Il Termovalorizzatore di Torino

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1 Presentazione a cura : Ing. V. M. Fasone Dirigente Ingegneria & Manutenzione Il Termovalorizzatore di Torino 1

2 La società TRM S.p.A - Trattamento Rifiuti Metropolitani è la società che ha progettato, fatto realizzare e gestisce il Termovalorizzatore dei rifiuti della Città Metropolitana di Torino. Assetto societario 2

3 Rifiuti solidi urbani ( r.s.u. ) domestici da strade ed aree pubbliche aree verdi Tipologia di rifiuti Rifiuti speciali ( r.s.a. ) ( in funzione della pericolosità vengono assimilati o no agli urbani ) da lavorazioni industriali da attività commerciali da fanghi dopo trattamento acque da attività sanitarie Rifiuti smaltiti con il Termovalorizzatore Rifiuti urbani pericolosi ( r.u.p. ) con elevate dosi di sostanze inquinanti medicinali scaduti pile 3

4 Produzione e raccolta differenziata Andamento della raccolta differenziata dal 2000 al 2013 Fonte: Provincia di Torino - Rapporto sullo stato del sistema di gestione rifiuti Dicembre 2014 Quantità di rifiuti prodotti nel t Pertanto il rifiuto urbano, residuo da raccolta differenziata supera le t/anno 4

5 Localizzazione del Termovalorizzatore DIMENSIONI AREA ~ m 2 LOCALITA GERBIDO ( Città di Torino ) 5

6 Cosa brucia? I rifiuti solidi urbani, residui da raccolta differenziata (RSU) e rifiuti speciali assimilabili agli urbani (RSA), vengono invece inviati quasi totalmente al Termovalorizzatore. In città i rifiuti vengono raccolti in modo differenziato I rifiuti differenziati vengono inviati ai diversi impianti di recupero e riciclo I rifiuti urbani bruciati provengono dalla Città di Torino e da molti comuni della Città Metropolitana. 6

7 Dati tecnici generali Dimensioni dell edificio centrale: planimetria: ~ 80 x 200 m; altezza massima coperture: ~ 50 m; altezza camino: 120 m Tipo di tecnologia Caldaia Depurazione fumi Ciclo termodinamico Tipo di turbina Sistema di condensazione del vapore Forno a griglia mobile raffreddata ad aria con ricircolo fumi Caldaia a 3 canali radianti verticali e canale convettivo orizzontale Elettrofiltro Reattore a secco Filtro a maniche - Denox catalitico T vapore : < 420 C P vapore : < 60 bar(a) Turbina a condensazione con spillamenti regolati Condensazione a circuito d acqua e torri di raffreddamento tipo wet dry 7

8 Dati tecnici generali Potere calorifico ( PCI ) di progetto kj/kg DIAGRAMMA DI CAPACITA DELLA GRIGLIA DELL IMPIANTO DI TORINO Campo di variazione del PCI min max kj/kg 8

9 Planimetria generale Magazzino & Officina Portale controllo radioattivo Pese Torri di raffreddamento Ingresso mezzi Palazzina staff tecnico Area ricevimento e stoccaggio rifiuti Area demi ed antincendio Area turbina Area caldaie e trattamento fumi Edificio (futuro) teleriscaldamento Sottostazione elettrica Camino Centro direzionale Prolungamento via Gorini Tecnici & visitatori Portineria Area stoccaggio ceneri e reagenti Area stoccaggio scorie Spogliatoio Stazione gas metano 9

10 Cronoprogramma dei lavori Avvio del cantiere 8 Febbraio 2010 Periodo di costruzione Febbraio 2010 Aprile 2013 Esercizio provvisorio e collaudo prestazionale Maggio 2013 Avvio esercizio commerciale da metà

11 Schema di principio CONDENSATORE TURBINA A VAPORE CAMINO FOSSA RSU CALDAIA 11

12 Portate e temperature dei fumi di combustione in MCR 630 C Nm 3 /h 900 C 200 C 195 C fumi da trattare Nm 3 /h fumi in caldaia Nm 3 /h 190 C fumi ricircolati Fino a 1200 C 12

