturali a basso peso, utili nell industria aerospaziale o nell automotive. Insomma, si prospetta un maggiore impiego di componenti ottenuti tramite stampaggio 3D, in primo luogo in contesti militari o aeronautici, per giustificare il costo ancora alto, ma nel futuro prossimo, in previsione della scadenza dei brevetti della sinterizzazione laser, allargato al miglioramento di oggetti di larga diffusione. RIPRODUZIONE RISERVATA 69

punti di vista Negli ultimi due anni, il concetto di stampare un oggetto in 3D ha iniziato a farsi prepotentemente spazio anche fra chi frequenta poco i territori dell innovazione. La comunicazione si è fatta più fitta ed è perfino arrivata in tv. Ma c è anche chi questa tecnologia la usa da sempre. «Perché minimizza il time to market di un prodotto e non solo racconta a Domenico Bugo, progettista. L idea degli addetti ai lavori non è tanto quella di realizzare da soli i propri oggetti di uso quotidiano, ma la possibilità di produrre pezzi in serie senza passare dallo stampo» g di Gianandrea Mazzola Domenico Bugo Professione progettista 70

È fondamentale il costante aggiornamento di quanto il mercato offra in termini di opportunità Domenico Bugo La costante innovazione e la disponibilità di nuovi materiali consentono di impiegare e sfruttare al meglio le opportunità offerte dalla prototipazione rapida, oggi meglio nota come stampa 3D. Stiamo parlando di un insieme di tecniche che, grazie a un vertiginoso sviluppo e alla sempre più ampia diffusione, permettono di produrre elementi pienamente rispondenti a specifiche tecniche e di risposta alle sollecitazioni, sebbene realizzati in materiali alternativi. Una tecnologia non certo nuova, nata addirittura a metà degli anni 80, ma che oggi, complici un intensa e riuscita attività di marketing e un mercato ormai maturo, suscita un grande interesse nel processo di sviluppo di prodotto. A confermarlo è anche Domenico Bugo, titolare di DB Engineering e ingegnere meccanico, che da sempre ne fa ampio impiego: «È affascinante poter essere testimoni della straordinaria crescita avuta dalla prototipazione, sin dai suoi inizi, quando gli oggetti erano riprodotti senza quasi poter essere quasi toccati. Uno scenario ora completamente cambiato e che sposta tale tecnologia sempre più, laddove sia economicamente vantaggioso, verso il direct manufacturing, ovvero la possibilità di poter progettare e realizzare articoli tecnici pienamente rispondenti a precisi requisiti di caratteristiche meccaniche, tolleranze, aspetto». Il prototipo giusto al momento giusto La stereolitografia è la prima tecnologia messa a punto in questo campo. Si basava e tutt oggi si basa sulla polimerizzazione di una resina liquida per effetto di un laser che, focalizzato sul piano di lavoro per mezzo di appositi sistemi ottici, provvede a realizzare il prototipo strato su strato. Risale invece alla fine degli anni 80 la Fused Deposition Modeling, una tecnica che prevede la produzione di manufatti per deposizione di gocce di ABS liquefatto. «Oggi il panorama tecnologico è molto più ampio e variegato aggiunge Domenico Bugo in costante sviluppo e fermento. Fondamentale e strettamente necessario per la mia attività diviene quindi anche il costante aggiornamento di quanto il mercato offra in termini di opportunità. E ciò al fine di poter offrire soluzioni sempre adeguate allo scopo». DB Engineering offre infatti servizi di consulenza per lo start-up di uffici tecnici e service che coprono tutte le fasi di sviluppo e costruzione di un prodotto: dal design alla progettazione, dall ingegnerizzazione alla prototipazione rapida, alla costruzione degli stampi e, in alcuni casi, anche la consegna del prodotto finito. In questo contesto, la realizzazione di prototipi fisici, indipendentemente dalla complessità costruttiva, nasce in ogni caso grazie alla definizione della matematica digitale, ovvero con modello tridimensionale, che diviene fulcro centrale di tutto il processo. Come nasce e prende forma quindi un oggetto? Quali i requisiti e i benefici? Quali le criticità? Domande cui Domenico Bugo può rispondere forte di una profonda esperienza iniziata in IBM, quando si occupava di impianti robotizzati, proseguita poi con esperienze nel mondo del Cad 3D e, appunto, sperimentando e impiegando in modo massivo le tecniche di prototipazione rapida. «Ricorrere a tecniche di prototipazione rapida sostiene porta con sé la