Ponti e Viadotti Stradali e Ferroviari

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1 Ponti e Viadotti Stradali e Ferroviari

2 Indice 2. Impalcati ferroviari Impermeabilizzazione per Impalcati Ferroviari TAV Impalcati ferroviari IMPALCATI AUTOSTRADALI PONTI - VIADOTTI Impermeabilizzazione impalcato Impermeabilizzazione svincoli e rampe PAVIMENTAZIONE IN CONGLOMERATO BITUMINOSO Generalità Primo strato in conglomerato bituminoso di collegamento - BINDER Secondo strato in conglomerato bituminoso di usura Strato in conglomerato bituminoso di usura antisdrucciolo SMA Bitume modificato ad alta lavorabilità LOWVAL Accorgimenti particolari PARTICOLARI TECNICI E DETTAGLI OPERATIVI Pag. 1 di 24

3 1. INTRODUZIONE Nella progettazione degli impalcati stradali la scelta dell impermeabilizzazione più idonea è di vitale importanza per la durata dell opera stessa. Tutti questi manufatti, realizzati in calcestruzzo, sono soggetti all aggressione degli agenti atmosferici, basta pensare ai cicli di gelo e disgelo dell acqua piovana che, se non correttamente evacquata, si può infiltrare nelle fessure del calcestruzzo e, gelando, inizia l azione disgregatrice. Il telo impermeabile bituminoso consente inoltre di proteggere il calcestruzzo e conseguentemente le armature metalliche dalla corrosione derivante dall utilizzo, nel periodo invernale, dei sali antigelo e dalla carbonatazione che altera il suo ambiente basico VALLI ZABBAN ha progettato una linea di membrane particolarmente indicata per la soluzione delle problematiche di impermeabilizzazione di questi manufatti che, oltre a proteggere queste opere dalle situazioni prima edotte, sono in grado di sopportare le gravose sollecitazioni a cui sono sottoposte in esercizio. 2. Impalcati ferroviari Supporto Calcestruzzo armato Preparazione del piano di posa Il piano di posa dovrà essere liscio, pulito e asciutto, se si rende necessaria una regolarizzazione della superficie questa dovrà essere eseguita secondo le indicazioni della direzione lavori. Nel caso che durante il getto si fossero usati additivi particolari ( antievaporanti, etc.) la superficie va adeguatamente pulita meccanicamente mediante bocciardatura ( od altra tecnica) in quanto potrebbero creare delle difficoltà di adesione durante la posa delle membrane impermeabili. Il piano di posa verrà quindi trattato trattati con g/mq di VERVAL PRIMER a base solvente o ECOPRIMER a base acqua 2.1 Impermeabilizzazione per Impalcati Ferroviari TAV Pag. 2 di 24

4 Impermeabilizzazione dell area centrale dell impalcato L impermeabilizzazione sarà realizzata da una prima membrana impermeabile prefabbricata costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP) GUMMIFLEX 3 PL 12 AV. La membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenza trasversalmente alla parte corrente dell impalcato, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 20 cm sui muretti laterali di contenimento del ballast. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. A cavallo delle sovrapposizioni dello strato precedente e nella stessa direzione verrà posata, a fiamma in totale aderenza alla precedente, una seconda membrana costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP) GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 25 cm sui muretti laterali di contenimento del ballast. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. Le caratteristiche tecniche delle membrane impermeabili sono dettate dalle esigenze di capitolato e devono essere conformi a quanto previsto dalla specifica normativa riguardante la marcatura CE dei prodotti da costruzione con particolare riferimento alla destinazione d uso prevista. Prodotti proposti per la soluzione tecnica descritta Primer VERVAL PRIMER, ECOPRIMER Membrane impermeabilizzanti BPP GUMMIFLEX 3 PL 12 AV, GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25 Valli Zabban consiglia Voce di capitolato membrana BPP L impermeabilizzazione sarà realizzata da una prima membrana impermeabile prefabbricata GUMMIFELX 3 PL 12 AV costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico, polipropilene isotattico e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente ai raggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperature. L armatura utilizzata nelle membrane GUMMIFLEX 3 PL 12 AV sarà costituita da un tessuto non tessuto di poliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce ottime caratteristiche meccaniche, ottimo allungamento a rottura ed ottima stabilità dimensionale. La seconda membrana impermeabile prefabbricata GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25 sarà costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico, polipropilene isotattico e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente ai raggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperature. L armatura utilizzata nelle membrane GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25 sarà costituita da un tessuto non tessuto di poliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce elevate caratteristiche meccaniche, elevato allungamento a rottura, ottima stabilità dimensionale Posa in opera La membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenza trasversalmente alla parte corrente dell impalcato, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 20 cm sui muretti laterali di contenimento del ballast. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. A cavallo delle sovrapposizioni dello strato precedente e nella stessa direzione verrà posata, a fiamma in totale aderenza alla precedente, una seconda membrana costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP) GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 25 cm sui muretti laterali di contenimento del ballast. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. Pag. 3 di 24

5 Principali caratteristiche tecniche La membrana GUMMIFLEX 3 PL 12 AV avrà uno spessore (EN ), di 3 mm una flessibilità alle basse temperature (EN 1109) di -10 C,, una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (E N ) rispettivamente di 650 / 500 N/50mm ed un allungamento a rottura (EN ) longitudinale e trasversale rispettivamente del 45 / 45 %. La membrana GUMMIVAL PL SUPER 33/25 avrà uno spessore (EN ) di 4 mm, una flessibilità alle basse temperature ( EN 1109) di -15 C,, una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN ) rispettivamente di 1200 / 1150 N/50mm ed un allungamento a rottura (EN ) longitudinale e trasversale rispettivamente del 45 / 45 %. Impermeabilizzazione dei camminamenti laterali dell impalcato L impermeabilizzazione sarà realizzata da una membrana impermeabile prefabbricata costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP) GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25. La membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenza longitudinalmente alla parte corrente dell impalcato lungo i camminamenti laterali, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 20 cm sui muretti laterali di contenimento del ballast ed almeno 8 cm sui cordoli laterali. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza di 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. Prodotti proposti per la soluzione tecnica descritta Primer VERVAL PRIMER, ECOPRIMER Membrane impermeabilizzanti BPP GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25 Valli Zabban consiglia Voce di capitolato membrana BPP L impermeabilizzazione sarà realizzata con membrana impermeabile prefabbricata GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25 sarà costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico, polipropilene isotattico e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente ai raggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperature. L armatura utilizzata nelle membrane GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25 sarà costituita da un tessuto non tessuto di poliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce elevate caratteristiche meccaniche, elevato allungamento a rottura, ottima stabilità dimensionale Posa in opera La membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenza longitudinalmente alla parte corrente dell impalcato lungo i camminamenti laterali, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 20 cm sui muretti laterali di contenimento del ballast ed almeno 8 cm sui cordoli laterali. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza di 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. Principali caratteristiche tecniche La membrana GUMMIVAL PL SUPER 33/25 avrà uno spessore (EN ) di 4 mm, una flessibilità alle basse temperature (EN 1109) di -15 C,, una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN ) rispettivamente di 1200 / 1150 N/50mm ed un allungamento a rottura (EN ) longitudinale e trasversale rispettivamente del 45 / 45 %. Pag. 4 di 24

6 2.2 Impalcati ferroviari L impermeabilizzazione sarà realizzata da una membrana impermeabile prefabbricata costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico, polipropilene isotattico, compatibilizzanti sintetici e filler inerti stabilizzanti ad elevato potere modificante denominata GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33. La membrana sarà applicata in totale aderenza risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 20 cm oltre il livello massimo previsto per le acque pluviali e, se questa quota non è raggiungibile, comunque per un altezza adeguata a garantire che la testa del telo impermeabile sia comunque sempre più alta del livello di scorrimento delle acque meteoriche citate. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. Prodotti proposti per la soluzione tecnica descritta Primer VERVAL PRIMER, ECOPRIMER Membrane impermeabilizzanti BPP GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33, GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33, GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25 Pag. 5 di 24