13 Controllo rifiuti Per conferire i propri rifiuti in impianto, tutti i camion devono passare in primo luogo attraverso un portale di controllo radioattività. Successivamente i mezzi giungono al locale pesa per la verifica dei documenti e la pesatura. PORTALE CONTROLLO RADIAZIONI PESA 13

14 Conferimento rifiuti Superati tali controlli, i mezzi di conferimento entrano in avanfossa e, dopo essersi posizionati in corrispondenza di una delle 10 bocche di lupo disponibili, scaricano i rifiuti in fossa. La fossa ha una capacità utile pari a ~ m 3 ed è dimensionata per accumulare rifiuti per ~ 5giorniad impianto spento. AVANFOSSA DI SCARICO RIFIUTI CABINA GRUISTI TRAMOGGE DI CARICO DEI RIFIUTI BOCCHE DI LUPO FOSSA RIFIUTI SCIVOLI RIFIUTI 14

15 Conferimento rifiuti MONITOR DELL AREA AVANFOSSA QUOTA TRAMOGGE : 22.5 m MONITORS DELLE 3 TRAMOGGE I gruisti, utilizzando ciascuno una delle 2 benne a polipo, miscelano, prelevano e depositano i rifiuti in una delle 3 tramogge di ingresso alle griglie dei forni di incenerimento. QUOTA CABINA GRUISTI : 13 m 15

16 Ingresso rifiuti Conferimento rifiuti in caldaie ( vista in 3 D ) L aria prelevata all interno dell edificio caldaia, detta aria secondaria, viene inviata in caldaia per migliorare la combustione. Ingresso aria secondaria Ingresso fumi in elettrofiltro Ingresso aria primaria Le benne a polipo alimentano con i rifiuti (fino a 7t per volta) le tramogge (10,7m x 6,9m) e quindi i sottostanti canali di carico (9,4m x 1m) verso le griglie. I rifiuti alimentati in 1harrivano all MCR a ~ 22,5 t. Attraverso l aspirazione di aria primaria dalla fossa rifiuti, inviata sotto la griglia, viene creata nell ambiente fossa una leggera depressione, tale da evitare così la fuoriuscita dall impianto di cattivi odori. 16

17 Sistema griglia/caldaia Al di sopra di ciascuna griglia, è collocata una caldaia, costituita da tre canali radianti verticali ed una parte convettiva orizzontale, nella quale sono installati banchi scambiatori verticali. All interno di questi banchi circola acqua in pressione che, riscaldandosi per effetto dei fumi caldi, sotto forma di vapore alimenta una turbina a vapore. La combustione dei rifiuti avviene a ~ 1000/1200 C su 3 griglie Martin mobili a spinta inversa. Ogni griglia, con superficie di 76,5 m 2, è costituita da 4 treni paralleli, suddivisi in 5 zone trasversali. 17

18 Griglia di combustione In circa 1 h di permanenza sulla griglia, i rifiuti bruciano grazie all aria primaria comburente, insufflata sotto la griglia. La velocità di avanzamento è regolata dal sistema di controllo di movimento alternato dei barrotti, mentre 2 tamburi rotanti, azionati ciascuno da un cilindro idraulico, regolano l altezza dello strato finale (0,3 0,6 m) di scorie, per garantire la totale copertura della griglia. Treno Inoltre, per migliorare e completare il processo di combustione secondaria in caldaia, cioè l ossidazione dei gas incombusti, vengono insufflati aria secondaria e fumi di ricircolo. n. 4 Treni Barrotto Tamburo scorie 18

19 Sistema griglia/caldaia 1286 m 2 di superfici rivestite con Inconel 625 ( colore verde ) Corpo cilindrico Surriscaldatori Pareti membranate di caldaia protette da tavelle di refrattari ( colore marrone ) 19