necessità di ridurre il time to market con obiettivi che, di caso in caso, possono apportare benefici a più ampio spettro, aumentando di fatto la competitività sul mercato. Un esempio concreto può essere rappresentato da una mia recente esperienza di sviluppo di prodotto». Stiamo parlando di una centralina elettronica contenente tutti i sottosistemi elettromeccanici necessari per il dialogo tra sensori ambientali e centrale operativa. Un prodotto già esistente, realizzato in precedenza con un case in lamiera tranciata e piegata ma che, per volontà del committente, si è voluto in materiale plastico. Una scelta precisa di ottimizzazione di processo, contenimento dei costi, ma anche finalizzato per un maggior appeal estetico. Forma e funzionalità in sinergia «Gli input iniziali del committente continua Domenico Bugo erano rappresentati dalla componentistica esistente, dalla posizione dei fori d ingresso e di uscita dei cavi di collegamento, dei led di segnalazione luminosa presenti sulla scheda elettronica, dei fori per la diffusione sonora della si- 71

punti di vista Le principali tecnologie di prototipazione rapida Tecnologia Stato materia prima Processo Principio di funzionamento SLS (Sinterizzazione Compattazione di Viene steso un sottile strato di polvere (termoplastica, metallica o silicea) da Polvere Laser Selettiva) polveri un apposito apparato e il laser provvede alla sinterizzazione ove necessario Il pezzo si forma grazie al consolidamento delle polveri a opera di un legante Compattazione di Print 3D Polvere spruzzato con una testina simile a quelle presenti nelle stampanti a getto polveri e leganti d inchiostro Nella testina è presente una resina termoplastica che viene disposta sulla MJM (Multi Jet Modeling) Liquido Stampa a getto tavola di lavoro Drop on demand Liquido Stampa a getto Il materiale del modello e quello del supporto sono depositati in sequenza Fotopolimerizzazione Deposizione di strati liquidi di fotopolimeri sensibili ai raggi ultravioletti e PolyJet Liquido lampada UV polimerizzazione a UV Fotopolimerizzazione SLA (Stereolitografia) Liquido Polimerizzazione di un liquido per effetto di un laser laser LOM (Laminated Object Laminazione di fogli di carta: impiega fogli di carta speciale tagliata e incollata Solido Incollaggio Manufacturing) alla precedente FDM (Fused Deposition Modelling) Solido Tre pezzi realizzati mediante stereolitografia (da sinistra a destra, nel 1994, nel 2005 e nel 2011) mostrano l evoluzione dei materiali per stereolitografia Estrusione Fa uso di fili e barrette di materiale termoplastico, deposto su un vassoio da una testina capace di muoversi lungo tre assi rena, oltre alle dimensioni di massima». È fondamentale in questa fase di studio del design potersi appoggiare a un adeguato Cad 3D, capace di rispondere a esigenze specifiche di sviluppo del modello, per poi passare alla validazione per mezzo della più idonea tecnica di prototipazione rapida. «Una piattaforma software flessibile sottolinea in grado di rendere il processo di sviluppo di prodotto il più rapido possibile, tenuto conto delle modifiche talvolta anche numerose che allo stesso si devono apportare. Strumenti hardware e software adeguati che siano di grande aiuto affinché, forma e funzionalità, raggiungano il miglior compromesso attraverso le fasi di costruzione. Ciò significa, per evitare qualunque tipo di criticità in fase di conversione o trasferimento dati, poter contare su una piattaforma completa anche di moduli FEM, analisi cinetodinamica, fluidodinamica... In altre parole, una base dati univoca su cui poter lavorare in modo efficiente senza onerose e pericolose operazione di conversione dei dati 3D da un sistema ad un altro». A questo proposito, la centralina doveva soddisfare un appeal estetico più accattivante della versione in lamiera e, al tempo stesso, esigenze funzionali di fissaggio di schede elettroniche, batteria, trasmission e dei segnali luminosi e acustici all esterno «Da aggiungere che il modello matematico 3D rileva Bugo proprio per poter ottimizzare al meglio i tempi, deve poter contenere già tutti i parametri tecnologici per lo stampo, laddove previsto». Definita la forma esterna e validato il design IN ALTO A SINISTRA Prototipo rapido in nylon per verifiche di stile SOPRA Le tecniche di prototipazione rapida permettono di realizzare in un unica fase pezzi complessi evitando l assemblaggio 72