7 Valli Zabban consiglia Voce di capitolato membrana BPP L impermeabilizzazione sarà realizzata da una membrana impermeabile prefabbricata GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33 costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico, polipropilene isotattico, compatibilizzanti sintetici e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente ai raggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperature L armatura utilizzata nelle membrane GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33 sarà costituita da un tessuto non tessuto di poliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce eccezionali caratteristiche meccaniche, ottimo allungamento a rottura ed ottima stabilità dimensionale. Posa in opera La membrana sarà applicata in totale aderenza risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 20 cm oltre il livello massimo previsto per le acque pluviali e, se questa quota non è raggiungibile, comunque per un altezza adeguata a garantire che la testa del telo impermeabile sia comunque sempre più alta del livello di scorrimento delle acque meteoriche citate. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. Principali caratteristiche tecniche La membrana GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33 avrà uno spessore di 5 mm, una flessibilità alle basse temperature (EN 1109) di -10 C, una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN ) rispettivamente di / N/50mm ed un allungamento a rottura (EN ) longitudinale e trasversale rispettivamente del 45 / 45 %. Nota Soluzioni tecniche con prodotti Valli Zabban alternativi devono essere approvati dalla direzione tecnica 3. IMPALCATI AUTOSTRADALI PONTI - VIADOTTI Supporto Calcestruzzo armato Preparazione del piano di posa Il piano di posa dovrà essere liscio, pulito e asciutto, se si rende necessaria una regolarizzazione della superficie questa dovrà essere eseguita secondo le indicazioni della direzione lavori. Nel caso che durante il getto si fossero usati additivi particolari (antievaporanti, etc.) la superficie va adeguatamente pulita meccanicamente mediante bocciardatura (od altra tecnica) in quanto potrebbero creare delle difficoltà di adesione durante la p osa delle membrane impermeabili, se la superficie è in acciaio questa dovrà essere pulita mediante sabbiatura ed immediatamente trattata con il primer. Nel caso che sulle travi prefabbricate non sia prevista la stesura di un massetto armato lungo le linee di accostamento dei diversi elementi si dovrà prevedere un pontage realizzato con una fascia di membrana, incollata da un solo lato, di larghezza minimo 33 cm della stessa tipologia di quella utilizzata per l impermeabilizzazione. Il piano di posa verrà quindi trattato trattati con g/mq di VERVAL PRIMER a base solvente o ECOPRIMER a base acqua Pag. 6 di 24

8 3.1 Impermeabilizzazione impalcato L impermeabilizzazione sarà realizzata da una membrana impermeabile prefabbricata costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico, polipropilene isotattico, compatibilizzanti sintetici e filler inerti stabilizzanti ad elevato potere modificante denominata GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33. La membrana sarà applicata in totale aderenza risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 10 cm oltre il livello previsto per la pavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. Prodotti proposti per la soluzione tecnica descritta Pontage TAGLIAMURO VZ Primer VERVAL PRIMER, ECOPRIMER Membrane impermeabilizzanti BPP GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33, GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33, GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25 Pag. 7 di 24

9 Valli Zabban consiglia Voce di capitolato membrana BPP L impermeabilizzazione sarà realizzata da una membrana impermeabile prefabbricata GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33 costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico, polipropilene isotattico, compatibilizzanti sintetici e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente ai raggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperature L armatura utilizzata nelle membrane GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33 sarà costituita da un tessuto non tessuto di poliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce eccezionali caratteristiche meccaniche, ottimo allungamento a rottura ed ottima stabilità dimensionale. Posa in opera La membrana sarà applicata in totale aderenza risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 10 cm oltre il livello previsto per la pavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano Principali caratteristiche tecniche La membrana GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33 avrà uno spessore di 5 mm, una flessibilità alle basse temperature (EN 1109) di -10 C, una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN ) rispettivamente di / N/50mm ed un allungamento a rottura (EN ) longitudinale e trasversale rispettivamente del 45 / 45 %. Nota Soluzioni tecniche con prodotti Valli Zabban alternativi devono essere approvati dalla direzione tecnica 3.2 Impermeabilizzazione svincoli e rampe L impermeabilizzazione sarà realizzata da una prima membrana impermeabile prefabbricata costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP) GUMMIFLEX 3 PL SUPER 33. La membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenza, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 10 cm oltre il livello previsto per la pavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. A cavallo delle sovrapposizioni dello strato precedente e nella stessa direzione verrà posata, a fiamma in totale aderenza alla precedente, una seconda membrana costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP) GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 10 cm oltre il livello previsto per la Pag. 8 di 24

10 pavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. Le caratteristiche tecniche delle membrane impermeabili sono dettate dalle esigenze di capitolato e devono essere conformi a quanto previsto dalla specifica normativa riguardante la marcatura CE dei prodotti da costruzione con particolare riferimento alla destinazione d uso prevista. Prodotti proposti per la soluzione tecnica descritta Pontage TAGLIAMURO VZ Primer VERVAL PRIMER, ECOPRIMER Membrane impermeabilizzanti BPP GUMMIFLEX 3 PL SUPER 33, GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33 Valli Zabban consiglia Voce di capitolato membrana BPP L impermeabilizzazione sarà realizzata da una prima membrana impermeabile prefabbricata GUMMIFELX 3 PL SUPER 33 costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico, polipropilene isotattico e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente ai raggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperature. L armatura utilizzata nelle membrane GUMMIFLEX 3 PL SUPER 33 sarà costituita da un tessuto non tessuto di poliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce eccellenti caratteristiche meccaniche, ottimo allungamento a rottura ed ottima stabilità dimensionale. La seconda membrana impermeabile prefabbricata GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33 sarà costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico, polipropilene isotattico e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente ai raggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperature. L armatura utilizzata nelle membrane GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33 sarà costituita da un tessuto non tessuto di poliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce elevate caratteristiche meccaniche, elevato allungamento a rottura, ottima stabilità dimensionale Posa in opera La membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenza risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 10 cm oltre il livello previsto per la pavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. A cavallo delle sovrapposizioni dello strato precedente e nella stessa direzione verrà posata, a fiamma in totale aderenza alla precedente, una seconda membrana costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP) GUMMI FLEX 4 PL SUPER 33, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 10 cm oltre il livello previsto per la pavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano. Principali caratteristiche tecniche La membrana GUMMIFLEX 3 PL SUPER 33 avrà uno spessore (EN ), di 3 mm una flessibilità alle basse temperature (EN 1109) di -10 C, una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN ) rispettivamente di / N/50mm ed un allungamento a rottura (EN ) longitudinale e trasversale rispettivamente del 45 / 45 %. La membrana GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33 avrà uno spessore (EN ) di 4 mm, una flessibilità alle basse temperature (EN 1109) di -10 C, una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN ) rispettivamente di / N/50mm ed un allungamento a rottura (EN ) longitudinale e trasversale rispettivamente del 45 / 45 %. Nota Soluzioni tecniche con prodotti Valli Zabban alternativi devono essere approvati dalla direzione tecnica Pag. 9 di 24