20 Recupero energetico Il vapore viene poi convogliato nell area di recupero energetico per diventare energia elettrica/termica. L impianto può lavorare in assetto solo elettrico o in cogenerazione (produzione contemporanea di energia termica ed elettrica) In assetto elettrico il vapore viene inviato alla turbina che trasforma l energia termica del vapore in energia elettrica attraverso un generatore. In assetto cogenerativo, una parte del vapore prodotto in caldaia viene spillato a metà della turbina e cede il proprio calore ad uno scambiatore per produrre acqua calda da inviare alla rete di teleriscaldamento. 20

21 Ciclo termico in sala turbina 21

22 Sistema di raffreddamento Dopo che il vapore, prodotto nelle caldaie, ha ceduto tutto la sua energia cinetica alle pale della turbina, viene ricondensato in uno scambiatore a fascio tubiero, utilizzando acqua di raffreddamento. Una delle due pompe da m 3 /h alimenta così un condensatore principale ed uno di by-pass in serie, quest ultimo pronto ad intervenire in condizioni di flusso di vapore non diretto alla turbina. L acqua, utilizzata per la condensazione del vapore, deve a sua volta essere raffreddata; ciò avviene entro 6 celle di raffreddamento di un sistema di torri ibride wet-dry e no plume. Pompe del sistema di raffreddamento La loro peculiarità è quella di consentire di ridurre la formazione dell innocuo pennacchio di vapore prodotto dai camini delle ventole. Acqua in ingresso Aria in ingresso Acqua in uscita Aria aspirata in uscita Acqua in ingresso Aria in ingresso Torri di raffreddamento 22

23 Sottostazione elettrica Sottostazione elettrica L Impianto di Termovalorizzazione è collegato alla Rete Elettrica di Trasmissione Nazionale 220kV RTN Terna mediante una sottostazione elettrica AT 220kV, munita di due trasformatori AT/MT 220/15kV di potenza pari a 80MVA ciascuno, eserciti non in parallelo, ma con parallelo di passaggio consentito sul QMT 15kV, per mezzo dei quali si realizza il collegamento tra il gestore TERNA e la rete MT interna dell impianto. Sulla rete di distribuzione MT 15kV dell impianto insiste inoltre un turboalternatore di potenza pari a 80 MVA, associato alla turbina a vapore. 23

24 Sottostazione elettrica Dalla sbarra a 15kV sono alimentati due trasformatori MT/MT 15/6,3kV di potenza pari a 16MVA ciascuno, chesi attestano rispettivamente sulle due semisbarre del Quadro Elettrico Generale di Smistamento 6,3kV. Le due semisbarre risultano normalmente esercite a congiuntore aperto. Un sistema di trasferimento dell alimentazione automatica istantanea permette la chiusura del congiuntore in caso di mancanza di tensione su una semisbarra. Dalle sbarre a 6,3kV sono alimentati i motori in MT ed i trasformatori MT/BT 6,3/0,4kV, che forniscono alimentazione ai Quadri Elettrici Power Center. Sottostazione elettrica Il sistema elettrico ha quattro differenti fonti di alimentazione: rete 220kV proveniente da stazione Grugliasco rete 220kV proveniente da stazione Torino Sud-Ovest turbina a vapore-turboalternatore MAN gruppo elettrogeno diesel di emergenza 24

25 Teleriscaldamento Nei corso dei primi mesi del 2016, un nuovo edificio verrà costruito all interno dell area nella quale sorge l impianto. Esso ospiterà una stazione di scambio termico, per mezzo della quale si trasferirà calore, proveniente sotto forma di vapore, dalla turbina alla rete urbana. Tale rete sarà costituita da una doppia tubazione interrata lunga circa 5,4 Km, che porterà acqua calda alle utenze finali di Beinasco e Grugliasco. Area prevista per edificio teleriscaldamento La popolazione che beneficerà del servizio sarà di circa 50mila abitanti. L erogazione del calore prodotto è prevista nel corso della stagione termica Tubazione vapore predisposta per teleriscaldamento 25

26 Trattamento fumi ( vista 3D ) Fumi da caldaie Elettrofiltro Filtro a maniche Reattore catalitico Reattore a secco Sili bicarbonato di sodio Silo carbone attivo Sili ceneri Sili prodotti sodici residui Ventilatore estrazione fumi 26