Immagine sviluppata al CAD della centralina elettronica Analisi degli sformi del coperchio della centralina elettronica discriminante la verifica tecnica di resistenza alle alte temperature. Interessante è poi anche la tecnologia Fdm, modellazione a deposizione fusa, soprattutto con l impiego del filo in Ultem, materiale che presenta altrettanta elevata resistenza alla temperatura, unitamente a peculiarità di resistenza meccanica superiore. La sinterizzazione rapida di polvere di nylon viene invece presa in considerazione qualora si abbia la necessità di ottenere un prototipo con maggiore elasticità rispetto a quella ottenuta mediante la stereolitografia. Massima libertà di scelta, quand anche si arriva, come spesso succede, anche al terzo livello di prototipo. Per motivazioni non sempre prevedibili in origine, ma che possono apportare ulteriore valore aggiunto al prodotto, predisponendo varianti che lo dotino di nuove funzionalità oppure preparandolo per evoluzioni future». Una catena di valore varia e articolata che coinvolge l intera filiera produttiva, dall uffida parte del cliente attraverso i modelli virtuali forniti al cliente, Bugo si è occupato dello sviluppo della centralina ingegnerizzando i componenti, predisponendo tutto il necessario anche per ciò che concerne le fasi di assemblaggio, alloggiamento componenti e chiusura. «Il dettaglio del modello matematico precisa raggiunge in questa fase la necessaria complessità e precisione, e precede lo sviluppo, sempre in prototipazione rapida, dell articolo tecnico. Riproduzione che in questo caso è fedele in tutto e per tutto a quella che si avrà poi con eventuali tecniche di stampaggio. Il fine è quello di permettere al cliente di poter validare il prodotto as-built. In passato, per poter testare dal punto di vista meccanico, termico... il reale comportamento funzionale del pezzo era necessario realizzare una preserie ottenuta da stampo in silicone con resine bi-componenti. Ora, nella maggior parte dei casi, i materiali con cui vengono costruiti i prototipi consentono l effettuazione diretta di questi test con significativi risparmi in termini di tempi e costi e maggiori possibilità di apportare modifiche migliorative al progetto». Prototipazione e produzione rapida Un processo ampio e articolato che presuppone una conoscenza trasversale delle tecnologie disponibili. «Anche perché continua Bugo non esiste una tecnica di prototipazione rapida che sia universale, in grado di soddisfare in toto tutte le esigenze. Nei miei progetti mi avvalgo spesso delle opportunità offerte dalla stereolitografia, abbinata a vari materiali come polipropilene e nanoceramica, soprattutto quando diviene La centralina elettronica contiene tutti i sottosistemi elettromeccanici necessari per il dialogo tra sensori ambientali e centrale operativa cio tecnico alla produzione vera e propria. Con che impatto sui tempi? «Se la catena è ben coordinata rileva Bugo si possono portare a termine progetti in tempi realmente brevi. Punto fermo per questo successo è rappresentato dalla matematica 3D, pensata e sviluppata espressamente in funzione degli step di processo previsti per lo sviluppo di prodotto». Prodotto che, visti i numeri sempre più ridotti, diviene oggi oggetto di grande attenzione che sposta il punto di vista sempre più verso la personalizzazione e, di fatto, la produzione rapida. «Una dinamicità conclude Bugo che dal punto di vista del progettista deve essere vissuta come plus-valore tecnologico. Un know-how trasversale che può generare maggiore competitività. Senza escludere come la prototipazione rapida, abbinata a determinati materiali, possa divenire parte attiva di produzione. Ciò può avvenire sia andando a produrre piccole serie direttamente con le tecnologie di prototipazione rapida che ormai impiegano materiali definitivi oppure, grazie alla possibilità di poter realizzare direttamente matrici di stampo, per stampare in materiale definitivo anche migliaia di pezzi». Conoscenza, dunque, oltre che lungimiranza progettuale dell impiego integrale del dato digitale, ovvero il modello 3D, fulcro centrale del progetto; fulcro verso il quale il progettista deve abilmente saper puntare la propria attenzione e, grazie a tecnologie mirate (di prototipazione prima e produzione dopo), riuscire a ottimizzare il processo di sviluppo di prodotto, minimizzando il time-to-market. RIPRODUZIONE RISERVATA 73