11 4. PAVIMENTAZIONE IN CONGLOMERATO BITUMINOSO 4.1 Generalità La parte superiore della sovrastruttura stradale sarà, in generale, costituita da un doppio strato di conglomerato bituminoso steso a caldo, e precisamente: da uno strato inferiore di collegamento (binder) e da uno strato superiore di usura, secondo quanto stabilito dalla Direzione Lavori. Il conglomerato per ambedue gli strati sarà costituito da una miscela di aggregati grossi, fini e filler, secondo quanto riportato dalla norma UNI EN 13043, mescolati con bitume a caldo e steso in opera mediante macchina vibrofinitrice e compattato con rulli gommati e lisci. In linea generale, salvo diversa disposizione della Direzione Lavori, la sagoma per tratti rettilinei saranno costituiti da due falde inclinate in senso opposto aventi pendenza trasversale del 2%. Alle banchine sarà invece assegnata la pendenza trasversale del 2.5 %. Per le sedi unidirezionali nei tratti in rettilineo, si adotterà di norma la pendenza trasversale del 2%. Le curve, dove possibile, saranno rialzate sul lato esterno con la pendenza prevista da progetto in accordo con la DL, in funzione del raggio di curvatura e con gli opportuni tronchi di transizione per il raccordo della sagoma in curva con quella dei rettifili o altre curve precedenti e seguenti. La pavimentazione in ogni caso deve sottrarre all usura ed alla diretta azione del traffico l estradosso del solaio e gli strati di impermeabilizzazione su di esso disposti. I materiali e le forniture da impiegare nella realizzazione delle opere devono rispondere alle prescrizioni contrattuali ed in particolare alle indicazioni del progetto esecutivo, e possedere le caratteristiche stabilite dalle leggi, dai regolamenti, dalle Norme armonizzate e dalle norme UNI vigenti in materia, anche se non espressamente richiamate nel presente Capitolato Speciale d Appalto. In assenza di nuove ed aggiornate norme, il Direttore dei Lavori potrà riferirsi alle norme ritirate o sostitutive. Salvo diversa indicazione, i materiali e le forniture proverranno da quelle località che l'appaltatore riterrà di sua preferenza, purché, ad insindacabile giudizio della Direzione Lavori, ne sia riconosciuta l'idoneità e la rispondenza ai requisiti prescritti dagli accordi contrattuali. L'Appaltatore è obbligato a prestarsi, in qualsiasi momento, ad eseguire o a far eseguire presso il laboratorio di cantiere, presso gli stabilimenti di produzione o presso gli Istituti autorizzati, tutte le prove prescritte dal presente Capitolato o dalla Direzione dei Lavori, sui materiali impiegati o da impiegarsi, nonché sui manufatti, sia prefabbricati che realizzati in opera e sulle forniture in generale. Il prelievo dei campioni, da eseguire secondo le norme regolamentari ed UNI vigenti, verrà effettuato in contraddittorio con l impresa sulla base della redazione di verbale di prelievo. 4.2 Primo strato in conglomerato bituminoso di collegamento - BINDER Materiali inerti Il prelievo dei campioni di materiali inerti, per il controllo dei requisiti di accettazione appresso indicati, verrà effettuato secondo la norma UNI EN Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo dei requisiti di accettazione, così come per le modalità di esecuzione delle prove stesse, valgono le prescrizioni contenute nella norma UNI EN 932-1, con l'avvertenza che la prova per la determinazione della perdita in peso sarà fatta col metodo Los Angeles secondo la norma UNI EN L'aggregato grosso dovrà essere ottenuto per frantumazione ed essere costituito da elementi sani, duri, durevoli, approssimativamente poliedrici, con spigoli vivi, a superficie ruvida, puliti ed esenti da polvere o da materiali estranei. L'aggregato grosso sarà costituito da inerti che potranno anche essere di provenienza o natura petrografica diversa, purché alle prove appresso elencate, eseguite su campioni rispondenti alla miscela che si intende formare, risponda ai seguenti requisiti: Percentuale di superficie frantumata secondo la norma UNI EN 933-5, del 100%; Coefficiente di appiattimento secondo la norma UNI EN 933-3, inferiore al 15%; perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature secondo la norma UNI EN , inferiore al 26%; coefficiente di imbibizione, secondo UNI EN , inferiore a 0,015; prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN , affine oltre 90%. L'aggregato fino sarà costituito in ogni caso da sabbie naturali o di frantumazione che dovranno soddisfare ai seguenti requisiti : equivalente in sabbia, determinato con la prova UNI EN 933-8, non inferiore al 70%; equivalente in sabbia, determinato con la prova UNI EN 933-8, non inferiore al 70%; Pag. 10 di 24

12 prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN , affine oltre 90% (prova con aggregato grosso della stessa cava di provenienza). I filler saranno costituiti da polvere di rocce preferibilmente calcaree o da cemento, calce idrata, calce idraulica, polveri di asfalto e dovranno risultare alla setacciatura per via secca interamente passanti al setaccio 0,5 mm e per almeno il 75% al setaccio 0,063 mm. Per fillers diversi da quelli sopra indicati è richiesta la preventiva approvazione della Direzione dei Lavori in base a prove e ricerche di laboratorio. Legante Il bitume dovrà essere del tipo di penetrazione dmm. Esso dovrà avere i requisiti prescritti dalle norme per l accertazione dei bitumi del EN Il prelevamento dei campioni di bitume dovrà avvenire secondo la norma EN 58. Attivanti l'adesione DOPESVAL Nella confezione dei conglomerati bituminosi dello strato di binder potranno essere impiegate speciali sostanze chimiche attivanti l'adesione fra bitume ed aggregato ("dopes" di adesività). Si avrà cura di scegliere tra i prodotti in commercio quello che sulla base di prove comparative effettuate presso i Laboratori autorizzati avrà dato i migliori risultati e che conservi le proprie caratteristiche fisico - chimiche anche se sottoposto a temperature elevate e prolungate. Il dosaggio potrà variare a seconda delle condizioni d'impiego, della natura degli aggregati e delle caratteristiche del prodotto, tra lo 0,1% e lo 0,3% sul peso del bitume da trattare. I tipi, i dosaggi e le tecniche di impiego dovranno ottenere il preventivo benestare della Direzione dei Lavori. L'immissione delle sostanze attivanti nel bitume dovrà essere realizzata con idonee attrezzature tali da garantire la perfetta dispersione e l'esatto dosaggio. Bitume modificato DRENOVAL HARD M Per applicazioni impegnative e comunque ad insindacabile giudizio della DL, ogni qualvolta si riscontri l esigenza di modificare le proprietà reologiche dei leganti bituminosi normali e di migliorare le caratteristiche prestazionali dei conglomerati, dovranno essere impiegati bitumi modificati mediante l opportuna additivazione di idonei polimeri al fine di determinare un aumento dell intervallo di plasticità (riduzione della suscettibilità termica), un aumento dell adesione ed un aumento della viscosità. La modifica delle proprietà reologiche dovrà inoltre conseguire nei conglomerati bituminosi, una maggiore resistenza alle sollecitazioni ed alla loro ripetizione (comportamento a fatica). Il legante modificato dovrà essere prodotto in appositi impianti capaci di dosare e disperdere perfettamente i polimeri nel bitume e dovrà presentare caratteristiche di costanza qualitativa, verificata da laboratori attrezzati. Lo stoccaggio dovrà avvenire in apposito serbatoio riscaldato, coibentato e preventivamente svuotato dal bitume preesistente. Il prelevamento dei campioni di bitume dovrà avvenire secondo la norma UNI EN 58. I campioni saranno preparati secondo la norma UNI EN I dati della caratterizzazione chimico-fisica e reologica del legante elastomerizzato dovranno rientrare fra quelli di seguito indicati: Tipo di prova Metodo di prova Caratteristiche richieste Punto di rammollimento P.A. UNI EN 1427 superiore a 65 C Penetrazione a 25 C UNI EN dmm Punto di rottura Frass UNI EN < -15 C Ritorno elastico a 25 C UNI EN min. 80% Stabilità allo stoccaggio: - sulla penetrazione - sul rammollimento Invecchiamento (RTFOT) - sulla penetrazione - sul rammollimento UNI EN UNI EN ± 9 dmm dall originale ± 5 C dall originale > 60% dell originale ± 8 C dall originale Coesione a 5 C UNI EN min. 3 J/cm2 Pag. 11 di 24