27 Sistema trattamento fumi (1 stadio di depurazione) ELETTROFILTRO Nell elettrofiltro le particelle, trasportate dai fumi di combustione, vengono sottoposte ad un campo elettrostatico che permette di attirare le ceneri su piastre di metallo (piatti di raccolta) interne al filtro. Le ceneri trattenute vengono raccolte nelle tramogge sottostanti per mezzo di un sistema di martellamento meccanico delle piastre. Flusso fumi verso il ventilatore di ricircolo 27

28 Sistema trattamento fumi (sistema di ricircolo fumi) Dopo l elettrofiltro e prima dell economizzatore esterno è installato il ventilatore di ricircolo fumi. VENTILATORE DI RICIRCOLO FUMI La sua presenza consente di ridurre le emissioni inquinanti (NO X in particolare) presenti nei fumi, inviando in caldaia circa il 14% della portata dei fumi. Ciò si traduce in evidenti vantaggi ambientali: assicurando non solo basse concentrazioni di inquinanti al camino, ma limitando anche i flussi di massa di tali inquinanti in atmosfera. A valle dell elettrofiltro un economizzatore a fascio tubiero regola la temperatura dei fumi, utilizzando l acqua del ciclo termico, come mezzo di raffreddamento. 28

29 Sistema trattamento fumi (2 stadio di depurazione) REATTORE A SECCO Nel reattore a secco avviene l iniezione controllata di carbone attivo e bicarbonato di sodio. Si generano così delle reazioni meccaniche e chimiche in grado di catturare gli inquinanti gassosi ancora presenti nei fumi. Il carbone attivo, altamente poroso, adsorbe i microinquinanti: inorganici metalli pesanti quali Pb, Zn, Cd, HG organici diossine (PCDD), furani (PCDF), composti clorurati e idrocarburi policiclici aromatici (IPA) Il bicarbonato di sodio, reagendo chimicamente con i macroinquinanti gassosi: ossidi di zolfo acidi (cloridrico, fluoridrico) fa sì che vengano prodotti altri composti gassosi, che vengono espulsi dal camino sotto forma di anidride carbonica (CO 2 ) e vapor d acqua (H 2 O). ECONOMIZZATORE ESTERNO 29

30 Sistema trattamento fumi (3 stadio di depurazione) FILTRO A MANICHE I residui solidi sono quasi totalmente trattenuti dal filtro a maniche, in particolare i sali sodici, prodotti dalle reazioni di abbattimento ( NaCl, NaF, Na 2 SO 4, Na 2 CO 3 genericamente indicati come PSR). L ampia superficie di contatto tra i fumi e le maniche del filtro (circa 4200 m 2 ), realizzate in materiale filtrante microporoso PTFE (Gore- Tex), consente la massima efficienza di rimozione delle polveri, incluso il PM 2,5. La pulizia delle maniche avviene periodicamente tramite impulsi d aria compressa che, scuotendo le maniche, fanno cadere le polveri depositate sulla loro superficie esterna nelle sottostanti tramogge. Si generano quindi i cosiddetti PSR (Prodotti Sodici Residui) che vengono raccolti in silos. 30

31 Sistema trattamento fumi (iniezione vapori di NH 3 ) REATTORE CATALITICO Reattore termico Per abbattere gli ossidi di azoto ( NOx ), presenti nel flusso di fumi provenienti dal filtro a maniche, si utilizzano vapori ammoniacali. Per la loro produzione, viene stoccata in 2 serbatoi da 80 m 3 della soluzione acquosa al 45% di urea, che viene decomposta in NH 3 all interno di un reattore termico, grazie al calore prodotto da due bruciatori a metano, uno in riserva all altro, che innalzando la temperatura a T=300 C, dissociano l urea in NH 3. Per evitare eccessive temperature in camera di reazione e favorire il trasporto dell NH 3, si provvede ad iniettare aria, quale flusso addizionale di trasporto in uscita e con funzione di limitazione della concentrazione a valori molto inferiori al limite inferiore di esplosività. 31