13 Temperature tipiche del bitume: Stoccaggio C prolungato oltre 5 giorni 140 C Pompabilità > 140 C Impasto C Miscela La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di collegamento dovrà avere una composizione granulometrica contenuta nel seguente fuso: Serie setacci UNI EN Passante % totale in peso Setaccio 20 mm 100 Setaccio 16 mm Setaccio 12,5 mm Setaccio 8 mm Setaccio 4 mm Setaccio 2 mm Setaccio 0,5 mm Setaccio 0,25 mm 6 16 Setaccio 0,063 mm 4 8 Il tenore di bitume dovrà essere compreso tra il 4,5% ed il 5,5% riferito al peso degli aggregati. Il contenuto di bitume della miscela dovrà comunque essere quello necessario all ottimizzazione del conglomerato che dovrà avere i seguenti requisiti: Verifica con pressa giratoria (UNI EN ), parametri di preparazione: diametro provino: pressione verticale: 150 mm 600 kpa angolo di rotazione: 1,25 velocità di rotazione: 30 giri/min La verifica della % dei vuoti dovrà essere fatta a tre livelli di giri: N1 (iniziale), N2 (design) e N3 (finale). Il numero di giri con % di vuoti sono: N giri Vuoti % N N N3 200 > 2 I provini, compattati a N3, dovranno avere resistenza alla prova di trazione indiretta (UNI EN ) a 25 C compresa fra 0,95 e 1,70 MPa, con coefficiente di trazione indiretta superiore a 75 MPa. In alternativa, ove non sia disponibile una pressa giratoria, si richiedono i seguenti requisiti con compattazione Pag. 12 di 24

14 Marshall (UNI EN ) su provini costipati con 75 colpi di maglio per faccia: il valore della stabilità Marshall (UNI EN ) eseguita a 60 C dovrà essere di almeno 12 KN. Il valore della rigidezza Marshall, cioè il rapporto tra stabilità misurata in KN e lo scorrimento misurato in mm, dovrà essere compreso fra 2,5 e 5 KN/mm; la percentuale dei vuoti dei provini Marshall deve essere compresa fra 3 e 6%. La prova Marshall eseguita su provini che abbiano subito la prova di sensibilità all acqua (UNI EN ), dovrà dare un valore di stabilità non inferiore all 85% di quello precedentemente indicato. I provini dovranno essere confezionati presso l'impianto di produzione e/o presso la stesa, senza alcun ulteriore riscaldamento. In tal modo la temperatura di costipamento consentirà anche il controllo delle temperature operative. Se la compattazione dei provini non fosse eseguita alla produzione o alla stesa, la temperatura di compattazione dovrà essere uguale o superiore a quella di stesa, non dovrà però superare quest'ultima di oltre 10 C. Controllo dei requisiti di accettazione dello strato di binder L'Impresa ha l'obbligo di fare eseguire prove sperimentali sui campioni di aggregato e di legante per la relativa accettazione. L'Impresa è poi tenuta a presentare, con congruo anticipo rispetto all'inizio dei lavori e per ogni cantiere di produzione, la composizione delle miscele che intende adottare; ogni composizione proposta dovrà essere corredata da una completa documentazione degli studi effettuati in laboratorio, attraverso i quali l'impresa ha ricavato la ricetta ottimale. Una volta accettata dalla DL la composizione proposta, l Impresa dovrà ad essa attenersi rigorosamente comprovandone l'osservanza con controlli giornalieri. Non saranno ammesse variazioni del contenuto di aggregato grosso superiore a ±5% e di sabbia superiore ±3% sulla percentuale corrispondente alla curva granulometrica prescelta, e di ±1,5% sulla percentuale di filler. Per la quantità di bitume non sarà tollerato uno scostamento dalla percentuale stabilita di ±0,3%. Tali valori dovranno essere verificati con le prove sul conglomerato bituminoso prelevato all impianto come pure dall esame delle carote prelevate in sito. In ogni caso i valori dovranno rientrare in quanto previsto nel punto Miscela del capitolato. In ogni cantiere di lavoro dovrà essere installato a cura e spese dell'impresa un laboratorio idoneamente attrezzato e condotto da personale appositamente addestrato per le prove ed i controlli in corso di produzione. In quest'ultimo laboratorio dovranno essere effettuate, quando necessarie ed almeno con frequenza giornaliera: la verifica granulometrica dei singoli aggregati approvvigionati in cantiere e quella degli aggregati stessi all'uscita dei vagli di riclassificazione; la verifica della composizione del conglomerato bituminoso (granulometria degli inerti, % di bitume, % di filler) prelevando lo stesso all uscita del mescolatore o a quella della tramoggia di stoccaggio (UNI EN ); la verifica delle caratteristiche del conglomerato e precisamente: peso di volume (UNI EN ) metodo Marshall o giratorio a N2; percentuale dei vuoti (UNI EN ) metodo Marshall o giratorio; caratteristiche meccaniche, metodo Marshall o giratorio; Inoltre con la frequenza necessaria saranno effettuati periodici controlli delle bilance, delle tarature dei termometri dell'impianto, la verifica delle caratteristiche del bitume, la verifica dell'umidità residua degli aggregati minerali all'uscita dell'essiccatore ed ogni altro controllo ritenuto opportuno. In cantiere dovrà essere tenuto apposito registro numerato e vidimato dalla DL sul quale l'impresa dovrà giornalmente registrare tutte le prove ed i controlli effettuati. In corso d'opera ed in ogni fase delle lavorazioni la DL effettuerà, a sua discrezione, tutte le verifiche, prove e controlli atti ad accertare la rispondenza qualitativa e quantitativa dei lavori alle prescrizioni contrattuali. Formazione e confezione della miscela di binder Il conglomerato sarà confezionato mediante impianti fissi autorizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte. La produzione di ciascun impianto non dovrà essere spinta oltre la sua potenzialità per garantire il perfetto essiccamento e I'uniforme riscaldamento della miscela. L'impianto dovrà comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare miscele del tutto rispondenti a quelle di progetto. Il dosaggio dei componenti della miscela dovrà essere eseguito a peso mediante idonea apparecchiatura la cui efficienza dovrà essere costantemente controllata. Ogni impianto dovrà assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura richiesta ed a viscosità uniforme fino al momento della miscelazione nonché il perfetto dosaggio sia del bitume che del filler. La zona destinata all ammannimento degli inerti sarà preventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni di acqua che possano compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi dovranno essere nettamente separati tra di loro e l'operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura. L inserimento nel mescolatore sarà sempre il seguente: 1) inerti caldi, 2) bitume, 3) filler. Il tempo di mescolazione effettivo sarà stabilito in funzione delle caratteristiche dell'impianto e dell'effettiva temperatura Pag. 13 di 24

15 raggiunta dai componenti la miscela, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degli inerti con il legante; comunque esso non dovrà mai scendere al di sotto dei 25 secondi. La temperatura degli aggregati all'atto della mescolazione dovrà essere compresa tra 160 C e 180 C, quella del legante tra 160 C e 180 C, salvo diverse disposizioni della DL in rapporto al tipo di bitume impiegato. Per la verifica delle suddette temperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti dovranno essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati. L'umidità degli aggregati all'uscita dell'essiccatore non dovrà di norma superare lo 0,2%. Posa in opera della miscela di binder La miscela bituminosa verrà stesa sul piano finito della fondazione dopo che sia stata accertata dalla DL la rispondenza di quest'ultima ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati negli articoli relativi alle fondazioni stradali in misto granulare ed in misto cementato. Prima della stesa del conglomerato su strati di fondazione in misto cementato o misto granulare stabilizzato, per garantire l'ancoraggio, si dovrà provvedere alla stesa di emulsione bituminosa acida al 60% tipo Idrobit 60% in ragione di 0,5 Kg/mq. La posa in opera dei conglomerati bituminosi verrà effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi approvati dalla DL, in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismo di autolivellamento. Le vibrofinitrici dovranno comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazioni degli elementi litoidi più grossi. Nella stesa si dovrà porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente con l'impiego di 2 o più finitrici. Qualora ciò non sia possibile, il bordo della striscia già realizzata dovrà essere spalmato con emulsione bituminosa per assicurare la saldatura della striscia successiva. Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si dovrà procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura. I giunti trasversali, derivanti dalle interruzioni giornaliere, dovranno essere realizzati sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento. La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari strati sarà programmata e realizzata in maniera che essi risultino fra di loro sfalsati di almeno cm 20. Il trasporto del conglomerato dall'impianto di confezione al cantiere di stesa, dovrà avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci e comunque sempre dotati di telone di copertura per evitare i raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione di crostoni. La temperatura del conglomerato bituminoso all'atto della stesa, controllata immediatamente dietro la finitrice, dovrà risultare in ogni momento non inferiore a 150 C. La stesa dei conglomerati dovrà essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possano pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro; gli strati eventualmente compromessi (con densità inferiori a quelle richieste) dovranno essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a cura e spese dell'impresa. La compattazione dei conglomerati dovrà iniziare appena stesi dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza soluzione di continuità. La compattazione sarà realizzata a mezzo di rulli gommati o vibrati gommati (comunque con peso non inferiore a 18 ton.) con l'ausilio di rulli a ruote metalliche (comunque con peso non inferiore a 10 ton.), tutti in numero adeguato ed aventi idoneo peso e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da assicurare il raggiungimento delle massime densità ottenibili. Al termine della compattazione, lo strato dovrà avere una densità uniforme in tutto lo spessore non inferiore al 98% di quella giratoria a N2 o Marshall dello stesso giorno, rilevata all'impianto o alla stesa. Tale valutazione sarà eseguita sulla produzione giornaliera secondo la norma UNI EN su carote di cm di diametro; il valore risulterà dalla media di almeno due prove. Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso. La superficie degli strati dovrà presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. Un'asta rettilinea lunga m 4, posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato dovrà aderirvi uniformemente. Saranno tollerati scostamenti saltuari e contenuti nel limite di 10 mm. Il tutto nel rispetto degli spessori e delle sagome di progetto 4.3 Secondo strato in conglomerato bituminoso di usura Materiali inerti Il prelievo dei campioni di materiali inerti, per il controllo dei requisiti di accettazione appresso indicati, verrà effettuato secondo la norma UNI EN Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo dei requisiti di accettazione, così come per le modalità di esecuzione delle prove stesse, valgono le prescrizioni contenute nella norma UNI EN 932-1, con l'avvertenza che la prova per la determinazione della perdita in peso sarà fatta col metodo Los Angeles secondo la norma UNI EN L'aggregato grosso dovrà essere ottenuto per frantumazione ed essere costituito da elementi sani, duri, durevoli, approssimativamente poliedrici, con spigoli vivi, a superficie ruvida, puliti ed esenti da polvere o da materiali estranei. L'aggregato grosso sarà costituito da inerti che potranno anche essere di provenienza o natura petrografica diversa, purché alle prove appresso elencate, eseguite su campioni rispondenti alla miscela che si intende formare, risponda ai seguenti requisiti: Pag. 14 di 24

16 Almeno un 30% in peso del materiale dell'intera miscela degli inerti deve provenire da frantumazione di rocce eruttivo-magmatiche (basalti, porfidi, dioriti, ecc.); Percentuale di superficie frantumata secondo la norma UNI EN 933-5, del 100%; Coefficiente di appiattimento secondo la norma UNI EN 933-3, inferiore al 15%; perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature secondo la norma UNI EN , inferiore al 22%; indice dei vuoti delle singole pezzature, secondo UNI EN , inferiore a 0,80; prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN , affine oltre 90%. L'aggregato fino sarà costituito in ogni caso da sabbie naturali o di frantumazione che dovranno soddisfare ai seguenti requisiti : equivalente in sabbia, determinato con la prova UNI EN 933-8, non inferiore al 70%; prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN , affine oltre 90% (prova con aggregato grosso della stessa cava di provenienza). I filler saranno costituiti da polvere di rocce preferibilmente calcaree o da cemento, calce idrata, calce idraulica, polveri di asfalto e dovranno risultare alla setacciatura per via secca interamente passanti al setaccio 0,5 mm e per almeno il 75% al setaccio 0,063 mm. Per filler diversi da quelli sopra indicati è richiesta la preventiva approvazione della Direzione dei Lavori in base a prove e ricerche di laboratorio. Legante Il bitume dovrà essere del tipo di penetrazione dmm. Esso dovrà avere i requisiti prescritti dalle norme per l accertazione dei bitumi del EN Il prelevamento dei campioni di bitume dovrà avvenire secondo la norma EN 58. Attivanti l'adesione DOPESVAL Nella confezione dei conglomerati bituminosi dello strato di usura potranno essere impiegate speciali sostanze chimiche attivanti l'adesione fra bitume ed aggregato ("dopes" di adesività). Si avrà cura di scegliere tra i prodotti in commercio quello che sulla base di prove comparative effettuate presso i Laboratori autorizzati avrà dato i migliori risultati e che conservi le proprie caratteristiche fisico - chimiche anche se sottoposto a temperature elevate e prolungate. Il dosaggio potrà variare a seconda delle condizioni d'impiego, della natura degli aggregati e delle caratteristiche del prodotto, tra lo 0,1% e lo 0,5% sul peso del bitume da trattare. I tipi, i dosaggi e le tecniche di impiego dovranno ottenere il preventivo benestare della Direzione dei Lavori. L'immissione delle sostanze attivanti nel bitume dovrà essere realizzata con idonee attrezzature tali da garantire la perfetta dispersione e l'esatto dosaggio. Bitume modificato DRENOVAL HARD M Per applicazioni impegnative e comunque ad insindacabile giudizio della DL, ogni qualvolta si riscontri l esigenza di modificare le proprietà reologiche dei leganti bituminosi normali e di migliorare le caratteristiche prestazionali dei conglomerati, dovranno essere impiegati bitumi modificati mediante l opportuna additivazione di idonei polimeri al fine di determinare un aumento dell intervallo di plasticità (riduzione della suscettibilità termica), un aumento dell adesione ed un aumento della viscosità. La modifica delle proprietà reologiche dovrà inoltre conseguire nei conglomerati bituminosi, una maggiore resistenza alle sollecitazioni ed alla loro ripetizione (comportamento a fatica). Il legante modificato dovrà essere prodotto in appositi impianti capaci di dosare e disperdere perfettamente i polimeri nel bitume e dovrà presentare caratteristiche di costanza qualitativa, verificata da laboratori attrezzati. Lo stoccaggio dovrà avvenire in apposito serbatoio riscaldato, coibentato e preventivamente svuotato dal bitume preesistente. Il prelevamento dei campioni di bitume dovrà avvenire secondo la norma UNI EN 58. I campioni saranno preparati secondo la norma UNI EN I dati della caratterizzazione chimico-fisica e reologica del legante elastomerizzato dovranno rientrare fra quelli di seguito indicati: Pag. 15 di 24

17 Tipo di prova Metodo di prova Caratteristiche richieste Punto di rammollimento P.A. UNI EN 1427 superiore a 65 C Penetrazione a 25 C UNI EN dmm Punto di rottura Frass UNI EN < -15 C Ritorno elastico a 25 C UNI EN min. 80% Stabilità allo stoccaggio: - sulla penetrazione - sul rammollimento Invecchiamento (RTFOT) - sulla penetrazione - sul rammollimento UNI EN UNI EN ± 9 dmm dall originale ± 5 C dall originale > 60% dell originale ± 8 C dall originale Coesione a 5 C UNI EN min. 3 J/cm2 Temperature tipiche del bitume: Stoccaggio C prolungato oltre 5 giorni 140 C Pompabilità > 140 C Impasto C Miscela La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di usura dovrà avere una composizione granulometrica contenuta nei seguenti fusi: Serie setacci UNI EN Passante % totale in peso FUSO A (0/12 mm) FUSO B (0/8 mm) Setaccio 16 mm Setaccio 12,5 mm Setaccio 8 mm Setaccio 4 mm Setaccio 2 mm Setaccio 0,5 mm Setaccio 0,25 mm Setaccio 0,063 mm Il tenore di bitume dovrà essere compreso tra il 5,0% ed il 6,0% riferito al peso degli aggregati. Esso dovrà comunque essere il necessario per consentire il raggiungimento dei valori di stabilità e compattezza di seguito riportati Pag. 16 di 24