32 Sistema trattamento fumi (4 stadio di depurazione) REATTORE CATALITICO Ingresso vapori ammoniacali Ingresso fumi Setti a nido d ape Uscita fumi Nel reattore catalitico, attualmente il sistema più efficace per ottenere bassi livelli di emissione in atmosfera, vengono rimossi più del 95% degli ossidi di azoto (NO X ). Si tratta di un reattore catalitico suddiviso in due parti: Catalizzatori una zona di miscelazione incui i fumi, provenienti dal filtro a maniche, sono additivati con iniezione di gas contenenti ammoniaca ( NH 3 ) una zona di trattamento, dove l ammoniaca abbatte gli NO X dei fumi, reagendo con essi grazie a delle sostanze catalizzatrici (WO 3, V 2 O 5 su TiO 2 ) 32

33 Sistema trattamento fumi (scambiatore teflonato) Uscita fumi Uno scambiatore fumi/condensato, rivestito in teflon (PTFE), consente ai fumi a ~180 C, di cedere parte del loro calore (~60 C) alla condensa del ciclo termico, proveniente dal pozzo caldo del condensatore principale e diretta al degasatore. Questo scambiatore ha pertanto una importante funzione di recuperatore di calore, consentendo l invio a camino dei fumi depurati e raffreddati a ~120 C. SCAMBIATORE FUMI/CONDENSATO 33

34 Sistema trattamento fumi (ventilatore di tiraggio) Il sistema di trattamento dei fumi termina con il ventilatore di tiraggio che, mantenendo in depressione l intera linea, evita fuoriuscite di fumi dai condotti e dalle apparecchiature collocate all interno dell edificio. Uscita fumi VENTILATORE DI TIRAGGIO 34

35 I residui del Termovalorizzatore I residui solidi derivanti dal processo di combustione e depurazione dei fumi sono di 4 tipi: Scorie e ferrosi da combustione sotto la griglia Ceneri leggere da combustione sotto caldaia ed elettrofiltro 23% in peso 2% in peso Prodotti Sodici Residui da depurazione fumi sotto filtro a maniche 1,5% in peso 35

36 Gestione scorie Benna di movimentazione scorie Culle di raffreddamento Le scorie vengono raffreddate in culle colme d acqua e successivamente caricate su nastri trasportatori, dove, dopo essere state separate per mezzo di una elettrocalamita dai residui ferrosi, vengono stoccate in una fossa dedicata, in attesa di essere prelevate dagli operatori individuati. Fossa scorie 36

37 Trattamento scorie Le scorie, possedendo proprietà pozzolaniche simili alle rocce eruttive, come basalto e granito, vengono riutilizzate in alcune nazioni europee secondo le seguenti percentuali: Italia (additivo nel cemento, copertura giornaliera delle discariche) 20% Germania (opere civili) 72% Francia (costruzione strade) 77% Olanda (costruzione strade, massicciate) 87% Danimarca (costruzione edifici/strade, massicciate 98% (Crillesen e Skaarup, 2006) In particolare quelle prodotte all interno del Termovalorizzatore di Torino, vengono trattate presso gli impianti della RMB SpA e della Officina dell Ambiente SpA, per la produzione di aggregati destinati ad essere utilizzati nei settori delle infrastrutture, delle costruzioni civili, della produzione di conglomerati cementizi e bituminosi. 37

38 Descrizione del processo Officina dell Ambiente Selezione materiali in ingresso Ricevimento dei rifiuti Processo di trattamento Valorizzazione delle frazioni nobili della scoria L impianto ritira solamente scorie da incenerimento RSU acquisendole direttamente dal forno inceneritore a garanzia di ripetibilità e tracciabilità Messa in riserva delle scorie per un lungo periodo di maturazione/litostabilizzazione Trattamenti meccanici di frantumazione e vagliature abbinati ad asportazione di metalli ferrosi (MF) e non ferrosi (MNF) Ottenimento, dalla frazione minerale della scoria, di una famiglia di aggregati denominati Matrix Family utilizzata per la produzione di cemento ed altri conglomerati dell industria edilizia. Tutti i prodotti sono in possesso di marcatura CE, Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD) e registrazione REACh (ai sensi del Reg. 1907/2006/CE) Vantaggi ambientali del processo di valorizzazione del Matrix Indice di recupero di materia molto elevato: (Matrix + MF + MNF) > 99% Riduzione del ricorso a materie prime di origine naturale quali sabbia o ghiaia Sottrazione di un consistente flusso di rifiuti dal tradizionale smaltimento in discarica 38