18 Verifica con pressa giratoria (UNI EN ), parametri di preparazione: diametro provino: pressione verticale: 100 mm 600 kpa angolo di rotazione: 1,25 velocità di rotazione: 30 giri/min La verifica della % dei vuoti dovrà essere fatta a tre livelli di giri: N1 (iniziale), N2 (design) e N3 (finale). Il numero di giri con % di vuoti sono: N giri Vuoti % N N N3 230 > 2 I provini, compattati a N3, dovranno avere resistenza alla prova di trazione indiretta (UNI EN ) a 25 C compresa fra 0,95 e 1,70 MPa, con coefficiente di trazione indiretta superiore a 75 MPa. In alternativa, ove non sia disponibile una pressa giratoria, si richiedono i seguenti requisiti con compattazione Marshall (UNI EN ) su provini costipati con 75 colpi di maglio per faccia: la stabilità Marshall eseguita a 60 C, dovrà risultare superiore a 14 KN. Inoltre il valore della rigidezza Marshall, cioè il rapporto tra la stabilità misurata in KN e lo scorrimento misurato in mm, dovrà essere compreso fra 3 e 5 KN/mm. la percentuale dei vuoti dei provini Marshall deve essere compresa fra 3 e 6%. La prova Marshall eseguita su provini che abbiano subito la prova di sensibilità all acqua secondo UNI EN , dovrà dare un valore di stabilità non inferiore all 85% di quello precedentemente indicato. Il coefficiente di riempimento con bitume dei vuoti intergranulari della miscela addensata (UNI EN ), con metodo giratorio a N2 o Marshall non dovrà superare l 80%. Inoltre dovrà avere resistenza meccanica elevatissima, cioè capacità di sopportare senza deformazioni permanenti le sollecitazioni trasmesse dalle ruote dei veicoli sia in fase dinamica che statica, anche sotto le più alte temperature estive, senza peraltro manifestare comportamenti negativi durante i mesi invernali e sufficiente flessibilità per poter seguire sotto gli stessi carichi qualunque assestamento eventuale del sottofondo anche a lunga scadenza. Dovrà avere elevatissima resistenza all'usura superficiale e sufficiente ruvidezza della superficie tale da non renderla scivolosa. I provini dovranno essere confezionati presso l'impianto di produzione e/o presso la stesa, senza alcun ulteriore riscaldamento. In tal modo la temperatura di costipamento consentirà anche il controllo delle temperature operative. Se la compattazione dei provini non fosse eseguita alla produzione o alla stesa, la temperatura di compattazione dovrà essere uguale o superiore a quella di stesa, non dovrà però superare quest'ultima di oltre 10 C. 4.4 Strato in conglomerato bituminoso di usura antisdrucciolo SMA In alternativa al conglomerato di usura si potrà, a discrezione della DL, realizzare un conglomerato bituminoso si usura antisdrucciolo SMA allo scopo di: migliorare la sicurezza del traffico (in caso di pioggia, eliminazione dell effetto acquaplaning e forte riduzione dell effetto spray dei pneumatici); ridurre l inquinamento acustico (riduzione dell attrito tangenziale dei pneumatici sull asfalto). Il piano di posa dovrà essere impermeabile ed avere una pendenza trasversale sufficiente per assicurare il drenaggio dell acqua e lo scarico nelle cunette o scivoli laterali. A tale scopo lo spessore finito dovrà essere di 3-5 cm. Pag. 17 di 24

19 Materiali inerti Il prelievo dei campioni di materiali inerti, per il controllo dei requisiti di accettazione appresso indicati, verrà effettuato secondo la norma UNI EN Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo dei requisiti di accettazione, così come per le modalità di esecuzione delle prove stesse, valgono le prescrizioni contenute nella norma UNI EN 932-1, con l'avvertenza che la prova per la determinazione della perdita in peso sarà fatta col metodo Los Angeles secondo la norma UNI EN L'aggregato grosso dovrà essere ottenuto per frantumazione ed essere costituito da elementi sani, duri, durevoli, approssimativamente poliedrici, con spigoli vivi, a superficie ruvida, puliti ed esenti da polvere o da materiali estranei. L'aggregato grosso sarà costituito da inerti che potranno anche essere di provenienza o natura petrografica diversa, purché alle prove appresso elencate, eseguite su campioni rispondenti alla miscela che si intende formare, risponda ai seguenti requisiti: il materiale deve provenire al 100% da frantumazione di rocce silicee eruttivo magmatiche (basalti, porfidi, dioriti, ecc.); percentuale di superficie frantumata secondo la norma UNI EN 933-5, del 100%; coefficiente di appiattimento secondo la norma UNI EN 933-3, inferiore al 10%; perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature secondo la norma UNI EN , inferiore al 19%; indice dei vuoti delle singole pezzature, secondo UNI EN , inferiore a 0,80; prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN , affine oltre 90%. Con riferimento alle caratteristiche dei materiali lapidei ed in considerazione dei risultati delle prove di prequalificazione e delle effettive disponibilità dei materiali nel mercato, mentre si conferma che ad una perdita di peso con la prova Los Angeles del 19% può corrispondere una Resistenza alla levigazione pari a 0,45; vengono considerati accettabili valori di prova Los Angeles fino a 23% qualora eventualmente vengano migliorati i valori di PSV (UNI EN ). L'aggregato fino sarà costituito in ogni caso da sabbie naturali o di frantumazione che dovranno soddisfare ai seguenti requisiti : equivalente in sabbia, determinato con la prova UNI EN 933-8, non inferiore al 70%; prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN , affine oltre 90% (prova con aggregato grosso della stessa cava di provenienza). I filler saranno costituiti da polvere di rocce preferibilmente calcaree o da cemento, calce idrata, calce idraulica, polveri di asfalto e dovranno risultare alla setacciatura per via secca interamente passanti al setaccio 0,5 mm e per almeno il 75% al setaccio 0,063 mm. Per filler diversi da quelli sopra indicati è richiesta la preventiva approvazione della Direzione dei Lavori in base a prove e ricerche di laboratorio. Bitume modificato DRENOVAL HARD M Dovranno essere impiegati bitumi modificati mediante l opportuna additivazione di idonei polimeri al fine di determinare un aumento dell intervallo di plasticità (riduzione della suscettibilità termica), un aumento dell adesione ed un aumento della viscosità. La modifica delle proprietà reologiche dovrà inoltre conseguire nei conglomerati bituminosi, una maggiore resistenza alle sollecitazioni ed alla loro ripetizione (comportamento a fatica). Il legante modificato dovrà essere prodotto in appositi impianti capaci di dosare e disperdere perfettamente i polimeri nel bitume e dovrà presentare caratteristiche di costanza qualitativa, verificata da laboratori attrezzati. Lo stoccaggio dovrà avvenire in apposito serbatoio riscaldato, coibentato e preventivamente svuotato dal bitume preesistente. Il prelevamento dei campioni di bitume dovrà avvenire secondo la norma UNI EN 58. I campioni saranno preparati secondo la norma UNI EN I dati della caratterizzazione chimico-fisica e reologica del legante elastomerizzato dovranno rientrare fra quelli di seguito indicati: Pag. 18 di 24

20 Tipo di prova Metodo di prova Caratteristiche richieste Punto di rammollimento P.A. UNI EN 1427 superiore a 65 C Penetrazione a 25 C UNI EN dmm Punto di rottura Frass UNI EN < -15 C Ritorno elastico a 25 C UNI EN min. 80% Stabilità allo stoccaggio: - sulla penetrazione - sul rammollimento Invecchiamento (RTFOT) - sulla penetrazione - sul rammollimento UNI EN UNI EN ± 9 dmm dall originale ± 5 C dall originale > 60% dell originale ± 8 C dall originale Coesione a 5 C UNI EN min. 3 J/cm2 Temperature tipiche del bitume: Stoccaggio C prolungato oltre 5 giorni 140 C Pompabilità > 140 C Impasto C Miscela La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di usura SMA dovrà avere una composizione granulometrica contenuta nei seguenti fusi: Serie setacci UNI EN Passante % totale in peso FUSO A (0/10 mm) FUSO B (0/8 mm) FUSO C (0/6 mm) solo zone parcheggio Setaccio 12,5 mm 100 Setaccio 8 mm Setaccio 6,3 mm Setaccio 4 mm Setaccio 2 mm Setaccio 0,5 mm Setaccio 0,25 mm Setaccio 0,063 mm Il legante bituminoso dovrà essere compreso tra il 6,5% ed il 7,5% riferito al peso totale degli aggregati. Esso dovrà comunque essere il necessario per consentire il raggiungimento dei valori di stabilità e compattezza di seguito riportati. Pag. 19 di 24