39 Applicazioni e vantaggi competitivi I prodotti della Matrix Family sono le MPS ideali per il LEED perché vantano una gamma di applicazioni molto ampia nell industria delle costruzioni e, attraverso i manufatti in cui vengono utilizzati, contribuiscono all ottenimento dei crediti Materials and Resources. 39

40 Gestione Prodotti Sodici Residui ( P.S.R.) Un area d impianto, denominata Edificio Sili, è destinata allo stoccaggio dei reagenti (soluz. ureica, carbone attivo e bicarbonato di sodio) e dei residui solidi (ceneri e prodotti sodici residui). Ceneri e prodotti sodici residui, dopo essere stati scaricati in autosili e pesati su di una pesa a ponte, vengono trasferiti ad impianti di trattamento. Pesa a ponte In particolare, presso la piattaforma SOLVAL S.p.A. di Rosignano, attraverso il processo SOLVAL, i P.S.R. vengono trattati per produrre una salamoia, avviata ai cicli industriali di sodiera. Processo di scarico dei p.s.r. 40

41 Trattamento Prodotti Sodici Residui (P.S.R.) Descrizione del Processo SOLVAL Stoccaggio PSR Dissoluzione Filtrazione Rettifica Stoccaggio salamoia Trasferimento da autosili a sili di stoccaggio per via pneumatica Dissoluzione in acqua dei componenti solubili (sali di sodio) e precipitazione dei metalli pesanti sotto forma di sali e idrossidi Separazione materie in sospensione dalla salamoia e successiva ulteriore depurazione Purificazione in 4 filtri rispettivamente: a sabbia per la componente insolubile, a carbone attivo per le sostanze organiche e a resine cationiche per i metalli pesanti residui Salamoia depurata per l invio ai cicli industriali di sodiera Vantaggi del Processo SOLVAL Elevato tasso di recupero: frazione salina recuperabile > % Riduzione di massa: in discarica < 20% del peso originale del PSR 41

42 Processo SOLVAL Rettifica Stoccaggio PSR Filtrazione Stoccaggio salamoia Dissoluzione 42

43 Sistema di monitoraggio di impianto Il flusso gassoso viene monitorato in tre distinte zone della linea di incenerimento: a. in caldaia b. a monte del sistema di trattamento dei fumi c. a camino Nelle prime due zone (a, b) la funzione del monitoraggio è quella di regolazione e controllo del dosaggio dei reagenti. La terza è dedicata alla verifica del rispetto dei limiti di legge ed è ridondata: ci sono infatti due identiche strumentazioni per ogni canna di ciascuna linea. Le 3 canne all interno del camino 43

44 Sistema di monitoraggio a camino Prima di essere espulsi in atmosfera i fumi sono analizzati dal sistema di monitoraggio delle emissioni (SME), dove vengono misurati i valori delle sostanze residue per verificare il rispetto dei limiti emissivi. L ARPA è l ente di controllo che ha il compito di monitorare le emissioni dell impianto. I sistemi dell ARPA sono costantemente collegati via modem al Sistema di Monitoraggio Emissioni (SME) dell impianto. A camino sono installati per ciascuna linea: strumenti che misurano la temperatura, la portata e la pressione dei fumi un sistema per controllo e misura di eventuale radioattività presente nei fumi 2 analizzatori per la misura dei parametri in continuo Diossine, Furani, IPA e metalli pesanti sono monitorati e misurati con prelievi periodici trimestrali. È previsto anche il controllo in continuo, con prelievi periodici, di diossine, furani e IPA, che, accumulati in fiale, vengono poi inviati a laboratori specializzati per le analisi. 44