21 Verifica con pressa giratoria (UNI EN ), parametri di preparazione: diametro provino: pressione verticale: 100 mm 600 kpa angolo di rotazione: 1,25 velocità di rotazione: 30 giri/min La verifica della % dei vuoti dovrà essere fatta a tre livelli di giri: N1 (iniziale), N2 (design) e N3 (finale). Il numero di giri con % di vuoti sono: N giri Vuoti % N N N3 200 > 2 I provini, compattati a N3, dovranno avere resistenza alla prova di trazione indiretta (UNI EN ) a 25 C compresa fra 1,0 e 1,80 MPa, con coefficiente di trazione indiretta superiore a 85 MPa. In alternativa, ove non sia disponibile una pressa giratoria, si richiedono i seguenti requisiti con compattazione Marshall (UNI EN ) su provini costipati con 75 colpi di maglio per faccia: la stabilità Marshall eseguita a 60 C, dovrà risultare in ogni caso uguale o superiore a 8 KN. Inoltre il valore della rigidezza Marshall, cioè il rapporto tra la stabilità misurata in KN e lo scorrimento misurato in mm, dovrà essere superiore a 3,5 KN/mm. La prova Marshall eseguita su provini che abbiano subito la prova di sensibilità all acqua secondo UNI EN , dovrà dare un valore di stabilità non inferiore all 85% di quello precedentemente indicato. la resistenza alla prova di trazione indiretta (UNI EN ) a 25 C di almeno 0,7 MPa. la deformazione alla prova di impronta (UNI EN ) con punzone da 500 mmq a 60 C dopo 60 minuti, dovrà essere inferiore a 5 dmm; la percentuale dei vuoti dei provini Marshall deve essere compresa fra 2 e 7%. Inoltre dovrà avere resistenza meccanica elevatissima, cioè capacità di sopportare senza deformazioni permanenti le sollecitazioni trasmesse dalle ruote dei veicoli sia in fase dinamica che statica, anche sotto le più alte temperature estive, senza peraltro manifestare comportamenti negativi durante i mesi invernali e sufficiente flessibilità per poter seguire sotto gli stessi carichi qualunque assestamento eventuale del sottofondo anche a lunga scadenza. Dovrà avere resistenza all attrito radente, dopo 15 gg di apertura al traffico, non inferiore a 55 (UNI EN ) e macrorugosità superficiale (UNI EN ) misurata con il metodo di altezza in sabbia superiore a 0,6. I provini dovranno essere confezionati presso l'impianto di produzione e/o presso la stesa, senza alcun ulteriore riscaldamento. In tal modo la temperatura di costipamento consentirà anche il controllo delle temperature operative. Se la compattazione dei provini non fosse eseguita alla produzione o alla stesa, la temperatura di compattazione dovrà essere uguale o superiore a quella di stesa, non dovrà però superare quest'ultima di oltre 10 C. Controllo dei requisiti di accettazione dello strato di usura o usura SMA L'Impresa ha l'obbligo di fare eseguire prove sperimentali sui campioni di aggregato e di legante per la relativa accettazione. L'Impresa è poi tenuta a presentare, con congruo anticipo rispetto all'inizio dei lavori e per ogni cantiere di produzione, la composizione delle miscele che intende adottare; ogni composizione proposta dovrà essere corredata da una completa documentazione degli studi effettuati in laboratorio, attraverso i quali l'impresa ha ricavato la ricetta ottimale. Una volta accettata dalla DL la composizione proposta, l Impresa dovrà ad essa attenersi rigorosamente comprovandone l'osservanza con controlli giornalieri. Non saranno ammesse variazioni del contenuto di aggregato grosso superiore a ±5% e di sabbia superiore ±3% sulla percentuale corrispondente alla curva granulometrica prescelta, e di ±1,5% sulla percentuale di filler. Per la quantità di bitume non sarà tollerato uno scostamento dalla percentuale stabilita di ±0,3%. Tali valori dovranno essere verificati con le prove Pag. 20 di 24

22 sul conglomerato bituminoso prelevato all impianto come pure dall esame delle carote prelevate in sito. In ogni caso i valori dovranno rientrare in quanto previsto nel punto Miscela del capitolato. In ogni cantiere di lavoro dovrà essere installato a cura e spese dell'impresa un laboratorio idoneamente attrezzato e condotto da personale appositamente addestrato per le prove ed i controlli in corso di produzione. In quest'ultimo laboratorio dovranno essere effettuate, quando necessarie ed almeno con frequenza giornaliera: la verifica granulometrica dei singoli aggregati approvvigionati in cantiere e quella degli aggregati stessi all'uscita dei vagli di riclassificazione; la verifica della composizione del conglomerato bituminoso (granulometria degli inerti, % di bitume, % di filler) prelevando lo stesso all uscita del mescolatore o a quella della tramoggia di stoccaggio (UNI EN ); la verifica delle caratteristiche del conglomerato e precisamente: peso di volume (UNI EN ) metodo Marshall o giratorio a N2; percentuale dei vuoti (UNI EN ) metodo Marshall o giratorio; caratteristiche meccaniche, metodo Marshall o giratorio. Inoltre con la frequenza necessaria saranno effettuati periodici controlli delle bilance, delle tarature dei termometri dell'impianto, la verifica delle caratteristiche del bitume, la verifica dell'umidità residua degli aggregati minerali all'uscita dell'essiccatore ed ogni altro controllo ritenuto opportuno. In cantiere dovrà essere tenuto apposito registro numerato e vidimato dalla DL sul quale l'impresa dovrà giornalmente registrare tutte le prove ed i controlli effettuati. In corso d'opera ed in ogni fase delle lavorazioni la DL effettuerà, a sua discrezione, tutte le verifiche, prove e controlli atti ad accertare la rispondenza qualitativa e quantitativa dei lavori alle prescrizioni contrattuali. Formazione e confezione della miscela di usura o usura SMA Il conglomerato sarà confezionato mediante impianti fissi autorizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte. La produzione di ciascun impianto non dovrà essere spinta oltre la sua potenzialità per garantire il perfetto essiccamento e I'uniforme riscaldamento della miscela. L'impianto dovrà comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare miscele del tutto rispondenti a quelle di progetto. Il dosaggio dei componenti della miscela dovrà essere eseguito a peso mediante idonea apparecchiatura la cui efficienza dovrà essere costantemente controllata. Ogni impianto dovrà assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura richiesta ed a viscosità uniforme fino al momento della miscelazione nonché il perfetto dosaggio sia del bitume che del filler. La zona destinata all ammannimento degli inerti sarà preventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni di acqua che possano compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi dovranno essere nettamente separati tra di loro e l'operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura. L inserimento nel mescolatore sarà sempre il seguente: 1) inerti caldi, 2) bitume, 3) filler. Il tempo di mescolazione effettivo sarà stabilito in funzione delle caratteristiche dell'impianto e dell'effettiva temperatura raggiunta dai componenti la miscela, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degli inerti con il legante; comunque esso non dovrà mai scendere al di sotto dei 25 secondi. La temperatura degli aggregati all'atto della mescolazione dovrà essere compresa tra 160 C e 180 C, quella del legante tra 160 C e 180 C, salvo diverse disposizioni della DL in rapporto al tipo di bitume impiegato. Per la verifica delle suddette temperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti dovranno essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati. L'umidità degli aggregati all'uscita dell'essiccatore non dovrà di norma superare lo 0,2%. Posa in opera della miscela di usura o usura SMA La miscela bituminosa verrà stesa sul piano finito dopo che sia stata accertata dalla DL la rispondenza di quest'ultimo ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati. Prima della stesa del conglomerato sullo strato sottostante, per garantire l'ancoraggio, tra di essi dovrà essere interposta una mano di attacco di emulsione bituminosa acida al 60% tipo Idrobit 60% in ragione di 0,5 Kg/mq. Si dovrà provvedere quindi al successivo spargimento in modo idoneo di uno strato antiaderente per i mezzi d opera che potrà essere costituito da un sottile velo di filler o sabbia, prestando la massima attenzione nell evitare accumuli. La posa in opera dei conglomerati bituminosi verrà effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi approvati dalla DL, in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismo di autolivellamento. Le vibrofinitrici dovranno comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazioni degli elementi litoidi più grossi. Nella stesa si dovrà porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente con l'impiego di 2 o Pag. 21 di 24