45 Andamento impianto Dati aggiornati al

46 Anno al mese Rifiuti conferiti nel corso del tonnellate tonnellate tonnellate

47 Energia elettrica Totale da inizio attività (20/04/13) a 30/09/15 Energia elettrica prodotta di cui immessa in rete MWh MWh Anno PRODOTTA PRODOTTA CEDUTA Anno 2015 CEDUTA MWh MWh mese mese 47

48 Limiti emissivi autorizzati Parametri misurati in continuo Parametri misurati con prelievi periodici PARAMETRO Unità di misura Limite di Legge (D.Lgs. 133/2005) Valori autorizzati per i primi due anni di esercizio (fase iniziale LIMITE 1) Valori autorizzati dopo i primi due anni di esercizio (fase a regime LIMITE 2) Polveri mg/nm Acido Cloridrico (HCl) mg/nm Acido Fluoridrico (HF) mg/nm Ossidi di Zolfo (SO 2 ) mg/nm Ossidi di Azoto (NO x ) mg/nm Carbonio Organico Totale (TOC) mg/nm Monossido di Carbonio mg/nm Ammoniaca (NH 3 ) mg/nm Idrocarburi Policiclici Aromatici (IPA) mg/nm Diossine e Furani (PCDD + PCDF) ngteq/nm Cadmio e Tallio (Cd+Tl) mg/nm Mercurio (Hg) mg/nm Zinco (Zn) mg/nm Metalli pesanti (Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V+Sn) mg/nm NOTA: La Normativa nazionale di settore attualmente vigente (D. Lgs 133/05) non impone la misurazione dei parametri NH 3 (Ammoniaca), Zn (Zinco) e Sn (Stagno); l autorizzazione concessa a TRM ne prevede cautelativamente la misurazione. 48

49 Parametri misurati con prelievi periodici A seguito di una prescrizione contenuta nell A.I.A., a partire da luglio 15 i limite emissivi autorizzati di ciascuna linea di combustione sono progressivamente divenuti più stringenti secondo le tempistiche seguenti: Linea 1: Limite 2 valido dal Linea 2: Limite 2 valido dal Linea 3: Limite 2 valido dal Nella tabella che segue, in ultima colonna, vengono indicati sia il Limite 1, che l attuale Limite 2. 49

50 Parametri misurati con prelievi periodici anno 2015 PARAMETRO Unità di misura Linea Febbraio Marzo Giugno Luglio Limite autorizzato PCDD+PCDF (Diossine e Furani) ngteq/nm 3 2 0, , , , , , Limite 1: 0,1 ngteq/nm 3 Limite 2: 0,05 ngteq/nm 3 IPA (Idrocarburi Policiclici Aromatici) mg/nm 3 2 0, , , , , , Limite 1: 0,01 mg/nm 3 Limite 2: 0,005 mg/nm 3 Cd+Tl (Cadmio + Tallio) mg/nm 3 2 0,002 0, ,002 0, ,003 0,002 Limite 1: 0,05 mg/nm 3 Limite 2: 0,03 mg/nm 3 Hg (Mercurio) mg/nm 3 2 0,018 0, ,009 0, ,012 0,001 Limite 1: 0,05 mg/nm 3 Limite 2: 0,05 mg/nm 3 Zn (Zinco) mg/nm 3 2 0,008 0, ,008 0, ,007 0,007 Limite 1: 0,5 mg/nm 3 Limite 2: 0,5 mg/nm 3 Sommatoria metalli (Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn +Ni+V+Sn) mg/nm 3 2 0,025 0, ,032 0, ,026 0,022 Limite 1: 0,5 mg/nm 3 Limite 2: 0,3 mg/nm 3 Tutti i parametri analizzati sono ampiamente al di sotto dei limiti previsti dall autorizzazione. 50

51 Nulla è un rifiuto pertanto nulla va rifiutato, bensì valorizzato! Grazie per l attenzione Il nostro sito : 51