23 più finitrici. Qualora ciò non sia possibile, il bordo della striscia già realizzata dovrà essere spalmato con emulsione bituminosa per assicurare la saldatura della striscia successiva. Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si dovrà procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura. I giunti trasversali, derivanti dalle interruzioni giornaliere, dovranno essere realizzati sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento. La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari strati sarà programmata e realizzata in maniera che essi risultino fra di loro sfalsati di almeno cm 20 e non cadano mai in corrispondenza delle 2 fasce della corsia di marcia normalmente interessata dalle ruote dei veicoli pesanti. Il trasporto del conglomerato dall'impianto di confezione al cantiere di stesa, dovrà avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci e comunque sempre dotati di telone di copertura per evitare i raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione di crostoni. La temperatura del conglomerato bituminoso all'atto della stesa, controllata immediatamente dietro la finitrice, dovrà risultare in ogni momento non inferiore a 150 C. La stesa dei conglomerati dovrà essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possano pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro; gli strati eventualmente compromessi (con densità inferiori a quelle richieste) dovranno essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a cura e spese dell'impresa. La compattazione dei conglomerati dovrà iniziare appena stesi dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza soluzione di continuità. La compattazione sarà realizzata a mezzo di rulli gommati e/o di rulli a ruote metalliche, tutti in numero adeguato ed aventi idoneo peso e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da assicurare il raggiungimento delle massime densità ottenibili. Al termine della compattazione, lo strato dovrà avere una densità uniforme in tutto lo spessore non inferiore al 98% di quella giratoria a N2 o Marshall dello stesso giorno, rilevata all'impianto o alla stesa. Tale valutazione sarà eseguita sulla produzione giornaliera secondo la norma UNI EN su carote di cm di diametro; il valore risulterà dalla media di almeno due prove. Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso. La superficie degli strati dovrà presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. Un'asta rettilinea lunga m 4, posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato dovrà aderirvi uniformemente. Saranno tollerati scostamenti saltuari e contenuti nel limite di 10 mm. Il tutto nel rispetto degli spessori e delle sagome di progetto. 4.5 Bitume modificato ad alta lavorabilità LOWVAL I bitumi modificati con elastomeri termoplastici SBS, sono stati progettati per produrre conglomerati bituminosi chiusi ad alte prestazioni di modulo elastico e resistenza a fatica. Questa tipologia di bitumi modificati di alta gamma qualitativa è stata studiata e verificata praticamente in importanti opere di manutenzione e riabilitazione di pavimentazioni stradali situate in centri urbani (pavimentazioni ad alto modulo elastico complesso, per metropolitane di superficie) o in zone montane. Infatti, il vantaggio dei bitumi modificati tipo LOWVAL, rispetto ai tradizionali bitumi modificati, si ha quando la distanza e i tempi che intercorrono tra il sito produttivo e il cantiere di stesa sono particolarmente lunghi. In questi casi, l elevata viscosità dei bitumi modificati tradizionali, anche di ottima qualità, non garantisce i valori di addensamento prescritti, vanificando le attese in ordine alla qualità e alle caratteristiche tipiche dei conglomerati bituminosi ad elevate prestazioni. I conglomerati bituminosi prodotti con bitumi modificati tipo LOWVAL, per la particolarità del formulato (bitumi selezionati, polimeri elastomerici SBS stirene butadiene stirene resine e attivanti di adesione termostabili) risultano particolarmente lavorabili ed addensabili fino alla temperatura di 90 C, nella massa. Tuttavia, anche in questo caso, alla temperatura di 80 C la compattazione con i rulli tradizionali risulta critica. Dalle prove eseguite su pavimentazioni fin qui realizzate con i bitumi modificati tipo LOWVAL si è potuto riscontrare che gli strati di asfalto sono compattati al meglio e le verifiche di modulo e resistenza a fatica sono comparabili ai provini realizzati in laboratorio con pressa a taglio giratorio. La temperatura di impasto del conglomerato bituminoso confezionato con bitumi modificati tipo LOWVAL non dovrà essere necessariamente quella tipica dei Bitumi Modificati equivalenti; Hard, Medium o Alto Modulo. I bitumi modificati tipo LOWVAL, che definiamo ad alta lavorabilità producono ottimi impasti ben ricoperti a temperature comprese fra i C; ovvero alle temperature tipiche dei conglomerati bituminosi tradizionali. In conclusione i bitumi modificati tipo LOWAL hanno un comportamento prestazionale tipico dei bitumi modificati di alta qualità ed una lavorabilità tipica dei bitumi distillati a penetrazione. Le ridotte temperature di impasto dei conglomerati confezionati con bitume modificato tipo LOWVAL, rispetto ai conglomerati confezionati con bitumi modificati tradizionali, consentono inoltre di preservare la qualità del legante durante tutte le fasi del processo (miscelazione, trasporto, stesa) e di ridurre sensibilmente le emissioni e gli odori Pag. 22 di 24

24 sia al camino dell impianto, sia durante la stesa, con i comprensibili benefici sulla salute degli operatori e dei cittadini, specialmente nel caso di cantieri urbani. 4.6 Accorgimenti particolari Durante la stesura del conglomerato la superficie della membrana deve essere pulita, non ci devono essere ciotoli vaganti in quanto potrebbero perforare l impermeabilizzazione se schiacciati dalle ruote della finitrice. Se durante la stesura del conglomerato, si formano delle bolle di vapore, queste vanno immediatamente tagliate e l impermeabilizzazione risigillata. Sterzare da fermo, manovrare o svoltare con piccoli raggi di curvatura possono provocare danni al manto di usura (sgranamenti e/o spostamento della miscela bituminosa) in particolare nei primi mesi successivi alla stesa e con temperature elevate. Per evitare questo tipo di danneggiamento (oltre ad impiegare bitumi ad elevate prestazioni) è opportuno : far indurire (ossidazione del legante) la miscela bituminosa facendo trascorrere il maggior tempo possibile tra la stesa ed il primo utilizzo (esercizio) della pavimentazione; dopo una prima fase di rullatura stendere un velo di sabbia e/o filler e proseguire nella rullatura; nel caso le prime due operazioni non risultino sufficienti, stendere e mantenere un velo di sabbia per qualche mese fino allo scomparire del fenomeno. 5. PARTICOLARI TECNICI E DETTAGLI OPERATIVI Parti verticali Sulle parti verticali dovrà essere prevista la sede per l applicazione dell impermeabilizzazione che dovrà risalire per almeno 10 cm oltre il livello previsto per la pavimentazione. Pag. 23 di 24

25 Scarico acque pluviali Si dovrà prevedere un pluviale di scarico in grado di smaltire sia l acqua proveniente dall impermeabilizzazione che quella proveniente dalla pavimentazione bituminosa Giunti strutturali Il mercato offre una vasta gamma di giunti adatti allo scopo e per la corretta installazione sarà necessario seguire le indicazione del fabbricante, l attenzione maggiore sarà da porre al raccordo tra i teli impermeabili ed il giunto stesso in modo da garantire la continuità dell impermeabilizzazione Pag. 24 di 24